Uso de ionización en Cámara de Almacenamiento de

Productos Hortofrutícolas.

Nombres: Génesis Ávila

Marjorie Lizana

Docente: María Consuelo Rice A.

Fecha: 24-05-21
Introducción

A continuación, en el siguiente informe se hace referencia al sistema de almacenaje en la industria

hortofrutícola a través del oxígeno ionizado, las condiciones de conservación y transporte son
determinantes para la calidad del producto, entendiendo esto como el aspecto, textura, sabor y
valor nutritivo del alimento. Por lo tanto, el monitoreo y supervisión de los parámetros de
conservación de los alimentos adoptan una gran relevancia desde el punto de vista comercial.
Entre los métodos existentes para la conservación de alimentos, la refrigeración se ha
transformado en uno de los más utilizados, debido a que es capaz de mantener el sabor, olor y
aspectos naturales de los alimentos. En términos generales, la disminución de las temperaturas
prolonga la vida útil de las frutas y hortalizas debido a una ralentización en su metabolismo, sin
embargo, puede producir alteraciones fisiológicas por lo que su implementación debe ser
supervisada y monitoreada. Las cámaras frigoríficas han demostrado ser una solución
complementaria eficaz para la conservación en fresco de productos por períodos de tiempo
prolongados, manteniendo su calidad y mejorando los niveles de comercialización.
Objetivos

Analizar, identificar, conocer y estudiar el uso de ionización en cámaras de almacenamiento.

Evaluar el efecto del oxígeno ionizado sobre la conservación de los productos hortofrutícolas.

Evaluar el efecto del uso de oxígeno ionizado sobre la vida útil de los productos hortofrutícolas.

Evaluar el efecto del oxígeno ionizado sobre la conservación de cualidades específicas como el
aroma y el sabor de la fruta luego del almacenaje.

Evaluar el efecto de la alternancia del uso de oxigeno ionizado sobre la calidad de los productos
hortofrutícolas almacenado en refrigeración.
 1. Fundamento del método almacenaje de oxigeno ionizado

La radiación ionizante aplicada a los frutos, por lo general ocasiona un retardo en la maduración,
reduce al mínimo la infección por insectos y provoca un retardo en la descomposición microbiana.

El oxígeno ionizado se obtiene manipulando las intensidades relativas de la radiación a 185

nanómetros y 254 nanómetros que llegan a una cámara de reacción. El oxígeno ionizado es más
reactivo que el ozono y reacciona por lo tanto más de prisa con el etileno y otros productos
volátiles introducidos en la cámara de reacción, mientras que el exceso de oxígeno ionizado se
convierte rápidamente en oxígeno molecular.

Modo de acción del equipo ionizador:

Los equipos ionizadores funcionan con energía eléctrica y poseen además un panel de control
ubicado fuera de la cámara, próximo a la puerta de entrada, que permite verificar desde el
exterior si se encuentra activado.
El empleo de ionización del ambiente en cámaras de almacenaje refrigerado se basa en una
tecnología que consiste en la absorción del oxígeno (O2) de la atmósfera de la cámara, el que pasa
a través del equipo ionizador que lo fragmenta en iones de oxígeno (O) liberándolos nuevamente a
la atmósfera de la cámara, donde reaccionan con el etileno y otros compuestos volátiles dando
como resultado CO2 y agua.
Los tipos de radiación empleados para procesar alimentos son: la radiación gamma, los rayos X y
los electrones acelerados. Estos tipos de radiación son también llamados radiaciones ionizantes y
son aceptadas por organismos internacionales como la FAO, la OMS y el OIEA.
Los isótopos radioactivos emisores de radiación gamma normalmente utilizados para el
procesamiento de alimentos son el cobalto-60 (60Co) y el cesio-137 (137Cs).
Los aceleradores de electrones utilizados tienen una energía máxima de 10 Me y los equipos
de rayos X una energía máxima de 5 MeV.
Estos niveles de energías son demasiado bajos para inducir radioactividad en los materiales,
incluidos los alimentos y no causa alteraciones tóxicas en sus compuestos, aunque sí se producen
sub-productos peculiares como la molécula 2-DCB (2-alquil-ciclobutanona) molécula derivada de
un ácido graso solo presente en alimentos irradiados o ionizados.
El proceso en si consiste en introducir la comida a ionizar en contenedores estancos y sumergirlos
durante 24 minutos en una piscina de 6 metros de profundidad en la que hay un irradiador
nuclear: una barra de cobalto-60 radioactiva (si estuvieras a pocos metros de la barra fuera de la
piscina morirías en minutos) que brilla azul al fondo de la piscina, entonces se aplica corriente
electromagnética o eléctrica a la barra de cobalto-60 para irradiarlo completamente. La radiación
nuclear atraviesa el contenedor y los alimentos.
Modo de Acción: El oxígeno ionizado inactiva hongos y bacterias, por una reacción de óxido-
reducción, la que degrada la pared celular, ejerciendo una acción fungistática y bacteriostática al
inhibir el desarrollo de pudriciones sobre frutos, eliminando inóculos presentes en el ambiente
interno de la cámara frigorífica. Además, inactivan las moléculas de etileno mediante la ruptura de
su doble enlace, evitando así la maduración del producto y, por tanto, condiciones fisiológicas no
deseadas (ablandamiento, cambio de color, deshidratación).

Enfermedades que controla: Pudriciones generadas por Penicillium sp., Botrytis cinérea,
Alternaría sp., Clostridium sp., Rhizopus sp.,Cryptosporiopsis perennes / Pezicula malicorticis,
Botryosphaeriadothidea, y Colletotrichum gloeosporioides / Glomerella cingulata, Moniliasp.,
Helmintosporium solani.

Forma de aplicación: Funcionamiento permanente de equipos generadores de oxígeno ionizado

instalados al interior de túneles y cámaras frigoríficas, los que hacen circular un volumen de aire a
través de un reactor, cuya función es la activación controlada de las moléculas de oxígeno (con
generación residual de ozono), para luego ser liberado por ductos de difusión asociados al flujo de
aire de los evaporadores.

Sistema Generador de Oxígeno Ionizado AgroCare para Sanitización de Cámaras Frigoríficas

Los equipos generadores de Oxígeno Ionizado AgroCareson el producto de más de 13 años de
experiencia del GRUPO INTEROZONE en la industria hortofrutícola, y han sido desarrollados por
ingenieros chilenos, con un fuerte compromiso en Investigación y Desarrollo. Esta tecnología ha
sido validada a través de un proyecto FONTEC en 1993 y revalidada en Estados Unidos de América
por un segundo proyecto FONTEC EN1998. Además, se han desarrollado aproximadamente 30
validaciones técnicas del uso del oxígeno ionizado, muchas aun en ejecución, que han respaldado
su implementación en más de 1600 cámaras frigoríficas en Chile y más de 1000 cámaras en el
mundo, cuyo número crece aceleradamente. El producto de la investigación de estos 13 años de
experiencia de los sistemas AgroCare, ha sido validado conjuntamente con instituciones de
investigación, como son INIA (Chile), IVIA (España),Embrapa y Epagri (Brasil), Universidad de Chile,
Pontificia Universidad Católica de Chile – University of California Davis (USA), Universidad de Las
Américas, Universidad de Talca, Universidad Católica de Valparaiso, Universidad Federal de
Pelotas (Brasil), Universidad de La República de Uruguay y empresas exportadoras como
UNIFRUTTI TRADES LTDA.,DOLE CHILE, BAGNO, FRUSAN, COPEFRUT, GEOFRUT S,.A., DAVIDDEL
CURTO S.A., LER S.A. (Uruguay), POMAGRI (Brasil), VACARIA(Brasil), entre otras. Las
investigaciones se han realizado en los principales rubros hortofrutícolas, como son manzanas,
peras, kiwis, Caquis, uva de mesa, berries, duraznos, ciruelas, limones, clementinas, paltas,
plátanos, piñas, flores y papas, observándose importantes resultados como son la reducción de la
incidencia de pudriciones (efecto fungicida y fungistático), un retardo de la sobre maduración, un
mejor mantenimiento de las condiciones generales de calidad y en una disminución de la
deshidratación.
La tecnología usada en los equipos de oxigeno ionizado AiroCare, está basada en la activación
controlada de las moléculas de oxígeno presentes en el aire ambiente. Estas moléculas se agrupan
dentro de los reactores de nuestros equipos en lo que científicamente se denomina como ROS
(especies reactivas de oxígeno) o proceso conocido también como ionización del oxígeno, que
actúa en forma sinérgica, destruyendo muy rápidamente los microorganismos presentes en el aire,
así como elementos orgánicos generadores de malos olores.

AIROCARE, logra limpiar el aire de gérmenes patógenos con una alta eficiencia en pequeños
periodos de tiempo, sin dejar residuos y a un bajo costo operacional.

La aplicación de AIROCARE, reduce y controla los mayores problemas que se generan en la post-
cosecha y otros de carácter ambiental, asociados al almacenamiento de frutas, vegetales y flores.

También es vital en el aseguramiento de calidad en la industria cárnica y de alimentos en general,

ya que controla los contaminantes presentes o trasportados por el aire. También contribuye al
aumento de la calidad de vida de las personas liberando los ambientes de microorganismos y de
olores molestos.

Para la industria frutícola en su cadena de frío, Airocare permite mejorar la condición de la fruta o
las flores tanto en cámaras de Atmósfera Convencional como en Atmósfera Controlada. A su vez,
es esencial en el proceso de manipulación de alimentos y en la limpieza de circuitos de aire
acondicionado conducido en los edificios. La selección del modelo de equipo a instalar, dependerá
de la aplicación específica según el tipo de producto a tratar y los resultados deseados según las
características del proceso productivo.

Una de las mayores ventajas de la tecnología AirOcare es que utiliza el oxígeno contenido en el
aire del ambiente, sin utilizar ningún tipo de químicos y, lo más importante, sin dejar residuos al
final del proceso.

AirOcare tiene 3 líneas de productos (Agrocare, Transcare y Envirocare), cada uno adaptado a la
necesidad de nuestros clientes:

• Agrocare, para ser aplicados en la cadena frigorífica y salas de manipulación o proceso.

• Transcare, para el transporte frigorífico en barcos, contenedores, camiones y trenes.

• Envirocare , equipos utilizados para la desodorización y sanitización del aire en edificios y

establecimientos como hoteles, casinos, restaurantes, etc.
ionización electrónica para conservación de la papaya

La cámara de ionización, implemento bajo un diseño modular, en la figura 2. Se observa el

diagrama de bloques que describe la composición de la cámara de Ionización ION - V1.
Para la generación de ionización fue necesaria la utilización de un sistema electrónico elevador de
tensión, lo cual se implementó con circuitos multiplicadores de tensión con un nivel de 10KV el
cual requirió ser medido y controlado, para el control se realizó el diseño de un controlador PID
discreto y la instrumentación se realizó de forma virtual, para el sistema de instrumentación de la
radiación se utilizó la propiedad de las lámparas de NEON la cual mediante una interfaz de
adquisición de datos y se visualizó mediante un desarrollo de software utilizando plataforma
Labview .

El elevador de voltaje de 10Kv se presenta en la siguiente figura, es un multiplicador de voltaje

utilizando diodos semiconductores comunes y condensadores de 1µf a 300V.
Fue necesario aislar toda la tarjeta con un recubrimiento siliconado para aislar de la electricidad
estática que se presentaba en el medio.

La caracterización de los sensores utilizados se presenta en la siguiente tabla.

Tabla 1. Caracterización sensor diferencial con lámparas de neón
En el procedimiento realizado se determinó una precisión del 92 % y una exactitud del 95 % con
errores de truncamiento inferiores al 7 % lo cual fue aceptable dentro de los parámetros
establecidos para la medición.
Estos errores se determinaron basados en cinco mediciones con los mismos patrones e
instrumentos utilizando la siguiente expresión.
E=(Vr-Vm)/Vr*100 %

En la siguiente figura se observa la curva característica de los sensores utilizados, la cual se define
como lineal, esta señal será la que recibe el módulo de adquisición de señales.

En la interfaz de adquisición se realizaron los análisis correspondientes a resolución, sensibilidad,

precisión, linealidad y exactitud necesarios para el monitoreo de la cámara de ionización
electrónica. En esta fase se desarrolló la conversión análogo digital de la señal enviada por los
sensores en la cual se utilizó el ADC 0804 realizando a una frecuencia de barrido de 10Khz, la
tarjeta de adquisición se presenta a continuación.

El diseño e implementación del sistema de control donde se realizó el análisis matemático para un
sistema de control PID utilizando herramientas matemáticas para determinar la estabilidad del
sistema y cálculos para la selección de dispositivos electrónicos. A continuación, se presenta la
ecuación característica de un controlador PID [5].
En la figura 8 se aprecia el diseño esquemático del controlador con los valores de los componentes
pertinentes para el controlador, la figura 13 presenta la tarjeta electrónica que se fabricó bajo los
parámetros establecidos para el controlador.
El comportamiento del sistema de control es críticamente amortiguado como se puede apreciar
en la siguiente gráfica, el tiempo de estabilización de los 10Kv es de 15sg.

En la etapa de visualización, se desarrolló un software bajo plataforma de programación LabView

para la visualización mediante computador; el desarrollo programado captura la señal entregada
por la tarjeta de adquisición de señal, se realiza el tratamiento digital y finalmente se presenta en
una interfaz gráfica de monitoreo con la usabilidad necesaria para este fin [7].
Este procesamiento y transmisión de datos está compuesto por una tarjeta de adquisición de
datos, un instrumento virtual (IV) desarrollado en el lenguaje de programación gráfica LabView
7.1. Los programas que conforman el instrumento virtual fueron desarrollados usando el paquete
de programación grafica LabView 7.1 de la National Instruments [8].

En la figura 15 se muestra un diagrama del panel frontal del software desarrollado, que permite
visualizar en tiempo real los valores instantáneos de radiación ionizante presente en indicadores
en escala Gray y Rad [5].

La interfaz gráfica presenta una pantalla que monitorea el funcionamiento del sistema de control,
medidor de aguja y monitoreo de videocámara, se observa la medición de radiación en Gray y el
llenado de iones por centímetro cúbico en la cámara de ionización.
La adecuación final de la cámara de ionización en cuanto a infraestructura se establecieron las
dimensiones de área y volumen empleados para el ajuste de las anteriores etapas y la adecuación
del sistema de flujo de aires para el transporte del aire ionizado, culminando con el correcto
funcionamiento de una cámara de ionización electrónica y el cumplimiento de los objetivos
trazados.

Las pruebas realizadas con la unidad ionizadora mostraron gran eficiencia en el tratamiento de la
papaya conservándola mayor tiempo con respecto a la papaya sin tratamiento, como se presenta
en las siguientes figuras.
La metodología utilizada en el ensayo se realizó durante 90 días, en los cuales se contaba con la
fruta para ser ionizada y otra sometida a condiciones ambientales; este procedimiento se realizó
en siete réplicas las cuales presentaron el mismo comportamiento en cada muestra.
El procedimiento se basó en la siguiente secuencia.
 Se inserta el fruto en la cámara de ionización.
 Se inicia la cámara sintonizando la ionización deseada.
 Se registran los parámetros establecidos por la instrumentación.
 Se realizan observaciones cualitativas diarias.
 Se establecen comparaciones con la fruta no ionizada sometida a condiciones
ambientales.

El registro fotográfico presenta evidencias de la descomposición de la fruta no ionizada. La papaya

ionizada se observa a la derecha de la fotografía; obtuvo una conservación de siete días más que la
papaya no ionizada. Se puede observar el proceso de descomposición de la fruta a la izquierda la
cual fue sometida a condiciones normales.

2. Ventajas del ionizado:

Efectos Benéficos: Reducción de mermas por conceptos de reducción de la pudrición, retardo de

la sobre maduración, reducción de la deshidratación y sanitización permanente al interior de las
cámaras frigoríficas.

Entre las ventajas de la utilización del oxígeno ionizado para el proceso de maduración se
encuentran:

 No se necesita renovación del aire, reduciendo sensiblemente la pérdida de frío, por

tanto, se evita un elevado consumo energético.
  Hay una disminución del oxígeno atmosférico y un aumento del anhídrido carbónico
como consecuencia de la descomposición del etileno, favoreciendo las condiciones, junto
con la temperatura, para mantener una atmósfera modificada.
 La condición de una atmósfera modificada mantenida por el sistema provoca un efecto
antimicrobiano y antifúngico, sobre todo fungiestático y bacteriostático dificultando que
microorganismos patógenos se desarrollen. *
 El oxígeno ionizado es muy reactivo, eliminando el etileno y otros productos volátiles,
actuando en la desodorización del ambiente (eliminación de los compuestos aromáticos,
malos olores), mediante reacciones de oxidación. Además, el oxígeno ionizado se
convierte rápidamente en oxígeno molecular.
 Se evita el efecto autocatalítico del etileno.
 Se evita el deterioro posterior de la recolección conservando las características
organolépticas de la fruta.
 Ausencia de efectos residuales, las reacciones de oxidación se dan en el interior del
generador, no deja traza alguna (INGENIERÍA ECOLÓGICA, 1990).

Desventajas:

Contraindicaciones: Durante los períodos de Inyección de etileno (y moléculas afines) en los

procesos de maduración y desverdizado.
 La irradiación de alimentos puede provocar la pérdida de nutrientes, por ejemplo, los
niveles de vitamina E se pueden llegar a reducir en un 25% después de la irradiación y la
vitamina C en un 5-10%. Esto se ve agravado por los tiempos de almacenamiento de los
alimentos irradiados, y por la pérdida de nutrientes durante la cocción, lo que puede
provocar finalmente la comida consumida por el consumidor puede contener poco más
que "calorías inútiles". Esto a corto y largo plazo es potencialmente perjudicial para la
salud de los consumidores, en particular para los sectores de la sociedad ya no obtener
una nutrición adecuada.
 La exposición a altas dosis de radiación ionizante de alimentos, hacen que la composición
química y el contenido nutricional de los alimentos pueda cambiar. Subproductos de
compuestos radiolíticos se forman a menudo en los alimentos irradiados como la molécula
2-DCB (2-alquil-ciclobutanona ) molécula derivada de un ácido graso solo presente en
alimentos irradiados o ionizados. Muy pocos de estos químicos han sido estudiados
adecuadamente para la toxicidad. La Bióloga y exministra francesa Michelle Rivasi, Trabaja
para que el Parlamento Europeo amplíe los fondos para la investigación de la Ionización de
alimentos.
 La irradiación puede causar mutaciones en bacterias y virus que produzcan cepas
potencialmente resistentes. Además, las bacterias tienen un sistema de reparación del
ADN, denominado sistema SOS, el cual les permite reparar el DNA que se haya dañado en
presencia de luz. por lo que en este caso puede resultar poco efectivo como método de
conservación.
  La irradiación de frutas y verduras para extender su vida útil puede inducir a error a los
consumidores al hacer la fruta "vieja" aparentemente nueva a la vista pareciendo
"frescos". Cuanto mayor sea la edad de fruta y verdura, menor es su valor nutricional, por
no hablar de los efectos del envejecimiento en sus gustos y sabores.
 Los consumidores pueden ser engañados peligrosamente debido a la irradiación también
mata a las bacterias que producen olores de advertencia que indica el final de su vida apta
para el consumo.
 Con oxígeno ionizado y el mayor nivel de madurez provoca la máxima deshidratación, con
una diferencia significativa con el total de los restantes tratamientos. Esto se debería a que
el oxígeno ionizado es sumamente reactivo y una de las formas tóxicas del oxígeno para
los organismos vivos. De esta forma al encontrarse el oxígeno ionizado con un sistema
biológico se genera una gran variedad de reacciones de oxidación incontroladas e
indeseables que llevan a la destrucción oxidativa de los componentes celulares vitales. La
presencia de pigmentos carotenoides permite amortiguar los efectos del oxígeno atómico
transformándolo en una molécula no tóxica (BROCK y MADIGAN, 1993). Sin embargo,
debido a que los frutos de palta prácticamente no poseen dichos pigmentos, el oxígeno
ionizado produjo un daño a nivel celular el que se evidenció en la piel la que presentó un
pardeamiento de sus (entícelas. Lo anterior habría provocado un aumento en la
deshidratación de los frutos, originando ésta una mayor pérdida de peso, evidenciándose
sólo diferencia estadística en frutos con 10,1 a 12% de aceite almacenados con generador
de oxígeno ionizado por 45 días.
 El uso de oxígeno ionizado en paltas provocaría un conjunto de reacciones de oxidación no
deseadas, generando un daño a nivel celular lo que se traduce en un aumento en la tasa
respiratoria y en la transpiración de los frutos.

3. Principales Productos Hortofrutícolas que se pueden almacenar bajo estas condiciones

Los productos que se pueden almacenar mediante cámaras frigoríficas, son las frutas, hortalizas,
carnes, flores, etc. Durante el tiempo suficiente para su comercialización, en la medida que estos
sigan con sus cualidades originales de calidad y cumplan todos los criterios sensoriales de aspecto
natural, sabor atrayente y textura deseable que exigen los consumidores.

Algunos de los productos que se pueden almacenar en estas condiciones son: peras, duraznos,
limones, ciruelas, uva, caquis, piñas, plátanos tomates, manzanas, papayas, paltas y melón.

Por otra parte, los frutos no climatéricos, como hortalizas en general, fresas y cítricos, no
producen auto-catalizadores como Etileno, que toman del ambiente. Mientras este elemento esté
en el ambiente la maduración continuará, de lo contrario la intensidad respiratoria disminuye y la
maduración permanece estática. Por ejemplo, si al pimiento verde en la planta se le aplica Etileno
éste madura poniéndose rojo, pero si está fuera de la planta seguirá verde, modificándose sólo en
caso de previamente estar algo rojizo. Esto es motivo de que algunos productos maduren en el
árbol o planta y otros no; por ejemplo, si cortamos melones antes de su maduración nunca van a
madurar sin importar la cantidad de Etileno aplicado.

Las temperaturas que deberían usarse para prolongar la vida en almacenaje estas están limitadas
al daño por frío. Por esto, se han empleado medios adicionales de disminución de la tasa
respiratoria para retrasar la maduración.

Antecedentes de su utilización:

Un ensayo realizado en kiwi almacenados en bins durante tres meses y sometidos a ionización
constante en cámara fría, presentó menor incidencia de Botrytis cinérea que el tratamiento testigo
(PINILLA, ALVAREZ y GODOY, 1996).

El almacenaje de tomates en cámara refrigerada con un generador de oxígeno ionizado permitió

controlar los niveles de etileno presentes en la cámara, retrasando los cambios experimentados
por los frutos durante la madurez y consiguiendo además una disminución de la carga patógena,
especialmente de Botrvtis cinérea (ROJAS, 1997).

Un trabajo realizado en limones determinó que el oxígeno ionizado ejerce un control sobre hongos
como Penicillium sp. y Botrvtis cinérea, y además permite retrasar el cambio de color en limones
cv. Eureka (BRUNA, 1998).
Conclusión

Como grupo hemos concluido que la cámara de ionización electrónica proporciona un gran
beneficio en cuanto a la conservación de la fruta, debido a que mediante la generación de iones
negativos produce un ambiente adecuado para hacerla más saludable y de mayor vida útil, al
destruir microorganismos presentes en ella, es por ello que es un método de almacenamiento más
común y utilizado.

Los voltajes adecuados para que la cámara de ionización sea eficiente no deben superar los 30kV y
no debe encontrarse en contacto con la fruta a ionizar, por lo cual se deben aislar los electrodos
de salida y el espacio para la fruta. La fruta que se somete a ionización negativa se le prolonga la
vida útil y su consumo es aprobado por la FAO.

De igual manera las características organolépticas de sabor, dulzor, aroma y textura no se vieron
afectadas por el uso de oxigeno ionizado.

La conservación con oxígeno ionizado retrasó la evolución de color de los tomates con respecto a
los frutos control ya que el oxígeno ionizado resulta ser una herramienta muy útil que permite
alargar la conservación del tomate, sin mermas en su calidad, así como prolongar también el
período de comercialización posterior. El tratamiento con oxígeno ionizado tuvo un efecto muy
positivo en el retraso de la maduración y del cambio de color de los tomates durante su
conservación a 10 ºC. El tratamiento con oxígeno ionizado redujo ligeramente la pérdida de
firmeza con respecto a los frutos control.

El uso de generador de oxígeno ionizado en paltas cv. Hass no tuvo un claro efecto en la pérdida
de peso de los frutos a salidas de almacenaje refrigerado. Sin embargo, los frutos almacenados en
cámara refrigerada con generador de oxígeno ionizado presentan una mayor pérdida de peso
después de un período de comercialización simulado.

El uso de almacenaje refrigerado con generador de oxígeno ionizado retrasa la evolución del color
de palta y papayas.

Con respecto a las variables sensoriales, el uso de oxígeno ionizado afecta negativamente sólo el
sabor de las paltas y en cuanto al uso de generador de oxígeno ionizado reduce los niveles de
etileno en la cámara.
Bibliografía

https://es.wikipedia.org/wiki/Irradiaci%C3%B3n_de_alimentos

http://seragro.cl/?a=1425

https://libros.uchile.cl/files/presses/1/monographs/221/submission/proof/files/assets/basic-
html/page55.html

file:///C:/Users/Const/Downloads/Prototipodeunidadonizadora%20(1).pdf

http://fomesa.net/Fruitech/boletines/INFOPOST%2020.pdf

http://repositorio.ute.edu.ec/bitstream/123456789/16743/1/70152_1.pdf

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http://www.avocadosource.com/papers/Chile_Papers_A-Z/A-B-C/AnguloAldo1999.pdf

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https://www.sernac.cl/portal/619/w3-article-6091.html