COD : MPO-ROT-IE-008

MANUAL DE PROCEDIMIENTOS REVISION

OPERACIONALES
ASUNTO: Procedimiento de inspección de Nº 0 Fecha: 25/02/12
Equipos
TITULO : Recipientes a Presión Pág. 1 De 9
(Fase de Uso / Operación).

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ELABORADO POR REVISADO PÒR APROBADO POR DESCRIPCION

Ing. Dante Rojas . Ramón Rivero Michelin Tavera Emisión Original.

FECHA: 25/02/2012. FECHA:27/02/2012 FECHA:29/02/2012 FECHA: 15/03/2012

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1. PROPOSITO.
El propósito de este procedimiento es establecer los lineamientos a seguir para la
inspección de la instalación de los recipientes a presión de acuerdo con el diseño de
ingeniería, las especificaciones y códigos aplicables.

2. ALCANCE.
Este procedimiento es aplicable para todos los trabajos de inspección de la
instalación de recipientes a presión realizados por ROTARI, C.A

3. DOCUMENTOS / NORMAS DE REFERENCIA.

 ASME Sección II parte a, b, c.
 ASME Sección IX Qualification Standard for Welding and Brazing Procedures.
 ASME Sección VIII Div 1 Boiler and Pressure Vessel.
 ANSI B16.5 Flanges and Flanged Fittings.
 NORMA API STD 510 "External Inspection".
 (API PUBLICATION 2217, 2217A Y 2007).
 NBIC, Inspection of Boilers and pressure vessels, párrafo "Pressure Test".
 Manual de Ingeniería de Diseño de Petróleos de Venezuela, Volumen 21.

4. PROCEDIMIENTO.
 CONSIDERACIÓN GENERAL.

Los recipientes a presión constituyen uno de los elementos críticos de

las instalaciones petroleras, petroquímicas y afines a la importancia del
servicio que desempeñan y por representar un posible riesgo de falla
catastrófica. Por esta razón es necesario inspeccionarlos
periódicamente a fin de determinar si están en condiciones para seguir
operando en forma segura y conocer la vida útil remanente de los
mismos.
Antes de iniciarse la inspección, el inspector deberá conocer el historial
del recipiente, especificaciones y planos de fabricación, reparaciones
efectuadas, resultados de inspecciones anteriores, así como el servicio
que presta y las condiciones de operación (presión, temperatura, flujo,
etc.).

 CRITERIOS DE INSPECCION.

El tipo de inspección que se debe efectuar a un recipiente a presión

depende de sus condiciones de diseño, servicio y de las instalaciones
donde opera, y deberá ajustarse a los requerimientos del Reglamento
de las Condiciones de Higiene y Seguridad en el Trabajo.
Las áreas de las diferentes filiales deberán establecer programas de
inspección y/o pruebas de sus recipientes a presión de acuerdo a los

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criterios y frecuencia establecidos en este procedimiento y severidad de

uso.
Esta inspección puede realizarse de dos formas; externamente
(recipientes en marcha o fuera de servicio), e internamente (recipientes
fuera de servicio), utilizando para ello algunas de las técnicas de
ensayos no destructivos, adicionales a la inspección visual.
La inspección externa puede ser realizada a recipientes bajo
condiciones normales de operación, mientras que para realizar la
inspección interna se requiere despresurizar, sacar de servicio, abrir el
recipiente y desgasificar en caso de requerirse.
Lo importante es que la forma de inspección que se aplique, suministre
la información necesaria para determinar si el recipiente está en
condiciones de seguir operando en forma segura. En los casos más
frecuentes de daños a la superficie del material con pérdida de espesor,
la vida remanente del recipiente puede calcularse a través de la fórmula:

Cálculo de la vida remanente:

T (actual) - T
Vida remanente (años) (requerido)
= Tasa de corrosión
Donde:
T (actual): espesor de pared actual (mm) (pulg.).
T (requerido): mínimo espesor de pared requerido (mm) (pulg.).
Tasa de corrosión: expresada en milímetros por año (pulg. por
año).

El mínimo espesor de pared requerido, se determinara de acuerdo a las

especificaciones de diseño y a lo establecido en el Manual de Ingeniería
de Diseño de Petróleos de Venezuela, Volumen 21.
Es indispensable señalar que existen otros casos de daños que no
pueden evaluarse según el procedimiento señalado anteriormente, que
requiere un tratamiento especifico, tales como los causados en ataques
por hidrógeno y bajo condiciones de corrosión bajo tensión.

 FRECUENCIA DE INSPECCION
El máximo período entre inspecciones internas o una completa
inspección externa de los recipientes a presión, no debe exceder de la
mitad de la vida útil remanente del recipiente, o diez (10) años, el menor
valor entre ambos.
Cuando se detecten formas de deterioro diferentes al desgaste uniforme
por corrosión de las paredes en recipientes, como son: agrietamiento

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por corrosión bajo tensión, corrosión por picaduras, corrosión galvánica,

fatiga, erosión. La vida remanente y el intervalo de inspección debe ser
revisado y ajustado, de acuerdo a la severidad de los daños.
En los casos en que se determine que la tasa de corrosión es
despreciable (menor de 0,025 mm por año), no es necesario
inspeccionar internamente el recipiente, siendo suficiente una
inspección externa periódica. Siempre y cuando el recipiente se
mantenga en las mismas condiciones de servicio y cumpla con lo
siguiente: ž Las características no corrosivas del contenido incluyendo
los efectos de las trazas, se hayan establecido por un mínimo de 5 años
y sean comparables con experiencias de servicios similares.
 No existen indicaciones relevantes durante la inspección externa.
 La temperatura de operación del recipiente no exceda al límite de
temperatura más bajo del rango de rotura por termofluencia
(creep) aplicable al material.
 El contenido del recipiente instalado no este sujeto a
contaminación inadvertida por productos corrosivos.
Los recipientes con revestimientos metálicos internos tienen su período
de inspección interna, basado en la experiencia del comportamiento del
revestimiento en servicios similares, pero no debe exceder de diez (10)
años.

 INSPECCION EXTERNA.
Consiste en la revisión externa del recipiente con el objeto de
determinar si presenta condición segura para seguir operando.
Una vez que el inspector haya sido autorizado por el custodio de la
instalación, para realizar su trabajo, deberá cumplir las siguientes
etapas:
 Revisión de la placa de identificación del equipo (número, presión
y temperatura de diseño, presión de prueba hidrostática, etc.).
 Verificación de las condiciones de trabajo (presión, temperatura,
flujo).
 Revisión de la placa de identificación de la válvula de seguridad
(número, fecha y presión de calibración).
Dependiendo de la tasa de corrosión calculada para el servicio y de la
vida remanente del recipiente, se deberán efectuar mediciones de
espesores de pared, con equipos de ultrasonido, en el cuerpo y
cabezales del recipiente.
En el caso de recipientes recubiertos, será necesario remover el
aislamiento y/o la pintura y/u otro recubrimiento a fin de efectuar las
mediciones.

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Es recomendable efectuar las mediciones de espesores de pared en las

áreas que estén sometidas a mayor desgaste, para ello deberá
analizarse detalladamente cada caso en particular; sin embargo, las
más comunes son: alrededor de las conexiones de entrada y salida,
pared de choque de entrada del producto, cabezal inferior o fondo del
recipiente (cuando existe condensación y acumulación de líquido en el
fondo) y cabezal superior o sección superior (cuando se producen
vapores).
En todos los casos que sea posible (recipientes sin aislamiento), el
inspector deberá examinar visualmente todo el recipiente especialmente
las soldaduras del cuerpo, cabezales y conexiones, con el fin de
detectar posibles grietas, corrosión externa o fuga de producto.
La información de las condiciones observadas, debe ser presentada en
dibujos que muestren en forma precisa, los sitios donde se tomaron las
mediciones de espesores, de manera de revisar estas mismas áreas en
las siguientes inspecciones y comprobar la tasa de corrosión
preestablecida.
Cualquier otra consideración no expresada en lo arriba mencionado,
deberá seguir lo especificado en la norma API STD 510 "External
Inspection".

 INSPECCION INTERNA.

a. Entrada al recipiente.
Se debe seguir un procedimiento de entrada segura en los
recipientes (API PUBLICATION 2217, 2217A Y 2007), a fin de
disminuir la posibilidad de accidentes que pueden originarse por:
1. Exposición a sustancias tóxicas que se encuentren dentro
del recipiente.
2. Carencia de suficiente oxígeno.
Antes de penetrar en un recipiente, el mismo deberá ser drenado,
purgado, limpiado y desgasificado, así como aislado de toda fuente
de líquido, gases y vapores. Instalando bridas ciegas para evitar
daños por gases tóxicos, gases inflamables, mezclas explosivas
químicos irritantes y verificar la existencia de suficiente oxigeno.
El responsable o custodio de la instalación es quien determina si el
recipiente se encuentra en condiciones seguras para su inspección
interna y autoriza al inspector a realizar su trabajo.

b. Proceso de Inspección Interna

El inspector deberá acercarse a las secciones internas, con el fin de
examinar lo mejor posible toda la superficie interna del recipiente.
Para ello deberá contar con una fuente de iluminación adecuada

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que le permita tener buena visibilidad y de ser necesario usar

escaleras o andamios.
La preparación de la superficie dependerá del grado de deterioro
observado y su localización.
El desgaste por corrosión y erosión es el deterioro más común que
sufren los recipientes a presión. El inspector deberá examinar
minuciosamente la superficie que conforma el cuerpo y cabezales
del recipiente, utilizando para ello aquellos implementos,
herramientas y equipos que le permitan detectar los siguientes tipos
de daños.
 Picaduras.
Es el desgaste localizado del material; cuando presentan poca
profundidad y se encuentran aisladas en pequeñas áreas; no
debilitan la resistencia de la sección del recipiente; sin
embargo es necesario medir su profundidad con la
herramienta mecánica adecuada (medidor de picaduras) para
determinar el espesor remanente y verificar si cumple o no con
el espesor requerido.
 Corrosión Lineal o por Picaduras.
Es la agrupación de picaduras que pueden estar conectadas o
no entre sí, formando líneas continuas con desgaste de
material. Esto ocurre frecuentemente en el área de interfase
líquido vapor.
 Corrosión Uniforme.
Es el desgaste que ocurre cuando toda la superficie del
recipiente o áreas considerables del mismo, presentan el
mismo grado de ataque. En estos casos es necesario efectuar
la medición de espesores de pared con equipos de
ultrasonido.
 Corrosión Galvánica.
Es el desgaste que se observa en la zona de contacto de dos
metales diferentes, los cuales están sometidos a la acción del
medio corrosivo.
También suele presentarse cuando existen variaciones de
composición química entre la aleación de soldadura y el metal
base.
 Erosión.
Es el desgaste que ocurre en las superficies internas de
choque o de entrada del producto así como en las zonas
donde se produce la mayor turbulencia del mismo
(conexiones). El inspector debe realizar mediciones de
espesor en estas zonas, a fin de determinar el grado de
desgaste.

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 Ataque por hidrógeno a altas temperaturas.

Es el debilitamiento del acero por la aparición de fisuras en los
límites de granos. Se produce por la difusión del hidrógeno en
el acero, bajo ciertas condiciones de presión y temperatura,
que al combinarse con el carburo de hierro (Fe3C) da origen a
volúmenes de metano que se alojan en los espacios inter-
granulares, acompañado de la descarburización del acero. Al
aumentar la presión del metano se produce un agrietamiento a
lo largo de los límites del grano causando daños irreversibles
al material.
 Agrietamiento inducido por hidrógeno.
Es producido por la difusión de hidrógeno atómico en el acero,
a temperaturas bajas y en presencia de ciertos componentes
tales como H2S y HF. En estos casos, el hidrógeno atómico
cambia a molecular cuando encuentra algún rechupe, escoria
o inclusión sulfúrica alcanzándose altas presiones internas y
ocasionando el agrietamiento del acero. Suele suceder
ligeramente por debajo de la superficie, formándose sobre
ésta unas especies de burbujas.
 Agrietamiento por corrosión bajo tensión.
Es producido por la acción combinada de corrosión y
esfuerzos de tracción siendo estos últimos de origen externo
(aplicados) o internos (residuales). El agrietamiento, en este
caso, pueden ser intergranular o transgranular dependiendo
del material y del medio corrosivo. Los esfuerzos internos
suelen ser más importantes que los externos, y tienen su
origen en soldaduras, enfriamientos no uniformes,
transformaciones metalúrgicas con cambios volumétricos, y
también surgen después de operaciones de fabricación.

 TECNICAS DE ENSAYO NO DESTRUCTIVOS.

Cuando se presuma la existencia de otras formas de deterioro como:
agrietamiento por ataque de hidrógeno, corrosión bajo tensión,
corrosión ínter - granular, agrietamientos producto de deformaciones
mecánicas o sobre presión, expansión térmica, vibración, cargas
externas u otras fallas del material, se deberá seleccionar la técnica de
ensayo no destructivo que resulte más adecuada:
- Partículas Magnéticas: Detección de discontinuidades - grietas
sub superficiales en materiales ferro-magnéticos.
- Líquidos Penetrantes: Detección de discontinuidades superficiales
- poros y grietas en todos los materiales a excepción de los
materiales porosos .
- Ultrasonido: Detección de discontinuidades internas.
- Radiografía: Detección de discontinuidades internas.

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- Corrientes inducidas: Detección de grietas.

- Examen Metalográfico - Emisión Acústica.
- Prueba Hidrostática.
- Termografía.

La aplicación de estos métodos estará sujeta a las circunstancias en

que se encuentre el recipiente y deberá ser efectuada por personal
debidamente calificado en la técnica seleccionada, según la STN-TC-
1A.

 PRUEBA HIDROSTATICA.
La prueba hidrostática tiene por objeto asegurar la hermeticidad y
comprobar la integridad mecánica del recipiente.
Cuando exista duda de la presencia de algún defecto o se haya
encontrado alguna discontinuidad crítica, el inspector puede exigir la
realización de una prueba hidrostática.
El procedimiento para la realización de la prueba hidrostática será de
acuerdo a la última edición del NBIC, Inspection of Boilers and pressure
vessels, párrafo "Pressure Test".
La presión de prueba no deberá exceder 1,5 veces la presión máxima
de trabajo permisible y se calculará de acuerdo al punto 1.4.6 del
procedimiento PI-09-03-00.
Cuando el cálculo de la presión de prueba hidrostática original (en
fabricación), haya incluido el sobre-espesor por la máxima corrosión
permitida, la presión de prueba puede ser calculada considerando el
sobre espesor existente al momento de la prueba.
En el caso que la presión de prueba hidrostática exceda la presión de
ajuste de la válvula o las válvulas de seguridad, las mismas deberán ser
removidas antes de efectuar la prueba.

5. RESPONSABILIDADES.
Coordinador de Proyecto.
 Definir el alcance de los trabajos
 Asignar los recursos necesarios.
 Planificar los trabajos.
 Elaborar las Instrucciones de Trabajo.
 Aprobar el informe de Inspección

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Inspector.
 Revisar antes del inicio de la aplicación de la inspección todos los
procedimientos y Verificar el estado de los equipos y materiales.
 Realizar la inspección.
 Elaborar el Reporte de Inspección

6. REGISTROS Y/O DOCUMENTOS ASOCIADOS.

El informe de inspección deberá incluir como mínimo, la siguiente información:
 Número y ubicación del recipiente.
 Ultimas condiciones de operación (recipiente fuera de servicio), o
condiciones al momento de la inspección (recipiente en Servicio).
 Resultados de mediciones de espesores de pared y profundidades de
picaduras u otras discontinuidades detectadas.
 Dibujos que muestran con suficiente detalle y precisión, la ubicación de
los sitios donde se midieron espesores o se encontraron picaduras u
otras discontinuidades.
 Espesores mínimos encontrados en el cuerpo y cabezales del
recipiente.
 Determinación de la tasa actual de corrosión, desgaste (mm por años).
 Registro de presión y tiempo de prueba hidrostática, cuando ésta sea
realizada.
 Recomendaciones sobre actividades a realizar en la próxima
inspección.
 Fecha de la próxima inspección.
 Aplicar el formato MPO-ROT-IE-F20 Informe de Inspección y/o
Evaluación de Equipos