UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE

ALTAMIRA
Organismo Público Descentralizado de la Administración Pública Estatal

INVESTIGACIÓN

Trabajo de Investigación Pruebas Hidrostáticas (P.H.).

PROFESOR: Ing. Luis Daniel Domínguez Castán.

ALUMNO: Cobos García Pablo Jesús

MATRICULA: 491910774

MATERIA: Ensayos no destructivos.

GRADO Y GRUPO: 10° “C”.

CARRERA: Ingeniería en Mantenimiento Industrial.

FECHA PROGRAMADA DE ENTREGA: 09- DICIEMBRE- 2022

ALTAMIRA, Tamps.
 PRUEBAS HIDROSTÁTICAS.

RECIPIENTES A PRESIÓN.

1.- Objetivo

Establecer los requisitos de seguridad para el funcionamiento de los recipientes sujetos a presión,
recipientes criogénicos y generadores de vapor o calderas en los centros de trabajo, a fin de
prevenir riesgos a los trabajadores y daños en las instalaciones.

2.- Alcance

Este procedimiento cubre los métodos de ejecución de limpieza, llenado, prueba de presión,
desalojo de fluido de prueba y la inspección final a líneas de tuberías y RSP, ya sean de acero
inoxidable o acero al carbón.

3.- Campo de Aplicación

La presente Norma Oficial Mexicana rige en todo el territorio nacional y aplica en todos los
centros de trabajo en donde funcionen recipientes sujetos a presión, recipientes criogénicos y
generadores de vapor o calderas.

La presente Norma Oficial Mexicana no aplica para los equipos siguientes:

a) Campanas de buceo;
b) Campanas o cámaras hiperbáricas;
c) Recipientes utilizados como extintores;
d) Contenedores que trabajen a presión atmosférica;
e) Recipientes que trabajen interconectados en una misma línea de proceso, donde la presión de
operación del conjunto de equipos y de cada uno de los equipos, se encuentren entre 29.42 kPa
y 196.14 kPa de presión manométrica y, al final de la línea de proceso, se encuentren abiertos
a la atmósfera;
f) Tuberías, cabezales de distribución que no se utilicen como acumuladores de fluidos y sus
componentes (juntas de expansión y conexiones);
g) Recipientes portátiles que contengan gases comprimidos;
h) Accesorios presurizados y utilizados como componentes o mecanismos que sirven para
mezclado, separación, aspersión, distribución, medición, filtrado o control de fluidos que no
rebasen 0.15 m de diámetro nominal, instalados en los recipientes sujetos a presión;

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i) Recipientes instalados en equipos móviles asociados con sus sistemas de frenado;
j) Recipientes que contengan gas licuado de petróleo, regulados por disposiciones legales cuya
vigilancia compete a la Secretaría de Energía, y
k) Carros-tanque que transportan gases comprimidos, cuya regulación se encuentra a cargo de la
Secretaría de Comunicaciones y Transportes.

4.- Protocolo

Los ejecutores de esta prueba: cabo de oficios, operario especialista, ayudantes de operario y
obreros, deberán portar el Equipo de Protección Personal (NOM-017-STPS- 2001), como son:
casco, guantes, ropa de algodón y zapatos de seguridad. En el caso de realizar alguna reparación
a las soldaduras; el soldador calificado, ayudante y obrero portarán además de su equipo completo,
careta para soldar, peto contra chispas y guantes protectores, el inspector especialista en Pruebas
no Destructivas, portará ropa de algodón, casco y zapatos de seguridad. Tanto el personal ejecutor,
corrector e inspector de la prueba son responsables de verificar que se cumpla con la normatividad
vigente sobre Seguridad e Higiene de Petróleos Mexicanos y el Reglamento de Labores de
Petróleos Mexicanos; vigilando que los accesorios como mangueras estén en buenas condiciones,
apropiadamente sujetas a sus conexiones, y los recipientes de aire cuenten con sus manómetros y
válvulas de seguridad respectivos.

5.- Requisitos que se deben de cumplir para realizar las P.H.

Se emplearán los siguientes equipos para preparación de la Prueba:

1. Banco de pruebas de hermeticidad 0-220 kg/cm2 y 0-100 °c (LT-BPH-01) o Banco de pruebas

de hermeticidad 0-35 Kg/cm2 Y 0-100 °C(LT-BPH-02), se usará el banco más conveniente
para cada prueba, estos incluyen:
 Registrador Digital BRAINCHILD modelo PR1006
 Termopar
 Transmisor de Presión 0 a 220 kg/cm2 marca ROSEMOUNT Modelo
2088G4S22A1M5B4E5
 Transmisor de Presión 0 a 35 kg/cm2 marca HONEYWELL modelo STG140-EIG-
00000- HC.SM.MB.WL.1C.HA
2. Bomba Haskel Para Prueba Hidrostática, hasta para 9800 psi. Relación: 60:1
3. Bomba Manual Para Prueba Hidrostática.
4. Mangueras de Presión, válvulas de bloqueo y montajes.

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Material Diverso:

 Cámara fotográfica
 Calculadora
 Tabla de apoyo
 Marcadores de cera
 Flexómetro
 Reglas
 Escalas
 Espejos articulados
 Lámpara
 Lápices.

Los equipos enunciados en este procedimiento no son limitativos, por lo que se podrá utilizar
cualquier otro equipo y material de apoyo con la finalidad de ayudar a realizar tanto la limpieza
como la inspección misma.

Información Necesaria:

 Presión máxima de operación.

 Temperatura máxima de operación.
 Fecha de instalación del recipiente o de la inspección anterior.
 Especificación de los materiales.
 Esfuerzo de los materiales de acuerdo a su especificación.
 Eficiencia de las juntas.
 Espesores de diseño o espesores de la inspección anterior.
 Plano o DTI.

Esta deberá ser proporcionada por el cliente y el coordinador de los trabajos de inspección será el
responsable de solicitar dicha información, mediante el formato FIM-SOL-INF “solicitud de
información técnica”. Esta información será necesaria para realizar correctamente los cálculos de
presión de prueba.

6.- Presión de Prueba

Código ASME Sección VIII División 1 (UG-99: Prueba Hidrostática): establece que el valor de la
prueba de presión hidrostática está dada por la siguiente ecuación:

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Dónde:

a) Pph= Presión hidrostática de prueba

b) MAWP= Máxima presión admisible (considerando el espesor calculado en condición
corroída)
c) St= Esfuerzo a la temperatura de prueba
d) Sd= Esfuerzo a la temperatura de diseño

7.- Duración de la Prueba

Previo a la realización de la prueba hidrostática, MSC en conjunto con el cliente; deben determinar
todas las condiciones que influyan en el tiempo de duración de la misma.

La duración de la Ph, debe ser cuando menos, el tiempo necesario que permita llevar a cabo la
inspección visual, considerando lo siguiente:

a) La Ph inicia una vez que se incrementa la presión interna del componente por arriba de la
atmosférica.
b) El tiempo necesario para alcanzar la presión de prueba, en intervalos de ⅓ del valor de la
misma, manteniendo esta por un tiempo no menor a 5 minutos.
c) Una vez alcanzado el valor de la presión de prueba, se debe esperar 15 minutos como
mínimo para que dicha presión se mantenga estable.
d) El tiempo para realizar la inspección visual no debe ser menor a 30 minutos después de
estabilizada la presión.
e) El tiempo necesario para abatir la presión de prueba hasta el valor de la PMPT,
manteniendo dicha PMPT, por un tiempo no menor a 15 minutos.
f) El tiempo necesario para abatir paulatinamente la presión hasta alcanzar la presión
atmosférica. Y que serán removidos después de ella, debido a que arrojarán un resultado
erróneo.

8.- Ejecución de la Prueba

Se deberá realizar el levantamiento en isométrico del sector de evaluación donde se debe indicar,
numerar claramente los elementos como la nivelación de los mismos, así como medir la longitud y
diámetro de cada elemento del circuito de tubería o RSP cuando aplique.

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Este se efectúa en los formatos FIM-LEV-ISO “levantamiento de isométrico” Y FIM-LIST- COM
“listado de componentes”.

9.- Responsabilidades

 Operar, revisar y proporcionar el mantenimiento a los equipos, según aplique, de

conformidad con las instrucciones y/o procedimientos de seguridad.
 Informar al patrón y a la comisión de seguridad e higiene sobre las anomalías y condiciones
inseguras de funcionamiento de los equipos, aunque hayan sido subsanadas.
 Informar al patrón y a la comisión de seguridad e higiene sobre las condiciones de
riesgo inminente que detecten en el funcionamiento de los equipos.
 Participar en la capacitación y adiestramiento que proporcione el patrón.

CALDERAS.

1.- Objetivo

Un ensayo de presión hidrostático, permite además, verificar el adecuado dimensionamiento de

diseño y detectar posibles fallas en el proceso de fabricación del recipiente sometido a presión.
Finalmente, se debe garantizar la seguridad durante la operación normal y toda la vida útil del
recipiente.

2.- Alcance

Dicha norma UNE 9-103, tiene por objeto la descripción de los distintos procedimientos así como
el alcance que se tiene que realizar en las diferentes clases de calderas, precalentadores,
economizadores, recalentadores y sobrecalentadores con respecto a las pruebas periódicas e
inspecciones.

3.- Campo de Aplicación

1. La presente Instrucción Técnica Complementaria (ITC) se aplica a la instalación, reparación e

inspecciones periódicas de calderas y sus elementos asociados (economizadores, sobrecalentadores,
etc.), contemplados en el Reglamento de equipos a presión.

2. Se exceptúan de la aplicación de los preceptos de la presente ITC las siguientes calderas y sus
elementos asociados:

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 a. Las integradas en centrales generadoras de energía eléctrica incluidas en la ITC EP-2.
b. Las integradas en refinerías y plantas petroquímicas incluidas en la ITC EP-3.
c. Las de vapor y agua sobrecalentada clasificadas en el artículo 3.3 y en la categoría I de las
previstas en el artículo 9 y anexo II del Real Decreto 769/1999, de 7 de mayo, sobre
equipos a presión.
d. Las de agua caliente de uso industrial con PS < 10 bar y Pms x VT < 10.000 (Pms: presión
máxima de servicio en la instalación expresada en bar y VT: volumen total en litros de la
caldera) y las incluidas en el Real Decreto 1027/2007, de 20 de julio, por el que se aprueba
el Reglamento de instalaciones térmicas en los edificios (RITE).
e. Las de fluido térmico con Pms x Vi < 200 si Tms >120 ºC o con Pms x Vi < 2.000 si Tms ≤
120 ºC (Pms: presión máxima de servicio en la instalación expresada en bar, Vi: volumen
total en litros de la instalación y Tms: temperatura máxima de servicio).

4.- Protocolo

Los calderos son importantes en centrales térmicas, debido a su producción de vapor en altas
temperaturas y presiones. Para garantizar su integridad, es importante realizar varias pruebas, entre
las que destaca la hidrostática, que se realiza con bancos de pruebas. Si iniciarán este simple, pero
importante proceso, deben conocer el procedimiento general para evitar errores u otros
inconvenientes.

5.- Requisitos que se deben de cumplir para realizar las P.H.

Antes de llevar a cabo las pruebas, se comprobará que el equipo para pruebas es correcto y que las
conexiones son adecuadas a las presiones máximas que se van a alcanzar, así como que se han
dispuesto las medidas de seguridad suficientes para evitar que se sobrepase la presión de prueba,
que en ningún momento se podrá estar por debajo de la temperatura señalada por el fabricante y que
no se puedan dañar los elementos internos del aparato. Las velocidades de salida del vapor y a la
capacidad de descarga de las válvulas de seguridad.

6.- Presión de Prueba

Se establecerá de conformidad con las normas e instrucciones del fabricante, comprendiendo una
descripción detallada del mismo, así como:

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a) Condiciones de prueba

b) Equipos necesarios para la ejecución de la prueba.

c) Aparatos de medida y control, debidamente contrastados y con una sensibilidad adecuada.

d) Sistema de llenado y vaciado y tiempo de mantenimiento de la prueba.

e) Indicación de los puntos en los que se deberá extremar la atención

7.- Duración de la Prueba

El operador de calderas debe conocer que la presión de la prueba será mantenida durante un
periodo de tiempo el cual no debe ser superior a los 30 min. Un vez haya finalizado dicho tiempo,
se descenderá hasta que consigamos la presión máxima de servicio, valor que mantendremos el
tiempo que sea necesario para realizar una inspección visual de aquellas partes que sean accesibles
en la caldera industrial y se comprobará la inexistencia de fugas en el fluido.

8.- Ejecución de la Prueba

Si realizarán el procedimiento por primera vez deben conocer los componentes básicos de un
banco de pruebas y, posteriormente, aplicar el siguiente procedimiento:

1. Abran las válvulas de ventilación de tambor de vapor y amordacen las válvulas de seguridad
según las recomendaciones del fabricante. Si ocurren fugas, pueden reemplazarse las válvulas
por bridas ciegas o tapones de prueba.
2. Abran los orificios de ventilación en los tubos de interconexión y cierre la válvula de salida de
vapor. Aíslen también los visores, elementos de control y conmutadores de presión que no
serán sometidos al test con los bancos de pruebas.
3. Llenen el sistema con líquido tratado según las sugerencias de la consultora de tratamiento del
cliente. El agua de prueba debe tener un rango de temperatura entre
21.11 y 48.88 °C. Ser cuidadosos para que se expulse el aire mientras el equipo es rellenado
hasta que el agua desborde la ventilación. Una vez esto, la ventilación debe cerrarse.
4. Con la máquina de pruebas hidrostáticas, apliquen presión de forma lenta. Se recomienda una
tasa de incremento de presión menor que 50 PSI/min. Es importante mantener un óptimo
control para que la presión no supere el ajuste necesario en

8
 cada aumento de presión. Por ningún motivo los componentes deben someterse a presiones
mayores que 1.5 la capacidad de diseño.
5. Al llegar a la presión adecuada de prueba, puede iniciarse la inspección. Examinen el
sistema en caso de fugas.
6. Al concluir la prueba, liberen la presión de forma gradual y mediante una válvula de drenaje.
Después, abran los orificios de ventilación y drenaje de forma completa cuando la presión cae
a 20 psi. Tenga cuidado para garantizar que las partes que usualmente no tienen agua mientras
operen estén libres de líquido. Debe drenarse el sistema por completo tras la prueba para
evitar la congelación si el caldero está en un entorno frío y para prevenir la corrosión de las
superficies de metal.
7. Si usaron juntas temporales para la prueba, tienen que reemplazarlas con juntas regulares antes
de poner a operar la unidad. Por ningún motivo reutilicen las juntas de prueba. En caso de
requerirse, sustituyan los visores de vidrio, además asegúrense de que estén abiertas las llaves
de los manómetros.
8. Se recomienda una inspección adicional realizada por un inspector calificado. De esta
manera, podrá determinarse si la instalación (incluidos los controles, modalidades de
tuberías, válvulas de medidores, entre otros equipos) cumple con los códigos u otros
requisitos técnicos.
9. Se recomienda consultar el manual para asegurar el posicionamiento adecuado de las distintas
válvulas durante el periodo de prueba. Para probar cualquier tubería o recipiente de presión que
transportan o almacenan fluidos presurizados, se usan los mismos métodos. La prueba
hidrostática es muy sencilla, como podrán notar, no obstante, es importante que un ingeniero
calificado supervise el proceso en todo momento, para evitar problemas fatales y corroborar la
efectividad de la prueba.

9.- Responsabilidades

Además de las obligaciones indicadas en el artículo 9 del Reglamento de equipos a presión, en las
instalaciones incluidas en la presente ITC, deberán cumplirse las siguientes:

1. Operación de la caldera. El usuario deberá designar a una persona capacitada para realizar la
operación de la caldera, mientras esté en funcionamiento, cumpliéndose en todo momento lo
indicado en el artículo 13 sobre operadores de calderas.

2. Mantenimiento de la caldera. El usuario deberá realizar un mantenimiento adecuado de todos los

sistemas de la instalación, prestando una dedicación especial a los órganos

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limitadores o reguladores para que mantengan su fiabilidad, procediendo a la comprobación de su
funcionamiento durante las verificaciones. De igual forma, prestará una atención especial con
respecto a las obligaciones indicadas en el artículo 8 de esta ITC sobre el tratamiento del agua de
alimentación.

3. Vigilancia de la caldera. En caso de que se produzca un fallo de alguno de los elementos de

control o seguridad, deberá adecuarse el sistema de vigilancia de la caldera, pasando a vigilancia
directa, en tanto no se restablezcan las condiciones iniciales y se compruebe el correcto
funcionamiento de los elementos averiados.

4. Documentación. Deberá disponerse de la siguiente documentación:

a) Libro de la instalación.

El operador de la caldera deberá tener a su disposición un libro en el que se indiquen las

características de la instalación y las actuaciones, controles o inspecciones realizadas.

El libro podrá sustituirse por los correspondientes registros que incluyan una información
equivalente.

En el anexo III de esta ITC, se indica la información mínima que debe incluirse en el libro o registro
correspondiente. En el libro o registro se anotarán las operaciones efectuadas para el control de las
seguridades.

De igual forma, deberán anotarse las comprobaciones del control del agua de alimentación, los
posibles fallos de funcionamiento, las inspecciones o controles realizados, así como las
reparaciones o modificaciones que puedan realizarse.

b) Documentación de la instalación.

El operador de la caldera dispondrá al menos de la siguiente documentación:

 Manual de instrucciones de la caldera.

 Manual de instrucciones del equipo de combustión.
 Manual de instrucciones del tratamiento de agua.
 Relación de elementos y dispositivos de operación o seguridad.

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TUBERÍAS.

1.- Objetivo

Establecer los requisitos técnicos y documentales que se deben cumplir para la contratación de los
servicios para realizar Ph de tuberías, sistemas de tuberías, recipientes y equipos de Petróleos
Mexicanos y organismos subsidiarios.

2.- Alcance

Esta NRF incluye los requisitos necesarios para realizar la Ph de tuberías, sistemas de tuberías,
equipos y recipientes a presión nuevos o que ya estén en operación en centros de trabajo de
Petróleos Mexicanos y organismos subsidiarios.

Incluye la determinación de los valores de Ph y requisitos de la prueba e inspección de tubería y

equipos durante la ejecución de la misma.

Esta NRF no contempla dentro de su alcance, los servicios siguientes:

I.- Ph de ductos para transporte y recolección de hidrocarburos que cumplan con la NRF- 030-
PEMEX-2009 y NRF-106-PEMEX-2005.

II.- Ph de calderas de potencia.

III.- Ph de tuberías y equipos cuyos diseños originales estén sustentados en documentos normativos
distintos a los mencionados en esta norma.

IV.- Ph de tuberías y equipos para servicio criogénico.

V.- Determinación de la resistencia de los soportes del equipo y tuberías para la Ph. VI.- Ph

con otro fluido de prueba distinto al agua.

VII.- Ph de tuberías que integran los sistemas de drenaje por gravedad.

Esta norma de referencia NRF-150-PEMEX-2010, cancela y sustituye a la NRF-150- PEMEX

2005.

3.- Campo de Aplicación

Esta NRF es de aplicación general y observancia obligatoria para la contratación de los servicios
objeto de la misma, que lleven a cabo los centros de trabajo de Petróleos Mexicanos y organismos
subsidiarios, donde se realice Ph de tuberías, sistemas de

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tuberías, recipientes y equipos nuevos al inicio de su operación o cuando hayan sido reparados o
modificados conforme a los códigos que las rigen. Por lo que debe ser incluida en los
procedimientos de contratación: licitación pública, invitación a cuando menos tres personas o
adjudicación directa, como parte de los requisitos que debe cumplir el Licitante o Contratista.

4.- Protocolo

Esta NRF se debe revisar y en su caso modificar al menos cada 5 años o antes si las sugerencias y
recomendaciones de cambio lo ameritan.

5.- Requisitos que se deben de cumplir para realizar las P.H.

Generales.

 Las tuberías, sistemas de tuberías, recipientes y/o equipos a presión que se deben someter
a Ph, se deben probar de acuerdo con esta NRF, a menos que PEMEX por escrito
especifique un método de prueba alternativo a la Ph, en cuyo caso no aplica esta NRF.
 Los instrumentos de medición y su calibración deben cumplir con la LFMN y su
Reglamento, así como los requisitos de la NRF-111-PEMEX-2006.
 La Ph se debe documentar como se indica en el numeral 8.5 de esta NRF.
 El personal de inspección para verificar la Ph al amparo de esta NRF, debe estar certificado
como Nivel 2 ó 3 en los métodos de inspección visual y de fuga, de acuerdo con ISO 9712.
 Los sistemas de tuberías con presión de diseño atmosférica, no deben ser probados
hidrostáticamente de acuerdo a esta NRF.
 La Pph de recipientes a presión, nuevos o en operación, no debe ser menor al valor de
multiplicar 1.1 por la presión de calibración del dispositivo de relevo de presión de
conformidad con el numeral 9.1.1 de la NOM-020-STPS.
 La Pph para sistemas de tuberías no debe ser menor de 1.5 veces la Pd, de acuerdo al
numeral 345.4.2.a) del ASME B31.3 o equivalente.
 Las tuberías y/o equipos se deben probar hidrostáticamente en su posición final y sobre
sus elementos de apoyo y/o cimentación, excepto aquellos que son prefabricados y tengan
Ph de taller, cuya integración en la instalación del centro de trabajo, es mediante juntas
bridadas.

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  El valor calculado de la Pph no debe exceder el 90 por ciento del esfuerzo de cedencia del
material “yield point” a la temperatura de la Ph.
 Los componentes permanentes de tuberías o equipos sujetos a presión manométrica por
ambos lados, deben ser sujetos a Ph, en forma separada e independiente para cada lado, de
acuerdo con esta NRF.
 El Contratista debe entregar a PEMEX el procedimiento de Ph particular para cada
sistema, tubería o recipiente sujeto a presión.
 El suministro, manejo, tratamiento, descarga y/o disposición del fluido para Ph, se debe
llevar a cabo de conformidad con lo que se haya establecido en las bases de licitación.
 El Contratista no debe realizar dicha Ph del sistema, tubería o recipiente sujeto a presión,
sin antes contar con la aceptación de PEMEX por escrito, del correspondiente
procedimiento para llevarla a cabo.
 El Contratista no debe cargar el sistema, tubería o recipiente a presión, con el fluido de
prueba, sin antes tener definido y aceptado por PEMEX el lugar para su descarga.

6.- Presión de Prueba

Tuberías y equipos nuevos.

Sistemas de tubería:

Recipientes a presión:

Pph = Presión de Ph en kPa (psi). Pd =

Presión de diseño en kPa (psi).

Stp = Esfuerzo permisible a la temperatura de Ph en kPa (psi).

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Std = Esfuerzo permisible a la temperatura de diseño en kPa (psi).

7.- Duración de la Prueba

Previo a la realización de la Ph, el Contratista en conjunto con los responsables de las áreas de
operación, mantenimiento y seguridad industrial; deben determinar todas las condiciones que
influyan en el tiempo de duración de la misma.

La duración de la Ph, debe ser cuando menos, el tiempo necesario que permita llevar a cabo la
inspección visual del equipo, tubería o sistema sujeto a presión, considerando lo siguiente:

a) La Ph inicia una vez que se incrementa la presión interna del componente por arriba
de la atmosférica.
b) El tiempo necesario para alcanzar la Pph, en intervalos de 1⁄3 del valor de la
misma, manteniendo esta por un tiempo no menor a 5 minutos.
c) Una vez alcanzado el valor de la Pph, se debe esperar 15 minutos como mínimo para que
dicha presión se mantenga estable.
d) El tiempo para realizar la inspección visual no debe ser menor a 30 minutos después
de estabilizada la presión.
e) El tiempo necesario para abatir la Pph hasta el valor de la PMPT, manteniendo dicha
PMPT, por un tiempo no menor a 15 minutos.
f) El tiempo necesario para abatir paulatinamente la presión hasta alcanzar la presión
atmosférica.

8.- Ejecución de la Prueba

En el desarrollo de la Ph se debe cumplir con los requisitos aquí establecidos, mismos que deben
estar contenidos en el procedimiento específico para cada proyecto en particular, que debe elaborar
el Contratista.

El Contratista debe considerar como mínimo los siguientes aspectos para desarrollar la Ph:

 Obtener el permiso de trabajo correspondiente para llevar a cabo la Ph.

 Barrido y/o limpieza de la tubería, sistema de tuberías o recipiente a probar.
 Medir la concentración de mezclas explosivas y/o peligrosas.
 Aislar la tubería, sistema de tubería o recipiente sujeto a presión del resto de la
instalación.

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 Puntos de cierre, en los que se debe colocar juntas ciegas.
 Colocar el drenaje en el punto más bajo.
 Colocar en el punto más alto, tanto el venteo y como el dispositivo de relvo de presión.
Se debe instalar un dispositivo de alivio de presión por expansión térmica, de acuerdo con
la NOM-093-SCFI-1994.
La presión de calibración del dispositivo de alivio de presión, debe ser 110 por ciento de la
Pph y no debe exceder el 90 por ciento del esfuerzo de cedencia del material “yield
strenght” a la temperatura de la Ph. El diámetro del dispositivo debe ser igual o mayor de
15 DN (NPS 1⁄2).
 Colocar directamente a la tubería, sistema de tubería o recipiente al menos dos indicadores
de presión de carátula con escala de 1.5 a 2 veces la Pph, debe ser la misma escala en los
dos indicadores, ubicados ambos en los puntos más altos, a un misma elevación y lo más
distantes uno con respecto del otro.
El indicador de presión con registrador debe ser el oficial para los efectos y validez de Ph y
el otro como testigo, exclusivamente para efectos de verificar el incremento de la presión.
 Colocar la conexión para la inyección del líquido a presión, en el punto de mayor
accesibilidad y seguridad.
Las bombas de accionamiento eléctrico o neumático, deben tener una válvula de alivio de
presión entre la descarga de la bomba y la válvula de bloqueo de presión cuya capacidad se
debe calcular a descarga bloqueada y calibrada a 110 por ciento de la Pph y no se debe
exceder el 90 por ciento del esfuerzo de cedencia del material “yield strenght” a la
temperatura de la Ph.
 Llenar la tubería, sistema de tubería o recipiente a probar, con el fluido de Ph, hasta que
este derrame por el venteo.
 Inspeccionar visualmente para detectar y en su caso, reparar cualquier fuga de líquido.
Secar toda superficie que presente restos del líquido o humedad del sitio de la fuga.
 Cerrar el venteo.
 Medir y registrar la temperatura de la superficie de metal de manera aleatoria y
representativa del sistema, equipo y/o recipiente a probar; identificándose las temperaturas
más baja y la más elevada.

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9.- Responsabilidades

Petróleos Mexicanos y organismos subsidiarios.

 Vigilar el cumplimiento de esta NRF para contratar los servicios para Ph de tubería,
sistemas de tubería y/o equipos de proceso y servicios en las instalaciones de PEMEX o
donde así lo requiera.

Contratista.

Cumplir como mínimo con los requerimientos especificados en esta NRF, para Ph de tuberías,
sistemas de tuberías y/o equipos de proceso. Asimismo, es responsable ante la ocurrencia de
fallas en la operación durante el desarrollo de la Ph, que se originen por no aplicar lo indicado en
esta NRF.

 Contar con un Ingeniero Mexicano, titulado, con cédula profesional, experiencia mínima de
10 años en el ramo y capacitación en este tipo de Ph; que se comprometa por escrito desde
la licitación, para que junto con la Contratista, realicen los trabajos descritos en esta NRF.
 Contar y disponer del equipo, instrumentación e infraestructura necesaria para cumplir con
los requisitos descritos en esta NRF.
 Cumplir con lo establecido en el numeral 8.4.3.1 de esta NRF.
 Contar, observar y aplicar los procedimientos y prácticas de seguridad industrial y
personal, dispuestos por la STPS y por PEMEX.
 Cumplir con los requisitos del numeral 8.4.9 de esta NRF, para poder dar por
concluida la Ph.
 Cumplir con la LGEEPA y el numeral 8.4.3.1 de esta NRF.
 Contar el personal certificado a que se refiere el numeral 8.1.1.4 de esta NRF, en términos
de la LFMN y su Reglamento.
 Analizar y clasificar el fluido de Ph para fines de su posible descarga en el centro de trabajo
de PEMEX, cuerpo receptor nacional, alcantarillado urbano o municipal, o disposición
final, según corresponda conforme a las bases de licitación y contrato firmado.
 Tramitar y obtener el permiso para descargas del agua de la Ph a cuerpos receptores
nacionales o alcantarillado urbano o municipal, de acuerdo con NOM- 001-SEMARNAT-
1996 o NOM-002-SEMARNAT-1996, según corresponda

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 conforme a las bases de licitación y contrato firmado, cuando el agua no se deba descargar
en el centro de trabajo de PEMEX.
 Cumplir con la Ley General para la Prevención y Gestión Integral de los Residuos, su
reglamento y normatividad aplicable, cuando el agua de la Ph este clasificada como
sustancia peligrosa y esta no se deba descargar en el centro de trabajo de PEMEX.

TANQUES DE ALMACENAMIENTO (ATMOSFÉRICOS).

1.- Objetivo

El objetivo primordial es garantizar la integridad del tanque durante su estado de operación futuro.
Será necesario realizar una inspección externa en la que se incluyan una inspección visual del
mismo, un análisis de espesores mediante ultrasonidos así como una inspección de la protección
catódica (acorde a la norma API 651).

Además de la inspección externa, deberá realizarse una inspección interna del tanque,
principalmente para evaluar la integridad del fondo del mismo.

El nivel de las frecuencias de las inspecciones se basará en el histórico del tanque en servicio, ratios
de corrosión del mismo y del tipo de inspección considerada.

2.- Alcance

El alcance del estándar API 653 se limita a los siguientes componentes del tanque: cimentación,
fondo, envolvente, estructura, techo y conexiones hasta la cara de la primera brida.

Para la evaluación de la degradación durante servicio, deberá recurrirse a normativa adicional,

como la norma API 579-1 / ASME FFS-1 (Fitness for Service). En esta normativa se definen los
procedimientos y criterios de aceptación a considerar en el análisis de fallas. Es importante estar
familiarizado con dicha normativa para una correcta evaluación del tanque y fallas.

Cuando se requiera una modificación física en el tanque, se hará una evaluación de la futura
integridad del tanque durante servicio.

Los factores principales que debemos tener en cuenta durante la evaluación de la integridad del
tanque van a estar asociados con el producto almacenado, las condiciones

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ambientales, materiales, cargas vivas, cimentación, distorsiones o fallas en el tanque existente etc.

3.- Campo de Aplicación

En general, se recomienda que el ensayo de presión hidrostático se ejecute al término de

fabricación del equipo, al término de la instalación del equipo y/o cada vez que el recipiente de
presión sea sometido a una reparación de importancia que involucre una intervención de la
estructura del recipiente y, cada cierta periodicidad establecida según la norma de fabricación o
reglamentación especifica.

4.- Protocolo

Se cubren los requerimientos para el mantenimiento de la integridad de tanques soldados,

remachados, no refrigerados, a presión atmosférica, sobre la superficie, después de que han sido
puestos en servicio. Como así también los aspectos de inspección de mantenimiento, reparación,
alteración y reconstrucción de dichos tanques. El alcance está limitado a la fundación, piso, casco,
estructura, techo, accesorios unidos al tanque y boquillas hasta la cara de la primera brida, la
primera unión roscada o la primera conexión soldada.

5.- Requisitos que se deben de cumplir para realizar las P.H.

La norma API 653, indica los intervalos de inspección de los tanques de almacenamiento (tanto interno
como externo) basándose en distintos factores como son:

 La naturaleza del producto almacenado.

 Los resultados de las revisiones visuales.
 Tolerancias a la corrosión y rangos de corrosión.
 Sistemas preventivos de corrosión.
 Condiciones al momento de las inspecciones anteriores.
 Los métodos y materiales de construcción y reparación.
 La ubicación de los tanques, tales como los situados en áreas aisladas de alto riesgo.
 Riesgo potencial de contaminación del aire y agua.
 Sistemas de detección.
 Cambio en el modo de operación (por ejemplo: frecuencia de ciclo de llenado)
 Requerimientos legislativos.

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  Cambios de servicio.

6.- Presión de Prueba

Para el control de nivel, chequear la nivelación topográfica del piso debido al llenado del tanque
durante la prueba hidrostática, un nivel de referencia debe marcarse en la parte interna del tanque de
almacenamiento antes de empezar la prueba hidrostática. Para esto se deben de seguir todos los
parámetros considerados en el ítem 7.3 del Código API 650.

Antes de llenar el tanque de almacenamiento, los niveles deben medirse y registrarse en los
formatos correspondientes. La altura del líquido debe ser aquella especificada en el ítem 7.3.6 del
Código API 650.

7.- Duración de la Prueba

El tanque debe ser probado hidrostáticamente y su llenado debe ser gradual de manera que se
puedan detectar fugas a tiempo, asentamiento de la fundación o cualquier otro problema. Se realiza
antes de colocar el recubrimiento interno y las tuberías externas permanentes al tanque. El tiempo
de la prueba será establecido por criterio del inspector, una vez completada la prueba hidráulica,
sólo se pueden soldar al tanque pequeños accesorios no estructurales. Todas las uniones soldadas
que estén por encima del nivel de agua de prueba se examinarán en busca de fugas mediante uno de
los siguientes métodos:

 Aplicar un aceite altamente penetrante en todas las juntas de soldadura interiores y

examinar cuidadosamente el exterior de las juntas para detectar fugas.
 Aplicando vacío a cada lado de las juntas o aplicando presión de aire interna y examinar
cuidadosamente las juntas en busca de fugas.

8.- Ejecución de la Prueba

Todo equipo nuevo o después del mantenimiento normativo debe ser sometido a una prueba
hidrostática, los tanques de almacenamiento de forma vertical operan únicamente a una presión
atmosférica que al igual que los recipientes herméticamente sellados también es necesario ejecutar
una prueba hidrostática para verificar la hermeticidad de las juntas, conexiones del equipo y
posibles fugas.

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La prueba consiste en el llenado del tanque utilizando como elemento principal el agua o en su
defecto un fluido no corrosivo. El llenado del tanque deberá ser gradual y monitoreado para evitar
deformaciones por aumentos bruscos de presión, hasta alcanzar la altura máxima de operación del
equipo.

9.- Responsabilidades

 El cliente será responsable de entregar todas las libraciones exigidas por la Ley de
Seguridad Social en el Trabajo, en cuanto a la ejecución de pruebas hidrostáticas en
tanques de almacenamiento de hidrocarburos.
 El gerente técnico o su representante es el responsable de garantizar la implementación de
este procedimiento.
 El supervisor técnico será responsable de verificar y certificar que todos los puntos de
inspección y pruebas se ejecuten adecuadamente y que las tolerancias sean las especificadas
en el Código API 650 en su última edición. También será el responsable de registrar los
resultados en los correspondientes registros.
 El inspector de Seguridad Industrial y Protección Ambiental del Cliente será el responsable
de realizar el análisis de riesgos correspondientes a cada una de las actividades y determinar
las acciones a ejecutar para minimizar o reducir los riesgos en el proceso de inspección.
Previo a la iniciación de las actividades procederá a confirmar las condiciones de seguridad
para el personal que desarrollará el trabajo de campo.

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 Esta división de la Sección VIII se establece los requisitos aplicables al diseño, fabricación, inspección, pruebas
y certificación de recipientes a presión que operan a presiones internas o externas superiores a 15 psig. Tales
ASME SECCIÓN VIII DIVISIÓN 1

recipientes a presión pueden ser despedidos o sin cocer. Los requisitos específicos se aplican a varias clases de
materiales utilizados en la construcción de recipientes a presión, así como a los métodos de fabricación, tales
como soldadura, forja y soldadura fuerte. Contiene anexos obligatorios y no obligatorios que detallan los
criterios de diseño complementarios, el examen no destructivo y normas de aceptación de la inspección.
También se incluyen normas relativas al uso de la U, UM y ASME UV marcas de certificación del producto.
La aplicación cuidadosa de esta sección ayudará a los usuarios a cumplir con las regulaciones aplicables dentro
de sus jurisdicciones, mientras que el logro de la explotación, los costes y beneficios de seguridad que se
pueden obtener a partir de las muchas industrias de las mejores prácticas
detalladas en estos volúmenes

El código ASME B31.1 regula todos los aspectos relacionados con tuberías a presión: desde su correcta
instalación y diseño hasta los métodos de inspección y mantenimiento adecuados.
Se trata de un estándar internacional elaborado por la American Society of Mechanical Engineers (Sociedad
Estadounidense de Ingenieros Mecánicos), que desde 1922 ha puesto el foco en la seguridad de las tuberías y
ASME B31.1

en la elaboración de códigos estrictos para su construcción.

El código prescribe los requisitos mínimos para garantizar la seguridad en diseño, materiales, fabricación,
verificación, inspección, operación y mantenimiento de tuberías a presión.
De este modo, afecta a una amplia variedad de industrias que dependen de acceder a este tipo de equipos de la
más alta calidad, incluyendo estaciones de generación de energía, plantas industriales,
proyectos de district heating y tuberías aisladas por vacío para el transporte de materiales criogénicos.
API 1104 es un estándar de la industria para aplicaciones de soldadura. Esta norma proporciona métodos para la
producción de soldaduras de alta calidad utilizando soldadores calificados, utilizando procedimientos,
materiales y equipos de soldadura aprobados en un formato nuevo y claramente comprendido. El nombre
completo del estándar es el siguiente: API 1104 Fuente de tuberías e instalaciones relacionadas.
El estándar API 1104 cubre la soldadura por arco y gas de soldaduras de fondo, relleno y casquillo en tubos de
acero de baja aleación. Estas tuberías se utilizan en la compresión, bombeo y transmisión de productos como
API-1104

petróleo crudo, productos derivados del petróleo, gases combustibles, dióxido de carbono y nitrógeno. Se
utiliza. Esta norma se aplica a los procesos de soldadura en tuberías nuevas o en uso. Los procesos de soldadura
pueden ser soldadura por arco metálico protegido, soldadura por arco sumergido, soldadura por arco de
tungsteno con gas, soldadura por arco metálico con gas, soldadura por arco de flujo, soldadura por arco de
plasma, soldadura de oxiacetileno o soldadura a tope instantánea. O puede aplicarse una técnica de soldadura
manual, semiautomática, mecanizada
o automática o una combinación de estas técnicas.

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 Esta NRF incluye los requisitos necesarios para realizar la Ph de tuberías, sistemas de tuberías, equipos y
recipientes a presión nuevos o que ya estén en operación en centros de trabajo de Petróleos Mexicanos y
organismos subsidiarios.
Incluye la determinación de los valores de Ph y requisitos de la prueba e inspección de tubería y equipos
durante la ejecución de la misma.
Esta NRF no contempla dentro de su alcance, los servicios siguientes:
NRF-150-PEMEX

I.- Ph de ductos para transporte y recolección de hidrocarburos que cumplan con la NRF-030-PEMEX- 2009y
NRF-106-PEMEX-2005.
II.- Ph de calderas de potencia.
III.- Ph de tuberías y equipos cuyos diseños originales estén sustentados en documentos normativos distintos a
los mencionados en esta norma.
IV.- Ph de tuberías y equipos para servicio criogénico.
V.- Determinación de la resistencia de los soportes del equipo y tuberías para la Ph. VI.- Ph
con otro fluido de prueba distinto al agua.
VII.- Ph de tuberías que integran los sistemas de drenaje por gravedad.
NOM-020-STPS es una norma oficial mexicana en materia de regulación de los recipientes sujetos a presión.
Es una norma de carácter obligatorio dentro de todo el territorio nacional mexicano. La versión más reciente de
esta norma es la publicada en el año 2011 por lo que el nombre completo de la norma es NOM-020-STPS-2011.
Esta norma es aplicable a todos aquellos centros de trabajo mexicanos en donde funcionen recipientes sujetos a
presión interna o externa, incluyendo Caldera (máquina), generadores de vapor y recipientes criogénicos.
Diversas industrias como las Industria textil, la del papel, la azucarera, la Industria alimentaria, la Industria
NOM-020 STPS

química y la Petroquímica y otras varias industrias tienen recipientes sujetos a presión.

La norma no es aplicable para campanas de buceo, campanas o cámaras hiperbáricas, recipientes utilizados
como extintores, contenedores que trabajen a presión atmosférica, tuberías y cabezales de distribución que no
se utilicen como acumuladores de fluidos, recipientes portátiles que contengan gases comprimidos, accesorios
presurizados, recipientes que contengan gas licuado de petróleo (cuya competencia pertenece a la secretaría de
energía), carros tanque que transporten gases comprimidos
cuya regulación se encuentra a cargo de la Secretaría de Comunicaciones y Transportes, entre otros.

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