UNIVERSIDAD DON BOSCO

FACULTAD DE INGENIERIA

Gestión Ambiental
Caso de estudio Piso Cerámico
Docente: Tomas Antonio Alas
Grupo: G03T

Presentado por:

Nombre del Alumno Carnet

Abarca García, Edwin Jossue AG180314
Álvarez Ramírez, Pablo Alexander AR192162
Ardón Rivas, José Lenin AR200663
Cabezas Aquino, Edwin Francisco CA150174
Martínez Martínez, Emely Nayeli MM200464
Romero Sánchez, Manuel Enrique RS190793
Sorto López, Josue Isaac SL200370
 Diagrama de Flujo de Fabricación de Piso Cerámico.

Entrada Proceso/Etapa Salida

Materias Primas Extracción/Minería Destrucción de la corteza Terrestre.

Homogenización de Tamizado Residuos, Impurezas.

Materias Primas
Preparación Atomizado y Prensado Pieza de cerámica Cruda.
Estética Esmaltado y Decoración
solidificación Cocción vapores, quema de gas.
Control de calidad Verificación de errores
estéticos y defectos en
tamaño
Clasificación y embalaje. Agrupar por diseño y Pieza Lista para Distribución.
Tamaño

Entradas Procesos/ Etapas Salidas

 Extracción de materia  Creación de vapores
prima.  Emisiones hacia la
 Preparación de la atmosfera.
arcilla.  Creación de pisos de  Quema de combustible
 Basculación o cerámica  Producción de desechos
mezclado solidos
 Prensado  Cerámica lista para
 Secado instalar en el piso de
 Cocción nuestro hogar.
 Selección y empacado
 Etapa 1
Entradas de MP Salidas de MP
Minerales homogenizados de forma
industrial asegurando la continuidad de
Arcillas, Feldespatos, Arenas, Carbonatos
sus características. El principal recurso
y Caolines casi siempre tal como se
utilizado aquí es el transporte de la
extrae de las minas.
materia prima se cuenta con camiones de
diésel.
Etapa 2
Molturación en seco; materiales que
mantienen las fragmentaciones agregadas
y aglomeradas de partículas mayores de
Primeras mezclas con distintos 300 micras.
componentes de la pasta cerámica Molturación en húmedo; todas las
partículas son menores de 200 micras.
En esta etapa se generan abundantes
aguas residuales
Etapa 3
El esmaltado consiste en la aplicación por
distintos métodos de una o varias capas de
vidriado con un espesor comprendido entre
75-500 micras en total, que cubre la
superficie de la pieza.
El proceso de preparación de los esmaltes
consiste normalmente en someter a la frita y
El proceso de amasado consiste en el aditivos a una fase de molienda, en molino
mezclado intimo con agua de las materias de bolas de alúmina, hasta obtener un
primas rechazo prefijado
Las baldosas no esmaltadas reciben una
única cocción; en el caso de baldosas
esmaltadas, pueden someterse a una
cocción tras la aplicación del esmalte sobre
las piezas crudas
El recurso utilizado en esta etapa es agua y
químicos diversos.
Etapa 4
El resultado es un producto controlado en
cuanto a su regularidad dimensional, aspecto
superficial y características mecánicas y
Clasificación y embalado químicas. En esta etapa el agente
contaminante seria el comprador que
transporte el producto en camiones.
El proceso de fabricación industrial de los materiales cerámicos ha evolucionado notablemente
en los últimos años y contempla las siguientes etapas, que en la mayor parte de los casos
están automatizadas y, en muchos casos, robotizadas:

El proceso de fabricación de baldosas cerámicas se desarrolla en una serie de etapas

sucesivas, que pueden resumirse del modo siguiente:

 Preparación de las materias primas.

 Conformación y secado en crudo de la pieza
 Cocción o cocciones, con o sin esmaltado
 Clasificación y embalaje

Dependiendo de que el producto a fabricar sea esmaltado o no, de que éste se fabrique por un
procedimiento de monococción, bicocción o tercer fuego, en un determinado proceso se
realizará o no el esmaltado, o se modificará la secuencia de las etapas de esmaltado y de
cocción en la forma adecuada.

monococción cuando esmaltamos una pieza en crudo, directamente, sin pasar previamente

por la fase de bizcochado. No es la manera académica de realizar la técnica de esmaltado, sin
embargo, la práctica nos dice que podemos hacerlo con algunos esmaltes y en ciertas piezas.

bicocción. Proceso de doble cocción aplicado a baldosas cerámicas en el que primero se

cuece el bizcocho o soporte, luego se aplican los diferentes tratamientos superficiales
(esencialmente aplicación de vidriados y decoraciones) y, por último, se somete a una nueva
cocción

Tercer fuego se denomina a la tercera cocción, de muy baja temperatura entre 680 y 800º y
con carácter decorativo. En el primer fuego se bizcochan las piezas, en el segundo se esmaltan
con esmalte de base y en el tercer fuego, siempre sobre un esmalte ya vitrificado, se aplica la
decoración con los óxidos y un medio.
Preparación de las materias primas.
Desmenuzado, mezcla y molienda
La preparación de la materia prima utilizada en la elaboración de los materiales cerámicos
consiste en un desmenuzado previo a la entrada en la planta y en una molienda en la planta.

En el desmenuzado se reduce el tamaño del grano de la arcilla consiguiendo una

homogeneización del material, evitando un mayor consumo energético y alargando la vida útil
de los equipos. Una vez desmenuzada, los diferentes tipos de arcilla se almacenan en silos.

A continuación, se mezcla la proporción de arcillas, desgrasantes y posibles aditivos que van a

formar la mezcla arcillosa. Para ello se emplean silos independientes con dosificadores o
cajones alimentadores.

La molienda consiste en una segunda reducción del tamaño de las partículas de arcilla,
empleando molinos de martillos, de bolas o de rulos, desintegradores, laminadores, etc. La
molienda puede ser realizada por vía húmeda o por vía seca.

Extracción de arcillas

La extracción de arcillas se realiza en canteras y bajo estrictos controles de seguridad y respeto

medioambiental. Una vez explotadas las canteras, estas se regeneran para diferentes usos,
preferentemente agrícolas.

Con el fin de homogeneizar la materia prima extraída de las canteras, para iniciar su proceso
de envejecimiento y maduración, se constituyen lechos de homogenización.

La materia prima, procedente de las canteras se almacena antes de entrar en la línea de

fabricación. El tipo de almacenamiento depende de si la molienda se hace por vía húmeda o
por vía seca.

Preparación de las materias primas

El proceso cerámico comienza con la selección de las materias primas que deben formar parte
de la composición de la pasta, que son
fundamentalmente arcillas, feldespatos, arenas, carbonatos y caolines.

En la industria cerámica tradicional las materias primas se suelen utilizar, por lo general, tal y
como se extraen de la mina o cantera, o después de someterlas a un mínimo tratamiento. Su
procedencia natural exige, en la mayoría de los casos, una homogeneización previa que
asegure la continuidad de sus características
Conformación y secado en crudo de la pieza
Molturación por vía seca o por vía húmeda.

Una vez realizada la primera mezcla de los distintos componentes de la pasta cerámica, ésta
se somete por lo general a un proceso de molturación, que puede ser vía seca (molinos de
martillos o pendulares) o vía húmeda (molinos de bolas continuos o discontinuos).

El material resultante de la molturación presenta unas características distintas si aquella se

efectúa por vía seca o por vía húmeda. En el primer caso se produce una fragmentación,
manteniéndose tanto los agregados como los aglomerados de partículas, siendo el tamaño de
partículas resultante (existen partículas mayores de 300 micras) superior al obtenido por vía
húmeda (todas las partículas son menores de 200 micras).

Molturación por vía húmeda y secado de la composición por atomización

El procedimiento que se ha impuesto

totalmente en la fabricación de
pavimentos y revestimientos cerámicos
por monococción, como consecuencia de
las importantes mejoras técnicas que
supone, es el de vía húmeda y posterior
secado de la suspensión resultante por
atomización.

En el procedimiento de vía húmeda, las materias

primas pueden introducirse total o parcialmente
en el molino de bolas, que es lo habitual, o
desleírse directamente.

A la suspensión resultante (barbotina) se le

elimina una parte del agua que contiene hasta
alcanzar el contenido en humedad necesario
para cada proceso. El método más utilizado en
la fabricación de pavimentos y revestimientos
cerámicos es el secado por atomización.

El proceso de atomización es un proceso de

secado, por el cual una suspensión pulverizada
en finas gotas, entra en contacto con aire caliente para producir un producto sólido de bajo
contenido en agua.
El contenido en humedad presente en la suspensión (barbotina), suele oscilar entorno a 0,30-
0,45 kg. de agua / kg. de sólido seco, este contenido en agua tras el proceso de atomización se
reduce a 0,05-0,07 kg. de agua / kg. de sólido seco.

El proceso de secado por atomización se desarrolla según el esquema de la Figura 3:

 Bombeo y pulverización de la suspensión.

 Generación y alimentación de los gases calientes.
 Secado por contacto gas caliente-gota suspensión.
 Separación del polvo atomizado de los gases.

Cocción o cocciones, con o sin esmaltado

Amasado
El proceso de amasado consiste en el mezclado intimo con agua de las materias primas de la
composición de la pasta, con esto se consigue una masa plástica fácilmente moldeable por
extrusión.
Esmaltado: El esmaltado consiste en la aplicación por distintos métodos de una o varias capas
de vidriado con un espesor comprendido entre 75-500 micras en total, que cubre la superficie
de la pieza. Este tratamiento se realiza para conferir al producto cocido una serie de
propiedades técnicas y estéticas, tales como: impermeabilidad, facilidad de limpieza, brillo,
color, textura superficial y resistencia química y mecánica.

La naturaleza de la capa resultante es esencialmente vítrea, aunque incluye en muchas

ocasiones elementos cristalinos en su estructura.

Esmaltes: preparación y aplicación decoración

El proceso de preparación de los esmaltes consiste normalmente en someter a la frita y aditivos

a una fase de molienda, en molino de bolas de alúmina, hasta obtener un rechazo prefijado. A
continuación, se ajustan las condiciones de la suspensión acuosa cuyas características
dependen del método de aplicación que se vaya a utilizar.

El esmaltado de las piezas cerámicas se realiza en continuo y los métodos de aplicación más
usuales en la fabricación de estos productos cerámicos son: En cortina, por pulverización, en
seco o las decoraciones.

Cocción única, monococción y bicocción

Los materiales cerámicos pueden someterse a una, dos o más cocciones. Las baldosas no
esmaltadas reciben una única cocción; en el caso de baldosas esmaltadas, pueden someterse
a una cocción tras la aplicación del esmalte sobre las piezas crudas (proceso de monococción),
o someterse a una primera cocción para obtener el soporte, al que se aplica el esmalte para
someterlo luego a una segunda cocción (proceso de bicocción). En algunos materiales
decorados se aplica una tercera cocción a menor temperatura
Clasificación y embalaje
Clasificación y embalado: Por último, con la etapa de clasificación y embalado finaliza el
proceso de fabricación del producto cerámico. La clasificación se realiza mediante sistemas
automáticas con equipos mecánicos y visión superficial de las piezas. El resultado es un
producto controlado en cuanto a su regularidad dimensional, aspecto superficial y
características mecánicas y químicas.
 MATRIZ DE ASPECTOS E IMPACTOS AMBIENTALES
Actividad: Producción de Cerámica
CRITERIO

TOTAL

SIGNIFICANCIA
ASPECT RECURS S LEGISLACI
DESCRIPCIO TIPO DE IMPACTO CONTROL

RECUPERACIÓN
NATURALEZA

FRECUENCIA
INTENSIDAD

INCIDENCIA
CAPACIDAD DE
GRADO DE CONTROL
ITE ACTIVID O O ÓN
N ASPECTO OPERACI AMBIENTA OPERACIO
M AD AMBIENT AFECTA APLICABL
AMBIENTAL ÓN L NAL
AL DO E

I Preparaci Extracción Se obtiene la Compra Agotamient Suelo y Art 5, 44, Optimización

ón y de arcilla arcilla de forma de materia o recurso Aire. 47, 50 ley del uso del
transporte y natural y se prima. natural no de MA, recurso
de las transporte somete a un renovable; Reglamento materia
materias de la tratamiento cambio en Especial de prima en
primas. misma. mínimo dada la calidad Normas este caso
su procedencia del aire. Técnicas de arcilla,
natural para Calidad Art controles
luego ser 9,15, 16. preventivos
transportada de vehículos
en camiones D y mantener
diésel. en operación
los que no
presenten
desperfectos
mecánicos
que
provoquen
mayor
contaminació
-1 1 3 23 -9 n.
II Molturació Molturació Una vez Activo fijo Contaminac Agua. Art 5, 48 ley Se aplicará
n n de pasta terminado el (uso de ión con de MA, Ley medida de
para proceso de maquinari altas de agua control de
cerámica molturación a). cantidades residual y tiempo y
utilizando por vía de aguas lodos cantidad de
como húmeda, al residuales. Art 12, 15 y residuos.
base material seco 18.
agua y se le adiciona
químicos agua y
diversos. químicos como
soda ash y
silicato de
D
sodio, que
actúan como
separadores
de moléculas y
permiten
obtener un
fluido que es
depositado en
una cisterna y
removido
permanenteme
nte. -1 1 2 24 -9
III Atomizaci El agua Se utiliza el Activo fijo Contaminac Aire. Art 5, 44, Aplicación
ón presente proceso de (uso de ión del aire D- 47 ley de de medidas
-1 2 2 24 1
 en la atomización maquinari con gases MA, correctivas
barbotina para secar el a). residuales. Reglament para la trata
se reduce material. En el o de gases
hasta proceso se Especial de residuales a
alcanzar generan gases Normas través de
el calientes Técnicas de procesos y
contenido utilizados a lo Calidad Art métodos
de largo del 9, 10,11, precisos.
humedad proceso, los 13.
deseado. cuales se
liberan al final
por la parte
superior del
atomizador con
un alto
contenido de
humedad y
polvos finos en
suspensión. 0
IV Secado Secado El secado se Activo fijo Agotamient Aire. Art 5, 44, Aplicación
de piezas vertical de realiza en un (uso de o del 47 ley de de medidas
conforma piezas, a secador maquinari recurso no MA, correctivas
das medida vertical, donde a). renovable Reglament para la trata
suben las piezas se propano y o de gases
aumenta colocan en contaminaci Especial de residuales a
la planos ón del aire Normas través de
temperatu metálicos, que con gases Técnicas de procesos y
ra. se van caliente y Calidad Art métodos
movilizando aunque en 9, 10,11, precisos.
por el interior poca 13.
D
del secadero medida
verticalmente, contaminaci
entrando las ón con
piezas en CO2.
contacto con
los gases
calientes que
son aportados
por un
quemador aire
propano. -1 1 2 14 -8
V Esmaltad Esmaltado El proceso de Activo fijo Contaminac Agua. -1 2 2 23 D-9 Art 5, 48 ley Se aplicará
o de piezas. preparación de (uso de ión del de MA, Ley medida de
esmaltes maquinari agua con de agua control de
consiste a). los residuos residual y tiempo y
normalmente del lodos cantidad de
en someter los proceso. Art 12, 15 y residuos.
materiales 18.
(frita, caolín,
feldespato,
sílica, óxido de
circonio como
o pacificante,
floculante,
goma y agua)
a una fase de
molienda. Una
vez realizada
 la molienda y
formada la
mezcla, el
esmalte es
aplicado en
continuo a las
piezas,
mediante
campana.
VI Cocción Cocción Después de la Activo fijo Contaminac Aire Art 5, 44, Aplicación
de las de piezas decoración las (uso de ión del aire 47 ley de de medidas
piezas hasta los baldosas se maquinari con gases MA, correctivas
1,138 ºC acumulan, a). residuales. Reglament para la trata
luego permitiendo o de gases
enfriada a mantener la Especial de residuales a
temperatu inserción de Normas través de
ras de 100 piezas al Técnicas de procesos y
ºC horno. Los Calidad Art métodos
D
gases 9, 10,11, precisos.
calientes 13.
resultantes de
la operación de
cocción se
emiten a la
atmósfera por
dos focos
emisores. -1 1 2 24 -9
Posibles soluciones
Agotamiento del recurso no renovable (Arcilla): El recurso principal para la fabricación de las
baldosas de cerámica es la arcilla, una manera para dejar de agotar este recurso es utilizar en
medidas solicitadas y evitar el mal uso o desperdicio del mismo también utilizar un sustituto
artificial o con menos cantidad de arcilla para su producción.

Cambio en la calidad de aire (Transporte de la arcilla con camiones Diesel): La calidad del aire
se ve afectada debido a la cantidad masiva de gases residuales producidos por las camiones
diesel ya que estos no están generalmente en un buen estado por su tiempo de vida y mal uso
de los mismos, la manera mas efectiva de disminuir la producción de gases como residuales es
la revisión y reparación de el sistema de escape y emisión de gases, otra alternativa es el
cambio por vehículos de carga eléctricos.

Aguas residuales (Adición de químicos al agua para el tratamiento de la arcilla en el proceso de

molturación): Entre los químicos utilizados en esta práctica esta la soda ash, que es un
regulador de ph para propósitos varios y varios mas, para le detección la trata de estas
sustancias adicionas al agua se debe hacer un estudio de aguas residuales antes de
desecharlas y si se necesita hacerle un tratamiento para reducir ph y niveles e contaminación y
determinar si es un agua residual que puede ser de vuelta o no al sistema acuífero. Cabe
recalcar que la empresa que no lo hago tiene que ser sancionada con multas y retener o
revocar permisos también esta la solución de usar agentes amigables con la naturaleza o
biodegradables para la trata de los materiales.

Gases Residuales (Proceso de atomización para el exceso de humedad): el proceso de

atomización requiere una gran cantidad de calor lo que genera gases dependiendo del
producto tratado, los cuales se van hacia la atmosfera, una alternativa es la atomización
ultrasónica, la cual reduce la emison de gases.

Agotamiento del recurso no renovable (Propano): el secado de la materia se hace en

secadores verticales de aire-propano el cual puede ser reemplazable por hornos eléctricos o
horno de presión con gases ecológicos los cuales ayudan a cuidar el recurso y aportan una
menor cantidad de gases contaminantes.