ÍNDICE

I. INTRODUCION

II. CONCEPTUALIZACIÓN Y DEFINICIÓN DE TÉRMINOS

III. CERÁMICOS

i. CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES CERÁMICOS.

ii. CLASIFICACIÓN DE MATERIALES CERÁMICOS:
iii. PROCESOS DE FABRICACIÓN DE CERÁMICOS

 PROCESO DE FABRICACION ANTGUO

 PROCESO DE FABRICACIO ACTUAL

iv. VENTAJAS
v. DESVENTAJAS

IV. PORCELANATO

vi. Características Técnicas

vii. Proceso productivo
viii. Aplicaciones de uso
ix. Ventajas
x. Formatos
xi. Acabados
xii. Sugerencias de mantenimiento
 INTRODUCCION

La Tecnología de materiales es la disciplina técnica que trata sobre los procesos

industriales que nos permiten obtener piezas útiles para conformar máquinas y
dispositivos a partir de las materias primas específicas... La Tecnología de materiales es
el estudio y puesta en práctica de técnicas de análisis, estudios físicos y desarrollo de
materiales.

La cerámica en la construcción responde a muchas funciones. Es un acabado estético

que logra modificar la apariencia completa de toda la habitación, y también permite
una mejor función de las diversas estancias. Protege, luce y permite el uso y el
tránsito… siempre y cuando sepas elegirla bien.
En el mercado hallarás una enorme variedad de cerámicas y cerámicos para la
construcción. De pared, de pisos, de recubrimiento, para cocinas, para baños, para
numerosas superficies; es que cada tipo de cerámica posee sus propias características
y mejores usos, no sólo respondiendo a una cuestión estética.
 
Las nuevas tecnologías hoy permiten cerámicas más resistentes y duraderas,
recubiertas, con tratamientos térmicos y demás. Por ejemplo, tenemos cerámicas que
permiten la respiración de la estructura, otras atérmicas que son adecuadas para el
exterior, cerámicas de acabados naturales que imitan texturas, cerámicas de alto
tránsito y bajo mantenimiento que facilitan las tareas diarias de limpieza y cuidado del
hogar, etc.

En el siguiente trabajo se explica y redacta conceptos, tipos, clasificación,

dimensionamiento entre otros. Se realiza una explicación breve sobre cerámicos y se
detalla específicamente en porcelanatos, se espera este trabajo sea un medio de
información para los interesados.

EL GRUPO
 CERÁMICOS Y PORCELANATOS

El cerámico es básicamente una pieza resultante de una mezcla de arcilla y agua,

sometida a cocción y de terminación porosa (llamada bizcocho). Algunas poseen una
capa de esmalte, otorgándole una terminación lisa y suave al tacto, además de mayor
resistencia a los golpes y las manchas.

El porcelanato, en cambio, es una masa uniforme a la que se le adhiere color y se la

puede confeccionar en distintas terminaciones: lisa, rugosa o con textura.

Su proceso de cocción a altas temperaturas los hace sumamente resistentes y su

terminación permite un fácil mantenimiento y limpieza. Como suelen estar esmaltados
-mate, brillante y satinado- son sumamente impermeables y por lo tanto ideales para
baños y cocinas (no absorben grasa ni humedad).

Las cerámicas y porcelanatos que se utilizan en el piso son más pesados y duraderos
que las que se utilizan en las paredes y otras superficies, pues deben soportar el
impacto de las pisadas y el peso de los muebles.

Se colocan siempre sobre el contrapiso que debe estar firme y nivelado. Las juntas no
deben ser menores a 3 mm y no necesitan ser curados ni tratados luego de su
colocación. Llevan siempre un zócalo en el mismo material o preparado especialmente
para combinar con esa cerámica o porcelanato.

Los cerámicos y porcelanatos proveen resistencia, practicidad en el mantenimiento y

estética. Son completamente impermeables. Existen infinidad de variantes y tipos para
adecuar a diferentes ambientes, usos y estilos.

Ahora bien:

CERÁMICOS.- son aquellos productos (piezas, componentes, etc.) constituidos por

compuestos inorgánicos, poli cristalinos, no metálicos, cuya característica fundamental
es que son consolidados en estado sólido mediante tratamientos térmicos a altas
temperaturas.

PORCELANATOS.- El porcelanato o porcelanato gres es un producto cerámico  que

se suele usar como revestimiento para pisos y paredes. Básicamente es una masa
compuesta por varios componentes que una vez cocido se le realiza un procedimiento
de pulido hasta llegar al brillo deseado.
 CERÁMICOS
Los productos cerámicos tienen una enorme variedad de aplicaciones, comenzando con
el ladrillo común para la construcción, pasando por la porcelana delicada y llegando al
vidrio óptico especializado.
Debemos estudiar con mayor detalle el método de preparación de los productos
cerámicos que el de los productos metálicos, ya que en general los productos no se
pueden forjar a partir de barras o laminas para obtener una pieza terminada. En la
mayoría de los casos debemos manejar la materia prima, prensarla para darle forma de
ladrillo o de plancha o de magneto y, luego, desarrollar la estructura en la forma
deseada calentándola.

i. CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES CERÁMICOS.

 COLOR Y ASPECTO: el color depende de las impurezas (óxido de hierro) y de los

aditivos que se emplean con la finalidad de ornamentar en la construcción.
 DENSIDAD Y POROSIDAD: son en todos análogos definidos para piedras
naturales.
 ABSORCIÓN: recibe el nombre de absorción especifica al % en peso de agua
absorbida respecto de una pieza seca.
 HELADICIDAD: es la capacidad de recibir las bajas temperatura sin sufrir
deterioros en las caras expuestas al frío.
 RESISTENCIA MECÁNICA: usualmente la exigencia se refiere a la resistencia a
compresión y módulo de elasticidad, magnitudes muy relacionadas con la
porosidad.
 DUREZA: presenta una gran resistencia mecánica al rozamiento, al desgaste y a la
cizalla dura.
 TEMPERATURA: capaces de soportar altas temperaturas, elevado punto de
fusión bajo coeficiente dilatación y baja conductividad eléctrica.
 ESTABILIDAD Y RESISTENCIA: estabilidad química y son resistentes a la corrosión.

ii. CLASIFICACIÓN DE MATERIALES CERÁMICOS:

Los materiales cerámicos se clasifican según su capacidad de absorción de agua en

cuatro tipos: porcelana, gres cerámico, semi gres cerámico, y loza porosa. Dicha
característica física se relaciona con tres aspectos fundamentales de su proceso
productivo:

 Temperatura de Cocción.
 Presión de Moldeo.
 Granulometría de la Mezcla Base.
 Así, los cuatro tipos cerámicos básicos y su capacidad de absorción de agua se
relacionan con la temperatura de cocción según la siguiente tabla:

CLASIFICACIÓN Absorción De Agua Temperatura De Cocción

Porcelana 0% > 1200 º C
Gres Cerámico 0,50 % a 3,00% 1200 ºC a 1050 ºC
Semi Gres Cerámico 3,00% a 6,00% 1200 ºC a 1050 ºC
Loza Porosa > 6,0% 1050 ºC a 890 ºC

iii. PROCESOS DE FABRICACIÓN DE CERÁMICOS

A. PROCESO DE FABRICACION ANTGUO

En el pasado, la obtención de las baldosas cerámicas se realizaba bajo unos
procesos manuales basados en la manipulación de la tierra y el agua, y el
control del fuego. Estos procesos incluían:
 La selección de arcillas naturales, su trituración y mezcla.
 La preparación con agua de pastas para dar forma a las piezas en estado
plástico (barro).
 La operación de modelado a partir de unos primitivos moldes de
madera que conferían las dimensiones de la pieza en estado crudo.
 Un secado natural para eliminar la mayor parte del agua que se había
aportado en la preparación de la pasta.
 Una primera cocción que conferia la resistencia mecánica y la geometría
definida del producto, asi como la coloración superficial; en algunos
casos, estas baldosas cerámicas, sin ningún tratamiento posterior, eran
utilizados como material de recubrimiento.
 Sobre el producto cocido se aplicaban engobes y vidriados para
enmascarar el color del cuerpo cerámico, dar otra coloración en su cara
vista o aportar impermeabilidad a un producto poroso.
 También podría aplicarse decoraciones y otros tratamientos
superficiales, bien directamente sobre el bizcocho o cuerpo cerámico,
bien sobre los engobes o vidriados.
 Tras estos tratamientos, se sometía a la baldosa cerámica a un nuevo
proceso de cocción para alcanzar el estado final en todas sus partes, con
la maduración de todos los elementos aplicados sobre la superficie del
soporte o bizcocho.
Estas baldosa se colocaban habitualmente conb mpdelo de Cal

B. PROCESO DE FABRICACIO ACTUAL

iv. VENTAJAS

 Fácil limpieza.
 Transmite imagen e higiene.
 Reproduce el diseño de materiales naturales.
 Es resistente ante factores adversos del clima.
 Es muy apto para ser empleado como revestimiento exterior.
 Existen gran variedad de colores.
 Es un material inalterable, técnicamente superior a cualquier otro piso o
revestimiento fabricado.

v. DESVENTAJAS

 Se rompe con un objeto pesado.

 Se mancha fácilmente.
 Con el paso de los años se desgastan y se vuelven opacos.

PORCELANATOS

El término Porcelanato viene de porcelana. El Porcelanato es una evolución de los

cerámicos esmaltados. Es un material inalterable, técnicamente superior a cualquier
otro piso o revestimiento. Es un producto de altísima resistencia a la abrasión con
enormes posibilidades decorativas.

i. COMPOSICIÓN QUÍMICA

La composición química de sus materias primas (% en peso) es:

Materia % en peso
SiO2 47
Al2O3 38
Fe2O3
TiO2 0,03
CaO 0,10
MgO 0,22
Na2O 0,81
K2O 0,15
Pérdida al
13,02
fuego
ii. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

 ALTA RESISTENCIA MECÁNICA

 RESISTENCIA A LA ROTURA POR FLEXIÓN estará determinado principalmente por

el nivel de porosidad interna que posea, mientras menor sea el nivel de absorción
de agua, mayor será el índice de resistencia a la flexión. de absorción de agua por
debajo del 0,5% lo que le asegura un índice de resistencia a la flexión superior. Por
otra parte, otro elemento que influye en dicho índice de resistencia a la flexión es
el grosor del recubrimiento cerámico.

 RESISTENCIA A LA ABRASIÓN PROFUNDA: Este es el índice que mide la resistencia

al desgaste (resistencia a la abrasión) provocada por el movimiento de objetos y
tráfico de personas.

 DUREZA SUPERFICIAL O RESISTENCIA AL RAYADO = 7-8 ESCALA MOHS.

 BAJA ABSORCIÓN DE AGUA: La absorción de agua menor del 0,1 %.

 BAJO ÍNDICE DE DILATACIÓN TÉRMICA

iii. PROCESO PRODUCTIVO

 El porcelánico es obra de un largo y complejo proceso que empieza con la

selección y molienda de las materias primas, arcillas blancas, cuarzos,
feldespatos, caolines y de los colorantes.
 Las distintas materias primas se introducen en molinos (tambores cilíndricos
recubiertos en el interior de alúmina y con bolas del mismo material) en una
proporción aproximada de 18.000 kilos de tierra y 7.000 litros de agua, donde
se realiza la molienda unas 18-20 horas.
 La mezcla resultante, llamada barbotina, se lleva a los atomizadores, donde la
pulverización de la barbotina y una turbulencia de aire caliente en
 contracorrientes la convierten en polvo fino de pequeñísimos granos muy
similares.
 Esta tierra resultante se deposita en silos para que repose y homogeneice su
humedad. De los silos se saca el material en proporción variable para hacer
determinadas mezclas, y pasa a la sección de prensas. Allí el polvo es
prensado en diferentes formatos, en prensas automáticas de 1.700 a 4.800
toneladas (400 Kg/cm²).
 La fase de prensado es fundamental, y en ella se crea la microestructura de la
pieza.
 El polvo compactado, tras pasar durante dos horas por el secadero, se
introduce en los hornos de rodillos continuos, en los que permanece
aproximadamente durante 70 minutos. En estos hornos de curvas de cocción
controladas, el material soporta temperaturas de más de 1.250E C, lo que
permite un perfecto proceso de gresificación.
 Parte del material en crudo tras pasar por el secadero es desviado a la sección
de serigrafía, para posteriormente ser destinado al horno correspondiente.
 El material resultante es el Gres porcelánico natural, que pasa ahora a la
sección de selección y control de calidad. En ella rigurosos controles en los
que se aplica la tecnología más avanzada permiten la clasificación del material
identificando calidad, tono y calibre. El material es empaquetado y paletizado
automáticamente.
 Una parte del material resultante, se envía a la sección de pulido, donde un
tratamiento superficial con muelas de diamante y distintos abrasivos saca a la
luz uno de los más bellos aspectos del producto: el brillo.

iv. CLASES DE PORCELANATO

Existen dos tipos de Porcelanato en el mercado, Porcelanato Técnico y Porcelanato

Esmaltado.
• Técnico: Es aquel que recibe la decoración y el color en la propia masa a través de
colorantes, colorantes tamizados, sales solubles, entre otros.
• Esmaltado: Es una masa única que recibe su color a través del esmaltado y
decoración. De esta forma, todo material que contenga esmalte en la superficie
tendrá PEI, definido por el fabricante, en conformidad con las Normas Técnicas. ABNT
NBR 15.463 - 19/02/07 Porcelanato Técnico = Absorción de agua < 0,1% /
Porcelanato Esmaltado = Absorción de agua < 0,5% En la superficie de las placas
cerámicas.

v. APLICACIONES DE USO

El porcelánico es un producto de alta calidad, que se está convirtiendo en el modelo

universal decorativo de pavimento y revestimiento en cualquier tipo de construcción.
En cualquiera de sus acabados es un
producto excepcional para lugares donde sea necesario combinar materiales de gran
dureza, con belleza, estilo y posibilidades de decoración, tanto en interiores como
 exteriores. La combinación de sus acaba- dos, modelos y piezas especiales lo
convierten en un producto de gran estética que facilita la creación de espacios de
excelente equilibrio cromático.

vi. VENTAJAS

Fácil mantenimiento. – La acumulación de suciedad y la mugre son casi

inexistentes debido a que las baldosas de porcelana resisten muy bien la
humedad. Es resistente a las manchas y requiere poco mantenimiento, sólo
cuidado y una limpieza mínima.
Asequibilidad. – Debido al poco mantenimiento a este piso, el costo del gres
porcelánico es sin duda un beneficio a largo plazo para los propietarios de
viviendas. La limpieza, mantenimiento, sustitución y reparación de este tipo de
piso no será necesario efectuarlo muy a menudo como lo es para los otros tipos.
Estética.- El acabado y la textura de las baldosas de porcelanato hacen que sea
una adición fácil y hermosa a cualquier esquema de diseño de interiores. Las
baldosas grandes permite menos líneas de división en el espacio, y si tienes un
ambiente amplio este se verá homogéneo y con menos juntas.

vii. DESVENTAJAS

En el lado negativo, los azulejos de porcelanato son excepcionalmente duro y frío y

algunos expertos en salud opinan que el caminar en esos pisos, sobre todo con los
pies descalzos, puede causar una tensión excesiva en las articulaciones. Además, las
baldosas con un acabado brillante son muy resbaladizas, especialmente cuando
están mojadas.
La instalación de baldosas de porcelanato necesita ser realizada por un profesional,
ya que a veces su grosor irregular podría hacer que la superficie del suelo quedara
de manera desigual.

viii. FORMATOS
ix. ACABADOS

• Natural (mate)
• Pulido (brillo)
• Lappato (satinado)
• Rústico Lappato Antideslizante
• Lucidato (Semi Pulido)

x. SUGERENCIAS DE MANTENIMIENTO

El porcelánico es un producto que presenta una micro porosidad prácticamente

nula y constante en el tiempo, al contrario que otros materiales empleados en
pavimentación (piedras naturales, mármol, granito, madera, cerámica esmaltada y
sin esmaltar, etc.) que presentan en su superficie porosidades y grietas que se
acentúan con el uso.
Una vez acabado el proceso de rejuntado se debe proceder a una primera limpieza.
La resistencia al ataque químico del gres porcelánico permite la limpieza con
detergentes concentrados (excepto piezas de decoración con metalizados y
cristales). Comprobar que ningún producto que se emplee contenga ácido
fluorhídrico, ya que produce daños en el gres porcelánico y en cualquier otro
material de origen cerámico.

El porcelánico no requiere ningún mantenimiento especial. Para su limpieza diaria

se utiliza agua caliente con un detergente neutro. Con los acabados rústicos y
antideslizantes, es conveniente el empleo de un cepillo de fibra dura para extraer la
suciedad que se acumule en su superficie rugosa.

Para grandes superficies se recomienda la instalación de felpudos en entradas y el

uso de máquinas industriales de limpieza a base de agua caliente. No emplear ceras
ni jabones aceitosos o coloreados y seguir siempre las instrucciones del fabricante
de las máquinas con respecto al uso de detergentes.

El porcelánico pulido se suministra con un protector de superficie que tiene como

finalidad facilitar la limpieza de los diferentes productos usados en las obras de
colocación. Para su limpieza diaria, con un trapo ligeramente húmedo se recupera
perfectamente el brillo característico de la superficie pulida.

En caso de derramar cualquier líquido sobre el pavimento se recomienda actuar con

diligencia. En zonas como talleres, bares, cocinas industriales, etc. se puede utilizar,
 adicionalmente, un protector de superficie especial para porcelánico pulido, que
evita que las manchas queden fuertemente adheridas a la superficie y facilita su
posterior limpieza.

xi. COLOCACIÓN Y AMBIENTES DE USO

Se puede revestir pisos, muros y superficies con porcelanato, siendo los primeros los
más convencionales. Su dureza y resistencia lo hace adecuado para diversos
ambientes del hogar, aunque su elevado costo y elegante apariencia lo prioriza en su
colocación de salas, comedores y livings (sala de estar).
 
El porcelanato es ideal para exteriores, por su resistencia, aunque se lo suele emplear
en interiores por su elegancia. Sus capacidades lo habilitan también para la
colocación en cuartos de baño y cocinas, y también en habitaciones de alto tránsito.

Podemos usar porcelanato en paredes interiores así como en áreas externas, en

donde se recomienda el uso de porcelanatos resistentes al deslizamiento.
En fachadas se recomienda su uso sustituyendo al granito ya que el porcelanato es
más fácil de instalar y más liviano. El cambio de temperatura y la humedad produce
manchas o alteración de color en las piedras naturales, cosa que no sucede en el
porcelanato.
Se recomienda usarlo en baños, y también en hospitales, en pisos y paredes, pues
facilita la limpieza del local y evita la proliferación de focos infecciosos. Y también en
los edificios comerciales, y en ambientes de mayor desgaste, como pasillos, se
recomienda un porcelanato con acabado mate.

xii. MATERIALES QUE SE USA PARA EL ASENTAMIENTO DEL

PORCELANATO

Es necesario utilizar en su asentamiento argamasas (colas) especiales, al revés de las

tradicionales masas de asentamiento utilizadas para cerámicas, piedras y granitos.
También cabe resaltar que, debido a su dureza, es necesario utilizar discos de corte o
dispositivos de corte con borde cortante diamantado.
ANEXOS
Según el PEI (abreviatura en inglés de instituto de esmalte para porcelana) indica donde puede ser
usado este material.