UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERÍA PESQUERA Y DE

ALIMENTOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA

PESQUERA

SECADO

CURSO: OPERACIONES UNITARIAS III

DOCENTE: QUESQUEN FERNANDEZ ROBERTO ORLANDO
ALUMNOS
- Cerna Vásquez Elmer Nicolas 1914210139
- Quispe Basilio Jhon Williams 1914210121
- Ponce Lupu Jeremy Joel 1914210095
- Bustillos Santiago Christian Alexis 1914210112

2022
1. RESUMEN

La presente investigación trata sobre la Operación Unitaria Secado que es un proceso

de transformación física de una materia prima en otro producto de características
diferentes, este proceso de transformación, particularmente las operaciones unitarias
tienen como objetivo modificar las condiciones de una determinada cantidad de
materia para su mejor utilización a nuestros fines. La transformación se podrá realizar
de distintas formas, por ejemplo, modificando la masa en su composición,
mezclándola, separándola o haciéndola reaccionar químicamente, también
modificando la calidad de la energía que posee, ya sea por enfriamiento, vaporización,
aumento de presión o modificando sus condiciones cinéticas del cuerpo aumentando o
disminuyendo su velocidad o modificando su dirección en el espacio. En este caso
como inicialmente mencionamos nos referiremos a la Operación Unitaria Secado, esta
operación separa el líquido que acompaña a un sólido, en otras palabras, esta
operación unitaria que implica transferencia simultánea de masa y energía que permite
la separación de la humedad de los sólidos por una corriente de aire. Se aplica por
ejemplo para la conservación de alimentos, extrayendo el agua para inhibir la
proliferación de microorganismos; el porcentaje de humedad debe estar entre un
rango de 65 al 70%. El secado de materias sólidas se realiza generalmente por vía
térmica con ayuda de diferentes aparatos y comprende no solo la eliminación total del
agua, sino también a veces la completa eliminación de restos de disolventes,
clasificándose según su programación de procesamiento, ya sea por lotes o continúo
utilizándose para este proceso Secadores de bandejas, Secadores indirectos al vacío
con anaqueles, Secador continuo de túnel, Secadores Rotatorios, Secadores por
aspersión.

2. INTRODUCCION
Este estudio es parte del curso de Procesos y Operaciones Unitarias los cuales se
clasifican en Operaciones de separación Física (Operaciones Unitarias), son métodos
de tratamiento donde predominan la acción de las fuerzas físicas como por ejemplo la
Filtración, Destilación, Centrifugación, Trituración, Secado, Extracción, Disolución,
Cristalización, Decantación, Evaporación, etc. y Procesos Químico (Procesos
Unitarios), son métodos donde se aplican procesos químicos los cuales producen
ciertas reacciones químicas como por ejemplo, Oxidación, Combustión, Fermentación,
Saponificación, Sulfhidración, Hidrogenación, Precipitación, Electrolisis,
Polimerización, Disolución, etc.

La presente investigación tratara de la Operación Unitaria secado, el cual es un

proceso que se describe como un proceso de eliminación de la humedad para
producir productos más sólidos y secos. El proceso de secado de consiste en
eliminar el agua en mayor o en menor grado, se consigue con ello una mejor
conservación microbiológica ya que impide el crecimiento de las bacterias que
no pueden vivir en un medio seco, además de retardar muchas reacciones
indeseables y así permitir alargarla vida útil al producto. También es importante
porque logra se disminuir costos de envasado, manejo, almacenado y
transporte, ya que disminuye el volumen y peso de los alimentos.

3. OBJETIVOS
 El propósito del secado es convertir una mezcla húmeda e inestable de
torta de prensa, Torta de los Decanters y eventualmente Concentrado en
harina de pescado seca y estable.

 Al estudiar el secado nos referimos a la eliminación de agua u otros

líquidos orgánicos de los materiales de proceso y de otras sustancias de
los materiales sólidos.

 La evaporación comprende a la eliminación de cantidades de líquidos

bastantes grandes; además, ahí los líquidos se eliminan en forma de
vapor a su punto de ebullición. En el secado, el agua casi siempre se
elimina en forma del vapor con aire.

 En el secado se puede eliminar de los materiales solidos por medio

mecánicos, utilizando prensas, centrifugas y otros métodos. Esto resulta
económico que el secado por medio térmico para la eliminación del
líquido. El contenido de humedad del producto seco final varia, ya que
depende del tipo del producto.
4. CONTENIDO

En esta investigación se mostrará los fundamentos del secado, la clasificación y

equipos de secadores, el tratamiento que deben tener los sólidos en los secadores,
como es transferido el calor en los secadores, tipos de secado.

4.1Fundamento del secado

Los procesos de secado varían según se trate de materia prima sólida, líquida o
gaseosa. El secado de materias sólidas se realiza generalmente por vía térmica con
ayuda de diferentes aparatos y comprende no solo la eliminación total del agua, sino
también a veces la completa eliminación de restos de disolventes. También se secan
los líquidos, esto se hace normalmente por medios químicos, por ejemplo, por sodio
(descomposición del agua), óxido de calcio (se combina con el agua) e igualmente con
pentóxido de fosforo y otros medios deshidratantes. El secado de los gases es un
proceso importante y frecuente en la industria química. El gas que hay que secar se
reduce a través de un líquido apropiado que retiene la humedad contenida en el
mismo o se hace pasar sobre materias secantes solidas que absorben la humedad.
Para esto último se emplea por ejemplo el gel de sílice. También por enfriamiento del
gas se puede eliminar el agua que contiene. Dependiendo como se encuentre el
líquido en el material a secar, el proceso de secado puede realizarse fácilmente o
presentar muchas dificultades. Antes de que una materia sólida pueda secarse por
medios térmicos, es preciso conseguir un secado mecánico suficiente. Esto se
consigue por prensado, filtrado o centrifugado, esta previa deshidratación facilita un
secado completo.
Puesto que cada sustancia está dotada de propiedades especificas determinadas, las
condiciones de secado son también muy diversas. La forma y textura del material,
eventualmente también la velocidad de corriente del aire seco y su temperatura, son
factores que influyen en la velocidad de secado.

4.2 Clasificación de secadores

Una amplia variedad de diseños de secadores se ha construido, con el objetivo de

crear un eficiente sistema de secado. Para poder encontrar una clasificación adecuada
de los secadores, primero es necesario definir como son suministrados los requisitos
térmicos y los secadores con los que se cuentan actualmente. En primer lugar, el calor
se debe transferir al material húmedo, para promover la operación de secado. El calor
puede ser aplicado por uno o más de los siguientes métodos: Convección donde el
calor es transmitido indirectamente por contacto del material mojado y una superficie
caliente. Conducción, donde el calor es transmitido indirectamente por contacto del
material mojado y una superficie caliente. Radiación, donde el calor se transmite
directamente y sólo de un cuerpo caliente al material mojado, por radiación de calor.
Los secadores industriales, se encuentran ubicados en dos categorías principales,
secadores de convección y secadores de conducción. Estos secadores tomarán forma
de secadores tipo lote o secadores continuos. En el siguiente diagrama mostramos los
diferentes tipos de secadores que existen.
 Secador Discontinuo por Lote

Operan con un tamaño específico de alimentación para ciclos de

tiempo dados. Requieren de mano de obra.

Secador Continuo
Operación continúa, sin interrupciones en tanto se suministre la
alimentación húmeda.

4.3 Tratamiento de los Sólidos en los Secadores

Este tratamiento del secado de solidos depende del mecanismo predominante que
puede ser por transferencia de calor al sólido por convección, conducción o radiación.
En el proceso real el mecanismo predominante es la convección, utilizada en
secadores directos donde el material es secado por contacto directo con una corriente
de gas caliente (aire) que pasa a través o sobre él, por el contrario, la conducción en
secadores indirectos en los cuales el material se calienta a través de una pared.
Podemos ver en ambos casos como se transfiere calor por radiación, convección y
conducción, por esta razón podemos afirmar que el secado sea solamente por
radiación. El secado de solidos requiere de un conocimiento cuantitativo de los
factores que afectan tanto al movimiento del líquido como el vapor bajo ciertas
condiciones térmicas dadas. Estos datos son necesarios para poder describir la
estructura interna del sólido lo cual servirá para calcular las velocidades de las fases
para la separación de aceites, líquidos y sólidos.

4.3.1 Transferencia Directa o por Convección

Los secaderos directos transfieren el calor por contacto del producto con un gas
calentado, normalmente aire caliente. La mezcla de gas y vapor obtenida se puede
someter a un lavado y filtrado en el caso de que el producto contenga partículas
sólidas perjudiciales en suspensión para el ser humano y el medio ambiente. Además,
es a menudo ventajoso combinar la molienda con el secado directo en una sola
unidad. Esto hace ahorrar espacio y reduce el tamaño de las partículas alimentadas al
secador, con lo que se optimizan la transferencia de calor y la evaporación.

4.3.2 Transferencia Indirecta o por Conducción

Los secaderos indirectos transfieren calor al producto mediante el contacto con una
superficie calentada por aire, vapor o un líquido térmico. Pueden utilizarse camisas
(intercambiadores) para aportar el calor. El fluido, después de evaporar el agua del
producto, pasa por un condensador para separar las sustancias evaporadas y se
vuelve a calentar para utilizarse de nuevo. Se realiza así un circuito cerrado. Las
únicas emisiones a la atmósfera son la de los gases procedentes de los focos de
emisión de calor que se emplean en el intercambiador. Es un proceso de mayor
eficacia medioambiental indicado para productos con sustancias volátiles de alta
toxicidad.

En la clasificación de secaderos, se debe observar que el medio de transferencia de

calor es también el medio de secado para los secaderos de secado directo, pero no
para los secaderos de secado indirecto. Los secaderos de secado directo son
generalmente más eficientes. La excepción viene cuando no se pone aire en un
secadero de secado indirecto y la humedad es venteada del secadero como vapor o
recuperada para servir las necesidades de calentamiento. Los secaderos de secado
directo no son convenientes para todos los materiales. En particular, los secaderos
indirectos son más convenientes para materiales polvorientos y finos.

4.3.3 Transferencia por Radiación

Se aporta energía al material a través de ondas electromagnéticas: infrarrojos o

microondas. No está muy extendido su uso a nivel industrial para biomasa, pero sí
para aplicaciones donde tiene gran importancia la calidad del producto. Entre sus
ventajas están que el secado es más rápido, el calentamiento es más uniforme, es
más eficiente energéticamente y existe un mejor control del proceso.
 Se genera calor dentro del sólido ya sea por radiación, infrarrojo o aplicación de un
campo eléctrico de alta frecuencia.

4.3.4 Secado con Circulación Transversal

Este equipo es conveniente para operar materiales termosensibles y delicados, pero
su elevado rendimiento permite que se le dé una aplicación muy general, también
puede convertirse en un secador continuo de bandejas preformadas, esto implicara
agregar un mecanismo para el manejo y descarga de las bandejas, para muchos este
sistema es poco funcional, esto es discutible dado que con innovación se puede
mejorar este sistema logrando reducir costes y perdidas, por ejemplo disponiendo las
bandejas de forma vertical, de manera que el aire sea soplado a través de una pila de
bandejas en serie.

Las condiciones operativas de estos equipos han sido normalizadas en gran medida
por el uso de una velocidad de circulación del aire de 1.25 m/s (1,350 g/s m2) a través
de un lecho de 12 a 50 mm de espesor compuesto por el material preformado de 3 y
10 mm de diámetro, la salida de aire del calefactor esta graduada a 150 °C, también
aumentando la velocidad del aire aumentamos la velocidad del secado.

4.3.5 Secado por Congelación

Es un proceso lento por lotes utilizado en la industria farmacéutica y bioquímica para

extraer producto seco de una solución acuosa. Normalmente, se coloca el producto en
pequeños frascos en los estantes de una cámara de vacío, que primero se congela y
después se evacúa. Después, los estantes se calientan muy lentamente hasta
evaporar el líquido, mientras que la cámara se evacúa continuamente mediante un
condensador en frío. Este proceso requiere un equipo muy sofisticado y es
especialmente adecuado para grandes cantidades de libros y documentos muy
mojados, así como para el papel recubierto. Los libros y documentos a ser secados se
colocan en una cámara de congelación al vacío. Logrado el vacío, se introduce frío y
las colecciones, que se secan a temperaturas inferiores a 0ºC, permaneciendo
congeladas. De este modo se lleva a cabo el proceso físico conocido como
sublimación: los cristales de hielo se evaporan sin pasar por el estado líquido. En
consecuencia, no ocurrirá hinchamiento adicional o una distorsión física.

Diagrama sencillo de cámara de vacío para secado

por congelación. A. Cámara, B. Condensador
refrigerado, C. unidades de refrigeración (cámara y
condensador), D. Bomba al vacío

4.4 Tipos de Secadores

En este caso estamos considerando un reducido número de secadores de los muchos

tipos comerciales existentes. El primer grupo comprende secaderos para sólidos
granulares o rígidos y pastas semisólidas; el segundo grupo a secaderos que pueden
aceptar alimentaciones líquidas o suspensiones.

4.4.1 Secadores para Sólidos y Pastas

Estos secadores se clasifican en dos tipos dependiendo de las características del
material que valla a secarse.
4.4.2 Secaderos para Materiales No Agitables Secador
de Bandejas

En la figura se observa un esquema de un secadero de bandejas, el cual consiste en

una cámara donde se encuentran en dos columnas de soporte los bastidores
señalados por la letra H, estos contienen en su interior bandejas de secado las cuales
son cargadas con el sólido húmedo, y por estas bandejas se hace circular aire por
medio de un ventilador (C) el cual pasa por los calentadores de aire (E).

4.4.3 Secador de Tamices Transportadores

El material se ha de secar transportándolo lentamente sobre un tamiz metálico que se

mueve a través de una larga cámara o túnel de secado donde se le hace circular aire.
El gráfico a continuación nos muestra 3 diferentes configuraciones para el secador de
tamices transportadores, a) vemos que este tiene un flujo de aire transversal el cual
nos da una transferencia con flujo cruzado, b) en este caso el flujo de aire entra en la
parte de abajo casi entrando a contra flujo, pero antes este es calentado por
condensadores de vapor.
4.4.4 Secador para Materiales Agitables Secador de
Torre

Un secador de torre contiene una serie de bandejas puestas una encima de la otra en
un eje central que gira, la alimentación de gas se hace por encima de las bandejas
descendiendo el gas y pasando a través de cada bandeja, donde estas bandejas
están interconectadas unas con otras y el producto va pasando de la bandeja superior
a la inferior, descargando el producto en el fondo. En el gráfico se muestra un turbo
secador el cual está formado por una torre con recirculación interna de gas caliente.
Las turbinas (ventiladores) en el centro hacen pasar el gas a través de las bandejas
hacia la parte de los calefactores que se encuentran los extremos.
4.4.5 Secador Rotatorio

Los secaderos rotatorios consisten en una carcasa en forma de cilindro, la cual gira
ligeramente inclinada hacia la salida. Al hacer el movimiento giratorio, en su interior
provoca una lluvia o cortina del producto que se pone en contacto directo con el gas
caliente o con tubos que llevan diferentes tipos de gases calientes en su interior
cediendo su poder calorífico al solido provocando así el cambio de fase de líquido en
su interior.

4.4.6 Secador de Lecho Fluidizado

Estos secadores son de flujo de gas continuo y pasa a través de una membrana que
no permite que lo solidos pasen, este medio está diseñado para una transferencia de
calor rápida. La figura nos muestra el esquema de un secadero de lecho fluidizado con
sus respectivas corrientes y el limpiador de gas o recolector de polvo.
4.4.7 Secador Flash

En un secador flash se transporta un sólido húmedo en forma de polvo durante pocos

segundos en una corriente de gas caliente. El diagrama siguiente nos muestra el
esquema de un secadero del tipo flash, en este tipo de secaderos la transferencia de
calor es muy rápida y no se necesita mucha energía para quitarle la humedad al sólido
basta con unos pocos segundos de contacto.
4.4.8 Secaderos de pulverización

En este tipo de secaderos encontramos dos fases una continua y una dispersa, donde
la dispersa es la solución o suspensión que es pulverizada formando una cortina de
niebla de gotas muy finas. La humedad en el sólido es rápidamente evaporada,
dejando como producto residual un sólido seco, las corrientes continua y dispersa
pueden ser colocadas en diferentes configuraciones (contracorriente, paralelas o
combinadas).
4.4.9 Secaderos de película delgada

En estos secadores la mayor parte del líquido se separa de la alimentación, y el sólido

parcialmente húmedo se descarga en el fondo. La eficiencia térmica del secadero de
película delgada es elevada y se produce una escasa pérdida de solidos ya que poco
o nada del gas arrastra a los sólidos. Son útiles para separar y recuperar disolventes
de productos sólidos.
4.4.10 Secaderos de tambor

Un secadero de tambor consiste en uno o más rodillos metálicos calentados, en cuya

superficie exterior se evapora hasta sequedad una delgada capa de líquido. El sólido
seco es retirado de los rodillos a medida que estos giran lentamente. En la figura
siguiente se representa un secadero de tambor típico, que es una unidad de doble
tambor con alimentación central. El líquido de alimentación queda confinado en la
parte superior de los dos rodillos y limitado por placas estacionarias.

5. APLICACIÓN EN LA INDUSTRIA DE HARINA DE

PESCADO

La harina de pescado es un polvo fino obtenido del cocinado, prensado, secado y

molido de la materia prima (pescado). Es una fuente de alimentación, con un alto
contenido de proteínas y rica en vitaminas y minerales, que es usado como
ingrediente en la elaboración de alimentos balanceados para la avicultura, la
acuicultura, la ganadería y animales de compañía. El contenido de energía de la
harina de pescado es notablemente mayor que muchas otras proteínas animales o
vegetales, eso se debe a que mantiene de 65 a 80% del producto en forma de
proteínas y grasa digerible de esta manera proporciona una fuente concentrada de
proteínas de alta calidad y una grasa rica en ácidos grasos Omega-3, DHA y EPA
indispensable para el rápido crecimiento de los animales.

Los pasos principales del proceso de producción de Harina de Pescado son la

cocción para la coagulación de la proteína liberando de este modo el agua y el aceite
ligados, separación por prensado del producto coagulad produciendo una fase sólida
(Torta de Prensa), una fase líquida (Licor de Prensa) conteniendo agua y el resto de
los sólidos (aceite, proteína disuelta o suspendida, vitaminas y minerales). La parte
principal de los lodos en el Licor de Prensa es removida por centrifugación en un
Decanter y el aceite es subsecuentemente extraído por centrifugación. El Agua de
Cola es concentrada en un evaporador multiefecto y el Concentrado es mezclado
vigorosamente con la Torta de Prensa, la cual es luego deshidratada usualmente en
un sedado. El material seco es molido y almacenado en bolsas o a granel. El aceite es
almacenado en tanques.

5.1 Secado

Nos abocaremos ahora a esta operación por ser nuestro tema de estudio del cual
diremos que es una operación imprescindible en la industria de obtención de harina de
pescado y consume alrededor del 40% de la energía calórica utilizada en el proceso
de producción. Este alto consumo de calor se requiere para la evaporación del agua
contenida en la torta alimentada al circuito de secado y reducir la humedad final hasta
8 a 10% en peso. Para este efecto se utiliza el secado en serie en dos etapas, con el
fin de reciclar las proteínas solubles que se recuperan de la corriente líquida que se
obtiene luego de las operaciones de prensado del pescado cocido y de recuperación
de los sólidos insolubles finos por centrifugación

En esta industria se puede utilizar el secado directo en ambas etapas (implica

fundamentalmente mecanismo de convección para transferencia de calor), el secado
indirecto en ambas etapas (mecanismo de conducción) o una combinación secado
directo-indirecto para pre-secado y secado, respectivamente. Para el primer tipo son
usuales el secador rotatorio de gases de combustión atemperados o el de aire
caliente; para el segundo caso los secadores rotatorios de discos y de tubos con uso
de vapor de agua para calefacción de las superficies de transferencia de calor. La
conveniencia de conocer la cantidad de agua evaporada en cada etapa de secado, así
como las masas de las correspondientes corrientes de entrada y salida de material de
cada secador, permite efectuar luego un balance de energía y además disponer de
información básica para el ingeniero de operación y de diseño, para contrastar la
eficiencia de esta operación. El balance de materia basado exclusivamente en las
humedades de las corrientes de sólidos húmedos del circuito de secado genera un
conjunto de ecuaciones que permiten determinar la masa de agua evaporada en cada
etapa de secado, las masas de las corrientes de materiales de entrada y salida de
cada secador, y las masas de las corrientes laterales de concentrado de solubles
adicionadas en las líneas antes de su ingreso a cada secador.
En conclusión, esta operación es fundamental en la calidad de los productos que se
obtienen y consiste en deshidratar las tortas de prensa, separadoras y solubles
concentrados, unidos y homogenizados previamente. La principal razón para secar
esta torta es reducir la humedad del material no acuoso a niveles en que el agua
remanente no permita el crecimiento de microorganismos. Este nivel debe también ser
lo suficientemente bajo para detener las reacciones químicas que pueden tener lugar
degradando el producto. Por otra parte, dado que el agua acompaña a los elementos
nutrientes, la deshidratación es un proceso peligroso, ya que puede llevarse a niveles
en que destruye dichos elementos nutricionales. Para separar el agua y las tortas de
pescado, las fuerzas que interaccionan de las moléculas de agua de sustrato no
acuosos y las otras moléculas de agua deben ser superadas. Se ha establecido que
para efectuar el secado deben ocurrir las siguientes situaciones:

 Proveer de energía para superar las fuerzas moleculares.

 Retirar el vapor de agua generado.

5.1.1 Secado a vapor

El objetivo del secado es reducir la humedad a niveles que no permita el crecimiento

de microorganismos. La operación de secado se realiza en dos etapas, la primera es
el secado a vapor y la segunda el secado con aire caliente. A la línea de la torta de
prensa se le agrega concentrado y los sólidos recuperados de la separadora y
tricanter, los cuales conforman la torta integral de humedad promedio de 55%.; a esta
mezcla se le adiciona aproximadamente 100 ppm de antioxidante (Etoxiquina) para
evitar la oxidación de las grasas. Esta torta integral pasa a reducirse en partículas
pequeñas en un molino húmedo de martillos marca “ENERCOM”, con la finalidad de
obtener un eficiente secado. Los secadores a vapor son cuatro, que trabajan en
paralelo, de marca “ENERCOM”, tipo rota tubo con capacidad de 20 ton/h de pescado
o 4000 Kg/h de agua evaporada; el agua evaporada generada los secadores se
conoce como vahos, los cuales son enviados y aprovechados en la planta
evaporadora para concentrar el agua de cola. El secado es indirecto y por
transferencia de calor tipo conductivo, por lo cual es necesario tiempos prolongados
de residencia (45 minutos) de la torta en el equipo a fin de lograr porcentajes de
humedad en el rango 20-25 %. Estos secadores trabajan a una presión máxima de
vapor de ingreso de 90 psi y temperatura de salida del material (scrap) de 75 – 95°C.
Con estas condiciones de operación se asegura una mínima degradación proteica, y
se evita la oxidación de lípidos y la formación de mollerosina, logrando un mayor
porcentaje de proteínas digeribles.

5.1.2 Secado con aire caliente

La segunda etapa de secado es con aire caliente que se realiza por transferencia de
calor tipo convectivo. Este calor es proporcionado por secador de aire caliente tipo
gas-gas Modelo 500 Gas, Marca Enercom, el aire es calentado en un intercambiador
de calor que se compone de cuatro bancos de haz de tubos con 341 c/u El aire de
secado es introducido al intercambiador de calor a temperatura ambiente por un
ventilador centrifugo, para su proceso de calentamiento de acuerdo a los
requerimientos de la carga del secador. Los gases calientes, provenientes de la
cámara de combustión, fluyen horizontalmente a través del túnel y por la parte exterior
de los bancos de tubos, mientras que el aire de secado circula verticalmente a través
de los tubos, a lo largo de los cuatro pases y las dos cámaras de inversión en el fondo
y la cima, hasta alcanzar la boca de descarga y su posterior ingreso al secador. El flujo
de gases calientes a través del intercambiador es impulsado por un ventilador
centrífugo y direccionado adecuadamente por la compuerta de recirculación. Un
dámper de emergencia ubicado entre el generador de gases calientes y el
intercambiador de calor, evacua los gases calientes a la atmósfera a través de la
chimenea principal La pérdida de húmeda del scrap se realizará por transmisión de
calor por convección desde el aire caliente hacia el scrap y por transferencia de masa
del agua evaporada del scrap hacia el flujo aire caliente. El tiempo de residencia del
material a secar es de aproximadamente 10 minutos obteniéndose un scrap con una
humedad de 7 a 8,5%. El secador de aire caliente cuenta en la salida con un
exhaustor, que sirve para ayudar a extraer el aire del secador; este aire contiene cierta
cantidad de finos de harina y pasa por dos ciclones de recuperación; los finos
recuperados son transportados por un tornillo helicoidal y mezclados con la carga de
salida del secador de aire caliente para luego pasar por el enfriador.

5.2 Balance de Masa

Un balance de masa identifica la cantidad de sustancias que entra y sale de una

planta, proceso o pieza de equipo. Las emisiones pueden ser calculadas como la
diferencia entre las entradas y salidas de cada sustancia listada.

5.2.1 Balance Simple

Aplicado para la estimación de SO2 en instalaciones de combustión cuando se conoce

la cantidad de azufre y de los coeficientes de retención en cenizas.
Balance Completo. - Determinación de todos los flujos de entradas y salidas de los
distintos elementos químicos, aunque es extremadamente complejo y por ello de
aplicación prácticamente inusual.

5.2.2 Cálculos de Ingeniería

Un cálculo de ingeniería es un método de estimación basado en propiedades
físicas/químicas (por ejemplo: presión de vapor) de las sustancias y su relación
matemáticas (por ejemplo; ecuación ideal de los gases).

5.2.3 Uso de Factores de Emisión

Un factor de emisión es una herramienta que puede ser usada para estimar las
emisiones al ambiente. En general, los factores de emisión vienen caracterizados por
un conjunto de argumentos (p. ej., en el caso de una caldera de combustión, por su
potencia térmica, la técnica de alimentación del combustible, las características del
combustible, etc.).

6. CONTROL Y GARANTIA DE CALIDAD

El objetivo del control de calidad es asegurar que la harina y el aceite de pescado no

estén contaminados, tengan un alto valor nutricional conforme a su naturaleza, y
produzcan los resultados deseados. La calidad del producto abarca los aspectos
físicos como la frescura y aspecto, y las características organolépticas además de la
calidad nutricional. Algunos de los factores del control de calidad tomados en
consideración durante el procesamiento de harina y aceite de pescado son:

 Frescura de la materia prima: Esto es importante en su efecto sobre la

calidad de la proteína en el producto final; es importante para minimizar el
tiempo entre la captura del pescado y el procesamiento, además de su
 conservación al almacenarlo en hielo/agua refrigerada con el fin de evitar el
deterioro. El deterioro produce aminas biogénicas tales como la histamina y
cadaverina, que son indicadoras del deterioro.

 Temperatura de exposición durante el procesamiento: El control del

procesamiento en la fábrica es necesario para la elaboración de harina de
pescado de alta calidad. La cocción suave (a 90C o menos) y el secado (a 90C
o menos) incrementan el valor nutricional – especialmente la digestibilidad y
durante este proceso muchas bacterias perjudiciales en los pescados son
destruidas.

 Estabilidad de la grasa: Hay una alta proporción de ácidos grasos

poliinsaturados en la grasa de la harina de pescado – omega-3 de cadena
larga, especialmente EPA y DHA. Estos son susceptibles a la oxidación
(ranciedad). Por lo tanto, el uso de un antioxidante como la etoxiquina es
recomendable para las especies aceitosas, especialmente en climas calurosos.

 Higiene: Toda la manipulación de los pescados en los buques, las bandas

transportadoras, los pozos etc. debe ser bajo estándares de buena higiene con
el fin de minimizar el deterioro y mejorar la calidad del producto. Es
recomendable mantener separadas las áreas húmedas y secas de la fábrica y
reducir a un mínimo el transporte de personal y equipo de una sección a otra.
Se deben tomar precauciones especialmente contra la contaminación con
salmonella, pero otros contaminantes como Vibrium Cholerae y Shigella
pueden ocurrir. Por lo tanto, se debe evitar de todas maneras posibles la
contaminación con excrementos de pájaros durante el almacenamiento o la
presencia de otros animales o insectos en el local y es necesaria la
implementación de un programa de limpieza adecuado.

 Trazabilidad: La harina y el aceite de pescado deben ser trazables desde el

usuario (mezclador de alimentos balanceados) al productor incluyendo el
transporte y almacenaje.

 Seguridad: La harina y el aceite de pescado deben ser seguros, cumpliendo

con todos los requisitos legislativos para contaminantes, pureza, libres de
organismos patógenos y micotoxinas, libres de toxinas naturales etc.
  Pureza: Harina y aceite de pescado debe ser producido en fábricas dedicadas
únicamente a la manipulación de pescados u otros animales acuáticos como
los crustáceos o moluscos y ningún otro animal como mamíferos o aves. Se
dispone de pruebas meticulosas para asegurar que no ocurra ninguna
contaminación a lo largo de la cadena de manipulación. La seguridad de los
alimentos balanceados es esencial tanto para el bienestar de los animales
como para la salud humana donde los animales de cría son la fuente de
muchos productos para consumo humano. Por lo tanto, la seguridad del
alimento balanceado y de la cadena alimentaria debe ser el objetivo principal
de la industria.

7. CONCLUSIONES

La harina de pescado es un buen sustrato, rico en proteínas la misma que por su

naturaleza (de origen animal) tiende a deteriorarse muy fácilmente con ciertos
microorganismos como los mesófilos, clostridium, e. coli, pseudomonas, shiguella y
salmonella. Algunos ácidos orgánicos (antifúngicidas y bacteriológicos) son usados
como preservantes de materias primas como, ácido fólico, ácido prociónido, ácido
cítrico y ácido fumárico. En el proceso de producción de harina de pescado el secado
es una operación la cual consiste en transferir energía (calor) lo cual eliminara parcial
o totalmente, por evaporación y aire caliente, el agua o humedad de la torta, sin que
esta pierda su calidad, así como evitar el crecimiento microbiano ni se produzcan
reacciones químicas que puedan deteriorar el producto. Para realizar esta operación
existen dos métodos, los cuales son, por evaporación y por vaporización, el primero
ocurre cuando la presión de vapor de la humedad en la superficie del sólido iguala a la
presión parcial del gas en el aire. El segundo, por vaporización, el secado es llevado
por convección, haciendo pasar aire caliente sobre el sólido húmedo. Por lo tanto y
expuesto concluimos que la operación de secado es una etapa importante en el
proceso de producción de harina de pescado por que influye en la calidad final del
producto y su conservación.