1.

Concentrado proteico de pescado

Es una proteína purificada, probada, saludable, segura, y estable bajo las condiciones
climáticas. Por lo general, toma la forma de un polvo suave y sin olor, concentrando la
proteína de cualquier pescado fresco y apto para consumo humano directo, mediante
extracción con Hidrólisis Enzimática con Sistemas de Separación por Membranas, usando
métodos sanitarios de procesamiento de alimentos, con un alto valor nutritivo y adecuado
para diversas aplicaciones como ingrediente o aditivo en numerosos alimentos de primera
necesidad y otros elaborados, como bebidas, alimentos dietéticos, y en productos
farmacéuticos, para mejorar sus propiedades nutritivas.

El concentrado proteico es un producto alimenticio de preparación estable cuyo contenido

de proteína está más concentrado que en el recurso hidrobiológico con el que se elaboró.
Comprende los siguientes tipos:
Tipo A: Polvo virtualmente libre de olor y sabor y posee un contenido máximo de grasa de
0.75 por ciento.
Tipo B: Polvo sin límites específicos en cuanto a olor o sabor, que mantiene aún sabor a
pescado y posee un contenido máximo de grasa del 3 por ciento.
Tipo C: Harina de pescado producida en condiciones higiénicas satisfactorias.
Los concentrados proteicos, tipos A y B, son obtenidos mediante procesos enzimáticos,
procesos utilizando solventes y otros procesos desarrollados mediante innovación
tecnológica. (https://busquedas.elperuano.pe/normaslegales/establece-disposiciones-
sobre-la-actividad-de-procesamiento-decreto-supremo-n-015-2016-produce-1408438-5/)
1.1 Propiedades del concentrado proteico tipo A y B:

Son los aislados de proteínas de pescado con un bajo peso molecular entre 1,000 y 10,000
Dalton, constituidos por Péptidos, ò Concentrado Proteico Soluble, y cuyas características
principales son:

 Proteínas:………………………….. 80-90%

 Grasa:……………………………….. 0.0 -0.75%

 Ceniza:………………………………. 9-15%

 Humedad………………………….. 0-4%
1.2 Propiedades del concentrado proteico tipo C:

Son aquellos con un peso molecular entre 10,000 y 100,000 Dalton, y constituyen el
Concentrado Proteico No-Soluble, y cuyas características principales son:

 Proteínas:…………………………..40-7 0%

 Grasa:………………………………..< ò = 9 %

 Ceniza:……………………………….5- 6 %
  Humedad…………………………..9 %.

(Fuente: colpex international S.A.C)

2. Deshidratación:
La deshidratación es un método de estabilización de alimentos que se basa en la reducción
de la actividad del agua, para ralentizar los procesos de deterioro a los que se ve sometido
un alimento. se distingue muy claramente de la concentración o evaporación porque,
aunque ambas operaciones se basan en disminuir la actividad del agua, la concentración o
evaporación de productos líquidos, que aún contienen cantidades del orden de hasta 50%
en agua o más. Los productos de la deshidratación son sólidos con un contenido en agua
inferior a 10%.
Se utiliza el término genérico ““deshidratación”” porque durante esta operación, no solo se
retira el agua que actúa como disolvente o inerte que diluye el alimento, sino que se retira
agua que entra en la constitución de las estructuras y tejidos del alimento. Por ello, la
deshidratación provoca a menudo profundos cambios en las cualidades organolépticas de
los alimentos, por lo que no es adecuada para muchos de ellos.
Todas las operaciones de deshidratación tienen en común la pérdida de agua. Sin embargo,
esta pérdida se puede realizar de diversas formas

 En el secado por arrastre, la retirada de agua se realiza poniendo el alimento en

contacto con un medio, normalmente aire, relativamente seco (es decir, que tiende a
retirar agua del alimento); este medio se renueva lo suficientemente a menudo para
que el secado prosiga hasta el grado de deshidratación deseado. 
 El secado por vaporización consiste en calentar el alimento lo suficiente como para
que el agua que contiene alcance el punto de ebullición y abandone el alimento al
transformarse en vapor. 
 La liofilización es una deshidratación en la que retirada de agua tiene lugar por
sublimación, sometiendo al alimento a condiciones de temperatura inferiores a las del
punto triple.

https://www.virtualpro.co/revista/algunas-operaciones-unitarias-aplicadas-a-la-
industria-de-alimentos/27

3. Secado:
En general se entiende por secado la separación de humedad de sólidos, líquidos o gases.
Para el secado de gases y de líquidos se aplica generalmente la adsorción. Un campo de
aplicación típico del secado de sólidos es el de la tecnología de alimentos. En el caso del
secado térmico de sólidos se extrae la humedad del material por vaporización. La evolución
del secado depende de la forma en que esté presente la humedad en el material. Al
principio se evapora el líquido adherido a la superficie del material a secar. Una vez
eliminado este líquido, comienza el secado de la humedad contenida en los capilares y los
poros. La velocidad de secado va disminuyendo debido a que es necesario superar las
fuerzas capilares o la resistencia a la difusión. El agua de cristalización ligada a la estructura
cristalina sólo se puede eliminar por calentamiento intenso y a velocidades de secado bajas.
https://www.gunt.de/images/download/drying_evaporation_spanish.pdf
3.1 Tipos de secados:
Básicamente, el secado se puede realizar mediante dos procesos, a saber. secado natural
y deshidratación mecánica o secado artificial a base de fuente de energía. El secado
natural tiene lugar bajo la influencia de la luz solar y el viento y es de tres tipos, a saber.
secado al sol, solar y sombra. En el secado natural no hay control sobre la temperatura, el
flujo de aire y la humedad, mientras que, en el secado artificial, estas condiciones están
bien controladas.

La deshidratación mecánica o la deshidratación artificial se pueden clasificar además en

tipos atmosféricos y subatmosféricos según las condiciones empleadas en el proceso de
secado. Sobre la base del modo de proceso de secado, el secado en condiciones de
presión atmosférica se puede dividir en tipos continuos y por lotes. El secado mecánico
incluye los métodos de secado por (1) aire caliente, (2) contacto directo con la superficie
calentada, p. secado en tambor y (3) aplicación de energía de una fuente de microondas o
dieléctrica radiante.

Los deshidratadores comerciales son generalmente de gran tamaño y varios tipos de

deshidratadores pueden basarse en la circulación de aire como (1) Natural y (2) Tiro
forzado. En tiro natural, la elevación del aire caliente provoca el secado de los alimentos
en el método de tiro natural. Los ejemplos incluyen secadores de hornos, torres y
gabinetes. El tiro forzado emplea corrientes de aire caliente que se mueven a través de los
alimentos generalmente en túneles. Un método alternativo es mover la comida o una
cinta transportadora o bandejas a través de aire caliente. Los ejemplos incluyen un
secador de túnel o de banda. En los secadores de tiro forzado, la temperatura y la
humedad se pueden controlar cuidadosamente para obtener un buen producto
deshidratado, pero no se usan en general debido al costo.
http://ecoursesonline.iasri.res.in/mod/page/view.php?id=19474
4.1 Secador por atomización
El secado por aspersión es, por definición, la transformación del alimento de un estado
fluido a una forma seca, al rociar el alimento en un medio de secado caliente. Es una
operación de procesamiento continuo de partículas suspendidas en un solo paso. El
producto seco resultante se adapta a polvos, gránulos o aglomerados, cuya forma depende
de las propiedades físicas y químicas de la alimentación y del diseño y funcionamiento del
secador.

El secado por pulverización implica la atomización de la alimentación (en lo sucesivo acuosa

a menos que se indique lo contrario) en una pulverización y el contacto entre la
pulverización y el medio de secado (en lo sucesivo denominado aire a menos que se indique
lo contrario) dando como resultado la evaporación de la humedad. El secado de la
pulverización procede hasta que se obtiene el contenido de humedad deseado en las
partículas secas, y luego el producto se recupera del aire.

Figura: Las etapas del proceso de secado por atomización.

La palabra "atomización" puede resultar confusa al principio. La 'atomización' no tiene

asociación con los átomos y la física nuclear, pero cubre el proceso de descomposición de la
masa líquida en millones de gotitas individuales que forman un aerosol. La energía
necesaria para este proceso se suministra mediante efectos centrífugos, de presión,
cinéticos o sónicos. Durante el contacto de la pulverización con el aire, las gotas se
encuentran con el aire caliente y se produce una rápida evaporación de la humedad. Si la
planta de secado por aspersión está correctamente diseñada, el resultado serán partículas
secas suspendidas en el aire de secado, de las cuales es esencial una eliminación eficiente
de partículas. El calor se aplica como una atmósfera calentada y la evaporación se
promueve rociando el alimento en esta atmósfera. El control de la humedad se realiza
mediante la regulación del flujo de aire y la temperatura. Aunque la gran mayoría de los
casos emplean una atmósfera caliente para expulsar la humedad de cada gota de
pulverización, hay casos en los que la delicadeza de la operación exige que el medio de
secado se caliente por encima de las temperaturas atmosféricas. Esta es una variación del
concepto básico de secado por atomización y se denomina secado por atomización a baja
 temperatura. Una variación adicional consiste en rociar el producto en aire de congelación,
después de lo cual las gotitas individuales se congelan para la posterior eliminación de la
humedad mediante sublimación al vacío. Esta variación del secado por pulverización se
denomina liofilización por pulverización. Si la temperatura del aire sólo permite la
solidificación de las gotitas de pulverización, el proceso se denomina enfriamiento por
pulverización. Otra variación más es utilizar la cámara como reactor de pulverización.

Aunque la mayoría de las operaciones de secado por pulverización utilizan un medio de

secado de aire y extraen el aire a la atmósfera (ciclo abierto), hay casos en los que se utiliza
un gas inerte, por ejemplo, nitrógeno, como medio de secado en lugar de aire. El gas inerte
previene el riesgo de explosión donde están involucrados solventes inflamables o
explosivos. El gas inerte se reutiliza constantemente en el proceso de secado mediante el
reciclaje dentro de un sistema cerrado. El líquido evaporado absorbido en el gas de secado
en la cámara de secado se recupera en un sistema depurador-condensador. Por tanto, los
disolventes y diluyentes orgánicos se pueden evaporar y recuperar. Para productos que
forman polvo potencialmente explosivo: mezclas de aire en la cámara de un sistema de
secado de ciclo abierto o donde el aire de escape contiene contaminantes u olores, el
sistema de secado semicerrado puede ser usado.

4.2 Fundamentos del secado por aspersión

El secado por atomización consta de cuatro etapas del proceso:

(A) Atomización de alimento en aerosol.

(B) Pulverización: contacto con el aire (mezcla y flujo).
(C) Secado de spray (evaporación de humedad).
(D) Separación del producto seco del aire.

Cada etapa se realiza según el diseño y funcionamiento del secador y, junto con las
propiedades físicas y químicas del pienso, determina las características del producto secado. La
homogeneidad de la pulverización después de la atomización y las altas tasas de evaporación
de la humedad (mezcla y flujo de aire de pulverización) permiten que la temperatura del
producto seco sea considerablemente más baja que la del aire de secado que sale de la cámara
de secado. Por tanto, el producto no se somete a altas temperaturas y, cuando se separa del
aire de secado, no presenta degradación por calor. El principio físico básico de "evaporación
causa enfriamiento" es muy pertinente para la operación.

La figura 1.1 muestra en forma de diagrama qué características tiene cada etapa del proceso.
La figura 1.2 indica el equipo real involucrado para llevar a cabo cada etapa en un diseño
estándar, representado por un atomizador rotativo, separadores ciclónicos y transporte
neumático de producto. La alimentación se bombea desde el tanque de alimentación de
producto (1) al atomizador giratorio (5). El atomizador está ubicado dentro de un dispersor de
aire de techo (12), a través del cual el aire de secado ingresa a la cámara de secado (15). El aire
se extrae de la atmósfera mediante un ventilador de suministro (8) y se calienta con vapor
(10). Después del secado de la pulverización en la cámara, la mayor parte del producto seco
cae a la base de la cámara y entra en un sistema de transporte neumático (20) a través de una
toma de polvo (18). El aire de transporte se filtra (19). Los finos del producto permanecen
atrapados en el aire y pasan (27) a los ciclones (28) para su separación. Los finos ingresan al
sistema de transporte neumático. El aire de escape pasa a la atmósfera a través del ventilador
de escape (31), Polvo seco en el sistema de transporte neumático se recoge en la base del
ciclón de transporte (21). Los elementos de instrumentación incluyen la medición de la
temperatura del aire (11) (26), la medición de la presión de la cámara (17) y los
amortiguadores (9) (32) para el ajuste de los flujos de aire.

Figura 1.2. Equipo involucrado en un diseño de secador por pulverización estándar. (Por
cortesía de Niro Atomizer.)

4.3 Atomización de alimento en aerosol

La formación de un spray (atomización) y el contacto del spray con el aire son los rasgos
característicos del secado por atomización. La selección y operación del atomizador es de
suma importancia para lograr una producción económica de productos de alta calidad. La
 etapa de atomización debe crear un spray para condiciones de evaporación óptimas que
conduzcan a un producto seco de las características requeridas.

Los atomizadores y boquillas rotativas se utilizan para formar aerosoles. Con

atomizadores rotativos se utiliza energía centrífuga. Hay dos categorías de atomizadores
rotativos: (un) ruedas atomizadoras, segundo) discos atomizadores. Hay diseños de
ruedas disponibles para manejar velocidades de alimentación de hasta decenas de
toneladas de alimentación por hora. Con la atomización de la boquilla, se utiliza la
presión, la energía cinética o (menos común) sónica. Existe una amplia gama de tamaños
y diseños de boquillas para satisfacer las necesidades de secado por aspersión. Las
capacidades de alimentación por boquilla son más bajas que por atomizador rotatorio, lo
que lleva a duplicaciones de boquillas para cumplir con los requisitos de alta velocidad de
alimentación.

La selección del atomizador depende de la naturaleza de la alimentación y de las

características deseadas del producto seco. En todos los tipos de atomizador, el aumento
de la cantidad de energía disponible para la atomización de líquido da como resultado que
los aerosoles tengan tamaños de gota más pequeños. Si la energía de atomización
disponible se mantiene constante pero la velocidad de alimentación aumenta, se
producirán pulverizaciones con tamaños de gota más grandes. El grado de atomización
depende también de las propiedades fluidas del material de alimentación, donde valores
más altos de viscosidad y tensión superficial dan como resultados tamaños de gota más
grandes para la misma cantidad de energía disponible para atomización.

4.4 Cumplimiento de los requisitos de productos secos en secado por aspersión

El cumplimiento de los requisitos de los productos secos requiere una gran atención a las
cuatro etapas del proceso. Todas las etapas afectan las propiedades del producto seco
hasta cierto punto. La técnica de atomización y las propiedades de la alimentación influirán
en la distribución del tamaño de las partículas, la densidad aparente, la apariencia y el
contenido de humedad. Pulverización: el contacto con el aire y la evaporación resultante,
de hecho, la operación de secado, influirán en la densidad aparente, el aspecto, el
contenido de humedad, la friabilidad y la retención de actividad, aroma y sabor. Las
técnicas para la separación del aire y del producto determinarán el grado de trituración que
sufre el polvo una vez completado el secado. Muchas variables operativas asociadas con la
atomización y la operación de secado ofrecen medios para alterar las características del
producto seco.
Las variables importantes se resumen a continuación:

4.4.1 Energía disponible para atomización:

El aumento de la energía disponible para la atomización creará gotas más pequeñas

tamaños en condiciones de alimentación constantes. El aumento de la velocidad del
atomizador rotatorio, la presión de la boquilla o la relación de flujo de aire y líquido
en las boquillas de dos fluidos disminuirá el tamaño medio de las gotas de
pulverización. Es posible que la extensión del tamaño de las gotas en la distribución
de la pulverización no se modifique de forma apreciable. La producción de mayores
cantidades de partículas finas a menudo puede formar un producto de mayor
densidad aparente. La mayor cantidad de partículas más pequeñas llenan los vacíos
entre las partículas más grandes y más pequeñas. las partículas bien pueden ser más
densas.

4.4.2 Propiedades de la alimentación

El aumento de la viscosidad de la alimentación a través del aumento de los sólidos de

la alimentación o la reducción de la temperatura de la alimentación producirá
pulverizaciones más gruesas en la atomización en condiciones de funcionamiento
fijas del atomizador. Los efectos de la tensión superficial parecen menores. El
aumento de los sólidos en la alimentación afecta las características de evaporación
donde generalmente se produce un aumento en la densidad aparente y de
partículas.

4.4.3 Velocidad de alimentación

El aumento de la velocidad de alimentación en condiciones de operación constante

del atomizador producirá aerosoles más gruesos y productos secos.

4.4.4 Selección del equipo del atomizador

Los atomizadores y boquillas rotativas exhiben diferentes características de formación

de rociado, que se pueden utilizar para cumplir con los requisitos necesarios del
producto. La selección solo puede hacerse con referencia al producto en cuestión. Sin
embargo, los diseños de boquillas y atomizadores rotativos modernos son flexibles y
pueden producir características de rociado similares en una amplia gama de productos
 industriales y capacidades de secado, aunque hay aplicaciones en las que ciertas
técnicas de atomización están tan establecidas que se consideran estándar

4.4.5 Diseño de equipos atomizadores

Esto está estrechamente relacionado con el punto (1) anterior. Si se hace que la
energía disponible actúe sobre un volumen reducido de alimento, se producirán
pulverizaciones más finas. Se pueden lograr muchas propiedades de pulverización
mediante la alteración del diseño de paletas de una rueda atomizadora, donde el
número, la altura, el ancho y la longitud determinarán la cantidad de líquido en el
punto de atomización en la periferia de la rueda. Del mismo modo, la duplicación de
boquillas, a presión fija creará pulverizaciones más finas a través de un volumen de
líquido reducido por boquilla.

4.4.6 Flujo de aire

El caudal de aire controla hasta cierto punto el tiempo de residencia del producto en
la cámara de secado. Un mayor tiempo de residencia conduce a un mayor grado de
eliminación de humedad. La reducción de la velocidad del aire ayuda a la
recuperación del producto de la cámara de secado. El flujo de aire influye en el
producto manipulado y sus propiedades de secado.

4.4.7 Temperatura de secado

El aumento de la temperatura de entrada aumenta la capacidad de evaporación del

secador a una velocidad de aire constante. Las temperaturas de entrada más altas
significan una operación de secado más económica. El aumento de temperatura a
menudo provoca una reducción del volumen densidad, ya que las tasas de
evaporación son más rápidas y los productos se secan a una estructura más porosa.
Toma de corriente, Para un contenido de humedad fijo y un diseño de secador, la
temperatura de salida debe mantenerse dentro de un rango estrecho para mantener
los requisitos de flujo y empaque de polvo. El aumento de la temperatura de salida
disminuye el contenido de humedad en condiciones de flujo de aire y entrada de
calor constantes. Se utiliza la operación a baja temperatura de salida para producir
polvo de alto contenido de humedad, donde se requieren formas aglomeradas de
polvo. Esto se utiliza a menudo para hacer polvos especiales "instantáneos". Se
requiere equipo auxiliar (por ejemplo, lecho fluido) para manejar el polvo de alta
humedad que sale del secador.
4.5 Ventajas del secado por atomización

Independientemente del diseño de secador que demande el producto, se conservan las

características ventajosas del secado por atomización.

Estas ventajas pueden enumerarse como:

(1) Funcionamiento continuo.

(2) Adaptable a la automatización total.
(3) Se cumplen las especificaciones del producto seco mediante el diseño y el
funcionamiento del secador.

Las especificaciones del producto seco están relacionadas con las propiedades de:

(a) Distribución del tamaño de partículas. Esto rige la apariencia del producto, el embalaje y
los requisitos de procesamiento posteriores.

(b) Densidad aparente y densidad de partículas. Esto está estrechamente relacionado con
los requisitos de los contenedores de embalaje. El secado por aspersión mantiene la
densidad del producto constante y elimina la necesidad de mezclar por lotes para alcanzar
densidades específicas.

(c) Apariencia. Esto es vital desde el punto de vista del consumidor.

(d) Contenido de humedad. Esto rige la calidad del polvo, el color, la fluidez, la vida útil, el
empaque y los requisitos de procesamiento posterior.

(e) Friabilidad. Esto está relacionado con la manipulación y el embalaje.

(f) Dispersibilidad. Esto está relacionado con la tasa de solubilidad en la reconstitución.

(g) Color, aroma, sabor. Esto está relacionado con la calidad general del polvo.

(h) Actividad. Esto está relacionado con cualquier degradación térmica que se produzca con
los productos bioquímicos.
Figura 0.3. Formas de polvo seco producidas por secado por atomización. (un) Partículas finas
(polvorientas) (leche desnatada no instantánea). (segundo) Esferas (óxido de aluminio). (C)
Aglomerados (leche desnatada instantánea).

4.6 Dispersor de aire y cámara de secado

El aire ingresa a la cámara de secado a través del dispersor de aire. La función del dispersor de
aire es proporcionar el calor necesario para el secado, controlar el desplazamiento de las
gotas/partículas durante el secado y eliminar la humedad vaporizada de la cámara. Cuando el
dispersor de aire y el atomizador se encuentran juntos, el flujo de aire puede influir en la
distribución del tamaño de las gotas del aerosol. La función de la cámara de secado es
proporcionar tiempos de residencia de aire / partículas para obtener los niveles de humedad
deseados del producto seco sin degradación por calor y depósitos de pared no deseados. La
descarga del producto debe ser continua y el método de descarga debe conducir a la forma
deseada de producto seco. Las cámaras de secado están diseñadas para descargar la mayor
parte del producto en la base (descarga de producto primario) o para transportar todo el
producto con el aire de escape a una unidad de separación y recuperación de producto
(producto total descarga).

Los diseños de secadores se dividen en tres categorías, co-corriente, contracorriente y

Secadores de flujo mixto. La figura 5.6 ilustra cuatro tipos de cámaras de secado de flujo en
paralelo. El dispersor de aire y el atomizador son ubicado en la parte superior, la base o el
extremo de la cámara. Tipos (a) y (b) son los más comunes. Tipo (a) tiene un flujo de aire
giratorio hacia abajo. El dispersor de aire crea una rotación de aire a través de la entrada
tangencial y / o el flujo paletas en ángulo. El aerosol se dibuja rápidamente en un movimiento
giratorio similar. Estos diseños de dispersores de aire se muestran en la figura 5.7 (ver también
el capítulo 7, figuras 7.1, 7.2, 7.3). Tipo (b) tiene un flujo de línea descendente. El dispersor de
aire crea un flujo no giratorio mediante el uso de placas perforadas y / o paletas de
enderezamiento. El spray adquiere un movimiento de flujo aerodinámico una vez que la
desaceleración de las gotas de la boquilla se completa. En tipo (c) el aire debe evitar que las
partículas secas se depositen en el flujo ascendente. En tipo (d) Se requiere lo contrario, es
decir, el flujo de aire permite que las partículas secas caigan del aire y caigan a la base de la
cámara. En los secadores de flujo a contracorriente (figura 5.8), el atomizador y el dispersor
están ubicados en los extremos opuestos de la cámara de secado. Contracorriente el flujo se
restringe principalmente a la atomización por boquilla en torres altas y de diámetro estrecho.
Figura 5.7. Tipos de dispersores de aire que crean un flujo de aire giratorio alrededor del
atomizador. (a) Entrada tangencial (montado en el techo). (b) Paletas en ángulo que crean
remolinos (montadas en el centro). (c) Paletas en ángulo; entrada de banjo (montado en el
techo). (d) Entrada tangencial; entrada doble (montada en el techo).
Figura 5.8. Secador de flujo a contracorriente.

El dispersor de aire crea varios grados de rotación de aire al entrar en la cámara (ver figura 7.4)
pero debido a la altura de la cámara, el movimiento rotatorio no se puede mantener en la
región superior de la cámara. En los secadores de flujo mixto, el aire y el producto se someten
a condiciones de flujo en contracorriente y en paralelo durante el paso a través de la cámara
de secado. Esto se logra mediante:

(i) El aire fluye en dos direcciones mientras que el producto fluye en una. Los conductos de
entrada y salida de aire más el atomizador están ubicados en la parte superior de la cámara
como se muestra en la figura 5.9 (a).
(ii) El aire fluye en una dirección mientras que el producto fluye en dos. El atomizador asciende
desde la base de la cámara hacia el aire de secado entrante. La descarga del producto está en
la base de la cámara. Esto se muestra en la figura 5.9 (b).

En la figura 5.9 (a), las altas velocidades de entrada desarrollan un alto grado de remolino para
obtener condiciones de alta tasa de evaporación. El tiempo de permanencia dentro del
secador es muy corto (5-10 segundos). El vigoroso movimiento ciclónico creado dentro de la
cámara barre las paredes limpias, mientras que al mismo tiempo separa el producto del aire. El
producto se descarga en la base de la cámara. Debido a la alta relación polvo-aire dentro de la
cámara, un buen porcentaje de producto permanece atrapado en el aire y se lleva a cabo en la
parte superior del secador.

Figura 5.9. Secadores de flujo mixto. (a) De ciclón. (b) Disposición de la fuente.

En la figura 5.9 (b) la alimentación se pulveriza hacia arriba en un flujo de aire giratorio creado
por un dispersor de aire del techo. El spray viaja hacia arriba y desacelera hasta descansar.
Luego, el aerosol queda completamente bajo la influencia del flujo de aire y regresa a la
cámara.
Este tipo de diseño a menudo se denomina "secador por pulverización de fuente". Con el
diseño de 'fuente', el producto puede transportarse con el aire de secado de escape o
someterse a separación en la base cónica de la cámara y descargarse por separado. Los
diseños de cámaras de secado patentados especializados se tratan en las referencias (418) a
(433) (514).

Figura 5,10. Descarga de producto primario de cámaras de secado. (a) De cámara de base
cónica. (b) De cámara de fondo plano con barredora. (c) De doble cámara de base cónica con
barredora.
En la mayoría de los diseños de cámaras, el producto seco pasa a la base, que está equipada
para la descarga de producto primario o total. En la descarga de producto primario (figura
5.10), la mayor proporción de polvo seco se descarga directamente desde la base de la
cámara. Sólo una fracción fina permanece arrastrada en el aire de escape para su recuperación
en la unidad de separación de polvo. La figura 5.10 (a) muestra la descarga de producto
primario desde la base de una cámara cónica. El aire sale por el lado del cono de la cámara. La
figura 5.10 (b) muestra la descarga de producto primario por una barredora desde una cámara
de fondo plano. El área barrida es grande y el producto está sujeto a manipulación mecánica.
La recuperación primaria del producto es de la base cónica debido al efecto de separación del
flujo de aire ciclónico creado dentro del cono. La recuperación primaria de producto de una
cámara de fondo plano se debe a que el producto se asienta del flujo de aire y cae a una
velocidad terminal al piso. Ambos diseños pueden manejar productos grumosos. Los polvos
termoplásticos y con alto contenido de grasa se manipulan mejor en secadores de base cónica.
Hay tendencias de bloqueo con un sistema de transportador de tornillo en diseños de fondo
plano. Las características principales de la descarga de producto primario de las cámaras de
fondo plano y cónico se pueden combinar para dar un diseño cónico de altura de cámara
reducida. La figura 5.10 (c) muestra este desarrollo del diseño de base cónica donde la parte
inferior del cono se invierte para dar una cámara de doble cono o en forma de W. La cámara
tiene un conducto de aire de escape central. Una barredora guía el producto hacia una válvula
giratoria. Aún se mantiene una separación eficiente del producto primario con la disposición.
El uso de una barredora somete el producto a alguna manipulación mecánica, pero esto se
reduce al mínimo ya que el área real del piso barrido es pequeña en relación con el área de la
sección transversal de la cámara. En la descarga total de producto (figura 5.11), la velocidad
del aire en el conducto de escape debe ser lo suficientemente alta como para transportar el
producto a la unidad de separación. Debido al requisito de transporte neumático, esta forma
de descarga no se recomienda para productos secados por aspersión que salen de la cámara
como grumos pegajosos, aunque el transporte de producto puede ser asistido introduciendo
aire atmosférico más frío en el conducto de escape. 11) la velocidad del aire en el conducto de
escape debe ser lo suficientemente alta para transportar el producto a la unidad de
separación. Debido al requisito de transporte neumático, esta forma de descarga no se
recomienda para productos secados por aspersión que salen de la cámara como grumos
pegajosos, aunque el transporte de producto puede ser asistido introduciendo aire
atmosférico más frío en el conducto de escape. 11) la velocidad del aire en el conducto de
escape debe ser lo suficientemente alta para transportar el producto a la unidad de
separación. Debido al requisito de transporte neumático, esta forma de descarga no se
recomienda para productos secados por aspersión que salen de la cámara como grumos
pegajosos, aunque el transporte de producto puede ser asistido introduciendo aire
atmosférico más frío en el conducto de escape.

Los refinamientos en el diseño de la cámara se utilizan para manejar productos especiales

((435) a (441), (502)). Para productos pegajosos (termoplásticos), la temperatura de la pared
de la cámara debe mantenerse baja. Refrigeración por aire de la pared, (figura 5.12 (a)) o
introducción de aire refrigerado secundario para barrer las paredes de la cámara inferior,
(figura 5.12 (b), (C)) puede ser usado. Para los productos que tienen tendencia a permanecer
en la pared de la cámara, se montan martillos eléctricos o vibradores en la pared para
desalojar constantemente el producto.

4.7 Paso de aire y producto a través de un secador por pulverización

Los pasos de aire y producto a través de un secador por atomización se muestran

esquemáticamente en la figura 5.1. La entrada de aire es de la atmósfera, a menos que el
secador por atomización esté funcionando en ciclo cerrado con un medio gaseoso especial,
cuando se emplea el reciclaje. El aire se filtra primero y luego se calienta. Se puede prescindir
del filtro si la entrada de polvo atmosférico en el calentador y la cámara de secado no
compromete la calidad del producto seco. Se puede usar calentamiento de aire directo o
indirecto dependiendo del producto secado por atomización.

Figura 5.1. Paso de producto y aire a través de un secador por atomización

El flujo de aire a través del calentador se realiza mediante un ventilador de aire de suministro
ubicado en la entrada del calentador. En algunas secadoras, especialmente las de menor
capacidad, el ventilador de extracción está dimensionado para extraer suficiente aire de
suministro a través del calentador. En un sistema de un ventilador, la cámara de secado opera
bajo una presión negativa más alta que cuando se usa un sistema de dos ventiladores. Un
ventilador de suministro puede equilibrar la presión en la cámara. La alimentación del secador,
es decir, una solución, suspensión o pasta, se bombea o se alimenta por gravedad al
atomizador ubicado dentro de la cámara de secado. El alimento debe estar colado. El spray
atomizado se seca fácilmente dentro de la cámara. El producto seco con el contenido de
humedad requerido se descarga en la base de la cámara o se lleva con el aire de escape para
su recuperación en el sistema de recuperación de producto. El aire es extraído de la cámara y a
través del sistema de recuperación de producto por el ventilador de extracción. El sistema de
recuperación de producto separa el polvo arrastrado antes de ventilar el aire a la atmósfera. El
aire de escape puede contener mucho calor y se puede instalar un recuperador de calor antes
de que el aire pase a la atmósfera. La temperatura del aire de salida se controla mediante el
ajuste de la temperatura del aire de entrada a una velocidad de alimentación constante, o
mediante el ajuste de la velocidad de alimentación a una temperatura del aire de entrada
constante (consulte el capítulo 10 sobre el control del secador).

4.8 Contacto aire-pulverización (mezcla y flujo)

La forma en que la pulverización entra en contacto con el aire de secado es un factor

importante en el diseño del secador por pulverización, ya que tiene una gran influencia en
las propiedades del producto seco al influir en el comportamiento de las gotas durante el
secado. El contacto con el aire determinada por la posición del atomizador en relación con
la entrada de aire de secado. Hay muchas posiciones disponibles.
 Figura 1.4. Producto: flujo de aire en secadores por atomización.

El rocío puede dirigirse al aire caliente que ingresa a la cámara de secado como se muestra
en la figura 1.4 (a). El producto y el aire pasan a través del secador en un flujo "a la vez",
llamado así por el diseño de entrada-salida para el aire, la alimentación y los productos
secos (3) (35). Esta disposición se usa ampliamente, especialmente en casos de
manipulación de productos sensibles al calor. La evaporación por pulverización es rápida, el
aire de secado se enfría en consecuencia y los tiempos de evaporación son cortos. El
producto no está sujeto a degradación por calor. La temperatura del producto es baja
durante el tiempo que tiene lugar la mayor parte de la evaporación, ya que las
temperaturas de las gotas se aproximan a los niveles de temperatura de bulbo húmedo.
Cuando se acerque al contenido de humedad deseado, cada partícula del producto no
aumenta sustancialmente de temperatura ya que la partícula está entonces en contacto
con aire mucho más frío. De hecho, las condiciones de baja temperatura prevalecen
prácticamente en todo el volumen de la cámara, a pesar de que entra aire muy caliente en
la cámara. Esto se muestra en la figura 1.5 (a), que ilustra una distribución típica de la
temperatura del aire dentro de los secadores de flujo concurrente. Tanto los atomizadores
rotativos como los de boquilla pueden usarse en secadores de flujo concurrente. Con el
primer tipo, la trayectoria radial de las gotas de la periferia del atomizador se puede
controlar, por lo que se deposita un exceso de producto en la cámara de secado. que ilustra
una distribución típica de la temperatura del aire dentro de los secadores de flujo
concurrente. Tanto los atomizadores rotativos como los de boquilla pueden usarse en
secadores de flujo concurrente. Con el primer tipo, la trayectoria radial de las gotas de la
periferia del atomizador se puede controlar, por lo que se deposita un exceso de producto
en la cámara de secado. que ilustra una distribución típica de la temperatura del aire dentro
de los secadores de flujo concurrente. Tanto los atomizadores rotativos como los de
boquilla pueden usarse en secadores de flujo concurrente. Con el primer tipo, la trayectoria
radial de las gotas de la periferia del atomizador se puede controlar, por lo que se deposita
un exceso de producto en la cámara de secado. se impiden la pared.

Alternativamente, el aerosol puede entrar en contacto con aire en flujo 'contracorriente'

(figura 1.4 (b)). El spray y el aire entran por los extremos opuestos del secador (3) (35). Esta
disposición ofrece un rendimiento de secado con una excelente utilización del calor, pero
somete el polvo más seco a la corriente de aire más caliente (consulte la distribución de la
temperatura del aire, figura 1.5 (b)). Cumple fácilmente con los requisitos de polvo
granulado de productos no sensibles al calor. El flujo a contracorriente se usa comúnmente
 con la atomización de la boquilla, ya que un flujo de aire de secado hacia arriba reduce la
velocidad de caída de las gotas grandes en el rociado permitiendo un tiempo de residencia
suficiente en la cámara de secado para completar la evaporación,

Figura 1.5. Distribuciones de temperatura del aire en secadores por atomización de flujo a
contracorriente y en contracorriente. (Temperaturas de AU en grados centígrados).

En todos los casos, el movimiento del aire predetermina la velocidad y el grado de

evaporación al influir (un) el paso del spray a través de la zona de secado, (segundo) la
concentración de producto (población de partículas) en la región de las paredes del
secador, y (C) la medida en que las gotas semisecas vuelven a entrar las áreas calientes
alrededor del dispersor de aire. La selección de la mejor manera de contactar la nube de
pulverización con el aire de secado es dependiendo del producto involucrado. Por ejemplo,
en la disposición 'contracorriente', el aire de secado más caliente entra en contacto con las
partículas más secas cuando están a punto de salir de la cámara. Si el producto seco puede
resistir la presencia a una temperatura muy alta y se requiere un producto de alta densidad
aparente, este diseño es muy adecuado. Las partículas de producto serán de baja porosidad
debido a la tendencia reducida de la gota a expandirse rápidamente y fracturarse durante
la evaporación. Si la partícula no puede soportar condiciones de temperatura tan elevadas,
se deben emplear métodos de contacto alternativos y el sistema de "co-corriente" puede
 ser adecuado. El aire de secado más caliente entra en contacto con las gotas en su
contenido máximo de humedad. La rápida evaporación evita las altas temperaturas de las
gotas.

Sin embargo, las gotitas que experimentan una tasa de evaporación tan alta pueden
expandirse o fracturarse para dar partículas porosas no esféricas, y el producto a menudo
tendrá una densidad aparente baja.

4.9 Humedad

En la operación de secado por atomización, el líquido a eliminar es invariablemente

agua, aunque la eliminación de disolventes orgánicos en operaciones de ciclo cerrado se
está generalizando.

La eliminación de agua de un alimento hasta el punto de dejar su contenido de sólidos

en un estado completamente o casi libre de humedad se denomina secado. La humedad
del alimento puede presentarse de dos formas: humedad unida y no unida. La
naturaleza de los sólidos y la humedad que los acompaña determina las características
de secado. La humedad unida en un sólido ejerce una presión de vapor de equilibrio
menor que la del agua pura a la misma temperatura. El agua, retenida en pequeños
capilares en el sólido, adsorbida en superficies sólidas, como soluciones en las paredes
de la celda o de las fibras, o combinada químicamente con los sólidos (agua producto de
cristalización) cae en la categoría de humedad ligada. La humedad no ligada en un
material higroscópico es aquella humedad en exceso de la humedad ligada. Toda el agua
en un material no higroscópico es agua no ligada, que ejerce una presión de vapor de
equilibrio igual a la del agua pura a la misma temperatura. La humedad de equilibrio es
el contenido de humedad de un producto cuando está en equilibrio con la presión
parcial del vapor de agua del entorno. La humedad libre es la humedad en exceso de la
humedad de equilibrio y consiste en humedad no ligada y algo ligada. Solo la humedad
libre puede evaporarse. El mecanismo del flujo de humedad a través de una gota
durante el secado por aspersión es de difusión, complementado por flujo capilar.

Las características de secado de la gota dependen de si se evapora la humedad unida o

no, ya que cada una tiene características distintas. Mientras exista humedad no unida, el
secado procede a una velocidad constante y continuará mientras la velocidad de
difusión de la humedad dentro de la gota de pulverización sea lo suficientemente rápida
como para mantener las condiciones de la superficie saturada. Cuando la difusión y el
flujo capilar ya no pueden mantener estas condiciones, se alcanza el punto crítico y la
 velocidad de secado disminuirá hasta que se alcance el contenido de humedad de
equilibrio. El contenido de humedad de equilibrio permanecerá sin cambios mientras el
producto esté expuesto a la misma humedad y temperatura atmosféricas.

La Figura 3.1 relaciona estos términos con el secado de una gota de rocío en un medio
de aire de humedad constante.

Figura 3.1. Relación gráfica entre términos de secado comunes húmedo, que incluye vapor de
agua.

Las propiedades del aire húmedo se dan mediante tablas de humedad (psicrométricas). Los
gráficos psicrométricos relacionan la temperatura y la humedad del aire o la entalpía y la
humedad del aire. El primero es el más utilizado. La abscisa es la temperatura de bulbo seco

(DB), la humedad absoluta ordenada (Ha ) y el parámetro humedad relativa (Hrel). Los
volúmenes de aire, el contenido de calor total y la temperatura de bulbo húmedo (WB)
(temperatura de saturación adiabática (AS)) también son indicado. Los paréntesis se utilizan
aquí porque el sistema aire-agua es único, ya que para todos los propósitos prácticos las
temperaturas (WB) y (AS) pueden considerarse iguales, y las líneas de enfriamiento adiabático
y de bulbo húmedo coinciden. El (WB) excede la temperatura (AS) en todos los demás sistemas

La humedad define el contenido de humedad del aire. La cantidad de vapor de agua presente
en el aire es independiente de la presión del aire (P T) pero depende de la temperatura del aire
con el que se mezcla, es decir, según a la Ley de Dalton. Así, para los sistemas de aire-agua, la
humedad absoluta (Ha) está relacionado con la presión parcial (P w) del vapor de agua en el aire
de la siguiente manera:

Donde Ha es expresada en:

Peso de vapor de agua/unidad de aire seco; (lb/lb), (gr/lb) o (g/kg).

Las humedades absolutas de los sistemas aire-agua a presión atmosférica se leen directamente
de las tablas psicrométricas. Humedades absolutas a presiones distintos de los atmosféricos,
es decir Ha a presión SEGUNDO, se dan aproximadamente por:

Presión A = 760 mmHg

Donde P’w = presión de vapor de agua a temperatura de bulbo húmedo. Humedad relativa (H rel)
es el contenido de vapor de agua expresado en relación con el contenido de agua en
saturación a la temperatura de la mezcla. La humedad de la mezcla en saturación se designa
como 100%. Alternativamente, la humedad relativa se puede expresar como la relación.

presión parcial de agua en el aire a temperatura(T )

Hrel =
presión de vapor de agua a temperatura(T )
La adición de calor a una gota húmeda es insuficiente por sí misma para promover un secado
satisfactorio. La eliminación de la humedad depende de la humedad del aire de secado
circundante. Para mantener altas tasas de secado, el aire frío húmedo debe moverse alrededor
de una gota y reemplazarse con aire caliente con poca humedad. La presión parcial del agua en
el aire es la presión que exhibiría si existiera sola en el mismo volumen y a la misma
temperatura del aire. La suma de las presiones parciales de los componentes de una mezcla
gaseosa es igual a la presión total de la mezcla. La presión parcial de vapor es la presión de
vapor a la temperatura del punto de rocío (consulte la ecuación (3.3)). Alternativamente de la
ley de Dalton, la presión parcial es el múltiplo de la presión total y la fracción molar de vapor.
La importancia de la presión parcial se refiere a la conducción en reversa fuerza que
proporciona resistencia al secado. La presión de vapor se rige únicamente por la temperatura y
está directamente relacionada con las velocidades de secado. La presión de vapor del agua a
cualquier temperatura proporciona la fuerza impulsora para el secado.
Para los sistemas aire-agua, la presión de vapor en una superficie saturada (P wB)está
relacionado con el del agua en el aire circundante (P w) por la ecuación (3.4). La ecuación se
puede utilizar para calcular las temperaturas de bulbo húmedo,

Donde:

Cp = Calor específico del vapor a presión constante

λ = Calor latente de vaporización a temperatura de bulbo húmedo

ΔT = Diferencia de temperatura entre la superficie y el aire (es decir, bulbo húmedo y seco
temperaturas)

El punto de rocío (temperatura de saturación) es la temperatura a la que el aire húmedo debe

enfriarse a presión constante antes de que se forme líquido por condensación. En el punto de
rocío, la presión de vapor de saturación es igual a la presión parcial del vapor de agua en la
mezcla de aire. El punto de rocío no es la temperatura en la que todo el vapor de agua se
condensa para dejar aire seco. Si el aire se enfría por debajo del punto de rocío, la
condensación continúa. La cantidad de condensación depende del grado de enfriamiento. El
aire se encuentra en estado de saturación a temperaturas más bajas y la humedad absoluta
disminuye por la cantidad de agua condensada. El punto de rocío está relacionado con los
datos de presión de vapor donde la presión de vapor en el punto de rocío (P WDP) es igual a:

Donde:

PW = Presión de vapor a temperatura de bulbo seco

Hrel = Humedad relativa expresada en decimal

La temperatura de bulbo seco del aire se registra con un termómetro ordinario cuando se
encuentra en equilibrio térmico con el aire circundante. La temperatura de bulbo húmedo se
registra en condiciones de estado estacionario mediante un termómetro, cuya superficie está
saturada con agua líquida y simultáneamente expuesta a una mezcla de aire y vapor de agua.
La técnica habitual consiste en colocar un paño limpio alrededor del bulbo del termómetro y
humedecer bien el paño. El termómetro debe colocarse en una fuerte corriente de aire
(velocidad> 900 pies / min (4.5 m/seg)).

La temperatura de bulbo húmedo es más baja que la temperatura de bulbo seco. La diferencia
(o depresión) es proporcional a la evaporación de la humedad de la superficie del paño
húmedo. De hecho, la temperatura de bulbo húmedo corresponde mezclas de aire y vapor de
agua donde, a la temperatura a la que el aire estaría normalmente saturado sin ningún cambio
en su contenido de calor. El límite superior de la temperatura de bulbo húmedo es la
temperatura de bulbo seco. El límite inferior es el punto de rocío. Para mezclas saturadas de
aire, las temperaturas de bulbo húmedo y seco y del punto de rocío son las mismas. La
temperatura de bulbo húmedo no representa condiciones de equilibrio térmico. Representa la
transferencia simultánea de calor y masa de la dinámica equilibrio entre la tasa de
transferencia de calor al bulbo del termómetro y la tasa de transferencia de masa desde el
bulbo. La fuerza impulsora para la evaporación de la humedad de una superficie saturada es la
diferencia entre la presión del vapor de agua a la temperatura de la superficie y la presión
parcial del vapor de agua en el aire circundante. (P wB – pw). La fuerza impulsora se puede
expresar igualmente en términos de la diferencia de humedad en la superficie saturada (H w) y
la humedad del aire (Ha). La ecuación (3.1) relaciona la presión parcial de vapor de agua en el
aire circundante para (H a). En la superficie saturada, la presión parcial del agua es igual a su
presión de vapor y, por lo tanto, la sustitución de p w por Pw en la ecuación (3.1) da la expresión
para la transferencia desde una superficie saturada igual a:

Para el equilibrio dinámico, la tasa de transferencia de calor es igual al múltiplo de la tasa de

transferencia de masa y calor latente de vaporización. La tasa de transferencia de calor desde
una superficie saturada es igual a:

Combinando las dos ecuaciones anteriores:

Los coeficientes hc, kg se incorporan con el calor húmedo (C s) en el Número de Lewis.

Esto es único por ser unidad para los sistemas de aire y vapor de agua. y da como resultado
que la línea de enfriamiento adiabático y la línea de bulbo húmedo sean iguales en la tabla
psicrométrica. Esto simplifica enormemente los cálculos del secador de agua que contiene
sólidos secados al aire. El calor húmedo (C s) es el calor necesario para elevar la temperatura de
una unidad de masa de aire y su vapor un grado a presión constante. Se expresa por:

El calor húmedo se utiliza para calcular el calor para elevar las temperaturas de mezclas de aire
y vapor de agua donde:

Esta ecuación es valido siempre que no se produzca condensación o vaporización. La relación

entre el calor húmedo y la humedad para los sistemas de aire y vapor de agua a presión
atmosférica. La entalpía (calor) de una mezcla de aire y su vapor de agua es la suma de la
entalpía del aire y la entalpía de vapor. Las entalpías son relativas a un determinado nivel de
referencia (Tr) tomado como aire y agua líquida saturada a 32 °F (0°C). Para sistemas de aire y
vapor de agua:

donde A es el valor a la temperatura de referencia. La relación entre la temperatura y el calor

latente de vaporización del agua se da en el Apéndice.

Las características de secado de las gotas durante el secado por atomización se ilustran mejor
trazando las variaciones en la tasa de evaporación y los cambios acompañantes en la
temperatura de las gotas y la presión de vapor a medida que disminuye la humedad de las
gotas. La Figura 3.3 (a) ilustra el cambio de temperatura de una gota que contiene 50% de
humedad en contacto con aire caliente 290°F (143°C) (humedad 50 gr/lb (7 g/kg), equivalente
WB temperatura = 105°F (40°C). La gráfica muestra que, aunque un producto secado por
atomización entra en contacto con aire caliente, en ninguna etapa del proceso la temperatura
del producto se vuelve excesiva para causar la degradación del producto. El producto se retira
del secador mucho antes de que la temperatura del producto tenga tiempo de subir para
acercarse a la temperatura del aire de secado de escape. La figura 3.3 (b) muestra el cambio de
presión de vapor durante el secado de las gotas. La presión de vapor durante el período de
secado inicial es la WB temperatura 105°F (40°C), que es 2.24 en Hg (vea el Apéndice 4). La
Figura 3.3 (c) muestra la velocidad de la curva de secado. La ordenada expresada en peso de
humedad evaporada por unidad de tiempo por unidad de área a menudo se denomina flujo de
secado. La curva de tasa descendente que se muestra las fases básicas. Se obtienen diferentes
formas para diferentes productos y diferentes condiciones

4.10 Secado de spray (evaporación de humedad)

Tan pronto como las gotas de la pulverización entran en contacto con el aire de secado, se
produce la evaporación de la película de vapor saturado, que se establece rápidamente en
la superficie de la gota. La temperatura en la superficie de la gota se aproxima a la
temperatura de bulbo húmedo del aire de secado. La evaporación tiene lugar en dos
etapas. Al principio, hay suficiente humedad dentro de la gota para reponer la que se
perdió en la superficie. La difusión de humedad desde el interior de la gota mantiene las
condiciones de saturación de la superficie y, mientras dura, la evaporación se produce a
una velocidad constante. Este se denomina primer período de secado. Cuando el
contenido de humedad se reduce a un nivel en el que es insuficiente para mantener las
condiciones de saturación, se alcanza el llamado punto crítico y se forma una cáscara seca
en la superficie de la gota. La evaporación ahora depende de la velocidad de difusión de la
humedad a través de la superficie seca del caparazón. El grosor de la cáscara seca
aumenta con el tiempo provocando una disminución en la tasa de evaporación. Esto se
denomina caída período de velocidad o segundo período de secado.

Así, una parte sustancial de la evaporación de las gotas tiene lugar cuando las superficies
de las gotas están saturadas y frías. El diseño de la cámara de secado y el caudal de aire
proporcionan un tiempo de residencia de las gotas en la cámara, de modo que se
completa la eliminación de la humedad deseada de las gotas y se retira el producto del
secador antes de que la temperatura del producto pueda subir a la temperatura del aire
de secado de salida de la cámara. Por tanto, hay poca probabilidad de que el calor dañe el
producto.

Durante la evaporación, la distribución de la pulverización atomizada cambiará. Los

diferentes productos exhiben diferentes características de evaporación. Algunos tienden a
expandirse, otros colapsan, fracturan o desintegran, dando lugar a partículas porosas de
forma irregular. Otros mantienen una forma esférica constante o incluso se contraen, lo
que conduce a partículas más densas. La extensión de cualquier cambio de forma de
 partícula y, por tanto, las características del polvo seco están estrechamente relacionada
con la velocidad de secado, y se deduce que cumplir con las características deseadas del
polvo requiere una cuidadosa consideración del diseño de la cámara de secado.

4.11 Secado de gotitas / aerosoles

La evaporación de volátiles (generalmente agua) de un rociado implica transferencia

simultánea de calor y masa. Con el contacto entre las gotas atomizadas y el aire de secado, el
calor se transfiere por convección del aire a las gotas y se convierte en calor latente durante la
evaporación de la humedad. La humedad vaporizada se transporta al aire por convección a
través de la capa límite que rodea cada gota. La velocidad de las gotas que salen del
atomizador difiere mucho de la velocidad del aire circundante y, simultáneamente con la
transferencia de calor y masa, habrá un intercambio de impulso entre las gotas y el entorno. La
tasa de transferencia de calor y masa es una función de la temperatura, la humedad y las
propiedades de transporte del aire que rodea cada gota. También es función del diámetro de
la gota y la velocidad relativa entre la gota y el aire. Se pueden encontrar modelos para
describir el secado de gotas en muchas publicaciones sobre secado. Los principios de secado,
los factores que controlan las velocidades de secado y las características de secado de las gotas
se han presentado al lector en el capítulo 3. El historial de evaporación de las gotas de rociado
comienza con la eliminación de la humedad a una velocidad casi constante y una temperatura
de superficie de la gota constante (primer período de secado) seguido de una Disminución de
la tasa de eliminación hasta que se completa el secado (segundo período de secado o tasa
descendente). La tasa comienza a disminuir una vez que el contenido de humedad de la gota
se reduce a un nivel conocido como contenido de humedad crítico. La mayor parte de la
humedad de las gotas se elimina durante el primer período de secado. La humedad migra
desde el interior de la gota a una velocidad lo suficientemente grande como para mantener la
saturación de la superficie. La temperatura de bulbo húmedo representa la temperatura de la
gota. La tasa de evaporación puede considerarse constante, aunque esto no es estrictamente
cierto. En la operación de secado por pulverización, gota la evaporación comienza con el
contacto inmediato entre el rocío y el aire, y la rápida transferencia de humedad al aire va
acompañada de una disminución de la temperatura del aire. Cualquier disminución de la
temperatura del aire reduce la fuerza impulsora de la transferencia de calor y la tasa de
evaporación puede comenzar a disminuir aunque se mantenga la saturación de la superficie.
Sin embargo, es común referirse a la fase inicial de secado de gotas como el período de secado
de velocidad constante. La migración de humedad reduce el nivel de humedad dentro de la
gota y finalmente se alcanza un punto en el que la tasa de migración a la superficie se
convierte en el factor limitante en la tasa de secado. Ya no se puede mantener la humedad de
la superficie y se produce una caída en la velocidad de secado. La velocidad de migración de la
humedad se ve afectada por la temperatura del aire circundante. Si la temperatura del aire es
tan alta que las fuerzas impulsoras de la temperatura permiten que la evaporación comience a
una velocidad en la que la migración de humedad no puede mantener la humedad de la
superficie desde el principio, la gota experimentará un secado de poca velocidad constante. Se
formará instantáneamente una capa seca en la superficie de la gota. Esta capa seca presenta
una barrera formidable para la transferencia de humedad y actúa para retener la humedad
dentro de la gota. Por tanto, las temperaturas de secado de entrada pueden influir fácilmente
en las características del producto seco. El aumento de la temperatura del aire de entrada a
menudo da como resultado una rápida formación de la capa exterior seca. Esto somete la gota
a temperaturas de superficie más altas que cuando se utilizan temperaturas de aire de entrada
más bajas. Una temperatura del aire más baja significaría una tasa de secado inicial más baja,
con el mantenimiento de una temperatura de superficie (equivalente a la temperatura de
bulbo húmedo) durante períodos de tiempo más largos.

Figura 8.1. Curva de velocidad de secado.

El tiempo de evaporación real de las gotas que entran en contacto con una temperatura del
aire fija depende de la forma de la gota, la composición química, la estructura física y la
concentración de sólidos. El tiempo real es la suma de la tasa constante y los períodos de tasa
descendente hasta que se alcanza el nivel de humedad deseado. Las características generales
de secado se ilustran mediante una curva de velocidad de secado, como se muestra en la
figura 8.1.

En la fase AB, la velocidad de secado se establece inmediatamente cuando la gota entra en

contacto con el aire de secado. Sigue un ligero aumento en la temperatura de la superficie de
las gotas y la velocidad de secado aumenta en los milisegundos necesarios para la
transferencia de calor a través de la interfaz gota-aire para establecer el equilibrio.

En la fase BC, se representan las condiciones de equilibrio dinámico. El secado se realiza a una
velocidad constante, que es la velocidad más alta alcanzada durante todo el historial de
evaporación de gotas. La superficie de la gota se mantiene saturada mediante una adecuada
migración de humedad desde el interior de la gota a la superficie.

En la fase CD, en el punto C, se alcanza el punto crítico y la humedad dentro de la gota ya no

puede mantener la saturación de la superficie. La velocidad de secado comienza a descender,
iniciando el período de secado de la velocidad descendente. Este período puede formar más
de una fase, si quedan áreas locales de humedad en la superficie de la gota. La fase CD
continúa hasta que no quedan áreas de humedad.

En la fase DE, la resistencia a la transferencia de masa está totalmente en la capa sólida. La

evaporación continúa a un ritmo decreciente hasta que la gota adquiere un contenido de
humedad en equilibrio con el aire circundante. La aproximación al contenido de humedad de
equilibrio E es lenta. En la operación de secado por atomización, el producto generalmente se
retira del secador antes de que se alcance el contenido de humedad de equilibrio. La
temperatura de las gotas aumenta a lo largo de las dos fases del período de velocidad
descendente.

La figura 8.1 es un diagrama. En realidad, las curvas de secado no tienen puntos claramente
definidos. Algunas de las zonas de secado que se muestran pueden ni siquiera ocurrir. Por
ejemplo, en el secado por pulverización de productos sensibles al calor, las temperaturas del
aire aplicado son bajas y la fase AB puede extenderse hasta alcanzar el punto crítico. En este
caso, se puede decir que el secado no presenta el período de velocidad constante habitual.

4.12. Evaporación de gotitas de líquido puro

Las conclusiones extraídas de estudios sobre la evaporación de gotas de líquido puro forman la
base para comprender los mecanismos de evaporación del secado por atomización. El caso
ideal de evaporación de gotitas de líquido puro individuales se puede modificar para tratar las
desviaciones en la teoría básica necesarias para incluir la presencia de sólidos disueltos o
insolubles. El grado de eliminación de la humedad de una gota presente en un secador por
pulverización. depende del mecanismo que gobierna la tasa de evaporación y el tiempo de
residencia durante el cual tiene lugar la evaporación. El tiempo de residencia es el resultado
del movimiento del aire de pulverización establecido en la cámara de secado. Para la mayor
parte del recorrido de las gotas en la cámara, las gotas están completamente influenciadas por
el flujo de aire, y las velocidades relativas entre las gotas y el aire son muy bajas. La teoría de la
capa límite establece que las tasas de evaporación de una gota que se mueve con velocidad
relativa cero son idénticas a la evaporación en condiciones de aire en calma. Por tanto, el
mecanismo de evaporación que se basa en la teoría de la capa límite se puede aplicar
justificadamente a muchas condiciones de secado por pulverización. En el caso de que las
gotas se muevan en relación con el aire circundante, las condiciones de flujo resultantes
alrededor de la gota en movimiento influyen en la tasa de evaporación. Al calcular las tasas de
transferencia, estas condiciones de flujo más las propiedades de la gota se representan en
combinaciones de los grupos adimensionales.

Donde D = diámetro de la gota, ρa = densidad del medio de secado, µa = = viscosidad del

medio de secado, Cp = capacidad calorífica (presión constante del medio de secado), K d =
conductividad térmica promedio de la película gaseosa que rodea una evaporación gota de
agua, hc = coeficiente de transferencia de calor por convección, K g = coeficiente de

transferencia de masa y Dv = coeficiente de difusión.

4.25. Evaporación de gotitas individuales

(a) Evaporación de gotitas bajo condiciones de velocidad relativa insignificantes Los datos
experimentales (108) han demostrado que la transferencia de calor a una gota esférica en aire
en calma se puede expresar como:

Asimismo, se ha establecido que la transferencia de masa desde un esférico gota en aire en

calma se puede expresar como:

siguiendo la analogía de transferencia de calor y masa . Para las gotas de líquido puro, la
ecuación, predice que la tasa de cambio de la superficie de la gota permanecerá constante
durante la evaporación. La tasa de evaporación (dW/dt) en términos de transferencia de masa
se puede expresar a partir de las ecuaciones, sustituyendo:

dónde PwB = presión de vapor de agua a la temperatura de la gota saturada superficie, p w =

presión parcial de vapor de agua en el aire circundante. Para sistema aire-agua a presión
atmosférica.

La tasa de evaporación en términos de transferencia de calor se puede expresar a partir de las

ecuaciones sustituyendo hc= 2 Kd/ D

Donde Ta = Temperatura del aire, Ts = temperatura de la superficie de la gota. Se pueden

extraer conclusiones de las ecuaciones (8.2) y (8.3) en cuanto al carácter.

(A) La tasa de evaporación es proporcional al diámetro y no a la superficie. (B) Las tasas de

evaporación absoluta de las gotas grandes son mayores que las de las gotas pequeñas. (C) La
evaporación es proporcional al cuadrado del diámetro inicial. El tiempo de evaporación se
puede deducir de un balance de calor sobre una gota de spray. De la ecuación

Por lo tanto

El término — (λρ1/ 2ΔT) permanece constante durante la mayor parte del tiempo de
residencia de las gotas en el secador, y la integración de la ecuación (8.4) produce el tiempo de
evaporación (t) (D0 = diámetro inicial de la gota)

ΔT es la diferencia de temperatura media entre la superficie de la gota y el aire circundante. Es

mejor aplicar la diferencia de medias logarítmica (LMTD)

ΔT0 y ΔT1 son las diferencias de temperatura entre la gota y el aire al comienzo y al final del
período de evaporación. La media aritmética (AMTD) se puede utilizar con poco error si

ΔT0 /ΔT1 es menor que 2.

La ecuación se puede simplificar aún más donde para condiciones de velocidad relativa

insignificantes: hc = 2 Kd/D

(b) Evaporación de gotitas en condiciones de velocidad relativa

Las tasas de evaporación aumentan con el aumento de la velocidad relativa entre la gota y el
aire debido a la evaporación adicional causada por la convección en la capa límite alrededor de
la gota. Los coeficientes de transferencia total para la transferencia de una gota esférica se
pueden expresar en términos de los grupos adimensionales donde para la transferencia de
masa

y para transferencia de calor

Las ecuaciones se reducen a la ecuación cuando la velocidad relativa es cero. Existe mucha
discusión sobre los valores de potencia de (x), (y), (x’), (y’) constantes K 1 y K2.

Rowe, Claxton y Lewis determinaron valores de las potencias y constantes anteriores para
gotas/partículas esféricas, y mediante la comparación de datos de otras investigaciones
concluyeron:

La ecuación (8.11) representa un valor promedio ya que la potencia del número de Reynolds
aumenta con el número de Reynolds desde aproximadamente 0.4 en Re = - 1 a 0.6 en Re =
104. El valor de x aceptado generalmente para condiciones de evaporación en secado por
atomización es 0.5. Esto es aplicable a un rango de números de Reynolds entre 100 y 1000. El
movimiento de pequeñas gotas en este rango ocurre solo en las primeras fracciones de un
segundo de viaje y, por lo tanto, gran parte de la evaporación ocurre en el número de gotas de
Reynolds muy por debajo de 100. Según Rowe (99) Se debe conceder poca importancia a tener
un valor exacto para la potencia del número de Reynolds. En la tabla 8.1 se dan varias
propuestas de ecuaciones (8.9) y (8.10). La forma más ampliamente aplicada es la de Ranz y
Marshall (100) ecuación:

Al aplicar las ecuaciones anteriores, se deben tener en cuenta ciertas limitaciones.

Se aplican los coeficientes de arrastre en estado estacionario. Es conveniente aplicar las

ecuaciones de arrastre en estado estacionario al caso de gotitas aceleradas o desaceleradas.
En realidad, los coeficientes de arrastre ( C RE), para el movimiento acelerado puede ser 20-60
más alto que los valores a velocidad constante.

Se desprecia la transferencia de calor a la humedad evaporada. Para condiciones de secado a

altas temperaturas, se absorbe mucho calor para calentar el vapor a medida que se transporta
hacia afuera desde la superficie de la gota.

La estructura interna de la gota es estable. Cualquier circulación interna, oscilación o distorsión

de la superficie de la gota aumentará las tasas de transferencia de calor y masa debido a
variaciones en el espesor de la capa límite.
Las gotitas son estables en el flujo de aire. Las gotas en un secador por pulverización a menudo
están sujetas a un flujo de aire en remolino. Esto provoca la rotación de las gotas y dicha
rotación reduce la capa límite, aumentando así las tasas de evaporación. (0 Tasa de
evaporación. Las gotas que se liberan de un atomizador se desaceleran rápidamente para
quedar completamente influenciadas por el flujo de aire circundante. Durante la
desaceleración de las gotas se produce una evaporación considerable. Las ecuaciones de
Frossling (102) expresan la evaporación durante este período. Frossling representa el aumento
en la tasa de evaporación debido al movimiento de las gotas como el segundo término en el
lado derecho de las ecuaciones.

Transferencia de masa

Transferencia de calor

dónde N = ratio de transferencia, dp = fuerza impulsora en términos de presiones parciales. A

partir de las ecuaciones (8.20) se puede calcular el número de Nusselt para el sistema de aire

Sjenitzer (107) desarrolló la ecuación para expresar el peso fracción (X w) de una gota de líquido
puro que se evapora debido al movimiento relativo de la gota. La evaporación durante la
desaceleración de la gota (de la ecuación) es igual a
dónde NEX = tasa de transferencia durante la desaceleración. La evaporación fraccionada es
una fracción en peso y se obtiene dividiendo N EX por el peso de la gota (expresado en moles).
La ecuación de Sjenitzer para expresar la evaporación fraccionada (X w) rendimientos

Donde ∆H = gradiente de humedad (aprox. ∆pM W / RTpa), peso de la gota de líquido. Los
valores de la integral se dan en la tabla 8.2. La inspección de la ecuación muestra que sujeto a
las propiedades constantes del sistema, la evaporación fraccionada durante la desaceleración
depende sólo del número de Reynolds de la gota (en la liberación del atomizador) y la
velocidad final obtenida al completar la evaporación. La velocidad final es

la velocidad terminal de la gota. Esta velocidad, y por tanto el número de Reynolds, depende
del diámetro de la gota al inicio de las condiciones de velocidad terminal. Para las gotas de
líquido puro, el diámetro cambia durante el movimiento. El cambio de diámetro produce
cambios en las tasas de desaceleración y la evaporación adicional producida por el movimiento
de la gota solo se puede calcular mediante un método escalonado. Valores de X en el caso de
diámetros decrecientes, será menor que los valores calculados a partir de la ecuación (8.23),
que asume diámetros constantes durante la evaporación. Para valores bajos del gradiente de
humedad (∆H), el cambio del diámetro de las gotas durante el breve intervalo de tiempo de
desaceleración de las gotas puede considerarse insignificante. Sjenitzer (107) ilustró la
aplicación de la ecuación (8.23) para el sistema de gotas acuosas utilizando el supuesto de un
cambio insignificante en el diámetro de las gotas durante el período de desaceleración y
empleando la deducción de que la evaporación fraccional durante el período de
desaceleración es independiente de la velocidad de liberación de las gotas cuando esta es alta.
Para cumplir con el supuesto, se seleccionó un gradiente de humedad bajo (∆H = 0,06). En la
tabla 8.3 se muestra la evaporación fraccionada debida al movimiento de las gotas de agua
que varían en diámetro de 100 a 1000 micrones. Los valores se calcularon para una
temperatura del aire de secado de 379 ° F (193 ° C), una temperatura de bulbo húmedo de
gotitas de 109°F (43°C), utilizando la ecuación y la tabla 8.2. Una vez que se completa la
desaceleración de la gota y prevalecen las condiciones de velocidad terminal, la ecuación de
Frossling (8.20) se puede reorganizar para obtener la fracción de peso de la gota evaporada
por unidad de longitud de recorrido (dW /dl)
donde la velocidad terminal V yo se calcula mediante las ecuaciones del capítulo 7 (7.25),
(7.27). Para sistemas de gotas acuosas-aire, la ecuación (8.24) se reduce a:

donde (dW /dl) = evaporación fraccionada por metro de longitud de caída, V F = velocidad
terminal, ∆H = diferencia de humedad. Una gráfica de la ecuación (8.25) muestra dW I &
disminuye rápidamente al aumentar el diámetro de las gotas. En una distribución por
aspersión, los tamaños de gotas más pequeños se secarán más rápidamente que las más
grandes. Esto da como resultado la posibilidad de que estén presentes partículas pequeñas
demasiado secas con partículas más grandes del contenido de humedad deseado.

Se pueden extraer algunas conclusiones importantes de las ecuaciones de Sjenitzer. 1. Una

ligera reducción en el tamaño de las gotas provoca un marcado aumento en la evaporación
fraccionada. Por tanto, las dimensiones de la cámara de secado basadas en el tamaño
constante de las gotas durante la evaporación serán conservadoras. El efecto de la reducción
del tamaño de las gotas actúa además para disminuir la posibilidad de que las gotas semisecas
choquen contra la pared.

2. Si las gotas permanecen con un diámetro constante, la evaporación resultante actuará para
reducir la densidad de las gotas y se formarán partículas secas huecas. Las gotas huecas caen a
velocidades más bajas. Como la evaporación fraccionada es inversamente proporcional a la
velocidad de la gota, y la evaporación en base al peso es igual, la evaporación fraccionada
aumenta sobre la de una gota sólida a la misma tasa de caída por un factor igual a la relación
entre el volumen de la gota y su hueco. volumen del espacio de aire.

3. Para gotas pequeñas de menos de 100 micrones, la evaporación durante la desaceleración

puede considerarse insignificante en comparación con la evaporación en caída libre durante el
tiempo restante de residencia en el aire.

(ii) Tiempo de evaporación. El tiempo de evaporación de una gota de líquido puro en

condiciones de velocidad relativa se obtiene de la ecuación (8.5) sustituyendo los valores de h C
de la ecuación de Ranz-Marshall (8.13a) o de la ecuación de Ingebo (8.14). Usando la ecuación
de Ranz-Marshall, el tiempo de evaporación se puede evaluar de la siguiente manera:
Donde

Con D en la ecuación (8.27) expresada en micrones, la ecuación (8.28) se puede expresar para.
sistemas acuosos de gota-aire en unidades métricas correspondientes como

donde el número de Prandlt se toma como 0,73 y p 1 >> pa en g / cm 3. T a un es la temperatura

absoluta del aire. Las ecuaciones (8.28) y (8.29) dan como resultado un gráfico de línea recta
en trazar β contra Ta un en papel de registro. El segundo término del lado derecho de la
ecuación (8.27) es una velocidad Corrección para gotas mayores de 100 micrones a velocidad
terminal en la región de flujo semi-turbulento. La corrección necesaria para gotas de menos de
100 micrones se considera insignificante. Para expresar todo el historial de evaporación de una
gota de líquido puro, es decir, la gota se evapora completamente, se puede integrar la
ecuación (8.27) para el tiempo de evaporación de la gota durante la disminución del tamaño
de la gota a 100 micrones. El resto del tiempo de evaporación, es decir, el tamaño de las gotas
disminuye por debajo de 100 micrones hasta que la evaporación completa está representada
por la ecuación (8.8). Tiempo total de secado en la suma de:

Los tiempos de evaporación para valores de β se dan en la tabla 8.4 para diámetros de gota
entre 50 y 600 micrones. Los valores de β se obtienen a partir de la fuerza impulsora de la
temperatura (∆T) entre el aire y la superficie de la gota. Se muestran los valores de # en la
tabla 8.5. La temperatura de la gota de referencia (T r) para ambas tablas es 130°F (54,5°C).
Para las temperaturas de las gotas que difieren mucho de la temperatura de referencia, se
puede aplicar un factor de corrección al tiempo de evaporación previsto. El factor de
corrección viene dado por
Para la evaporación de gotas de líquido distintas del agua, un factor de corrección

se puede aplicar siguiendo el uso de la tabla 8.4 y la tabla 8.5. Los valores de β, obtenidos de la
0.36
tabla 8.5 o de las ecuaciones (8.28) y (8.29), se multiplican por β . El tiempo de evaporación
correspondiente al valor modificado β, es finalmente corregido por el factor p 1λ1 λwater
Utilizando la ecuación de Ingebo (8.14) se puede evaluar el tiempo de evaporación de la
siguiente manera (para números de Nusselt mayores que 10 y velocidad relativa constante
(101))

Donde MM = peso molecular medio de vapor y aire, D V = vapor difusividad.

Para las gotas que caen a velocidades terminales en la región de Stokian (número de
Reynolds).

Donde
β varía de 80-200 sobre el rango de temperatura 32-540 ° F (0-282 ° C). El segundo término del
lado derecho de la ecuación (8.32) representa la Disminución del tiempo de evaporación de
una gota que cae a velocidad terminal en comparación con el tiempo requerido para la
evaporación en condiciones de aire en calma. Todas las ecuaciones derivadas anteriormente
para expresar el tiempo de evaporación de las gotas se basan en dos supuestos importantes
(369). Estas son (i) las áreas de transferencia de calor y masa son iguales para cada gota y (ii)
toda la transferencia de calor a una gota se consume como calor latente de vaporización. Tales
suposiciones están justificadas para las condiciones de evaporación en las que las
temperaturas de secado no son excesivamente altas.

4.13 Separación del producto seco del aire

La separación del producto del aire de secado sigue a la finalización de la etapa de secado,
cuando el producto seco permanece suspendido en el aire. Se utilizan dos sistemas para
recuperar el producto. Estos se ilustran en la figura 1.6 para el caso de secadores de flujo
concurrente con un atomizador rotatorio y ciclones.

Sistema (1). La separación primaria del producto seco tiene lugar en la base de la cámara de
secado (figura 1.6 (a)). Durante el funcionamiento, la mayor parte del producto cae al fondo
de la cámara, mientras que una pequeña fracción sale arrastrada en el aire y se recupera en
el equipo de separación. Estos equipos suelen ser ciclones. También se instalan filtros de
mangas, precipitadores electrostáticos y depuradores húmedos. La elección del equipo
depende de la carga de polvo del aire que sale de la cámara de secado y acepta, eficiencias
capaces de recuperación. Con este sistema se logra una clasificación de polvo, ya que las
partículas gruesas se recuperan en la base de la cámara y las partículas más finas de la
unidad de separación. Esta forma de clasificación de polvo puede utilizarse. Sin embargo,
normalmente las dos tomas de polvo se combinan y transportan a una única área de
descarga.
Figura 1.6. Descarga de producto de secadores por atomización de flujo paralelo con
atomizador rotatorio.

Sistema (2). La recuperación total del producto seco tiene lugar en el equipo de separación
(figura 1.6 (b)). Este sistema otorga gran importancia a la eficiencia de separación del
equipo, pero el sistema se utiliza a menudo, ya que no necesita un sistema de transporte de
producto. La separación del producto seco del aire influye en las propiedades del polvo. en
virtud del manejo mecánico involucrado durante la etapa de separación. La manipulación
mecánica excesiva puede producir polvos con un alto porcentaje de finos.

4.14 Aplicación de la tabla psicrométrica al proceso de secado por pulverización

La tabla psicrométrica proporciona todos los datos relacionados con un producto

húmedo en contacto con el aire. Las aplicaciones comunes incluyen la determinación de
la capacidad de evaporación de un secador, las temperaturas de las gotas / partículas y
las condiciones de aire necesarias para el transporte y manipulación del producto.
Figura 3.2. Dos aplicaciones de la tabla psicrométrica en el secado por atomización. (a)
Estimación de la gota temperatura de la superficie, (b) Transmitir las condiciones del aire.
Figura 3.3. Características de secado de las gotas durante el secado por atomización. (a)
Variación de la gota temperatura durante el secado. (b) Variación de gota presión de vapor
durante el secado.

Figura 3.3. Características de secado de las gotas durante el secado por atomización. ( C) Tasa
de curva de secado.

La temperatura de la superficie de la gota se muestra en la figura 3.2 (a) por una gota en
contacto con aire a 262 ° F (128 ° C) que contiene 35 gr / lb de humedad. Es esa temperatura
donde la línea de enfriamiento adiabática (bulbo húmedo) (que pasa a través de las
condiciones del aire de secado) intercepta la línea del punto de rocío. Los datos sobre las
condiciones de transporte de aire son a menudo esenciales cuando las especificaciones del
producto seco imponen un control estricto del aire húmedo en contacto con el producto, es
decir, cuando el producto es muy higroscópico. La Figura 3.2 (b) ilustra cómo se puede obtener
el punto de rocío (DP) 69 ° F (20.5 ° C) del aire de transporte 90 ° F (32 ° C) DB, 75 ° F (24 ° C)
WB, de manera que determinar si es probable que se alcance este DP durante el
funcionamiento de la planta, y si alguna vez será necesario un calentador de aire para evitar
condiciones de condensación. La figura también muestra que la humedad total es de 106,5 gr /
lb (15,2 g / kg), si la experiencia ha demostrado que el producto seco absorbe rápidamente la
humedad de tal aire húmedo, se debe utilizar algún tipo de aire acondicionado para reducir la
humedad absoluta.

4.15 Balance de masa y energía en secador spray:

Los datos de flujo y temperatura del producto para evaluar el rendimiento del secador
se pueden obtener a partir de los datos de balance de masa y calor. Para un
funcionamiento continuo con una retención de producto insignificante en la cámara de
secado, la entrada de masa de aire y alimentación en un tiempo determinado es igual a
las salidas de masa de aire y producto. La entrada de calor del aire y la alimentación es
igual a la salida de calor del aire y el producto más las pérdidas de calor de la cámara de
secado. Para un funcionamiento semicontinuo, aplíquelo si es frecuente debido a la
acumulación de producto en la secadora. La diferencia de entrada y salida del producto
es igual a la acumulación.

Los balances de calor y masa se establecen a continuación con referencia a la figura 4.

Para el cálculo de la alimentación de aire y las entalpías del producto, se utiliza una
temperatura de referencia del punto de congelación del agua. Es común basar el
equilibrio de humedad en una unidad de peso de producto seco. Suponer Ms
unidad/hora de solido seco ingrese al secador por atomización en una alimentación
(solución, lechada o pasta) que contenga Ws unidades humedad / unidad seco sólido.

La alimentación se seca para dar sólidos dejando las unidades de humedad / unidad de
sólido seco. La alimentación se seca para dar sólidos que salen del secador con un
contenido de humedad de (Ws) unidades de humedad / unidad de sólido seco. La
temperatura de alimentación cuando se atomiza es (Ts) 1 y el producto se descarga a
temperatura de (Ts)2. Se suministra aire de secado al secador a razón de G a unidades de
peso aire seco / hora a temperatura. La humedad absoluta del aire de entrada es:
Figura 4.2. Datos de la secadora para el cálculo de balances de masa y calor.

H1, y y aumenta durante el funcionamiento del secador para H 2. El aire que sale de la secadora
es (Ta)2.

Equilibrio de humedad:

 Entrada de humedad en el alimento (Ms) (Ws)1

 Entrada de humedad en aire caliente (Ga) H1
 Humedad que deja la secadora en el producto seco (Ms) (Ws)2
 Salida de humedad en el aire de secado de escape (Ga) H2

Para que no haya acumulación de producto en la cámara:

Ingreso = salida

así
o

Por procedimiento similar

Entalpía o equilibrio térmico

 Entalpía del aire que entra al secador = Ga (Qa)1

 Entalpía del alimento que ingresa al secado = Ms (Qs)1
 Entalpía del aire de secado de escape = Ga (Qa)2
 Entalpía del sólido seco = Ms (Qs)2

Entrada de calor = salida de calor + pérdida de calor

así

Donde

QL = Pérdidas de calor del revestimiento exterior de la secadora y soportes estructurales. La

pérdida de calor se expresa mediante la ecuación estándar de transferencia de calor

Para cámaras de secado bien aisladas, las pérdidas de calor son bajas. Para cámaras de secado
sin aislamiento o cámaras diseñadas con camisas de aire de enfriamiento para mantener frías
las paredes de la secadora (cuando se manipulan muchos productos higroscópicos y sensibles
al calor) las pérdidas de calor de la secadora son altas. Q L se convierte en un término
significativo en la ecuación (4.5). La entalpía de la alimentación (Qs) 1 a medida que entra en el
atomizador es la suma de la entalpía del sólido seco y la humedad como líquido.

Donde:

 CDS = capacidad calorífica del sólido seco

 Cw = capacidad calorífica de la humedad (en forma líquida)
 ΔT = diferencia de temperatura entre la alimentación temperatura y el nivel de
temperatura de referencia (punto de congelación del agua)
 La entalpía del medio de secado (Qa) si entrar o salir de la secadora se expresa en
términos de calor húmedo, humedad absoluta y calor latente de vaporización del agua
en el punto de congelación, donde:

Si se agrega aire adicional a la cámara, ya sea en forma de aire de enfriamiento o de

transporte, la entalpía de este flujo de aire debe agregarse al lado izquierdo de la
ecuación (4.8). El peso equivalente de aire debe sumarse al valor de (Ga) en el lado
derecho de la ecuación (4.5).

4.16 Rendimiento de los secadores por pulverización

El rendimiento del secador por pulverización es una expresión de la eficiencia térmica

del proceso y, en términos prácticos, define la capacidad del secador para producir la
especificación de producto deseada de forma económica. El diseño del secador está
dirigido a lograr las propiedades deseadas del producto seco con la mayor eficiencia
térmica posible. La eficiencia térmica de un secador por pulverización depende de las
temperaturas de funcionamiento. Se define como la relación:

Calor utilizado en la evaporación / Entrada de calor

Como es una práctica normal no recuperar el contenido de calor en el aire expulsado

Desde la cámara de secado, la eficiencia térmica aumenta al aumentar la temperatura
del aire que ingresa a la cámara y hacer funcionar el secador a una temperatura de
salida tan baja como lo permita el proceso. Toda la base de la operación económica es la
utilización del calor que pasa al secador, es decir, la carga de calor del secador, o la
entrada de calor requerida para producir un peso unitario de producto seco. La carga de
calor es proporcional a la tasa de evaporación y, para una tasa dada, se ve muy afectada
por el contenido de sólidos en la alimentación del secador. Como se ve en la figura 4.1
Es económicamente importante operar con un contenido de sólidos tan alto como sea
posible. Para una tasa de producción dada, el aumento en el contenido de sólidos de
alimentación del 10 al 25% dará como resultado una reducción del 66,6% en la carga
térmica. Incluso aumentar el contenido de sólidos del 25 al 50% dará como resultado
una reducción similar de la carga de calor. Para alimentos con alto contenido de sólidos
(50% y más), aún se pueden obtener reducciones sustanciales en la carga de calor
mediante el aumento continuo del contenido de sólidos. El aumento del 50-60% dará
como resultado una reducción de la carga térmica de casi el 50%. Para utilizar estos
 ahorros, el desarrollo de atomizadores busca diseños para atomizar alimentos de mayor
contenido de sólidos satisfactoriamente a alta velocidad de alimentación.

Figura 4.1. Efecto del contenido de sólidos de alimentación sobre la carga de calor del secador

El aire caliente ingresa a la cámara de secado y, debido a la evaporación de la humedad

del aerosol, la temperatura del aire desciende durante el paso del aire a través de la
cámara de secado. Si la cámara está bien aislada, las pérdidas de calor al entorno se
pueden suponer insignificantes y la caída de la temperatura del aire sigue la línea de
enfriamiento adiabático, como se muestra en la tabla psicrométrica (Apéndice 5) y la
figura 4.3. Se obtiene la máxima evaporación posible de un flujo de aire dado, si el aire
se agota en su estado saturado. Esto nunca ocurre en la práctica real del secador por
atomización, aunque hay casos en los que se producen polvos muy húmedos, cuando el
acercamiento a la saturación puede ser cercano. La humedad relativa es generalmente
baja en la salida de la secadora. Si se considera que el aire ingresa a un secador por
atomización a una temperatura T1 después siendo calentado desde la temperatura
atmosférica T0 y que durante el proceso de secado la temperatura del aire desciende y el
 aire se expulsa a una temperatura de T 2 la eficiencia del proceso se puede expresar de la
siguiente manera:

Cuando T2 la temperatura de salida si la operación fue verdaderamente adiabática. La

inspección de la ecuación (4.9) muestra un rápido aumento de la eficiencia general al
aumentar la temperatura de entrada para condiciones ambientales y de salida fijas. Para
temperaturas de salida y ambiente de 185°F (85°C) y 68°F (20°C), la eficiencia general es
del 43,5% a una temperatura de entrada de 275°F (135°C); 74% a 270°C (518°F); 87,5% a
1004°F (540°C); y 89,5% a 1202°F (650°C).

(b) Eficiencia evaporativa (n evap) se define como la relación entre la capacidad

evaporativa real y la capacidad obtenida en el caso ideal de escape de aire a saturación.
Puede aproximarse a la relación:

Donde Tsat = la temperatura de saturación adiabática correspondiente a la temperatura

del aire de entrada (T1)

Aunque se pueden obtener altas eficiencias para temperaturas de aire de entrada más
altas, existen limitaciones en cuanto a cómo se pueden elevar las temperaturas altas y
aún así obtener un mejor rendimiento. En primer lugar, existe un nivel de temperatura
por encima del cual los efectos del calor sobre el spray atomizado se vuelven demasiado
severos y donde el producto se degrada. En segundo lugar, el coste adicional del
calentamiento del aire más allá de un cierto nivel puede no estar justificado y, por tanto,
la temperatura del aire de entrada puede alcanzar un máximo desde un punto de vista
económico.

4.17. Tiempo de residencia en la cámara de secado

Las cámaras de secado están diseñadas para manejar un volumen de aire que contiene
suficiente calor para secar las gotitas de pulverización y para proporcionar un tiempo de
residencia del aire suficiente para que las gotitas se sequen hasta formar partículas del
contenido de humedad deseado. Las tasas de secado iniciales son muy altas en el primer
 período de secado cuando la mayor parte de la humedad se evapora en intervalos de
tiempo muy cortos, pero durante el segundo período de secado, las tasas disminuyen
rápidamente y se requiere más tiempo para evaporar el producto hasta un contenido de
humedad bajo. Se requieren muchos segundos adicionales para evaporar los últimos
porcentajes de humedad para reducir la humedad final al contenido de humedad
deseado. Las curvas de velocidad de secado de una gota pueden proporcionar
información sobre los tiempos de residencia necesarios en el secado, pero debido a la
diferencia en las características de evaporación de las gotas individuales y los aerosoles.
Se puede suponer que el tiempo de residencia mínimo del producto es el tiempo de
residencia promedio del aire. Esto se calcula dividiendo el volumen de la cámara por la
tasa de aire total. Se utiliza el volumen de aire a la temperatura de salida. Los diseños de
cámaras incorporan formas cilíndricas, cónicas o rectangulares y volúmenes de cámara
(V) se puede calcular a partir de:

Cono:

Cilindro:

Rectangular

Donde Dch es el diámetro de la cámara, b = amplitud, L = longitud, h.

Para cámaras de secado de base cónica de altura cilíndrica ( h ') y ángulo del cono (60 °) el
volumen se puede expresar como (dimensiones en pies)
La mayor parte del producto durante el paso por el • secador tiene un tiempo de residencia
mucho mayor que el tiempo de residencia promedio del aire. Esto es debido a (un) las
partículas ingresan a las regiones de flujo de aire recirculante en la cámara, (segundo) las
partículas permanecen suspendidas en la pared de la cámara o caen a velocidades más bajas
debido a que las velocidades del aire son más bajas que la velocidad promedio del aire a través
de la cámara. Para cámaras de secado con descarga de producto primario de la cámara y
separación secundaria de la sección de recuperación de polvo, solo la fracción de finos que
pasa a la sección de recuperación experimentará el tiempo de residencia mínimo. Esta fracción
contiene tamaños de partículas finas, y su tamaño permitirá completar el secado hasta el
contenido de humedad del producto recuperado del punto de descarga del producto primario,
aunque el producto primario habrá experimentado mayores tiempos de residencia. Para
cámaras de secado con descarga total de producto en la sección de recuperación, una mayor
proporción del producto experimentará tiempos de residencia en el orden del tiempo medio
de residencia del aire. Las cámaras de secado deben dimensionarse, por lo tanto, para
proporcionar un tiempo de residencia óptimo para un producto dado. El tiempo de residencia
óptimo es el tiempo para completar la eliminación de la humedad deseada con un aumento
mínimo de la temperatura del producto seco. De ello se deduce que las pulverizaciones
gruesas requieren tiempos de residencia más prolongados en el secador que las
pulverizaciones finas para la misma temperatura del aire de entrada. Cuando se requieren
bajas temperaturas del aire de secado para productos altamente sensibles al calor, las fuerzas
impulsoras de transferencia son bajas y los tiempos de residencia son muy largos. Esto puede
dar lugar a torres de secado de gran altura. De ello se deduce que las pulverizaciones gruesas
requieren tiempos de residencia más prolongados en el secador que las pulverizaciones finas
para la misma temperatura del aire de entrada. Cuando se requieren bajas temperaturas del
aire de secado para productos altamente sensibles al calor, las fuerzas impulsoras de
transferencia son bajas y los tiempos de residencia son muy largos. Esto puede dar lugar a
torres de secado de gran altura. De ello se deduce que las pulverizaciones gruesas requieren
tiempos de residencia más prolongados en el secador que las pulverizaciones finas para la
misma temperatura del aire de entrada. Cuando se requieren bajas temperaturas del aire de
secado para productos altamente sensibles al calor, las fuerzas impulsoras de transferencia
son bajas y los tiempos de residencia son muy largos. Esto puede dar lugar a torres de secado
de gran altura. Hay disponibles diseños de secadores que cubren todo el rango, desde tiempos
de residencia cortos (5 segundos) hasta largos (varios minutos). Cuanto mayor sea el tiempo
de residencia, mayor será la estructura para una determinada capacidad de evaporación. Los
productos que pueden soportar la manipulación de aire turbulento y el contacto con
temperaturas del aire caliente pueden secarse por aspersión de manera eficaz en secadores de
flujo mixto (tipo ciclón), consulte la figura 5.9 (a), en tiempos de residencia cortos. Para
productos que pueden soportar altas temperaturas, pero con un mínimo de turbulencia de
aire, se requieren torres de secado altas con un tiempo de residencia elevado, ya que en el
secador se alcanzan condiciones de velocidad de gota cercanas a la caída libre. Para los
muchos productos que se secan en secadores de flujo paralelo con flujo de aire rotatorio,
prevalecen tiempos de residencia intermedios (20-40 segundos).

4.18. Deposición del producto en las paredes de la cámara

La formación de producto en la pared de la cámara se divide en tres categorías principales. (1)

Depósitos semihúmedos provocados por las gotas gruesas del spray que se desplazan hacia la
pared en un tiempo insuficiente para que dichas gotas adquieran superficies secas. (2)
Depósitos pegajosos causados por la naturaleza del producto a la temperatura de la secadora.
(3) Polvo superficial de la pared con polvo seco. Los depósitos semihúmedos ocurren en las
áreas de las paredes en el camino directo de las gotas liberadas por el atomizador. Estos
depósitos pueden acumularse para desprenderse como grumos húmedos o fluir por la pared.
Los depósitos son causados por las gotas muy gruesas en un aerosol o por una atomización
incompleta. La eliminación de los depósitos requiere una corrección del rendimiento del
atomizador. El flujo de aire de secado tiene una influencia limitada. Los productos pegajosos se
producen en toda la superficie de la pared de la cámara, ya que el polvo en remolino dentro de
la cámara hace que el contacto del producto con las paredes de confinamiento sea inevitable.
Con muchos de estos productos, los depósitos se acumulan hasta un cierto espesor y luego se
caen para dejar limpia la pared de la cámara. El polvo de la superficie también resulta del
inevitable contacto entre las partículas secas y la pared. El grado de formación de polvo
depende de la geometría de la pared, la limpieza de la pared, la velocidad del aire local y
cualquier fuerza electrostática entre la partícula y la pared. El polvo no forma capas duras y el
polvo se puede eliminar fácilmente con una manguera de aire o con un cepillo ligero. La
retención de producto en la pared de la cámara durante largos intervalos de tiempo no es
deseable. Afecta la calidad del producto y contribuye a que la secadora se apague con mayor
frecuencia para su limpieza. Los depósitos en la pared pueden quemarse y, cuando se
desprenden, se mezclan y contaminan todo el producto. Las capas duras a menudo resultan
difíciles de eliminar. Los depósitos contribuyen directamente a la pérdida económica en forma
de producto no vendible y pérdida de producción debido a períodos prolongados de apagado
de la secadora para limpieza. Si bien la gran mayoría de los secadores por atomización
funcionan sin depósitos en la pared de la cámara, hay una gama de productos que requieren
un tiempo de retención limitado en la pared para completar la evaporación de la humedad.
Tales productos ofrecen una gran resistencia a la eliminación de la humedad a niveles bajos de
humedad y, por lo tanto, para adquirir un polvo seco, pueden ser necesarios tiempos de
residencia en la pared de hasta 5 minutos (por ejemplo, polvos de frutas y verduras). Los
productos que se secan por aspersión de esta manera forman aglomerados porosos en la
pared. Se acumulan hasta cierto grosor y luego se desprenden constantemente de la pared en
forma de nódulos. El control de tales operaciones es delicado ya que la degradación del
producto puede ocurrir fácilmente si las condiciones de secado no producen propiedades del
producto que conduzcan a un desprendimiento continuo y frecuente del producto de la pared.
Es necesario enfriar la pared. Los depósitos en la pared son un problema mayor en las cámaras
de secado de tamaño pequeño, donde las distancias radiales del atomizador y los tiempos de
residencia de las gotas son cortos. Sin embargo, se han publicado pocos datos sobre las
características de impacto de la pared. (a) En cámaras pequeñas Los depósitos siempre son
responsables en la región del nivel de la rueda del atomizador debido a la proximidad de la
pared a las gotas expulsadas. El autor ha informado de una región de deposición semihúmeda
en pequeños secadores de flujo paralelo con atomizadores rotativos (95). El impacto en la
pared se representa como un perfil de impacto utilizando un equipo de rastrillo rociador. El
perfil representa la cantidad de gotas que entran en contacto con la pared. El impacto es
pronunciado en los niveles del techo y de la rueda atomizadora. Las variaciones en la velocidad
de la rueda, la tasa de alimentación, la tasa de aire y la ubicación del atomizador alteran el
grado y las áreas de impacto máximo. Para una posición fija del atomizador, el aumento en la
velocidad de la rueda actúa para disminuir el impacto en la parte superior de la pared de la
secadora y aumentar el impacto por debajo del nivel del atomizador para velocidades de
alimentación bajas. A velocidades de alimentación más altas, la intensidad máxima de
pulverización se produce al nivel del techo de la secadora. En algunos casos, se forma una
segunda zona de depósitos pesados al nivel de la rueda. La posición de esta región mínima de
impacto cambia con la velocidad de la rueda. A bajas velocidades, la posición mínima es en el
techo de la secadora. A altas velocidades coincide con la rueda nivel, para aumentar la
velocidad de alimentación, el impacto aumenta en y por encima del nivel de la rueda. El
impacto por debajo de este nivel disminuye. Para aumentar el flujo de aire, el impacto por
encima del nivel de la rueda disminuye. Hay un aumento en el porcentaje de la alimentación
que incide en la pared de la secadora debido al aumento del flujo de aire que crea una mayor
rotación en la cámara. Las regiones de deposición semihúmeda en los secadores de boquilla
dependen del montaje de la boquilla y del flujo de aire de secado. La ubicación y la dirección
de avance de las boquillas tienen una influencia importante. Para una boquilla de presión en la
parte superior de un secador de flujo paralelo, el rocío que emite se expande al salir de la
boquilla. La velocidad del aire de secado hacia abajo, la velocidad de alimentación de la
boquilla y el ángulo del cono de la boquilla determinan el grado de expansión de la
pulverización y el nivel debajo de la boquilla donde se produce por primera vez la presencia de
pulverización en la pared del secador. Para una boquilla de dos fluidos, es probable que las
áreas de impacto estén más abajo en la secadora. Las boquillas de dos fluidos tienen un ángulo
de cono más estrecho y el aire de atomización de alta velocidad proyecta el rociado hacia
adelante a velocidades más altas. El aerosol se expande a medida que arrastra el aire
circundante. Las gotas de spray se mueven hacia las paredes de la secadora. Aunque las áreas
de impacto están más abajo en la secadora, Es más probable que se produzcan depósitos
semihúmedos que con las boquillas de presión. El aire del atomizador que rodea las gotas en la
expansión del rociado evita el contacto íntimo entre el aire de secado caliente y el rociado, lo
que resulta en tasas de evaporación iniciales más bajas. Los aerosoles de una boquilla de
presión se vuelven más rápidamente bajo la influencia del flujo de aire, obtienen una mejor
mezcla y se evaporan más rápidamente que los aerosoles de una boquilla de dos fluidos. En el
caso de las boquillas de los secadores tipo fuente, las áreas de probable impacto se producen
en la parte superior del cono del secador. Las partículas más grandes del aerosol caerán
demasiado rápido del flujo de aire hacia el cono de la cámara. Estas gotas más grandes pueden
estar húmedas porque no ha transcurrido suficiente tiempo de evaporación durante la caída a
la pared. Se forma una capa húmeda, que se ve acentuada por la caída del polvo seco y
adherido a las partículas húmedas. Esto puede conducir a condiciones de la cámara propensas
a depósitos de conos pesados. Las áreas de probable impacto de producto parcialmente seco
en secadores de pequeño tamaño se muestran en la figura 7.9. (b) En Cámaras Grandes Las
áreas de impacto del producto parcialmente seco en las cámaras de secado grandes son
mucho más fáciles de controlar que en los diseños más pequeños. El mayor tamaño de la
cámara permite tiempos de residencia en el aire más prolongados para el secado de las gotas.
La influencia del atomizador en el recorrido de las gotas se vuelve mínima y, por lo tanto, el
impacto del producto en la pared puede contrarrestarse mediante el control de la velocidad y
dirección del aire de secado. Dicho control se realiza mediante el uso de los medios de ajuste
diseñados en dispensadores de aire para cámaras grandes.
Figura 7.9. Áreas de probable impacto en la pared del producto parcialmente seco en
secadores pequeños. A. Presión boquilla (cono hueco), flujo en paralelo. B. Boquilla de dos
fluidos, co-corriente. C. Disco/rueda giratoria, flujo en paralelo. D. Boquilla de presión, flujo
mixto.

Para secadores de corriente simultánea con atomizadores giratorios y dispersor de aire en el

techo, se controla la rotación del aire o la depresión de la pulverización (nube de pulverización
en forma de paraguas) para eliminar áreas de depósitos semihúmedos (ver figura 7.10). Para
los secadores de tobera de co-corriente con flujo de aire no giratorio, el dispersor de aire es
una hoja perforada o paletas enderezadoras. Está disponible un ajuste limitado del dispersor
de aire para controlar el patrón de flujo de aire del secador. La ubicación de los orificios
perforados en la hoja y la distancia entre las hojas se pueden reorganizar para limitar cualquier
flujo de remolino local alrededor del atomizador. Sin embargo, la posición de la boquilla es
flexible. Se logra fácilmente un ligero reposicionamiento de las boquillas o un cambio de
dirección de proyección y, por lo tanto, la pulverización puede dirigirse hacia las áreas de
impacto en la pared. Para boquillas en racimos y ubicado centralmente en la parte superior de
la cámara dentro de un dispersor de aire en el techo que crea rotación de aire, se encuentra
disponible una amplia gama de control de impacto. La capacidad de controlar la rotación en el
dispersor de aire y la capacidad de reposicionar las boquillas ofrece un gran alcance para
operar secadores sin impacto en la pared del producto parcialmente seco.

Figura 7.10. Control del área de impacto mediante ajuste del dispersor de aire en grandes
secadores con atomización rotativa. A. Impacto en el techo y la pared superior debido a una
rotación de aire excesiva, insuficiente Depresión de la nube de spray. B. Impacto en la pared
inferior y el cono debido a una depresión excesiva de la nube de pulverización, rotación de aire
insuficiente.

Para la gran mayoría de productos, no hay tendencia a que el polvo se adhiera a la pared de la
cámara si está suficientemente seco. Para estos productos, una vez que se completa el secado
durante períodos de tiempo prolongados, la cámara se puede limpiar con un barrido de aire
(permitiendo que el aire fluya sobre las superficies de las paredes) o con un cepillo ligero. Para
productos que tienen tendencia a adherirse a la pared de la cámara, se montan formas de
dispositivos vibratorios en el secador para desalojar periódicamente el polvo. Para los
productos que tienen características de adherencia, ya sea debido a la humedad o al calor, se
producirán depósitos en la pared independientemente del control del patrón de flujo de aire.
Si los dispositivos vibratorios en las paredes de la cámara son inadecuados, la introducción de
aire secundario alrededor de las paredes puede ayudar, o se puede usar un sistema de escoba
de aire (figura 5.12).

4.19 Elementos de equipamiento de un secador spray:

Sistema de alimentación

1. Tanque de alimentación de producto

2. Tanque de alimentación de agua para usar durante el encendido y apagado de la
secadora.
3. Válvula de tres vías y filtro.
4. Bomba de alimentación

Sistema atomizador

5. Atomizador de rueda giratoria con paletas.

6. Accionamiento del motor del atomizador.

Suministro de aire y sistema de contacto de aire pulverizado

7. Filtrar en la entrada de aire de secado.

8. Ventilador de suministro de aire.
9. Amortiguador de flujo de aire.
10.Calentador de aire (aquí se muestra como un calentador de vapor-aire).
11.Elemento medidor de temperatura del aire de secado de entrada.
12.Dispersor de aire.
13.Salida de aire de refrigeración (refrigeración por dispersor de aire).
14.Ventilador de enfriamiento del dispersor de aire.
15. Cámara de secado por atomización.
16. Pared de la cámara aislada.
17. Detector de presión de cámara.

4.20. Elementos de equipo que componen el diseño de un secador por

pulverización
Figura 5.2. Diseños de secador por pulverización con atomización rotativa y de
boquilla. (a) Diseño con atomizador rotativo, (segundo) Diseño con atomizador de
boquilla.

5.3.1. Equipo que comprende el sistema de alimentación

El sistema de alimentación consta de tanques de alimentación y retención adecuados,
coladores o filtros finos y bombas de alimentación. Una bomba de alimentación
transfiere el producto al atomizador ya sea directamente o mediante un tanque de
alimentación de carga constante. Los tanques de almacenamiento tienen un volumen
suficiente para permitir el funcionamiento continuo de la planta, aunque el suministro
de producto a los tanques puede ser intermitente. • Es bastante habitual que se
utilicen alternativamente dos tanques de retención, lo que garantiza un suministro
constante de producto al secador. El colador o filtro de alimentación es importante, ya
que debe eliminarse toda la materia que pueda poner en peligro el rendimiento del
secador a través del bloqueo parcial o total del atomizador. El sistema de alimentación
está diseñado para permitir una limpieza y un mantenimiento sencillos. Las tuberías
normalmente se colocan para permitir el reciclaje de productos o líquidos de lavado a
través del sistema de alimentación completo a través de los tanques de retención. La
elección de la tubería metálica depende de la alimentación. Con los productos
alimenticios, por ejemplo, se utiliza acero inoxidable en todas partes. Las aplicaciones
en el campo químico a menudo requieren tanques de retención con revestimiento
especial y bombas, tuberías y accesorios de tubería resistentes a la corrosión. Las
bombas están dimensionadas y seleccionadas para cada aplicación. Las bombas más
utilizadas son las de desplazamiento positivo rotativas. Las bombas de diafragma son
adecuadas cuando los alimentos contienen sólidos insolubles de forma irregular.
Existen casos en los que el pretratamiento o precalentamiento del pienso es necesario
antes de la atomización. El pretratamiento puede ser la mezcla de aditivos o la
dosificación del alimento para mantener las propiedades requeridas del alimento,
como un valor de pH. El precalentamiento se realiza invariablemente para reducir la
viscosidad de la alimentación con el fin de garantizar el rendimiento requerido del
atomizador. Los precalentadores pueden ser de tipo placa, carcasa y tubo, superficie
raspada o tubo en espiral. El tipo se selecciona de acuerdo con la alimentación, las
tasas de transferencia de calor, el espacio disponible y los requisitos de limpieza. El
equipo de pretratamiento y precalentamiento se conecta al sistema de alimentación
justo antes de transferir el producto al atomizador. En la figura 5.3 se muestra un
diagrama de tuberías para un sistema de alimentación que incluye un precalentador.
La alimentación de los tanques de almacenamiento se transfiere a través del
precalentador a un tanque de alimentación más pequeño antes de bombear al
atomizador. La alimentación del precalentador se puede bombear directamente al
atomizador, pero la inclusión de un pequeño tanque de alimentación intermedio
(atomizador) ayuda a la flexibilidad en el sistema de alimentación, proporcionando
posibilidades de dosificación de productos que no pueden soportar el paso a través de
un precalentador, reciclaje de alimentación y control visual de los suministros de
alimentación al atomizador. La bomba de alimentación del atomizador monta un
tanque de agua para el encendido y apagado de la secadora. 5.3.2. Atomizador El
atomizador se considera a menudo como el corazón del proceso de secado por
atomización. La capacidad del atomizador para producir pulverizaciones con la
distribución de tamaño de gota deseada es un factor muy importante para determinar
el éxito del proceso. Se utilizan dos tipos básicos de equipos: atomizadores rotativos y
atomizadores de boquilla (figura 5.4).

Figura 5.3. Sistema de alimentación que incluye un precalentador de alimentación

 Figura 5.4. Tipos básicos de atomizadores. (a) Atomizador rotativo (rueda
atomizadora). (b) Atomizador de boquilla

Cualquiera que sea la técnica de atomización que se utilice, el atomizador se coloca

dentro de la cámara de secado y se opera de manera que el rociado tenga un contacto
íntimo con el aire de secado. El contacto se puede realizar cuando el aire fluye hacia
arriba, hacia afuera o hacia abajo. En cada caso, la evaporación de la humedad de la
pulverización en las proximidades del atomizador es lo suficientemente rápida como
para secar la alimentación lo suficiente antes de que la pulverización entre en las
proximidades de la pared de la cámara. Un secado insuficiente conduce a depósitos
semihúmedos en la pared. La posición del atomizador en la secadora se ilustra en la
figura 5.5.

4.21 Atomización
La etapa de atomización en el secado por pulverización produce a partir de la masa líquida una
pulverización de gotitas que tienen una alta relación superficie / masa. Se puede hacer que el
producto seco que resulta de la evaporación de la humedad de la pulverización atomizada
posea la distribución de tamaño de partícula deseada mediante el control de las variables de
atomización. La pulverización ideal es una de pequeñas gotas individuales de igual tamaño. Las
tasas de transferencia de calor y masa y los tiempos de secado son los mismos para todas las
gotas en el rociado, lo que garantiza características uniformes del producto secado. Las gotas
de un aerosol se evaporan rápidamente y los cortos tiempos de secado involucrados
mantienen bajas las temperaturas de las gotas debido al efecto de enfriamiento que
acompaña a la evaporación. No puede producirse ningún deterioro del producto debido al
calor, si se combina la atomización correcta con un diseño de cámara de secado adecuado para
dar un tiempo de residencia del producto suficiente para completar la eliminación de la
humedad. El requisito ideal de un atomizador es producir aerosoles homogéneos. Dichos
aerosoles aún no se han obtenido a velocidades de alimentación industriales, aunque hay tipos
de atomizadores disponibles que producen aerosoles que se acercan mucho a la
homogeneidad.
4.4 Atomización de alimento en aerosol
La formación de un spray (atomización) y el contacto del spray con el aire son los rasgos
característicos del secado por atomización. La selección y operación del atomizador es de
suma importancia para lograr una producción económica de productos de alta calidad. La
etapa de atomización debe crear un spray para condiciones de evaporación óptimas que
conduzcan a un producto seco de las características requeridas.

Los atomizadores y boquillas rotativas se utilizan para formar aerosoles. Con

atomizadores rotativos se utiliza energía centrífuga. Hay dos categorías de atomizadores
rotativos: (un) ruedas atomizadoras, segundo) discos atomizadores. Hay diseños de
ruedas disponibles para manejar velocidades de alimentación de hasta decenas de
toneladas de alimentación por hora. Con la atomización de la boquilla, se utiliza la
presión, la energía cinética o (menos común) sónica. Existe una amplia gama de tamaños
y diseños de boquillas para satisfacer las necesidades de secado por aspersión. Las
 capacidades de alimentación por boquilla son más bajas que por atomizador rotatorio, lo
que lleva a duplicaciones de boquillas para cumplir con los requisitos de alta velocidad de
alimentación.

La selección del atomizador depende de la naturaleza de la alimentación y de las

características deseadas del producto seco. En todos los tipos de atomizador, el aumento
de la cantidad de energía disponible para la atomización de líquido da como resultado que
los aerosoles tengan tamaños de gota más pequeños. Si la energía de atomización
disponible se mantiene constante pero la velocidad de alimentación aumenta, se
producirán pulverizaciones con tamaños de gota más grandes. El grado de atomización
depende también de las propiedades fluidas del material de alimentación, donde valores
más altos de viscosidad y tensión superficial dan como resultados tamaños de gota más
grandes para la misma cantidad de energía disponible para atomización.

4.5 Atomizadores rotativos (utilización de energía centrífuga)

La alimentación se introduce de forma centralizada en una rueda o disco que gira a gran
velocidad. El alimento fluye hacia afuera sobre la superficie, acelerando hacia la periferia.
El alimento, al salir de la periferia, se desintegra fácilmente en una pulverización de
gotitas. Los atomizadores rotativos forman un sistema de baja presión. Se puede obtener
una amplia variedad de características de pulverización para un producto dado mediante
combinaciones de velocidad de alimentación, velocidad del atomizador y diseño del
atomizador. Los diseños de ruedas atomizadoras tienen paletas o bujes. Las paletas son
altas, anchas, rectas o curvas; casquillos circulares o cuadrados. Las ruedas atomizadoras
de paletas se utilizan en muchas y variadas industrias, produciendo aerosoles de alta
homogeneidad. Las ruedas atomizadoras con bujes se utilizan en campos más
especializados, por ejemplo, para manipular alimentos abrasivos. Las ruedas se pueden
operar para producir aerosoles en el rango de tamaño fino a medio grueso (ver figura
2.1). Las velocidades periféricas alcanzan los 550 pies/seg (154 m/ seg) en la industria. Los
diseños de disco incluyen platos sin aspas (discos), tazas y cuencos invertidos. Los discos
se utilizan para cumplir con los requisitos de pulverización gruesa. La atomización
rotatoria se analiza en detalle en el capítulo 6. La forma de pulverización que sale de un
atomizador rotatorio (rueda de paletas) se muestra en la figura 1.3 (a). Los atomizadores
rotativos son confiables, fáciles de operar y pueden manejar cargas variables.
 (1) (2)

Figura 1.3. Atomizadores en funcionamiento. (1) Atomizador rotativo (rueda de paletas). (2)
Atomizador de boquilla (boquilla de presión).

4.20. Atomización rotatoria

En la atomización rotatoria, el líquido de alimentación se acelera de forma centrífuga a alta

velocidad antes de descargarse en una atmósfera de aire y gas. El líquido se distribuye de
forma centralizada en la rueda / disco / copa. El líquido se extiende sobre la superficie giratoria
como una película delgada. La atomización rotatoria a menudo se denomina atomización
centrífuga, pero esto puede ser un poco engañoso ya que la energía centrífuga también se
utiliza hasta cierto punto en las boquillas de presión centrífuga, donde el líquido recibe
movimiento de rotación. El grado de atomización rotatoria depende de la velocidad periférica,
la velocidad de alimentación, las propiedades del líquido y el diseño del atomizador. La energía
centrífuga máxima se imparte al líquido cuando el líquido adquiere la velocidad periférica de la
rueda / disco antes de la descarga. Si un disco plano y liso gira a alta velocidad y se alimenta
líquido a su superficie superior, se produce un deslizamiento severo entre el líquido de
alimentación y el disco. La velocidad del líquido desde el borde del disco es mucho menor que
la velocidad periférica del disco. Las condiciones de no deslizamiento ocurren a velocidades
muy bajas, pero la energía centrífuga disponible permite que solo la más pequeña de las
velocidades de alimentación sea atomizada satisfactoriamente. Para evitar el deslizamiento en
atomizadores comerciales, se utilizan paletas radiales. El líquido está confinado a la superficie
de la paleta y en la periferia se alcanza la máxima velocidad de liberación de líquido posible. La
velocidad máxima de liberación es la resultante de los componentes radial y tangencial
adquiridos por el líquido. Alternativamente, el deslizamiento se puede reducir aumentando la
fricción entre el líquido y la superficie giratoria. Esto se hace a menudo introduciendo líquido
en la superficie inferior de un disco con forma de plato, tazón o taza invertida. A medida que el
líquido se lanza hacia afuera debido a la fuerza centrífuga, la película de líquido se presiona
contra la superficie del disco. Ambas técnicas se utilizan para manejar grandes velocidades de
alimentación, aunque los diseños de paletas (rueda atomizadora) se seleccionan en los casos
en que se requieren pulverizaciones finas. Sin embargo, muchas operaciones de secado por
aspersión requieren grandes tamaños de partículas y, por lo tanto, la inversión Esto se hace a
menudo introduciendo líquido en la superficie inferior de un disco con forma de plato, tazón o
taza invertida. A medida que el líquido se lanza hacia afuera debido a la fuerza centrífuga, la
película de líquido se presiona contra la superficie del disco. Ambas técnicas se utilizan para
manejar grandes velocidades de alimentación, aunque los diseños de paletas (rueda
atomizadora) se seleccionan en los casos en que se requieren pulverizaciones finas. Sin
embargo, muchas operaciones de secado por aspersión requieren grandes tamaños de
partículas y, por lo tanto, la inversión Esto se hace a menudo introduciendo líquido en la
superficie inferior de un disco con forma de plato, tazón o taza invertida. A medida que el
líquido se lanza hacia afuera debido a la fuerza centrífuga, la película de líquido se presiona
contra la superficie del disco. Ambas técnicas se utilizan para manejar grandes velocidades de
alimentación, aunque los diseños de paletas (rueda atomizadora) se seleccionan en los casos
en que se requieren pulverizaciones finas. Sin embargo, muchas operaciones de secado por
aspersión requieren grandes tamaños de partículas y, por lo tanto, la inversión los tipos de
discos disfrutan de un amplio uso. Los discos lisos y planos sin álabes (con alimentación en la
superficie superior) rara vez se utilizan en operaciones de secado por pulverización.

4.21 Atomización de rueda (Ruedas atomizadoras)

El mecanismo de atomización aplicable a las ruedas atomizadoras es similar al discutido para

los discos planos lisos sin álabes en la sección 6.5.2. Marshall (35) y Kurabayasi (36) muestran
los mecanismos fotográficamente. A bajas velocidades y velocidades de alimentación,
predominan las fuerzas viscosas y de tensión superficial para dar la formación directa de gotas.
Para velocidades intermedias, la desintegración de los ligamentos líquidos que se extienden
desde el borde de la paleta es por fuerzas centrífugas y, en menor medida, por fuerzas
gravitacionales. En el rango de condiciones comerciales (altos flujos de líquido a altas
velocidades periféricas de la rueda), la desintegración del líquido se produce justo en el borde
de la rueda por efectos de fricción entre el aire y la superficie del líquido cuando el líquido
emerge como una película delgada de la paleta. El mecanismo no se presta a la formación de
una formación de pulverización homogénea, aunque se pueden producir aerosoles de
pequeñas gotas. El aumento de la viscosidad y la tensión superficial del líquido actuará para
aumentar la uniformidad de la pulverización, pero a expensas de un tamaño medio de gota
bajo. Sin embargo, para circunstancias operativas generales en el secado por aspersión, el
ajuste a la alimentación las propiedades líquidas no son posibles ni deseables. Para obtener
una uniformidad de tamaño de gota óptima para una velocidad de alimentación dada, el
mantenimiento de las siguientes seis condiciones es esencial:

i. Rotación de la rueda sin vibraciones.

ii. Grandes fuerzas centrífugas en comparación con las fuerzas gravitacionales (es decir, altas
velocidades periféricas).

iii. Superficies lisas de paletas.

iv. Velocidades uniformes de alimentación de líquidos.

v. Humedecimiento completo de la superficie de la paleta.

vi. Distribución uniforme de la alimentación a la rueda de paletas

Tabla: Predicción del tamaño de las gotas para discos lisos y planos sin álabes

(i) Efecto de la tasa de alimentación de líquido sobre el tamaño de la gota. El tamaño de las
gotas varía directamente con la velocidad de alimentación a velocidad constante de la rueda.
La variación del tamaño medio de las gotas de Sauter con la velocidad de alimentación se
muestra en la figura 6.7. El tamaño de la gota varía entre 0.17-0.2 potencia de velocidad de
alimentación. Friedman, Gluckert y Marshall (20) establecieron una variación de potencia de
0.2 para velocidades de alimentación de hasta 70 lb / min a velocidades de rueda constantes
dentro del rango de 3500-14 000 rev / min donde las velocidades periféricas máximas
alcanzaron 208 pies/ seg (63 m/seg.). Las propiedades de los piensos iban desde (a) gravedad
específica (1-1.425), (b) viscosidad (1-9000 cP) y ( C) tensión superficial (74-100 dinas/cm).
Figura 6.7. Efecto de la velocidad de alimentación sobre el tamaño medio de gota de la rueda
atomizadora.

Frazer (28) corroboró la variación de potencia de 0,2 trabajando sobre un rango similar de
variables. Masters y Mohtadi (38) atomizaron agua a velocidades periféricas de rueda
constantes en las regiones más altas hasta 496 pies / seg (150 m / seg), y establecieron una
variación de potencia de 0,18 para ser más representativa de la relación velocidad de
alimentación-tamaño medio de gota. Las velocidades de alimentación variaron hasta 600 lb/hr
(270 kg / h). Scott (39) estudió el caso particular de ruedas de diámetro pequeño que giran a
velocidades muy altas y con velocidades de avance bajas y encontró una variación de potencia
de 0.17 para aplicar. (ii) Efecto de la velocidad periférica sobre el tamaño de la gota (incluido el
efecto de la velocidad de rotación sobre el tamaño de la gota). El tamaño de la gota es
inversamente proporcional a la velocidad periférica de la rueda a una velocidad de
alimentación constante. Esto se muestra en la figura 6.8. El tamaño de la gota varía
inversamente dentro de un rango de potencia de 0,54 a 483 potencia de velocidad periférica.
Herring y Marshall (37) establecieron la relación de potencia de 0,83 dentro de un rango de
baja velocidad (50-305 pies / seg, 15-93 m / seg) a velocidades de alimentación constantes (20-
50 lb / min, 9-23 kg / min) . Masters y Mohtadi (38) mostraron dentro de un rango de
velocidad más alto (325-496 pies / seg, 100-150 m / seg) usando un diseño de rueda similar
que una relación de potencia inversa de 0,7 ajustaba los datos experimentales. Tales hallazgos
indican que la tasa de disminución del tamaño medio con la velocidad periférica disminuye con
el aumento de la velocidad dentro de las regiones de mayor velocidad. De ello se deduce que,
para las condiciones de alimentación establecidas, hay un tamaño de gota mínimo 2 00 para el
que un aumento adicional de la velocidad no tiene ningún efecto adicional.

Figura 6.8. Efecto de la velocidad periférica de la rueda del atomizador sobre el tamaño medio
de las gotas.
Scott (39) mostró que la relación de poder era incluso más baja que la estipulada por los
investigadores anteriores. Al operar ruedas de diámetro pequeño a velocidades muy altas y
velocidades de avance bajas, se demostró que el diámetro medio de Sauter varía inversamente
con la potencia de 0,54 de la velocidad periférica. La velocidad periférica se acepta
ampliamente como la variable principal para el ajuste y mantenimiento de un tamaño de gota
específico. Sin embargo, el papel preciso que desempeña la variable aún no está claro.
Wallmann y glyth (40) han demostrado que el tamaño de las gotas no necesariamente
permanece constante si se producen velocidades periféricas iguales en diseños de ruedas de
varias combinaciones de diámetros y velocidades, operando a velocidades de alimentación
iguales y sólidos de alimentación fijos. La rueda que somete el líquido a la mayor fuerza
centrífuga produce las gotas más pequeñas. De hecho, trazar el tamaño de la gota frente a un
factor centrífugo (C) definida como el número de veces la gravedad, da como resultado una
función inversa, de la cual se sigue

dónde norte es rev/min. Investigación separada de la relación entre el tamaño de las gotas
(RE) y velocidad de la rueda (NORTE) a un diámetro de rueda constante (re), y la relación entre
el tamaño de la gota y el diámetro de la rueda a velocidad constante de la rueda no han
respaldado la ecuación (6.25). El tamaño de la gota es inversamente proporcional al diámetro,
pero ambos Friedman (20) y Frazer (28) encontraron re para variar como d -0.2, donde Herring y
Marshall (37) encontraron variaciones para apoyar d -0.85. Se obtuvieron discrepancias similares
a partir de investigaciones sobre la relación entre el tamaño de la gota y la velocidad de la
rueda. El efecto de la velocidad sobre el tamaño medio de las gotas de Sauter se muestra a
partir de los datos de pulverización acuosa para seguir un exponente medio de —0,6 en la
figura 6.9. Una regla empírica de D oc N -2 se aplica a menudo en la industria para evaluar el
cambio de tamaño de las gotas en atomizadores que imparten grandes fuerzas centrífugas al
líquido de alimentación. Los datos experimentales no han demostrado esto de otra manera, ya
que los exponentes bajos (-0,6 a —0,83) se han establecido solo con atomizadores
relativamente pequeños que manejan velocidades de alimentación intermedias con cargas de
álabes bajas.
Figura 6.9. Efecto de la velocidad de rotación de la rueda del atomizador sobre el tamaño
medio de las gotas (pulverización acuosa)

Se han obtenido datos. En general, solo se utilizaron condiciones de carga de paletas bajas y
alimentaciones de baja viscosidad, pero incluso en este rango, una disminución en la potencia
de 'N' acompañada de una disminución en la carga de las paletas. Esto se muestra en la tabla
6.7. para piensos de baja viscosidad.
(iii) Distribución de peso de los aerosoles. Adler y Marshall (26) han informado de la
distribución del peso de los aerosoles de atomizadores rotativos. Herring y Marshall (37),
Frazer, Eisenklam y Dombrowski (28) y Friedman, Gluckert y Marshall (20). Se intentó predecir
la distribución del peso de un aerosol que cae dentro de una distancia radial determinada. El
aerosol de un atomizador rotatorio se expulsa horizontalmente. Cada tamaño de gota en el
rociado se desacelerará por la fricción del aire a diferentes velocidades. Para condiciones de
aire en calma, gotas de diferentes tamaños caerán bajo la gravedad a diferentes distancias
radiales del atomizador. La distribución en las proximidades del atomizador se complica por el
movimiento del aire creado por la rotación del atomizador, pero a distancias de 3 pies (1 m) o
más por debajo de la rueda, el movimiento de aire debido a la rotación es menos significativo y
se puede obtener una distribución de peso recolectando gotas que caen en zonas radiales
alrededor del atomizador. En la figura 6.13 se muestra una gráfica de distribución de peso
típica para varios diseños de atomizador que operan a velocidades periféricas y tasas de
alimentación iguales. El plan de muestreo fue 1 metro por debajo del atomizador.

Figura 6.13. Distribución del peso de la pulverización de los atomizadores rotativos (plano de
muestreo 1 metro por debajo del atomizador): A, rueda: 24 paletas altas; B, rueda: 24 paletas
bajas; C, rueda; 8 paletas bajas; D, disco: sin álabes.

Se muestran cuatro diseños diferentes. Cada uno tiene un diámetro de 125 mm y una
velocidad de 15750 rev / min. La velocidad de alimentación es de 1000 kg / h. La Figura 6,13
ilustra el atomizador que produce la pulverización más gruesa para proyectar la pulverización
sobre distancias radiales más largas. La distancia radial dentro de la cual cae un porcentaje en
peso dado de la pulverización se puede tomar como inversamente proporcional a la velocidad
a la potencia 0.2.

Ésta es una relación imprecisa, ya que el efecto de las paredes de la cámara, el flujo de aire y el
bombeo de aire de la rueda influirán en la trayectoria real de la pulverización. Durante el
funcionamiento del secador por pulverización, el flujo de aire de secado interrumpe por
completo la trayectoria teórica de la pulverización y la caída de gotas. Los datos pronosticados
a partir de la recolección de gotas siguiendo una trayectoria en aire en calma deben usarse con
gran precaución si se aplican a las condiciones reales del secador. Las trayectorias de las gotas
y las aspersiones se analizan con más detalle en el capítulo 7. (a) Rendimiento de la rueda del
atomizador durante el secado por pulverización La mayoría de las condiciones experimentales
en las que se han realizado estudios de análisis de pulverización ignoran la influencia de la
entrada de aire de secado alrededor del atomizador y el flujo de aire causado por la rotación
de la rueda. Las características teóricas de la pulverización y las partículas diferirán de las
reales, ya que el líquido liberado de la periferia de la rueda está sujeto a (i) el flujo de aire de
los efectos de bombeo de la rueda, (ii) la entrada de aire de secado y (iii) cualquier cambio de
forma de partícula que se produzca durante el secado. (i) Efectos del bombeo de aire. Hay
poca información específica disponible sobre el efecto del bombeo de aire sobre las
características de la pulverización. El mecanismo de formación de la pulverización sugeriría un
flujo de aire mediante bombeo de aire para ayudar a la atomización, pero de una manera no
propicia para la formación de pulverización homogénea. El bombeo de aire se ve más como
una fuente primaria de pérdida de energía que como una variable que gobierna el tamaño de
partícula del producto seco. Las pérdidas de energía en las ruedas pequeñas pueden ser
bastante sustanciales en comparación con los requisitos de energía de atomización. El bombeo
de aire puede afectar la calidad del producto. Tiende a airear el líquido dentro de la rueda, lo
que da como resultado productos de baja densidad aparente. El diseño de la rueda debe
minimizar este efecto si se requieren productos de alta densidad aparente a partir de líquidos
de alimentación de baja viscosidad. Los efectos de bombeo de aire contribuyen a la mezcla del
aire de pulverización en la proximidad de la rueda. En los secadores por atomización de plantas
piloto, el bombeo de aire tiene una influencia considerable en el flujo de aire / gotas
resultantes dentro de la cámara de secado. En los secadores industriales, el bombeo de aire
tiene un efecto insignificante en el flujo total de aire / pulverización dentro de la cámara. El
flujo se rige únicamente por el diseño del dispersor de aire. Sin embargo, el bombeo de aire
puede contribuir a la formación de depósitos en las superficies de la rueda y la carcasa de la
transmisión del atomizador. Estos depósitos eventualmente se queman, ya que se encuentran
en regiones de aire caliente. El paso del aire a través de una rueda de paletas giratoria se
muestra en la figura 6.14. Las paletas mueven el aire hacia afuera creando regiones de baja
presión sobre la superficie superior de la rueda. El aire expulsado de las paletas aspira aire
desde abajo creando un flujo de aire recirculatorio debajo de la rueda. La configuración de
presión probable alrededor del atomizador junto con un dispersor de aire de techo se ilustra
en la figura 6.15. La distribución de la presión se traza sobre la línea central de la rueda.

Figura 6.14. Flujo de aire a través de la rueda atomizadora con paletas debido a los efectos de
bombeo de aire

El aire de secado que ingresa al secador a través del dispersor de aire pasa a lo largo de la
superficie exterior de la carcasa del atomizador y viaja hacia las regiones de menor presión. El
aire caliente fluirá hacia el espacio libre entre la superficie superior de la rueda y la base de la
carcasa del atomizador. El aire caliente entra en la rueda provocando un secado parcial del
producto en el interior. Las gotas de rociado que salen de la superficie superior de cada paleta
serán arrastradas por el flujo de aire hacia el espacio libre, especialmente cuando el flujo de
aire es excesivo. El producto semihúmedo se depositará en las superficies metálicas, se secará
y eventualmente se quemará por el ambiente de aire caliente. Las gotas de rociado y el aire
que salen de las superficies inferiores de cada paleta poseen suficiente impulso para arrastrar
más aire desde debajo de la rueda. El flujo de aire a través de la rueda debe restringirse tanto
como sea posible para que el atomizador funcione de manera más limpia. Esto se puede lograr
mediante: (a) Un espacio mínimo entre la rueda y la carcasa del atomizador. (b) Las paletas
están dimensionadas para proporcionar una superficie de atomización suficiente y, sin
embargo, poseer un área de sección transversal que reduzca al mínimo la capacidad de
bombeo de aire de la rueda. (c) Las restricciones al flujo de aire están diseñadas en la
superficie superior de la rueda y el distribuidor de líquido. Reemplazo de paletas por orificios
anulares (casquillos o chorros) de un tamaño tal que el líquido de alimentación llene
sustancialmente los orificios cuando los pasos de aire se vuelven prácticamente insignificantes.

Figura 6.15. Distribución de presión en la rueda atomizadora de paletas debido a los efectos de
bombeo de aire,

En caso las características de atomización a menudo se deterioran mediante el uso de chorros

en lugar de paletas para velocidades de alimentación clasificadas en cargas de ruedas con
paletas. Los orificios restringen el flujo de aire, pero las superficies de atomización se vuelven
insuficientes para manejar la velocidad de alimentación de manera efectiva. En la figura 6.16
se muestra la disposición habitual de las ruedas con paletas para evitar efectos de bombeo de
aire excesivos en secadores de tamaño industrial. Hay un espacio mínimo entre la rueda y la
carcasa de transmisión del atomizador. La capacidad de bombeo de aire de la rueda se
satisface cuando la rueda extrae aire frío del exterior del atomizador. El aire frío fluye hacia las
regiones de baja presión por encima de la rueda. El aire caliente y el rocío arrastrado ya no
ingresan al espacio libre superior. El aire frío que ingresa al interior de la rueda también evita
el secado parcial del producto dentro de la rueda. (ii) Entrada de aire de secado. La manera de
secar la entrada de aire a la cámara de secado está determinada por el diseño del dispersor de
aire y controla la velocidad de evaporación de la pulverización atomizada. La posición real del
atomizador con respecto al aire

Figura 6.16. Disposición para suministrar aire frío a la rueda atomizadora. El suministro de aire
frío para cumplir con la capacidad de bombeo de aire se obtiene mediante: A. El uso de un
ventilador pequeño. B. Succión de aire a través de un filtro utilizando la capacidad de succión
de la propia rueda. Se mantiene un espacio libre mínimo entre la rueda y la carcasa del
atomizador (ver C) para limitar el flujo de aire sobre la superficie superior de la rueda.

• El dispersor es un factor importante en la eficiencia del secador. Las propiedades del

producto seco de un material dado variarán según la posición del atomizador. La figura 6.17
ilustra varias posiciones de atomizador rotatorio adoptadas en cámaras de secado y mostradas
en relación con el dispersor de aire. En el capítulo 7 se proporcionan más detalles sobre la
entrada de aire de secado y el flujo de aire dentro de la cámara de secado.
(iii) Cambio de forma de partículas. En todos los casos, es el tamaño final del producto seco lo
que interesa al operador del secador por atomización. Aparte de la importancia del
rendimiento del atomizador, es fundamental conocer la relación entre el tamaño de las gotas
antes y después del secado. Desafortunadamente, no existe una base sólida para sacar
conclusiones, ya que los piensos varían mucho en sus propiedades físicas y los aerosoles se
secan de diferentes maneras. La relación entre el tamaño de la gota de pulverización húmeda y
su tamaño cuando está seca se puede expresar mediante un factor de cambio de forma (13). El
factor de cambio de forma cubre cualquier contracción o hinchazón de las gotas durante la
evaporación.
Figura 6.17. Posicionamiento del atomizador rotativo en relación al dispersor de aire.

La relación entre formas húmedas y secas está representada por

Donde DW es el tamaño de la gota en la atomización, y D D, es el tamaño de partícula en forma
seca.

El factor de cambio de forma β variará para cada producto y cada tamaño de gota que
componen la distribución de la pulverización. Las temperaturas de secado también afectan la
magnitud de β. Valores de β se determinan experimentalmente para un producto dado
observando la evaporación de un tamaño específico de gota húmeda en condiciones de
temperatura constante del aire. Cuando los atomizadores producen distribuciones de rociado
húmedo que puede equipararse a una función de distribución, se pueden obtener valores de β
a partir de un tamiz u otro análisis del producto seco. La comparación entre la distribución de
partículas secas y la distribución de gotas húmedas predicha da un valor inmediato de β para
un tamaño de gota húmedo dado o para un incremento de tamaño de gota húmedo dado.

El factor de cambio de forma β proporciona datos útiles en los casos en que se requiere una
ampliación del secador. No es raro determinar qué alteraciones se requieren en el control del
atomizador para el mantenimiento de una determinada calidad de producto (es decir, tamaño
de partícula), cuando se aumenta la capacidad del secador, se varía la concentración de
alimentación o se cambia el diseño de la rueda del atomizador. El tamaño de la gota húmeda
en la atomización sigue la relación

y el tamaño de las partículas secas se relaciona con las variables operativas.

Los valores del exponente para cada variable se pueden tomar de la tabla. Los valores de los
exponentes que se utilizan generalmente para condiciones de carga de paleta baja son:

Exponente (p) de la velocidad de alimentación (M): + 0,2

Exponente (q) diámetro de la rueda (d): - 0,2

Exponente (r) velocidad de la rueda (N): - 0,6

Exponente (s) altura de la paleta (h): - 0,1

Exponente (t) número de paletas (n): —0,1

Los valores anteriores no se pueden considerar aplicables a todos los productos. Para ciertos
productos (por ejemplo, aquellos que exhiben propiedades de flujo tixotrópicas) se ha
demostrado a través de la experiencia que diferentes valores representan más fielmente los
efectos de cualquier cambio variable en el tamaño de las gotas. Deben aplicarse los valores de
potencia más adecuados. En la gran mayoría de aplicaciones, los valores anteriores serán
suficientes.

Combinando las ecuaciones y aplicando los valores de potencia anteriores:

Una relación que cubre las variables de atomización y las propiedades de la alimentación, y su
interacción para el mantenimiento de un tamaño de partícula dado:

La ecuación puede modificarse aún más para incluir la evaporación del secador capacidad, ya
que la tasa de alimentación se puede expresar en términos de capacidad de evaporación y
contenido de humedad de la alimentación.

Donde E = capacidad de evaporación del secador, H = porcentaje de humedad en el alimento

(base de sólidos secos).

Sustituyendo:
La ecuación proporciona una correlación útil para seleccionar la velocidad de la rueda para
mantener el tamaño de las partículas en la alteración de las propiedades de alimentación y el
intercambio de diseño de la rueda. Esto es evidente reordenando la ecuación:

CASO 1

Cambie los sólidos de alimentación del concentrado de alimentación mientras se mantiene

constante la capacidad de evaporación del secador y el diseño de la rueda atomizadora. La
velocidad de la rueda requerida para producir el mismo tamaño de partícula seca se obtiene
de la ecuación donde E1 = E2, d1 = d2, n1 = n2 y h1 = h2

CASO 2

Cambio en la capacidad de evaporación del secador manteniendo la misma rueda atomizadora

y propiedades de alimentación. La velocidad de rueda requerida para producir la misma El
tamaño de partícula seca se puede predecir a partir de la ecuación donde β 1 = β 2, d1 = d2, n1 =
n2 y h1 = h2

CASO 3

Cambio en la capacidad de evaporación acompañado de un cambio en los sólidos de

alimentación, pero mantenimiento del mismo diseño de rueda donde d1 = d2, n1 = n2 y h1 = h2

CASO 4

Cambio en la capacidad de evaporación acompañado de cambios en las propiedades de

alimentación y uso de diferentes diseños de ruedas.
4.26ESTUDIO DE EQUIPOS AUXILIARES
4.26.1Calentadores de aire
Hay cinco tipos de calentadores de aire disponibles para calentar el aire de secado en
secadores por atomización.

(1) Calentador de aire a vapor indirecto.

(2) Calentador de aire indirecto de aceite o gas.

(3) Calentador de aire directo de aceite o gas.

(4) Calentador de aire eléctrico.

(5) Calentador de aire en fase líquida.

Los calentadores de aire directo se utilizan cuando el material secado por pulverización puede
entrar en contacto con productos de combustión. Los calentadores indirectos se utilizan
cuando no se puede tolerar el contacto con productos de combustión.

Calentadores de aire de vapor

Los calentadores de aire a vapor se utilizan en el secado por aspersión donde se requieren
temperaturas del aire de entrada de hasta 400 ° F (200 ° C) y alrededor de ellas y el vapor está
disponible a presiones que alcanzan las 350 psig (25 atm). Por lo tanto, el calentamiento del
aire con vapor se usa ampliamente en las industrias alimentaria y láctea, donde el suministro
de vapor es esencial para los evaporadores y equipos asociados. La temperatura del aire de
secado depende de la presión del vapor (figura 12.1) y es aproximadamente 9-13 ° F (5-7 ° C)
más baja que la temperatura del vapor. Como el vapor sobrecalentado no es ideal desde el
punto de vista de la calefacción, se usa vapor saturado seco con el calentador de salida de
condensado a 170 ° F (80 ° C).

Los calentadores de aire se construyen a partir de filas de bobinas de aletas extendidas

alojadas en una carcasa metálica aislada. El calentador generalmente se monta en el lado de
descarga del ventilador de aire de suministro. Las primeras filas en el extremo de entrada de
aire están dispuestas para actuar como una sección de condensado.

La carga de calor se calcula a partir del peso y el calor específico del aire y el aumento de
temperatura. El consumo de vapor se calcula conociendo el contenido de calor total del vapor
a la entrada y salida. El tamaño del calentador depende del calor
Figura 12.1. Relación entre la presión y la temperatura del vapor saturado (presión del vapor
como ordenada)

propiedades de transferencia de los tubos y aletas, es decir, materiales de construcción. Para

una velocidad del aire de 1000 pies / min (5 m / seg) sobre los tubos, la transferencia de calor
valores de coeficiente del orden 10.5 BTU / ° F hr ft '(50 Kcal / ° C hr m 2) se alcanzan. Una
forma común de construcción de tubos es utilizar tubos de acero con aletas de acero
enrolladas galvanizadas externamente, el orificio del tubo es de 0,55 pulgadas (14 mm) y el
diámetro total de la aleta engarzada de 1,4 pulgadas (35 mm). Se utilizarían entre 20 y 30 filas
de tubos para dar una temperatura de salida de aire de 400 ° F (200 ° C) y estos se agruparían
en bloques de 2 o 3 filas con los tubos soldados en cabezales de canal de acero superior e
inferior. Una velocidad del aire de 1000 pies / min (5 m / seg) sobre un calentador de este tipo
daría una caída de presión de aire de 3 en WG (75 mm). Los calentadores de aire a vapor son
relativamente baratos, pero existen problemas generales de mantenimiento relacionados con
la corrosión, la distorsión del tubo y las fugas de vapor. Para una larga vida útil del calentador
se requiere una captura de vapor y un tratamiento del agua de alimentación correctos. Es
esencial eliminar el condensado tan rápido como se forma. Las trampas de vapor de tipo
flotador o termostático se utilizan junto con filtros y provisión para la liberación de aire.
Siempre se debe seguir el tratamiento del agua de alimentación recomendado por los
fabricantes de calderas, pero además se debe verificar el condensado del calentador para
asegurarse de que no sea químicamente agresivo. Los materiales resistentes a la corrosión
están disponibles en la fabricación de tubos y el acero inoxidable o el cuproníquel se utilizan a
menudo particularmente en la sección de condensado. El costo de usar estos materiales debe
considerarse contra el costo de un calentador hecho de acero y suministrado con una sección
de repuesto, que puede usarse como reemplazo en caso de que se produzca corrosión. Los
calentadores se pueden fabricar de modo que se puedan realizar reemplazos con el mínimo de
tiempo de inactividad. La ubicación del calentador es importante para garantizar que el flujo
de aire entre y apaga sea tal que no se produzcan puntos muertos. No se deben hacer curvas
cerca del calentador y el cambio en la forma de los conductos de la sección debe ser gradual. El
calentador debe elevarse desde el nivel del suelo para que la tubería de condensado pueda
inclinarse para garantizar un drenaje rápido del agua. En los calentadores de vapor se utilizan
varias disposiciones de control y atrapamiento de vapor (174). Un método de control de
temperatura es ubicar un termostato en el conducto de suministro de aire que actúa sobre
una válvula moduladora en la línea de vapor. Para obtener un control suave de la temperatura,
solo se regula una pequeña parte del calentador, las secciones principales del calentador
funcionan con una carga constante. El sistema ideal para la captura de vapor es que cada
bloque de dos o tres filas tenga su propia trampa y que el condensado se recoja en un
recipiente flash y luego se lleve a la sección de condensado. Sin embargo, es posible utilizar
trampas grupales de secciones donde la carga es estable y luego permitir que el condensado
pase a una sección, que actúa en parte como un revaporizado y en parte como una sección de
condensado. Esto proporciona un diseño de tubería menos complicado que ahorra espacio y
costos. Aparte de los instrumentos indicadores de temperatura, es habitual instalar un
manómetro en la línea de vapor después de la válvula de control para poder comprobar el
estado del vapor en el punto de entrada al calentador. Una mirilla después de una trampa de
vapor permitirá al operador ver si el condensado está fluyendo. El uso de filtros colocados
antes de una trampa de vapor o integrados en la trampa evitará que la suciedad bloquee la
trampa. Los filtros se deben cambiar o limpiar a intervalos regulares.

Los datos operativos de los calentadores de aire a vapor se pueden aplicar para calcular el flujo
de aire que pasa a la cámara de secado. Del balance de calor sobre el calentador el flujo de aire
La es dado por:

dónde Mc = tasa de condensado (vapor), Hs = entalpía de vapor en la entrada del calentador,

Hc = entalpía del condensado, n = eficiencia del calentador (98-99%). En la figura 12.2 (b) se
muestra un calentador de aire a vapor montado en el techo del secador de un secador de flujo
en paralelo con atomización rotatoria.

Figura 12.2. Calentadores de aire indirectos. (a) Calentador de aire de gasoil indirecto. (El
ventilador de combustión está a la izquierda de la imagen y el servomotor que controla la
cantidad de aceite y aire para la combustión se coloca encima de él. (b) Calentador de aire de
vapor indirecto. (Montado al nivel del dispersor de aire. Las trampas de vapor y las tuberías de
condensado se muestran en la base). (Por cortesía de Niro Atomizer).
Calentadores de aire de fueloil
En los calentadores indirectos de fueloil, el aire de secado y los gases de combustión tienen
conductos de flujo separados. Los gases de combustión pasan sobre o a través de tubos que
actúan como superficie de transferencia de calor para el aire de secado. El calentador consta
de secciones radiantes y de convección. La cámara de combustión está fabricada en acero
resistente al calor. El tubo galvanizado se utiliza para manejar el flujo de gas de combustión. El
cuerpo del calentador está fabricado en aceros estándar. El extremo del calentador es
extraíble para acceso al tubo para su limpieza. Los calentadores se construyen en una gama de
5 7 5 6
tamaños estándar que van desde cargas de calor de 4 x 10 - 10 BTU / hr (10 - 2,5 x 10 Kcal /
h). El tamaño del calentador limita las cargas más altas. La temperatura máxima del aire que
sale de este tipo de calentador es de aproximadamente 750 ° F (400 ° C). La eficiencia del
calentador depende de la carga de calor y la temperatura del aire. En la tabla 12.1 se ofrece
una guía de eficiencia. En la figura 12.2 (a) se muestra un calentador indirecto

Los calentadores de aire de fueloil directo constan de una cámara de combustión revestida con
refractario y una cámara de mezcla. El conjunto de la boquilla de combustión está montado en
la cámara de combustión. El calentador puede montarse horizontal o verticalmente. Los
5 7
calentadores se construyen en tamaños estándar con cargas de calor de 2 x 10 - 2 x 10 BTU /
4 6
hora (5 x 10 - 5 x 10 Kcal / h). Se encuentran disponibles calentadores para cargas de calor
más altas, pero fuera de los tamaños estándar son costosos. Se pueden obtener temperaturas
del aire de secado entre 400-1100 ° F (200-600 ° C) con la combustión de fueloil. La limpieza de
los gases de combustión depende mucho de la calidad del fueloil. Para los aceites con bajo
contenido de azufre, los gases pueden ser tan limpios que permitan el uso de diseños de
calentadores de aire directos con productos blancos como dióxido de titanio (sin decoloración)
o café (con defectos de aroma). La eficiencia de los calentadores de aire de fueloil directo es
del orden del 95-98%. El funcionamiento económico de los calentadores de aire de fueloil
requiere alcanzar altas tasas de combustión con un bajo porcentaje de exceso de aire, evitar el
humo negro y una larga vida del refractario. Las condiciones se cumplen si (b) la atomización
del fueloil es completa, (b) la mezcla de aceite en aerosol y aire es íntima y (c) La llama de
aceite no entra en contacto con el refractario dentro del calentador.
Los datos operativos se pueden aplicar para calcular el flujo de aire que pasa al cámara de
secado. Del poder calorífico (Q CV) del combustible y la tasa de combustión del combustible
(W), el flujo de aire (La) es dado por:

Calentador de aire a gas

En los calentadores de aire a gas, el quemador de gas funciona normalmente según el principio
de aireación. El gas se mezcla con parte o todo el aire necesario para la combustión. El gas
fluye desde un chorro a alta velocidad provocando una reducción de la presión alrededor del
chorro en el que fluye fácilmente el aire de combustión para dar una mezcla íntima entre el
gas y el aire. A menudo, esta sección de mezcla puede tener la forma de un venturi, pero los
fabricantes de quemadores de gas ofrecen muchos tipos de formas de mezcla eficientes. Las
mezclas de gases con aire tienen límites de inflamabilidad, por encima y por debajo de los
cuales no se puede mantener la combustión. Por ejemplo, las mezclas de gas natural deben
contener entre un 5 y un 14% de oxígeno en volumen. Se ha investigado bien todo el campo de
la combustión de gas y se pueden encontrar más detalles en los libros de texto sobre
tecnología de combustibles (175).

La construcción y el rendimiento de los calentadores de aire de gas indirectos son similares a

los de los calentadores de aire de fuel oil indirectos. Los calentadores de aire de gas directo
son de construcción menos complicada, y consisten en una cámara de combustión cilíndrica de
acero aislado resistente al calor. Los calentadores se construyen en tamaños estándar para
5 7 5 6
cargas de calor que cubren el rango 4 x 10 - 2,5 x 10 BTU / hora (10 - 6 x 10 Kcal / h). Se
pueden alcanzar fácilmente temperaturas del aire de secado de 800 ° C (1500 ° F), y este rango
de temperatura cubre la mayoría de las operaciones de secado por atomización de alta
temperatura. Sujeto a refractarios satisfactorios, los calentadores pueden diseñarse para
alcanzar temperaturas del aire cercanas a la temperatura de la llama del gas de 3600 ° F (2000
° C). En comparación con otros tipos de calentadores de aire directo, los de gas son más
baratos de fabricar. Se utilizan cada vez más en diseños de secadores por aspersión debido a la
creciente disponibilidad de gas natural.

Además de las unidades completas de calentador de aire a gas, los quemadores de chorro de
anillo simplemente abiertos se pueden montar después de un calentador de aire indirecto
(vapor) para aumentar la temperatura del aire de secado, o instalarse como la única fuente de
calor directa en secadores por atomización de caudal de aire medio. Con la selección correcta
del chorro de gas para la velocidad del aire del conducto de entrada, la combustión puede ser
tan limpia para permitir su uso en sistemas de secado que involucran productos aromáticos o
coloreados. Las eficiencias de los calentadores de aire de gas son similares a las de los
calentadores de aire de fueloil. Para calcular el caudal de aire a través del calentador, se puede
utilizar la ecuación (12.2) dónde Q C, es el poder calorífico del gas.

Calentadores de aire eléctricos

Los calentadores de aire eléctricos son comunes en los secadores por atomización de
laboratorio y planta piloto. El calentador es barato de construir, pero caro en funcionamiento.
En la práctica, se pueden alcanzar temperaturas del aire de hasta 750 ° F (400 ° C).
Calentadores de aire de fase líquida (calentadores de fluido térmico)

Los calentadores de aire de fase líquida son un método relativamente nuevo de calentamiento
de aire en secadores por atomización. Se utiliza en sistemas de secado de ciclo cerrado donde
se requieren temperaturas de hasta 750 ° F (400 ° C) en el gas inerte: mezclas de vapor
orgánico que constituyen el gas de secado. El sistema también se utiliza en secadores por
atomización de tamaño mediano.

donde se requieren temperaturas del aire de secado de entrada de 400 ° F (200 ° C), pero
donde no se dispone de vapor para calentar. El sistema de calentador consiste en un aceite
especial o fluido de transferencia de calor que circula a alta velocidad a través de una caldera y
un calentador de aire. El calentador consta de filas de tubos con aletas a través de los cuales el
fluido fluye. La caldera puede funcionar con gas o fueloil. La principal ventaja del
calentamiento en fase líquida es el sistema abierto sin presión, capaz de alcanzar
relativamente altas temperaturas del aire. Los calentadores están disponibles con cargas de
7 6
calor de hasta 1,6 x 10 BTU / hora (4 x 10 Kcal / h).

Aficionados
El secado por aspersión es una operación que requiere movimiento de aire u otros medios
gaseosos. Este movimiento a través del secador se realiza mediante ventiladores centrífugos.
Se utilizan uno o dos ventiladores principales en un diseño de secador por pulverización. Para
las secadoras que funcionan con un solo ventilador de extracción, la cámara de secado se
encuentra bajo una alta presión negativa. Sin embargo, la mayoría de los diseños de secadores
por aspersión funcionan con el sistema de dos ventiladores principales. Aparte del ventilador
de extracción, hay un ventilador de suministro montado en el lado de entrada de la cámara de
secado. Este ventilador fuerza la entrada de aire de secado a través del calentador de aire y el
dispersor de aire. Al utilizar el sistema de dos ventiladores, se obtiene una mayor flexibilidad
de funcionamiento de la cámara a presión. El ventilador de suministro está dimensionado para
equilibrar el ventilador de extracción y la cámara puede funcionar a presión casi atmosférica si
es necesario.

Figura 12.3. Diseños de secador por atomización de uno y dos ventiladores

Con un sistema de dos ventiladores, la presión de la cámara se puede ajustar para
proporcionar el polvo óptimo: carga de escape de aire para lograr la máxima eficiencia de
recolección en la unidad de recuperación de polvo. Los sistemas de uno y dos ventiladores se
muestran en la figura 12.3. Aquí solo se hace referencia a los principios de la ingeniería de
ventiladores. Para una descripción detallada del tema, se remite al lector a otra parte (176)
(177).

4.26.2Requisitos del ventilador en un diseño de secador por pulverización

(a) Ventilador de aire de escape, siempre imprescindible y montado en el sistema de escape
del secador por pulverización. Es una buena práctica ubicar el ventilador después de la unidad
de recuperación de polvo, de modo que el ventilador funcione con aire limpio y sin polvo. El
ventilador es el más grande de la unidad, ya que tiene que superar las mayores pérdidas de
presión del diseño, es decir, sobre el sistema de recuperación de polvo.

(b) Ventilador de aire de suministro, montado en el sistema de conductos de entrada a la

cámara de secado. Se monta antes del calentador y, por lo tanto, funciona con aire frío. El
ventilador suministra aire de secado a la cámara. Es más pequeño que el extractor de aire y,
como el requisito de presión es menor, utilizará menos energía. El ventilador de suministro
está dimensionado en relación con el ventilador de extracción, de modo que el aire fluya a
través del secador y La presión de la cámara de secado es controlable.

(c) Ventilador de aire de transporte. Se requiere un ventilador de aire de transporte para las
instalaciones de secado donde el producto se transporta neumáticamente desde la base de la
cámara y el sistema de recuperación de polvo hasta las áreas de ensacado o almacenamiento
del producto (silos). El ventilador está dimensionado para producir un flujo de aire cuya
velocidad a través del conducto mantendrá el transporte de polvo. Un ciclón de transporte se
incorpora invariablemente en el sistema para separar el polvo, y el ventilador se monta
después del ciclón para operar con aire con una carga de polvo muy baja.

(d) Ventiladores de enfriamiento. Estos pueden ser muchos y de aplicación variada. Los
ventiladores se utilizan para enfriar los puntos calientes potenciales en la estructura de la
cámara o prevenir el aumento de temperatura en ciertos componentes del secador. Los
ventiladores de enfriamiento normalmente requieren unidades de poca potencia. Los
ventiladores de refrigeración típicos utilizados son (i) refrigeración por atomizador, (ii)
refrigeración por dispersor de aire, (iii) refrigeración por conductos, (iv) refrigeración por la
pared de la cámara y el techo.

(e) Ventiladores del calentador de aire. Estos incluyen los ventiladores para cumplir con los
requisitos de aire de combustión y escape de gases de combustión en instalaciones de
petróleo y gas.

Partes principales de un ventilador

Las partes esenciales de un ventilador centrífugo son (a) un impulsor giratorio, (b) su carcasa
(generalmente espiral), (c) eje del impulsor y cojinetes, (d) bridas o espitas de entrada y salida,
(e) una placa base resistente
Estas piezas se muestran en la figura 12.4. Hay variaciones en el diseño del impulsor, cada una
de las cuales depende de cómo se montan las palas para formar el impulsor. Hay disponibles
tipos de curvatura radial, hacia adelante o hacia atrás. La hoja curvada hacia adelante es
cóncava en la dirección de rotación. La hoja curvada hacia atrás es convexa en la dirección de
rotación. El diseño de las aspas define las características del ventilador. Cada tipo nunca es
100% eficiente en funcionamiento debido al movimiento del aire a través del impulsor, el aire,
la piel y las fricciones del cojinete. El número de aspas que forman el impulsor tiene un efecto
mayor en las características de velocidad y volumen del ventilador que en la eficiencia del
ventilador.

Figura 12,4. Partes principales de un ventilador centrífugo

La presión desarrollada por un ventilador es el resultado de las fuerzas centrífugas del aire
encerrado entre las palas sucesivas y la energía del aire que sale de la punta de la pala. La
presión desarrollada por el ventilador depende del diseño de las aspas. A velocidad constante
del ventilador, la paleta curvada hacia atrás produce la menor presión y la paleta curvada hacia
adelante la mayor cantidad. Esto se puede ver en los diagramas vectoriales de la figura 12.5.

La cuchilla curvada hacia atrás se usa ampliamente en aplicaciones de secado por aspersión.
Cumple con el requisito de movimiento de aire de gran volumen a presiones medias / bajas. Se
pueden formar hojas curvadas hacia atrás para lograr un 80% de eficiencias totales (75% de
eficacia estática), pero aunque la hoja tiene propiedades de autolimpieza, la manipulación de
polvo arrastrado pegajoso puede provocar la formación de depósitos en la cara posterior de la
hoja. El perfil óptimo de la pala se puede utilizar para ventiladores de suministro ya que se
maneja aire filtrado y también para el ventilador de extracción si se instala después de un
separador de recuperación de producto de alta eficiencia, por ejemplo, un filtro de mangas.
Para los requisitos de los ventiladores de transporte, donde es probable que existan cargas de
polvo-aire más altas, el uso de la curva óptima de las aspas puede provocar problemas de
depósito, especialmente para el polvo transportado con tendencia a la adherencia. A menudo
se hace un compromiso en el diseño de la hoja. Se adopta un perfil de hoja que se encuentra
entre los tipos de curvatura hacia atrás y radial para brindar mejores características de
autolimpieza. Se produce una reducción en la eficiencia del ventilador, la eficiencia total de la
pala modificada disminuye al 70% (eficiencia estática = 65).

En muchas instalaciones de secadores por aspersión, el diseño de aspas modificadas se utiliza

en todos los ventiladores de la planta, obteniendo así ahorros en costos mediante la
estandarización. Sin embargo, en los casos en los que se especifique estrictamente el requisito
de potencia total de la planta, se puede utilizar el perfil de álabe curvado hacia atrás óptimo en
todos los ventiladores que manejan aire limpio. Solo cuando se esperan cargas elevadas de
polvo, se adoptará el perfil de autolimpieza modificado.
Características del ventilador

Las características del ventilador dependen del diseño de la disposición de las aspas. Para un
diseño de ventilador dado, las características principales se representan en las curvas de
rendimiento del ventilador, donde la presión y los caballos de fuerza se representan frente al
caudal de aire a una velocidad y densidad de aire fijas del impulsor. La diferencia en la forma
de las curvas de rendimiento para las hojas curvas radiales, hacia adelante y hacia atrás se
muestra en la figura 12.5.

Figura 12.5. Características de las curvas de rendimiento para álabes radiales, curvados hacia
adelante y curvados hacia atrás (para velocidad constante del ventilador y densidad del aire).

Para hojas curvadas hacia adelante, la inspección de la figura 12.5 (b) muestra una
característica no favorable para la planta de secado por aspersión. Cualquier cambio en la
presión del sistema que aumente el flujo de aire puede causar un marcado aumento en el
requerimiento de caballos de fuerza. Por lo tanto, se requiere una cobertura de sobrecarga de
energía debido al rápido aumento de potencia para aumentos relativamente pequeños en el
flujo de aire. La hoja curvada hacia atrás, por el contrario, presenta características de
limitación de potencia (figura 12.5 (c)) y, por lo tanto, es una buena opción para plantas de
secado por aspersión.

Las curvas de rendimiento de los ventiladores industriales a menudo incluyen más datos de los
que se muestran en las curvas simplificadas de la figura 12.5. También se representan la
eficiencia y el tamaño del ventilador

Una vez que se instala un ventilador en un sistema de conductos determinado, las

características de funcionamiento se pueden deducir trazando las características del sistema
en las curvas de rendimiento. Estas características dependen de las resistencias al flujo o de la
presión requerida para suministrar aire a través del sistema a la tasa deseada. Por tanto, la
característica del sistema se representa con el caudal de aire en abscisas y la presión en
ordenadas. Las condiciones de funcionamiento del ventilador se representan donde la curva
característica del sistema se cruza con la curva de presión del ventilador

Leyes de fans
Todos los cambios en el rendimiento del ventilador están regidos por leyes, que son
independientes del diseño del ventilador. Se aplican a una serie homóloga y un punto fijo de
calificación.

Eficiencia del ventilador

Nunca se pueden obtener eficiencias del ventilador del 100% y la potencia suministrada al eje
de un ventilador es mayor que los requisitos de potencia teóricos para mover el aire a través
de un sistema dado. Eficiencia del ventilador (n) está dado por la razón

La eficiencia de un ventilador determinado depende de su punto de clasificación y esto varía

con el flujo de aire y la presión, que a su vez depende de la temperatura y la altitud. Las
eficiencias pueden expresarse como una eficiencia total (basada en la presión total) o como
una eficiencia estática (basada en la presión estática) y potencia de entrada. Las eficiencias
estáticas son generalmente más bajas que las eficiencias totales como se ilustra en la tabla
12.2.

La pérdida de eficiencia se debe a la fricción y la turbulencia dentro del ventilador. Se

producen más pérdidas debido a la fricción en cojinetes y prensaestopas, y las pérdidas de
transmisión deben cubrirse. Al considerar la eficiencia general, se debe conocer la eficiencia
del motor eléctrico. La relación entre la potencia del motor y la potencia del ventilador se
muestra en la figura 12,7.

Para cubrir estas pérdidas y dar un factor de seguridad, es habitual seleccionar un motor de un
tamaño de bastidor estándar aproximadamente un 15% superior a la potencia del ventilador.
Los valores de caballos de fuerza en la figura 12.7 se basan en una temperatura de trabajo
promedio de 100 ° F (38 ° C). Donde las temperaturas son más bajas, las condiciones de
arranque en frío exigirán una mayor potencia y se debe disponer de suficiente potencia
instalada. Sin embargo, para condiciones de trabajo más cálidas, se requerirá menos energía.
Los valores de potencia del ventilador se reducen en un 5% para temperaturas a 115 ° F (46 °
C), mientras que a 140 ° F (60 ° C) es evidente una disminución del 24%.
Potencia del ventilador El consumo del ventilador en caballos de fuerza (HP) se puede expresar
en términos de flujo de aire (L a) y presión del ventilador (P). Los caballos de fuerza pueden
basarse en (Ps) o presión total (P T). Cuando se tiene en cuenta la eficiencia, la cifra será la
misma en ambos casos.

4.27APLICACIONES EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

Productos lácteos y huevos

Productos lácteos:

Las materias primas derivadas de la leche se muestran en la figura 15.1. Se utilizan en la

industria de la leche en polvo para producir productos que se pueden enumerar de la siguiente
manera:

Leche desnatada

Leche entera

Suero

Leche enriquecida con grasas

Caseinato de sodio

Comida para bebé

La leche desnatada, la leche entera, el suero y la leche enriquecida con grasas siguen siendo
los más importantes desde el punto de vista de las cantidades secadas por pulverización. Sin
embargo, las tendencias actuales muestran un mayor secado de caseinato, para su uso en
fiambres, embutidos y productos similares, al tiempo que encuentran mercado en dietas
especiales para quienes tienen dificultades para adquirir el requerimiento diario de proteínas a
través de la dieta normal. También existe un interés creciente en los blanqueadores de bebidas
y alimentos para bebés secados por aspersión. El queso secado por aspersión se usa
ampliamente en las industrias de galletas y sopas en polvo. La nata en polvo es una materia
prima importante en el helado. mezclar y se puede secar por pulverización con éxito a pesar de
que los polvos tienen un contenido de sólidos grasos entre el 48 y el 70%. Se han secado por
pulverización productos lácteos con un contenido de grasa de hasta el 82%, a saber,
mantequilla. El suero de leche secado por pulverización se utiliza como ingrediente en la
alimentación animal. El rápido crecimiento de la industria de la leche en polvo durante la
última década ha evolucionado gracias a la diversidad de fines especializados para los que
ahora se puede utilizar ese polvo. Sin embargo, esta amplia gama de aplicaciones también ha
ido acompañada de una mayor demanda de leche en polvo de más estrictas especificaciones.
Por tanto, trabajos de investigación recientes publicados en la industria de la leche se han
ocupado de la definición de las formas de polvo estables más adecuadas para aplicaciones de
producción específicas. Estos estudios teóricos han sido acompañados por el desarrollo de
técnicas de procesamiento para la producción de alto tonelaje de polvo de calidad superior
con especial propiedades físicas.
Figura: Productos derivados de la leche.

Las lecherías con instalaciones de secado por aspersión que manejan más de un millón de
kilogramos de leche por día no son hoy en día únicas (321). Se utilizan secadores por
atomización de gran capacidad, lo que ha llevado a un secado por atomización de la leche más
económico. El uso de temperaturas de entrada de aire caliente de hasta 750 ° F (400 ° C) es
posible con aire frío secundario introducido más abajo en la cámara. Sin aire frío, la
temperatura de 480 ° F (250 ° C) parece máxima, pero las temperaturas más bajas son
generalmente se utiliza para obtener una calidad de polvo óptima. La leche nunca se seca con
su contenido de humedad original, sino que se evapora a concentraciones de 45-52% antes del
secado por atomización. La concentración se lleva a cabo debido a la economía, ya que la
evaporación del agua es aproximadamente diez veces más barata en un evaporador moderno
que en un secador por atomización. Además, un concentrado influye positivamente en la
calidad del producto secado por pulverización. Otra área de secado de alta capacidad es el
suero. El suero en polvo de suero fresco se usa bien en la industria alimentaria, como
ingredientes en sopas en polvo, mezclas para pasteles y alimentos para bebés. Sin embargo, es
el procesamiento de suero crudo (quarg o suero de requesón) lo que ha aumentado la
capacidad general de secado del suero. Con las grandes cantidades producidas, el problema de
contaminación que crea su descarga es un problema que debe abordarse y el secado por
aspersión es una posible solución. Aparte de los productos secados en altas capacidades,
existe una gama de productos especializados. Las preparaciones dietéticas en polvo, por
ejemplo, pueden contener las necesidades humanas diarias de proteínas, vitaminas y calorías.
Otra comida preparada los productos son helado en polvo, leche-cacao en polvo, mezclas para
pasteles e incluso natillas en polvo. Los productos lácteos en polvo se vuelven a disolver o se
mezclan en seco cuando se utilizan. Las características importantes del polvo son fluidez,
humectabilidad, hundibilidad, dispersabilidad y solubilidad. La leche desnatada es polvorienta
cuando se seca por aspersión ordinaria, pero los desarrollos recientes en la aglomeración de
leche desnatada en polvo han superado estos problemas. La leche entera en polvo, con su alto
contenido de grasa, exige una rápida solubilidad y fluidez del polvo, y esto se ha logrado
mediante la adición de aditivos, por ejemplo, lecitina. El suero en polvo secado por aspersión
es muy higroscópico en su forma ordinaria, pero las técnicas modernas de procesamiento
ahora pueden producir variedades que no se apelmazan ni higroscópicas. El secado de
productos lácteos ha sido revisado recientemente por Noyes (322), Minifie (323), Shebler
(244), Crossley (324), Hynd (489), Knipshildt (490), Antonsen (518) y Pisecky (506).

(a) Leche desnatada

Hay varias formas de secar la leche desnatada por pulverización (329). Cada uno está adaptado
para cumplir las características físicas específicas del polvo, es decir, diferentes grados de
polvo aglomerado (instantáneo). Tres métodos principales involucran (a) un secador por
pulverización con sistema de transporte neumático (sistema básico).

(b) un secador por pulverización con lecho de enfriamiento vibrado, (c) un secador por
atomización con post-secador vibrado y enfriador (sistema directo). Los possecadores y
enfriadores vibrados que funcionan según el principio de lecho fluidizado se denominan en lo
sucesivo vibro-fluidizadores. Todos los métodos tienen en común un concentrado de leche
desnatada con un 45-52% de sólidos que se alimenta a la secadora, el uso de calentadores
indirectos de gas / aceite o calentadores de vapor. La leche desnatada en polvo contiene
aprox. 4% de humedad.

(i) Leche desnatada en polvo ordinaria. La leche desnatada en polvo ordinaria se produce en
un diseño de planta que se muestra en la figura 15.2 (a). Este es de hecho el diseño básico, con
un sistema de transporte neumático. El aire de secado se introduce en la parte superior de la
cámara alrededor de un atomizador giratorio. La mayor parte del polvo sale de la base de la
cámara cónica, mientras que el polvo arrastrado pasa a los ciclones principales (o filtros de
mangas). Los polvos de la cámara y del ciclón se mezclan y enfrían en un sistema de transporte
neumático antes de embolsar la leche desnatada en polvo producido en una planta de este
tipo consta de pequeñas partículas individuales y es muy polvoriento. La disolución es difícil
porque el polvo se amontona.
Figura 15.2. Diseños de secador por pulverización para productos lácteos. (a) Disposición con
sistema de enfriamiento neumático (básico). (b) Disposición con sistema de lecho de
enfriamiento (postenfriador, vibro-fluidizador). (c) Diseño con sistema instantáneo directo
(después del secador-enfriador, vibro-fluidizador).

En la figura se muestra una microfoto típica del polvo. El alto contenido de partículas pequeñas
le da al polvo su polvo, baja humectabilidad y dispersabilidad, pero alta densidad aparente. Las
propiedades de la leche desnatada en polvo ordinaria se indican en el cuadro.

La atomización de la boquilla se puede utilizar en el diseño básico. La cámara de secado puede

diferir de la que se muestra en la figura 15.2 (a), ya que las boquillas también encajan en torres
verticales y cámaras horizontales de co-corriente (secadores de caja). Las boquillas de presión,
similares a las que se muestran en la figura 6.33, atomizan el concentrado al 40-50% a
presiones de 170-200 atm. Por lo general, el polvo de la boquilla tiene una densidad aparente
más alta que el polvo de los atomizadores rotativos. A menudo se incorporan diez boquillas
para producir 1500 kg / h de polvo seco. Sin embargo, dicha duplicación de boquillas, la
probable abrasión y el mantenimiento de las bombas de alta presión a menudo hacen que el
atomizador giratorio sea la técnica preferida.

La leche en polvo descremada producida a partir de un atomizador giratorio (rueda

atomizadora, figura 6.24 (b)) puede tener un 15-35% de aire ocluido, mientras que el polvo de
boquilla tiene un 7-13%. Los polvos tienen un tamaño medio de partícula de aproximadamente
60 micrones. El polvo de la rueda del atomizador puede acercarse mucho al polvo de la
boquilla mediante el aumento del concentrado de alimentación, controlando la temperatura
de alimentación antes de la atomización y ajustando la velocidad del atomizador para producir
un tamaño de partícula medio en el rango óptimo. La tensión superficial puede afectar el
contenido de aire ocluido por su influencia en la ruptura de partículas y el abombamiento
durante el secado. El contenido de proteína y el estado de la proteína tiene una marcada
influencia sobre la tensión superficial.

King (327) (328) da la estructura física de la leche en polvo. (

iii) Leche en polvo instantánea desnatada. La disolución de la leche en polvo en agua presenta
un mecanismo bastante complicado. Cada partícula individual debe humedecerse inicialmente
y luego sumergirse en el líquido para finalmente disolverse. Para una masa de partículas existe
el problema de dispersarlas a través del líquido. Para la leche desnatada en polvo, la
humectabilidad y la tasa de solubilidad de cada partícula individual son muy altas, pero cuando
hay un gran número de partículas se forman grumos. Cada bulto está rodeado por una capa
semi-impermeable de sólidos lácteos, lo que retrasa la penetración del agua en el polvo seco
dentro del bulto.

Esta formación de grumos es la razón de la escasa capacidad de dispersión de una leche en

polvo corriente. Las propiedades del polvo que son importantes para el proceso de
reconstitución se pueden resumir de la siguiente manera:

1. Mojabilidad. Ésta es la capacidad de una partícula de leche en polvo para adsorber agua en
su superficie, es decir, para humedecerse. Es a través de este contacto sólido-agua que
comienza el proceso de reconstitución.

2. Capacidad de hundimiento. Ésta es la capacidad de la leche en polvo de hundirse en el agua

después de haber sido mojada.

3. Los racimos se secan, reduciendo el contenido de humedad al nivel deseado y se enfrían en

un vibro-fluidizador.

4. Se examinan los racimos.

El equipo para rehumedecer se denomina instantizador de rehumedecimiento. El instalador de

rehumedecimiento forma un diseño de planta separado y no es un accesorio de un secador
por atomización. Puede funcionar junto con el secador por atomización, mejorando el polvo
secado por atomización ordinario. Leche desnatada en polvo sin polvo del secador por
pulverización con sistema de lecho de enfriamiento. los El diseño se muestra en la figura (b). La
cámara de secado es como en el diseño básico, pero aquí los finos formados durante la
producción se devuelven a la zona de atomización para su aglomeración con el spray de
evaporación. Las partículas secas salen de la cámara a un lecho de enfriamiento (vibro-
fluidizador) para el enfriamiento, transporte y clasificación del polvo. La velocidad del aire en el
lecho de enfriamiento es lo suficientemente alta como para separar los finos y regresarlos a la
zona de atomización, pero es lo suficientemente baja como para evitar la formación de finos
adicionales a través de la rotura del aglomerado. El polvo que sale del lecho de enfriamiento
posee un bajo contenido de polvo y una capacidad de dispersión mejorada. El lecho de
enfriamiento se utiliza tanto para productos grasos como no grasos. En la figura 15.3 (b) se
muestra una microfoto de leche desnatada en polvo producida en este diseño. La extensión de
la aglomeración puede verse tipificada por la presencia de partículas de adherencia de
pequeñas a grandes y muy bajo contenido de finos. Leche desnatada en polvo instantánea del
secador por pulverización con sistema instantáneo directo. El diseño de la planta se muestra
en la figura 15.2 (c). El polvo instantáneo se obtiene por aglomeración en dos etapas
separadas. La aglomeración inicial de los finos se lleva a cabo en la zona de atomización, en
medio del spray evaporante. Se produce una mayor aglomeración dentro de la cámara de
secado. El secador por pulverización se hace funcionar para mantener un contenido de
humedad del polvo ligeramente mayor en la salida del secador. En estas condiciones, el polvo
posee propiedades pegajosas que promueven fácilmente la aglomeración mediante la
autoadhesión de las partículas. El polvo caliente húmedo sale de la base de la cámara al vibro-
fluidizador para completar el secado y el enfriamiento posterior. En la figura 15.3 (c) se
muestra una microfoto de leche desnatada en polvo producida en este diseño. Las
características granulares del polvo son evidentes. Tiene un tamaño de partícula más grueso
(promedio de 300 a 400 micrones) que el polvo del sistema de lecho de enfriamiento. Por
tanto, posee un mayor grado de humectabilidad y dispersabilidad. Las propiedades de los
polvos producidos en un secador con sistema de transporte neumático (ordinario) y sistema
directo (instantáneo) se resumen en la tabla prepara la leche desnatada instantánea de la
leche desnatada en polvo rehumectante. El producto instantáneo es el resultado de un
procesamiento posterior del polvo producido en un secador por pulverización con sistema de
transporte neumático. La leche desnatada en polvo se vuelve a humedecer en un tubo de
aglomeración vertical, luego se seca y se enfría.

El diseño del tubo de aglomeración vertical incorpora un procedimiento de aglomeración de

superficie. La aglomeración de la superficie se logra tratando el polvo con vapor o aire húmedo
tibio. La superficie de las partículas secas individuales se mojará por condensación, creando así
la adherencia requerida. Si tiene lugar el contacto entre el polvo y el aire, por ejemplo en un
vórtice, se forman aglomerados. Este procedimiento es el más adecuado para la leche
desnatada, ya que los sólidos lácteos puros requieren un impacto mecánico considerable si se
demandan grandes aglomerados porosos.

El equipo se muestra en la figura 15.4. El polvo se alimenta desde un silo a un tubo de

aglomeración vertical en el que se introduce simultáneamente aire caliente y húmedo. La
superficie de cada partícula se vuelve húmeda y pegajosa. Las partículas forman aglomerados
del tamaño requerido. Los aglomerados pasan a una pequeña cámara y entran en contacto
con el aire de secado. La superficie de los aglomerados se enfría en un vibro-fluidizador
montado en la base de la cámara. Los aglomerados secos pasan a una unidad de tamizado
desde la que se descarga el producto con los límites de tamaño de partícula deseados. Los
finos recogidos del tamiz se devuelven al proceso de aglomeración junto con los finos de la
cámara de secado y el vibro-fluidizador.

En la figura 15.3 (d) se muestra una microfoto de leche desnatada en polvo producida en un
instantizador rehumedecido. El producto se compone de grandes aglomerados porosos. Es
esta estructura la que confiere al producto excelentes propiedades instantáneas. El producto
tampoco es polvoriento, debido a la ausencia de finos, lo que le da al polvo la ventaja adicional
de tener una baja densidad aparente (0,3 g / cm 3). (Para otras propiedades, consulte la tabla
15.1.) (b) Leche entera La leche entera se puede secar por aspersión en secadores que se
utilizan para producir leche desnatada en polvo ordinaria. Es aplicable un diseño como se
muestra en la figura 15.2 (a) o preferiblemente el sistema de lecho de enfriamiento de la figura
15.2 (b). El polvo gana en fluidez debido a un bajo contenido de grasa libre resultante de un
manejo mecánico más indulgente en el vibro-fluidizador que en el sistema de transporte
neumático. El contenido de grasa hace que las partículas de leche entera en polvo se vuelvan
pegajosas y, por lo tanto, los martillos eléctricos funcionan en la pared de la cámara para evitar
la formación de depósitos. Se utiliza atomización rotativa o por boquilla. Ruedas atomizadoras
con paletas curvas (figura 6.24 (b)) rotar a velocidades periféricas entre 400-500 pies / seg
(120-150 m / seg). Las boquillas de presión centrífuga (figura 6.33) operan en el rango de 100-
140 atm. El concentrado de leche entera de 40-50% de sólidos generalmente se seca con una
temperatura de entrada de aire caliente, 340-390 ° F (170-200 ° C). El polvo final contiene un
2,5% de humedad.

La leche entera en polvo se puede instanciar mediante el proceso directo (figura 15.2 (c))
seguido de la adición de lecitina (506). La aglomeración de la leche entera en polvo mejora su
dispersabilidad, pero no su humectabilidad. Esto es causado por el contenido de grasa libre en
el polvo que, incluso si en cantidades diminutas, es suficiente al migrar a la superficie de cada
partícula, para hacer que la partícula sea repelente al agua (hidrófoba).

La migración de grasa se puede prevenir por medios físicos, es decir, agregando pequeñas
cantidades de agentes tensioactivos, por ejemplo, lecitina. La lecitina mejora la humectabilidad
haciendo que el polvo sea instantáneo en agua fría. El uso de lecitina para mejorar las
propiedades instantáneas se conoce desde hace algunos años, pero en la mayoría de los países
no está permitido el uso de aditivos para las leches en polvo. Sin embargo, la Federación
Internacional de Lechería recientemente se ocupó de este problema y recomienda la adición
de lecitina a las leches en polvo que contienen grasas (515). (c) Suero El suero se conoce desde
hace décadas como un producto de alto valor nutritivo, pero hasta hace poco se lo
consideraba un subproducto problemático, la mayor parte del cual se vertía como efluente en
los cursos de los ríos. La aplicación del secado por atomización al suero y el desarrollo de
mercados que utilizan suero en polvo como ingrediente en alimentos para consumo humano y
animal ha transformado las industrias láctea y quesera. Hay dos grupos principales de suero:
Suero dulce. Esto también se denomina suero de queso y se produce durante la elaboración
del queso, cuando se utiliza cuajo. El suero dulce forma una gran familia de productos. Sus
composiciones pueden variar sólo ligeramente, pero sus propiedades son muy diferentes. El
valor de pH del suero dulce puede oscilar entre 5,2 y 6,7. Suero agrio. Puede ser suero ácido,
quarg o requesón y suero dulce agrio. El suero ácido, también conocido como suero de
caseína, se origina a partir de la fabricación de caseína por medio de ácido láctico y ácido
clorhídrico. El origen del suero de quarg o requesón se explica por sí mismo. El ácido láctico
creado a través de la fermentación natural le da al suero una alta acidez. El valor de pH de
estos tipos de suero normalmente es de aproximadamente 4,6. Si se le da un cuidado
insuficiente al suero de queso, se vuelve más ácido por la fermentación natural continua. Por
supuesto, este proceso es indeseable, por lo que el suero agrio (no agrio) no puede
considerarse un producto natural. Todos los tipos de suero se pueden secar por aspersión. Sin
embargo, cada uno requiere sus propias técnicas de manejo. Los diseños para el suero de
leche secado por aspersión pueden variar desde los más simples hasta los más sofisticados. En
términos generales, el suero dulce (queso) es más fácil de secar que el suero ácido. Las
principales operaciones utilizadas para la fabricación de suero en polvo son las siguientes:
precalentamiento, concentración, precristalización, secado por aspersión, poscristalización,
possecado en un vibro-fluidizador (acompañado de una cristalización final), enfriamiento en un
sistema de enfriamiento neumático, enfriamiento en un vibro-fluidizador (512). Estas
operaciones se combinan de varias formas para manejar los diferentes tipos de suero. En total,
hay cinco diseños de procesamiento importantes relacionados con el secado por aspersión.
Cuatro involucran cristalización. (1) Secado por pulverización sin tratamiento de cristalización
(suero en polvo ordinario). El procesamiento consiste en un precalentamiento, concentración,
secado por aspersión y enfriamiento neumático (figura 15.6 (a)). El secador por aspersión
cuenta con un sistema de transporte neumático estándar similar al que se muestra en la figura
15.2 (a) para leche en polvo descremada y entera. La atomización de la boquilla es vertical u
horizontal (caja). También se pueden usar cámaras de secado. Las boquillas de presión operan
alrededor de 200 atm.
 Figura 15.6. Etapas de procesamiento en el secado por atomización de suero.

El suero en polvo ordinario obtenido por este proceso es muy fino, polvoriento, higroscópico y
por lo tanto apelmazado. La higroscopicidad y el apelmazamiento están influenciados por el
tipo de suero y por las condiciones climáticas locales. La higroscopicidad, el apelmazamiento y
todos los problemas asociados con la pegajosidad del suero en polvo ordinario se deben
principalmente a que la lactosa está presente en un estado vítreo amorfo. En el secado por
atomización de productos lácteos, la lactosa se encuentra en estado amorfo y no es estable en
el aire atmosférico de humedad normal. La única forma de lactosa que es estable a la
humedad es la a-lactosa monohidrato. Dado que el contenido de lactosa del suero en polvo
contiene más del 70% de los sólidos totales en comparación con el 30% en la leche entera, el
problema del contenido de lactosa en el suero en polvo es más grave. Sin embargo, dado que
la solubilidad de la lactosa es de 17 g / 100 cm 'H 2 O a 20 ° C, es fácil orientar el proceso de
secado de tal manera que gran parte de la lactosa se puede transformar en la forma estable de
ce-lactosa monohidrato durante el proceso de secado. (ii) Secado por pulverización, incluido el
tratamiento cristalino. Secado por aspersión con pre cristalización. El diseño básico del proceso
(figura 15.6 (a)) se modifica realizando una precristalización antes del secado por aspersión.
Durante el proceso de precristalización, es fácil mantener las condiciones ideales para la
cristalización. La viscosidad del concentrado es razonablemente baja, las temperaturas pueden
ajustarse y controlarse exactamente, el desplazamiento de la solución usada de la superficie de
los cristales puede acelerarse mediante agitación y la cantidad requerida de cristales
adecuados de lactosa puede asegurarse mediante una siembra adecuada. Además,
normalmente hay tiempo suficiente para el proceso de precristalización para que no sea un
problema alcanzar el grado teórico de cristalización en esta etapa. La cristalización de toda la
lactosa no se puede lograr en una etapa y el producto obtenido muestra solo una ligera mejora
en las propiedades indeseables de higroscopicidad, tendencia a la formación de grumos y
polvo. Secado por aspersión con sistema de lecho de enfriamiento. Las etapas del proceso
consisten en precalentamiento, concentración, precristalización, secado por atomización y
enfriamiento en un vibrofluidizador. Cuando se compara con el producto descrito
anteriormente, el producto del sistema de lecho de enfriamiento se mejora nuevamente. El
proceso tiene la ventaja de reciclar los finos y la aglomeración resultante reduce la formación
de polvo del polvo final. El diseño del secador por aspersión se asemeja a las figuras 15.2 (b) y
15.5. Secador por atomización con sistema de enfriamiento de post-secado. Este proceso es
más sofisticado y consiste en precalentamiento, concentración, precristalización, secado por
aspersión, post-secado y enfriamiento en un vibro-fluidizador. El producto elaborado mediante
este proceso no se apelmaza y, al ser aglomerado, no produce polvo y fluye libremente. Los
aglomerados tienden a ser pequeños y, por tanto, la densidad aparente es relativamente alta.
El diseño del secador por atomización se parece a la figura 15.2 (c). El concentrado de suero es
del orden 50% TS El proceso de baja temperatura (suero en polvo no aglutinante). Este
proceso consiste de todas las operaciones como en el proceso anterior, además de otras
operaciones de postcristalización que tienen lugar después del secado por pulverización (figura
15.6 (b)). El proceso de secado está guiado de tal manera que además del 70-75% de lactosa
que se puede cristalizar en el concentrado de suero antes del secado por pulverización, la
lactosa restante también se puede convertir en la forma cristalina estable. Este proceso tiene
la ventaja de ser adecuado tanto para quesos dulces como para sueros ácidos. El secador por
pulverización se hace funcionar para dar un polvo húmedo al 12-14% de la cámara. Esto se
logra utilizando una temperatura de secado de salida baja. Dentro del polvo húmedo, la
lactosa está todavía en estado de solución y, por tanto, puede migrar a la superficie del cristal
de lactosa y cristalizar allí. El tiempo cristalino necesario se logra manteniendo el polvo
húmedo en una cinta transportadora (figura 15.7) montado en la base de la cámara de secado.
El polvo cae del correa en un vibro-fluidizador (después de secar-enfriar) para completar la
cristalización y el secado.