1.

RESUMEN

La presente investigación trata sobre la Operación Unitaria Secado que es un proceso de

transformación física de una materia prima en otro producto de características diferentes, este
proceso de transformación, particularmente las operaciones unitarias tienen como objetivo
modificar las condiciones de una determinada cantidad de materia para su mejor utilización a
nuestros fines. La transformación se podrá realizar de distintas formas, por ejemplo,
modificando la masa en su composición, mezclándola, separándola o haciéndola reaccionar
químicamente, también modificando la calidad de la energía que posee, ya sea por
enfriamiento, vaporización, aumento de presión o modificando sus condiciones cinéticas del
cuerpo aumentando o disminuyendo su velocidad o modificando su dirección en el espacio. En
este caso como inicialmente mencionamos nos referiremos a la Operación Unitaria Secado,
esta operación separa el líquido que acompaña a un sólido, en otras palabras esta operación
unitaria que implica transferencia simultánea de masa y energía que permite la separación de
la humedad de los sólidos por una corriente de aire. Se aplica por ejemplo para la conservación
de alimentos, extrayendo el agua para inhibir la proliferación de microorganismos; el
porcentaje de humedad debe estar entre un rango de 65 al 70%. El secado de materias sólidas
se realiza generalmente por vía térmica con ayuda de diferentes aparatos y comprende no solo
la eliminación total del agua, sino también a veces la completa eliminación de restos de
disolventes, clasificándose según su programación de procesamiento, ya sea por lotes o
continuo utilizándose para este proceso Secadores de bandejas, Secadores indirectos al vacío
con anaqueles, Secador continuo de túnel, Secadores Rotatorios, Secadores por aspersión.
 2. INTRODUCCION

Este estudio es parte del curso de Procesos y Operaciones Unitarias los cuales se clasifican en
Operaciones de separación Física (Operaciones Unitarias), son métodos de tratamiento donde
predominan la acción de las fuerzas físicas como por ejemplo la Filtración, Destilación,
Centrifugación, Trituración, Secado, Extracción, Disolución, Cristalización, Decantación,
Evaporación, etc. y Procesos Químico (Procesos Unitarios), son métodos donde se aplican
procesos químicos los cuales producen ciertas reacciones químicas como por ejemplo,
Oxidación, Combustión, Fermentación, Saponificación, Sulfhidración, Hidrogenación,
Precipitación, Electrolisis, Polimerización, Disolución, etc. La presente investigación tratara de
la Operación Unitaria secado, el cual es un proceso que se describe como un proceso de
eliminación de la humedad para producir productos más sólidos y secos. El proceso de secado
de consiste en eliminar el agua en mayor o en menor grado, se consigue con ello una mejor
conservación microbiológica ya que impide el crecimiento de las bacterias que no pueden vivir
en un medio seco, además de retardar muchas reacciones indeseables y así permitir alargarla
vida útil al producto. También es importante porque logra se disminuir costos de envasado,
manejo, almacenado y transporte, ya que disminuye el volumen y peso de los alimentos.

3. OBJETIVOS
 4. CONTENIDO

En esta investigación se mostrara los fundamentos del secado, la clasificación y equipos de

secadores, el tratamiento que deben tener los sólidos en los secadores, como es transferido el
calor en los secadores, tipos de secado.

4.1 Fundamento del secado

Los procesos de secado varían según se trate de materia prima sólida, líquida o
gaseosa. El secado de materias sólidas se realiza generalmente por vía térmica con
ayuda de diferentes aparatos y comprende no solo la eliminación total del agua, sino
también a veces la completa eliminación de restos de disolventes. También se secan
los líquidos, esto se hace normalmente por medios químicos, por ejemplo, por sodio
(descomposición del agua), óxido de calcio (se combina con el agua) e igualmente con
pentóxico de fosforo y otros medios deshidratante. El secado de los gases es un
proceso importante y frecuente en la industria química. El gas que hay que secar se
reduce a través de un líquido apropiado que retiene la humedad contenida en el
mismo o se hace pasar sobre materias secantes solidas que absorben la humedad.
Para esto último se emplea por ejemplo el gel de sílice. También por enfriamiento del
gas se puede eliminar el agua que contiene. Dependiendo como se encuentre el
líquido en el material a secar, el proceso de secado puede realizarse fácilmente o
presentar muchas dificultades. Antes de que una materia sólida pueda secarse por
medios térmicos, es preciso conseguir un secado mecánico suficiente. Esto se
consigue por prensado, filtrado o centrifugado, esta previa deshidratación facilita un
secado completo.
Puesto que cada sustancia está dotada de propiedades especificas determinadas, las
condiciones de secado son también muy diversas. La forma y textura del material,
eventualmente también la velocidad de corriente del aire seco y su temperatura, son factores
que influyen en la velocidad de secado. [1]

4.2 Clasificacion de secadores

Una amplia variedad de diseños de secadores se han construido, con el objetivo de

crear un eficiente sistema de secado. Para poder encontrar una clasificación adecuada
de los secadores, primero es necesario definir como son suministrados los requisitos
térmicos y los secadores con los que se cuentan actualmente. En primer lugar, el calor
se debe transferir al material húmedo, para promover la operación de secado. El calor
puede ser aplicado por uno o más de los siguientes métodos: Convección donde el
calor es transmitido indirectamente por contacto del material mojado y una superficie
caliente. Conducción, donde el calor es transmitido indirectamente por contacto del
material mojado y una superficie caliente. Radiación, donde el calor se transmite
directamente y sólo de un cuerpo caliente al material mojado, por radiación de calor.
Los secadores industriales, se encuentran ubicados en dos categorías principales,
secadores de convección y secadores de conducción. Estos secadores tomarán forma
de secadores tipo lote o secadores continuos. En el siguiente diagrama mostramos los
diferentes tipos de secadores que existen. [2]
 Secador Discontinuo por Lote
Operan con un tamaño específico de alimentación para ciclos de
tiempo dados. Requieren de mano de obra.

Secador Continuo
Operación continúa, sin interrupciones en tanto se suministre la
alimentación húmeda.

4.3 Tratamiento de los Sólidos en los Secadores

Este tratamiento del secado de solidos depende del mecanismo predominante que
puede ser por transferencia de calor al sólido por convección, conducción o
radiación. En el proceso real el mecanismo predominante es la convección, utilizada
en secadores directos donde el material es secado por contacto directo con una
corriente de gas caliente (aire) que pasa a través o sobre él, por el contrario la
conducción en secadores indirectos en los cuales el material se calienta a través de
una pared. Podemos ver en ambos casos como se transfiere calor por radiación,
convección y conducción, por esta razón podemos afirmar que el secado sea
solamente por radiación. El secado de solidos requiere de un conocimiento
cuantitativo de los factores que afectan tanto al movimiento del líquido como el
vapor bajo ciertas condiciones térmicas dadas. Estos datos son necesarios para
poder describir la estructura interna del sólido lo cual servirá para calcular las
velocidades de las fases para la separación de aceites, líquidos y sólidos [3]

4.3.1 Transferencia Directa o por Convección

Los secaderos directos transfieren el calor por contacto del producto
con un gas calentado, normalmente aire caliente. La mezcla de gas y
vapor obtenida se puede someter a un lavado y filtrado en el caso de
que el producto contenga partículas sólidas perjudiciales en suspensión
para el ser humano y el medio ambiente. Además, es a menudo
ventajoso combinar la molienda con el secado directo en una sola
unidad. Esto hace ahorrar espacio y reduce el tamaño de las partículas
alimentadas al secador, con lo que se optimizan la transferencia de
calor y la evaporación [4].
4.3.2 Transferencia Indirecta o por Conducción
Los secaderos indirectos transfieren calor al producto mediante el
contacto con una superficie calentada por aire, vapor o un líquido
térmico. Pueden utilizarse camisas (intercambiadores) para aportar el
calor. El fluido, después de evaporar el agua del producto, pasa por un
condensador para separar las sustancias evaporadas y se vuelve a
calentar para utilizarse de nuevo. Se realiza así un circuito cerrado. Las
únicas emisiones a la atmósfera son la de los gases procedentes de los
focos de emisión de calor que se emplean en el intercambiador. Es un
proceso de mayor eficacia medioambiental indicado para productos con
sustancias volátiles de alta toxicidad [4].

En la clasificación de secaderos, se debe observar que el medio de

transferencia de calor es también el medio de secado para los
secaderos de secado directo, pero no para los secaderos de secado
indirecto. Los secaderos de secado directo son generalmente más
eficientes. La excepción viene cuando no se pone aire en un secadero
de secado indirecto y la humedad es venteada del secadero como vapor
o recuperada para servir las necesidades de calentamiento.
 Los secaderos de secado directo no son convenientes para todos los
materiales. En particular, los secaderos indirectos son más convenientes
para materiales polvorientos y finos.

4.3.3 Transferencia por Radiación

Se aporta energía al material a través de ondas electromagnéticas:
infrarrojos o microondas. No está muy extendido su uso a nivel industrial
para biomasa, pero sí para aplicaciones donde tiene gran importancia la
calidad del producto. Entre sus ventajas están que el secado es más
rápido, el calentamiento es más uniforme, es más eficiente
energéticamente y existe un mejor control del proceso [4].

Se genera calor dentro del sólido ya sea por radiación, infrarrojo o

aplicación de un campo eléctrico de alta frecuencia.

4.3.4 Secado con Circulación Transversal

 Este equipo es conveniente para operar materiales
termosensibles y delicados, pero su elevado rendimiento permite
que se le dé una aplicación muy general, también puede
convertirse en un secador continuo de bandejas preformadas,
esto implicara agregar un mecanismo para el manejo y descarga
de las bandejas, para muchos este sistema es poco funcional, esto
es discutible dado que con innovación se puede mejorar este
sistema logrando reducir costes y perdidas, por ejemplo
disponiendo las bandejas de forma vertical, de manera que el aire
sea soplado a través de una pila de bandejas en serie.

Las condiciones operativas de estos equipos han sido

normalizadas en gran medida por el uso de una velocidad de
circulación del aire de 1.25 m/s (1,350 g/s m2) a través de un
lecho de 12 a 50 mm de espesor compuesto por el material
preformado de 3 y 10 mm de diámetro, la salida de aire del
calefactor esta graduada a 150 °C, también aumentando la
velocidad del aire aumentamos la velocidad del secado [4].

4.3.5 Secado por Congelación

Es un proceso lento por lotes utilizado en la industria
farmacéutica y bioquímica para extraer producto seco de una
solución acuosa. Normalmente, se coloca el producto en
pequeños frascos en los estantes de una cámara de vacío, que
primero se congela y después se evacúa. Después, los estantes
se calientan muy lentamente hasta evaporar el líquido,
mientras que la cámara se evacúa continuamente mediante un
condensador en frío. Este proceso requiere un equipo muy
 sofisticado y es especialmente adecuado para grandes
cantidades de libros y documentos muy mojados, así como
para el papel recubierto. Los libros y documentos a ser secados
se colocan en una cámara de congelación al vacío. Logrado el
vacío, se introduce frío y las colecciones, que se secan a
temperaturas inferiores a 0 oC, permaneciendo congeladas. De
este modo se lleva a cabo el proceso físico conocido como
sublimación: los cristales de hielo se evaporan sin pasar por el
estado líquido. En consecuencia, no ocurrirá hinchamiento
adicional o una distorsión física.

Diagrama sencillo de cámara de vacío para secado por

congelación. A. Cámara, B. Condensador refrigerado, C.
unidades de refrigeración (cámara y condensador), D.
Bomba al vacío

4.4 Tipos de Secadores

En este caso estamos considerando un reducido número de secadores de los
muchos tipos comerciales existentes. El primer grupo comprende secaderos
para sólidos granulares o rígidos y pastas semisólidas; el segundo grupo a
secaderos que pueden aceptar alimentaciones líquidas o suspensiones.

4.4.1 Secadores para Sólidos y Pastas

Estos secadores se clasifican en dos tipos dependiendo de las
características del material que valla a secarse.

4.4.2 Secaderos para Materiales No Agitables

Secador de Bandejas
En la figura se observa un esquema de un secadero de
bandejas, el cual consiste en una cámara donde se
encuentran en dos columnas de soporte los bastidores
señalados por la letra H, estos contienen en su interior
 bandejas de secado las cuales son cargadas con el sólido
húmedo, y por estas bandejas se hace circular aire por
medio de un ventilador (C) el cual pasa por los calentadores
de aire (E).

4.4.3 Secador de Tamices Transportadores

El material se ha de secar transportándolo lentamente sobre
un tamiz metálico que se mueve a través de una larga cámara
o túnel de secado donde se le hace circular aire. El gráfico a
continuación nos muestra 3 diferentes configuraciones para el
secador de tamices transportadores, a) vemos que este tiene
un flujo de aire transversal el cual nos da una transferencia con
flujo cruzado, b) en este caso el flujo de aire entra en la parte
de abajo casi entrando a contra flujo, pero antes este es
calentado por condensadores de vapor.

4.4.4 Secador para Materiales Agitables Secador de

Torre
 Un secador de torre contiene una serie de bandejas puestas
una encima de la otra en un eje central que gira, la
alimentación de gas se hace por encima de las bandejas
descendiendo el gas y pasando a través de cada bandeja,
donde estas bandejas están interconectadas unas con otras y
el producto va pasando de la bandeja superior a la inferior,
descargando el producto en el fondo. En el gráfico se muestra
un turbosecador el cual está formado por una torre con
recirculación interna de gas caliente. Las turbinas
(ventiladores) en el centro hacen pasar el gas a través de las
bandejas hacia la parte de los calefactores que se encuentran
los extremos.

4.4.5 Secador Rotatorio

 Los secaderos rotatorios consisten en una carcasa en forma de
cilindro, la cual gira ligeramente inclinada hacia la salida. Al
hacer el movimiento giratorio, en su interior provoca una lluvia
o cortina del producto que se pone en contacto directo con el
gas caliente o con tubos que llevan diferentes tipos de gases
calientes en su interior cediendo su poder calorífico al solido
provocando así el cambio de fase de líquido en su interior.

4.4.6 Secador de Lecho Fluidizado

Estos secadores son de flujo de gas continuo y pasa a través de
una membrana que no permite que lo solidos pasen, este
medio está diseñado para una transferencia de calor rápida. La
figura nos muestra el esquema de un secadero de lecho
fluidizado con sus respectivas corrientes y el limpiador de gas o
recolector de polvo.
4.4.7 Secador Flash
En un secador flash se transporta un sólido húmedo en forma
de polvo durante pocos segundos en una corriente de gas
caliente. El diagrama siguiente nos muestra el esquema de un
secadero del tipo flash, en este tipo de secaderos la
transferencia de calor es muy rápida y no se necesita mucha
energía para quitarle la humedad al sólido basta con unos
pocos segundos de contacto.
4.4.8 Secaderos de pulverización
En este tipo de secaderos encontramos dos fases una continua
y una dispersa, donde la dispersa es la solución o suspensión
que es pulverizada formando una cortina de niebla de gotas
muy finas. La humedad en el sólido es rápidamente evaporada,
dejando como producto residual un sólido seco, las corrientes
continua y dispersa pueden ser colocadas en diferentes
configuraciones (contracorriente, paralelas o combinadas).

4.4.9 Secaderos de película delgada

 En estos secadores la mayor parte del líquido se separa de la
alimentación, y el sólido parcialmente húmedo se descarga en
el fondo. La eficiencia térmica del secadero de película delgada
es elevada y se produce una escasa pérdida de solidos ya que
poco o nada del gas arrastra a los sólidos. Son útiles para
separar y recuperar disolventes de productos sólidos.

4.4.10 Secaderos de tambor

Un secadero de tambor consiste en uno o más rodillos
metálicos calentados, en cuya superficie exterior se evapora
hasta sequedad una delgada capa de líquido. El sólido seco es
retirado de los rodillos a medida que estos giran lentamente.
En la figura siguiente se representa un secadero de tambor
típico, que es una unidad de doble tambor con alimentación
central. El líquido de alimentación queda confinado en la
parte superior de los dos rodillos y limitado por placas
estacionarias.
5. APLICACIÓN EN LA INDUSTRIA DE HARINA DE
PESCADO
La harina de pescado es un polvo fino obtenido del cocinado, prensado, secado y
molido de la materia prima (pescado). Es una fuente de alimentación, con un alto
contenido de proteínas y rica en vitaminas y minerales, que es usado como ingrediente
en la elaboración de alimentos balanceados para la avicultura, la acuicultura, la
ganadería y animales de compañía. El contenido de energía de la harina de pescado es
notablemente mayor que muchas otras proteínas animales o vegetales, eso se debe a
que mantiene de 65 a 80% del producto en forma de proteínas y grasa digerible de
esta manera proporciona una fuente concentrada de proteínas de alta calidad y una
grasa rica en ácidos grasos Omega-3, DHA y EPA indispensable para el rápido
crecimiento de los animales [5]. Los pasos principales del proceso de producción de
Harina de Pescado son la cocción para la coagulación de la proteína liberando de este
modo el agua y el aceite ligados, separación por prensado del producto coagulad
produciendo una fase sólida (Torta de Prensa), una fase líquida (Licor de Prensa)
conteniendo agua y el resto de los sólidos (aceite, proteína disuelta o suspendida,
vitaminas y minerales). La parte principal de los lodos en el Licor de Prensa es
removida por centrifugación en un Decanter y el aceite es subsecuentemente extraído
por centrifugación. El Agua de Cola es concentrada en un evaporador multiefecto y el
Concentrado es mezclado vigorosamente con la Torta de Prensa, la cual es luego
deshidratada usualmente en un sedado. El material seco es molido y almacenado en
bolsas o a granel. El aceite es almacenado en tanques [6].
5.1 Secado
Nos abocaremos ahora a esta operación por ser nuestro tema de estudio del cual
diremos que es una operación imprescindible en la industria de obtención de
harina de pescado y consume alrededor del 40% de la energía calórica utilizada en
el proceso de producción. Este alto consumo de calor se requiere para la
evaporación del agua contenida en la torta alimentada al circuito de secado y
reducir la humedad final hasta 8 a 10% en peso. Para este efecto se utiliza el
secado en serie en dos etapas, con el fin de reciclar las proteínas solubles que se
recuperan de la corriente líquida que se obtiene luego de las operaciones de
prensado del pescado cocido y de recuperación de los sólidos insolubles finos por
centrifugación.
En esta industria se puede utilizar el secado directo en ambas etapas (implica
fundamentalmente mecanismo de convección para transferencia de calor), el secado indirecto
en ambas etapas (mecanismo de conducción) o una combinación secado directo-indirecto para
pre-secado y secado, respectivamente. Para el primer tipo son usuales el secador rotatorio de
gases de combustión atemperados o el de aire caliente; para el segundo caso los secadores
rotatorios de discos y de tubos con uso de vapor de agua para calefacción de las superficies de
transferencia de calor. La conveniencia de conocer la cantidad de agua evaporada en cada
etapa de secado, así como las masas de las correspondientes corrientes de entrada y salida de
material de cada secador, permite efectuar luego un balance de energía y además disponer de
información básica para el ingeniero de operación y de diseño, para contrastar la eficiencia de
esta operación. El balance de materia basado exclusivamente en las humedades de las
corrientes de sólidos húmedos del circuito de secado genera un conjunto de ecuaciones que
permiten determinar la masa de agua evaporada en cada etapa de secado, las masas de las
corrientes de materiales de entrada y salida de cada secador, y las masas de las corrientes
laterales de concentrado de solubles adicionadas en las líneas antes de su ingreso a cada
secador [7].

En conclusión, esta operación es fundamental en la calidad de los productos que se obtienen y

consiste en deshidratar las tortas de prensa, separadoras y solubles concentrados, unidos y
homogenizados previamente. La principal razón para secar esta torta es reducir la humedad
del material no acuoso a niveles en que el agua remanente no permita el crecimiento de
microorganismos. Este nivel debe también ser lo suficientemente bajo para detener las
reacciones químicas que pueden tener lugar degradando el producto. Por otra parte, dado que
el agua acompaña a los elementos nutrientes, la deshidratación es un proceso peligroso, ya
que puede llevarse a niveles en que destruye dichos elementos nutricionales. Para separar el
agua y las tortas de pescado, las fuerzas que interaccionan de las moléculas de agua de
sustrato no acuosos y las otras moléculas de agua deben ser superadas. Se ha establecido que
para efectuar el secado deben ocurrir las siguientes situaciones:

 Proveer de energía para superar las fuerzas moleculares.

 Retirar el vapor de agua generado [8].

5.1.1 Secado a vapor

El objetivo del secado es reducir la humedad a niveles
que no permita el crecimiento de microorganismos. La
operación de secado se realiza en dos etapas, la
primera es el secado a vapor y la segunda el secado
con aire caliente. A la línea de la torta de prensa se le
agrega concentrado y los sólidos recuperados de la
separadora y tricanter, los cuales conforman la torta
integral de humedad promedio de 55%.; a esta mezcla
se le adiciona aproximadamente 100 ppm de
antioxidante (Etoxiquina) para evitar la oxidación de las
grasas. Esta torta integral pasa a reducirse en
partículas pequeñas en un molino húmedo de martillos
marca “ENERCOM”, con la finalidad de obtener un
eficiente secado. Los secadores a vapor son cuatro,
que trabajan en paralelo, de marca “ENERCOM”, tipo
rotatubo con capacidad de 20 ton/h de pescado ó 4000
Kg/h de agua evaporada; el agua evaporada generada
los secadores se conoce como vahos, los cuales son
enviados y aprovechados en la planta evaporadora
para concentrar el agua de cola. El secado es indirecto
y por transferencia de calor tipo conductivo, por lo cual
es necesario tiempos prolongados de residencia (45
 minutos) de la torta en el equipo a fin de lograr
porcentajes de humedad en el rango 20-25 %. Estos
secadores trabajan a una presión máxima de vapor de
ingreso de 90 psi y temperatura de salida del material
(scrap) de 75 – 95°C. Con estas condiciones de
operación se asegura una mínima degradación
proteica, y se evita la oxidación de lípidos y la
formación de mollerosina, logrando un mayor
porcentaje de proteínas digeribles.

5.1.2 Secado con aire caliente

La segunda etapa de secado es con aire caliente que se
realiza por transferencia de calor tipo convectivo. Este
calor es proporcionado por secador de aire caliente
tipo gas-gas Modelo 500 Gas, Marca Enercom, el aire
es calentado en un intercambiador de calor que se
compone de cuatro bancos de haz de tubos con 341
c/u El aire de secado es introducido al intercambiador
de calor a temperatura ambiente por un ventilador
centrifugo, para su proceso de calentamiento de
acuerdo a los requerimientos de la carga del secador.
Los gases calientes, provenientes de la cámara de
combustión, fluyen horizontalmente a través del túnel
y por la parte exterior de los bancos de tubos, mientras
que el aire de secado circula verticalmente a través de
los tubos, a lo largo de los cuatro pases y las dos
cámaras de inversión en el fondo y la cima, hasta
alcanzar la boca de descarga y su posterior ingreso al
secador. El flujo de gases calientes a través del
intercambiador es impulsado por un ventilador
centrífugo y direccionado adecuadamente por la
compuerta de recirculación. Un dámper de emergencia
ubicado entre el generador de gases calientes y el
intercambiador de calor, evacua los gases calientes a la
 atmósfera a través de la chimenea principal La pérdida
de húmeda del scrap se realizará por transmisión de
calor por convección desde el aire caliente hacia el
scrap y por transferencia de masa del agua evaporada
del scrap hacia el flujo aire caliente. El tiempo de
residencia del material a secar es de aproximadamente
10 minutos obteniéndose un scrap con una humedad
de 7 a 8,5%. El secador de aire caliente cuenta en la
salida con un exhaustor, que sirve para ayudar a
extraer el aire del secador; este aire contiene cierta
cantidad de finos de harina y pasa por dos ciclones de
recuperación; los finos recuperados son transportados
por un tornillo helicoidal y mezclados con la carga de
salida del secador de aire caliente para luego pasar por
el enfriador.

5.2 Balance de Masa

Un balance de masa identifica la cantidad de sustancias que entra y sale de una
planta, proceso o pieza de equipo. Las emisiones pueden ser calculadas como la
diferencia entre las entradas y salidas de cada sustancia listada.

5.2.1 Balance Simple

Aplicado para la estimación de SO2 en instalaciones de
combustión cuando se conoce la cantidad de azufre y de los
coeficientes de retención en cenizas.

Balance Completo. - Determinación de todos los flujos de

entradas y salidas de los distintos elementos químicos, aunque
es extremadamente complejo y por ello de aplicación
prácticamente inusual.

5.2.2 Cálculos de Ingeniería

Un cálculo de ingeniería es un método de estimación basado
en propiedades físicas/químicas (por ejemplo: presión de
 vapor) de las sustancias y su relación matemáticas (por
ejemplo; ecuación ideal de los gases).

5.2.3 Uso de Factores de Emisión

Un factor de emisión es una herramienta que puede ser
usada para estimar las emisiones al ambiente. En general, los
factores de emisión vienen caracterizados por un conjunto de
argumentos (p. ej., en el caso de una caldera de combustión,
por su potencia térmica, la técnica de alimentación del
combustible, las características del combustible, etc.) [10].

6. CONTROL Y GARANTIA DE CALIDAD

El objetivo del control de calidad es asegurar que la harina y el aceite de pescado no estén
contaminados, tengan un alto valor nutricional conforme a su naturaleza, y produzcan los
resultados deseados. La calidad del producto abarca los aspectos físicos como la frescura y
aspecto, y las características organolépticas además de la calidad nutricional. Algunos de los
factores del control de calidad tomados en consideración durante el procesamiento de harina
y aceite de pescado son: