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2011 Conferencia Internacional sobre Gestión y Construcción Inteligente

Proc .of CSIT vol.5 (2011) © (2011) IACSIT Press, Singapur

Mejorando la productividad a través de la construcción a prueba de errores

Procesos

Ramin Sadri1, Pouya Taheri2Pejman Azarsa3y Hedayat Ghavam4

1Ingeniería Civil M.Sc. Estudiante, Universidad de Tecnología de Sydney
2Estudiante de MBA, Universidad Tecnológica de Amirkabir
3Ingeniería Civil M.Sc. Estudiante, Universidad Tecnológica de Shahrood
4Ingeniería Civil M.Sc. Estudiante, Universidad Islámica Azad, Ciencia e Investigación Ahvaz

Resumen.Los defectos de construcción son siempre la principal preocupación de la industria de la construcción.

La investigación muestra que los costos estimados de reelaboración para la construcción residencial son casi iguales
al 4-5% del valor del contrato. Uno de los dispositivos exitosos en la producción ajustada para eliminar el desperdicio
causado por errores es la 'prueba de errores' o 'Poka-yoke'. La corrección de errores es uno de los enfoques efectivos
que previene errores involuntarios y ayuda a los trabajadores a estar a prueba de errores y no permite que los
productos defectuosos fluyan a los siguientes procesos. En este artículo, se investiga la aplicación de Poka-yoke a la
industria de la construcción. Los resultados muestran que las operaciones de construcción tienen un alto potencial
de detección de errores y, por lo tanto, la aplicación de dispositivos Poka-yoke puede finalmente conducir a una
promoción drástica en la industria de la construcción. En la última sección,

Palabras clave:Proceso de construcción, detección de errores, mejora de la productividad.

1. Introducción
Los defectos de construcción son siempre la principal preocupación de la industria de la construcción. Diferentes
instalaciones construidas generan diferentes tipos de defectos y demandan diferentes niveles y tipos de calidad, dependiendo
de las funciones, tipos de sistemas y materiales utilizados. Una vez que ocurre un defecto y se corrige, esto se puede conocer
como retrabajo, que se define como el esfuerzo innecesario de rehacer una actividad o proceso que se implementó
incorrectamente la primera vez [1]. Se ha informado que los costos de reelaboración estimados para la construcción residencial
son casi el 5 % del valor del contrato [2, 3] y, desafortunadamente, esto es aceptable debido a la naturaleza de la industria de la
construcción.

La construcción esbelta es una filosofía de gestión con nuevos métodos, que disminuye el costo de la construcción a través
de sus técnicas, métodos y conceptos. En realidad, la construcción esbelta es el trasplante de la filosofía de producción esbelta,
que es una serie de cambios culturales y técnicos, a la industria de la construcción después de su implementación exitosa en
Toyota Motor Company. La corrección de errores o Poka-yoke es uno de los conceptos efectivos de producción ajustada que
persigue el objetivo de prevenir errores inadvertidos y un desempeño incorrecto por parte de los trabajadores. Este concepto
ofrece grandes oportunidades para llevar la calidad a la entrega de proyectos y también libera a los trabajadores de tediosos
trabajos recurrentes y aumenta la seguridad en las obras de construcción.

La aplicación de métodos de detección de errores a los procesos de construcción es el objetivo principal de este artículo. La
investigación puede ayudar a los contratistas a administrar sus sitios de manera más efectiva. Finalmente, se explica un ejemplo
innovador y simple de implementación a prueba de errores a través de un estudio de caso.

2. Prueba de errores de producción: un método exitoso para prevenir defectos

Shingo [4], un gerente principal del Sistema de Producción de Toyota, introdujo el concepto de 'Poka-
yoke' en Japón, traducido como 'prueba de errores' en inglés. Su objetivo era eliminar o minimizar la

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requisito de inspección (que se considera un desperdicio en la filosofía Lean) mediante la eliminación de errores antes de que
ocurran en lugar de detectar y reparar actividades que simplemente lo hacen caer en la categoría desfavorable de
"reelaboración". En otras palabras, la prueba de errores es un dispositivo de interferencia para determinar si el producto es de
calidad aceptable o no.

En la vida cotidiana existen algunos ejemplos sencillos de dispositivos a prueba de errores (por ejemplo, el
tapón de gasolina atado que evita que lo deje atrás, o un disquete de 3,5 pulgadas que solo se puede insertar si se
orienta correctamente) [5]. En producción, la detección de errores se implementa utilizando objetos simples como
accesorios, plantillas, dispositivos de advertencia, códigos de colores. Por ejemplo, en la codificación por colores,
según el diámetro, la longitud y el tipo de aplicación, se puede variar el color de los clavos o tornillos para
minimizar la aparición de errores. Este método libera la mente del trabajador de la concentración necesaria para
distinguir entre clavos o tornillos. En consecuencia, puede hacer su trabajo con más confianza y tranquilidad.
Además, la cantidad de tiempo que los trabajadores dedican diariamente a distinguir el tamaño de los clavos y
tornillos es una cantidad de tiempo significativa.

3. Importancia de la implementación a prueba de errores en la construcción

La investigación muestra que el costo no deseado de las rectificaciones en los edificios es de alrededor del 4-5% del valor
total de la construcción [2], [3]. Muchas cosas pueden salir mal en el entorno complejo del lugar de trabajo de la construcción.
Todos los días, existen posibilidades de cometer errores que resultarán en productos defectuosos e insatisfacción de los
usuarios al final de la línea de producción o incluso en un accidente que podría poner en peligro la salud y la seguridad de los
trabajadores. En la industria de la construcción, debido a la complejidad del trabajo y la variabilidad de los elementos y el
entorno, tendemos a aceptar los errores como parte natural e innata del trabajo. Este tipo de actitud hace que el proceso de
construcción pase por alto los defectos. Estos defectos pueden ser detectados solo en la inspección final o, peor aún, por los
usuarios.

Además, una gran parte de los defectos radica en los errores de los trabajadores, y los defectos son el resultado de
descuidar esos errores. Mientras solo los trabajadores sean considerados responsables de brindar calidad (independientemente
del entorno de trabajo), surgirá un problema doble que conducirá al fracaso en la realización de las metas: las personas 'no
saben cómo' y 'no les importa'. . A veces los errores ocurren por un trabajador ingenuo que no sabe cómo trabajar
correctamente. Esta actitud de 'no sé cómo' podría corregirse mediante la capacitación, lo que podría aumentar la conciencia de
los trabajadores hacia el trabajo con calidad para evitar defectos en el proceso. La negligencia de los trabajadores aumenta la
posibilidad de introducir un error en el proceso y da como resultado un defecto en el producto final.

Además de ser olvidadizas, las personas a menudo no cometen errores intencionalmente. La mayoría de las veces, el problema es
un diseño deficiente del proceso. Muchos investigadores han llegado a la conclusión de que los diseñadores tienen el papel más
importante en la eliminación de defectos [6, 7]. La información inadecuada, el desconocimiento, las suposiciones erróneas y la falta de
conocimiento, junto con otros factores organizacionales y motivacionales, también se identifican como factores que contribuyen a los
defectos en la etapa de diseño [8]. Por lo tanto, otro enfoque para el objetivo de productos con cero defectos es diseñar el proceso y el
entorno del sitio de una manera en la que posiblemente no ocurra ningún defecto. El concepto de prueba de errores también se utiliza
en el proceso de diseño del producto, lo que significa un diseño que no se puede ensamblar físicamente de forma incorrecta.

4. ¿Cómo hacer que los procesos de construcción sean a prueba de errores?

Los verdaderos dispositivos a prueba de errores deben ser pequeños, de bajo costo, simples y estar directamente
integrados en varias etapas de la línea de construcción. La importancia es encontrar defectos y problemas en el proceso de
trabajo actual y encontrar formas de evitar que el problema vuelva a ocurrir. La prioridad de Poka-yoke es evitar que ocurran
defectos en el primer paso al corregir las condiciones de trabajo para que el producto pueda fluir correctamente en el flujo de
valor. Un buen dispositivo a prueba de errores es aquel que no requiere la atención del trabajador. Por ejemplo, uno de los
errores más importantes en las operaciones de refuerzo es entregar, cortar o doblar las barras con un tamaño incorrecto. Para
evitar este tipo de errores, uno de los métodos de corrección de errores es colorear el extremo de las barras agrupadas para
evitar usos indebidos.

Para lograr el concepto de prueba de errores en un sitio de construcción, se deben identificar las zonas donde son
propensas a errores. Estos errores pueden ser problemas de calidad, retrasos en la entrega de un producto a mitad del proceso,
problemas de seguridad, etc. Al rastrear dónde se ubican los problemas, el gerente del proyecto podría poner su atención en

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investigar y resolver el problema, e implementar el dispositivo a prueba de errores para evitar la recurrencia de
problemas en el futuro. Hay seis de los principales principios a prueba de errores enumerados en orden de preferencia
para abordar fundamentalmente los errores: (1)Eliminaciónbusca eliminar la posibilidad de error rediseñando el
producto o proceso para que la tarea o parte ya no sea necesaria; (2)Reemplazosustituye un proceso más confiable para
mejorar la consistencia; (3)Prevencióndiseña el producto o los procesos para que sea imposible cometer un error en
absoluto; (4)Facilitaciónemplea técnicas y combina pasos para hacer el trabajo más fácil de realizar; (5)Detecciónimplica
identificar un error antes de que ocurra un procesamiento posterior para que el usuario pueda corregir el problema
rápidamente; (6)Mitigaciónbusca minimizar el efecto de los errores.

5. Un estudio de caso

Los polipastos eléctricos con trole se utilizan ampliamente en la construcción de edificios de tamaño mediano (2 a 7 pisos). El
polipasto generalmente se monta en la parte superior de la estructura para transferir material o equipos hacia/desde diferentes pisos. La
figura 1(a) ilustra una representación esquemática de un proceso de elevación con trole. En esta sección, después de describir el proceso
de elevación con trole tradicional, se explica la prueba de errores del proceso.

El proceso tradicional incluye la carga (material o equipo) en el origen, el transporte hasta el destino, el ajuste manual de la posición
de la carga izada y la disposición en el destino. Como se muestra en la Figura 1(a), la cuadrilla generalmente consta de al menos tres
trabajadores: trabajadorAcarga el balde en el suelo. TrabajadorBestá ubicado en la base (es decir, el nivel de montaje) para controlar el
polipasto, y el trabajadorCse para en el piso de destino para desechar el material. TrabajadorBparticipa en el arranque y la parada del
motor, así como en el movimiento horizontal del motor a lo largo de la pluma. Así, la primera observación es que el trabajadorBestá
mayormente inactivo mientras que los otros dos trabajadores están ocupados. Además de este tiempo de inactividad, es evidente que la
comunicación y coordinación entre los tres trabajadores puede convertirse en una tarea casi imposible. Esto se debe principalmente a los
ruidos ambientales y a la falta de configuración de un medio de comunicación confiable que puede provocar lesiones graves. Por lo
tanto, la prueba de errores del proceso de elevación con trole no solo puede conducir a una mejora de la productividad, sino que
también tiene un gran potencial para mejorar la seguridad de los trabajadores en una obra de construcción.

5.1. Prueba de error del proceso

Como se muestra en la Figura 1(b), para evitar errores en el proceso, se puede lograr una solución simple omitiendo al
trabajador B y, en su lugar, proporcionando al trabajador A un control remoto. Este esquema tiene varias ventajas, tales como:
(1) El trabajador B queda libre y disponible para crear más actividades de valor agregado, (2) Se reduce el tiempo de inactividad
del trabajador A, (3) Se necesita menos comunicación entre los trabajadores, (4) ) Se reduce la complejidad operativa, (5) Se
mejora la seguridad del trabajador A ya que ahora tiene el control de bajar y levantar el cucharón y conoce exactamente la
ubicación del cucharón. La figura 2 muestra el flujo de actividades de un proceso de elevación con trole tanto en el enfoque
tradicional como en el esbelto. También determina las actividades que agregan y no agregan valor en cada proceso.

(a) (b)
Fig. 1: Una vista esquemática de un proceso de polipasto con trole (a) tradicional y (b) delgado

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 Fig. 2. Flujo de actividades de un proceso de polipasto con trole tanto en enfoque tradicional como esbelto

La efectividad del proceso de polipasto con trole modificado utilizando un enfoque Lean se validó en un proyecto de construcción de
un edificio residencial real de 6 pisos. Se montó una carretilla elevadora en la parte superior del edificio para transportar ladrillos desde el
nivel del suelo hasta el cuarto piso. Se midió que el volumen del cubo del carro era de 0,3 m3y se supuso que permanecería constante
durante toda la duración del proyecto. La cuadrilla del carro constaba de tres trabajadores que operaban en un ciclo de proceso
tradicional. Se recopilaron datos de tiempo para 50 ciclos de operación en el transcurso de cuatro días. Los datos recopilados incluyeron
la duración de las actividades, el tiempo de inactividad de cada trabajador y los tiempos de ciclo. Con estos datos, también se calcularon
las horas-hombre del ciclo, el tiempo dedicado a actividades de valor agregado en cada ciclo y el porcentaje de productividad para cada
ciclo. Posteriormente, se introdujo y utilizó el quinto día el proceso de polipasto con trole basado en la inclinación. Como resultado, solo
se asignaron dos trabajadores a la operación del polipasto con trole y el trabajadorAestaba equipado con un control remoto para
controlar los movimientos del carro polipasto. El mismo conjunto de datos se recopiló durante 50 ciclos de operación durante un período
de cuatro días.

La productividad de la construcción se puede medir utilizando la Productividad de un solo factor (SFP) si la mano de obra es
el único factor de entrada utilizado en los cálculos [9]. En este estudio, se utilizó el método SFP, considerando la mano de obra
como el principal factor que influye en las tasas de rendimiento y productividad. Cabe señalar que al definir la productividad
laboral en forma de Ecuación (1), un valor de productividad más bajo corresponde a un mejor desempeño laboral.

Ecuación (1)

Tabla 1. Análisis de resultados para procesos tradicionales y lean

Porcentaje de valor agregado
Horas-hombre totales (horas)

Hombre que agrega valor

Duración Total (S)

(horas-hombre/ m3)
Productividad

Duración de la actividad (S)

horas (hrs)

Tipo de
1 2 3 4 5 6 7
Proceso

Tradicional 12365 360 556 375 5742 328 482 20478 17.07 5.4 32 1.14

Inclinarse 12208 0 555 55 5735 119 495 19167 10.65 5.28 50 0.71

Mejora (%) 6,4% 39,8% - 2% 18% 37,5%

Los valores de productividad medidos en los procesos tradicionales y lean se resumen en la Tabla 1. Aunque ambos métodos
enumerados en esta Tabla aún consisten en el mismo conjunto de actividades, la porción del tiempo del ciclo que se dedica a

283
disminuyeron las actividades que no agregan valor (por ejemplo, esperar, señalar, ajustar y corregir errores) y el número de
trabajadores utilizados en el enfoque a prueba de errores. Como se muestra en la Tabla 1, el tiempo dedicado a actividades que
no agregan valor (es decir, actividades 2, 4 y 6) utilizando el enfoque tradicional se redujo notablemente en el proceso a prueba
de errores y provocó una reducción del 6,4 % en el tiempo del ciclo (por lo tanto, mejorando la productividad en un 6,4%). Esta
reducción fue el resultado directo de un ajuste más rápido de la carga levantada (es decir, cucharón lleno) en el punto objetivo
debido a la eliminación de comunicaciones verbales innecesarias entre los trabajadores en el enfoque lean. Al mismo tiempo, el
uso de un trabajador menos en el proceso a prueba de errores redujo el total de horas-hombre en casi un 40%. La operación a
prueba de errores también mejoró el tiempo dedicado a actividades de valor agregado (es decir, actividades 1, 3, 5, 7) en un 18%.
En conclusión, al introducir un enfoque a prueba de errores en el proceso de elevación con trole, la productividad general
aumentó en un 37,5 %.

6. Conclusión
La corrección de errores implica un cambio en la mentalidad de una organización, ya que, en primer lugar, los empleados
deben promover y aceptar la creencia de que "es inaceptable permitir incluso una pequeña cantidad de defectos en productos o
servicios". El concepto depoka-yokese puede aplicar a prácticamente cualquier tipo de proyecto mediante la exploración de
formas de presentar cómo se supone que se debe realizar una actividad, hacer que sea imposible realizarla incorrectamente o
hacer que sea obvio (conocido) cuando se ha realizado incorrectamente.poka-yokeLos dispositivos se clasifican por tres
atributos: inteligencia, simplicidad y bajo costo. La corrección de errores también libera a los trabajadores de actividades
tediosas y repetitivas, al mismo tiempo que les brinda la oportunidad de maximizar sus roles en la calidad de la construcción, en
el proceso, al disminuir las deficiencias del producto y el costo relacionado del retrabajo.

Se llevó a cabo un estudio de caso en un proyecto de construcción real en el que se usó un polipasto de
carro para transportar ladrillos entre el nivel del suelo y varios pisos. El estudio de caso demostró que con
una pequeña inversión, una simple técnica de poka-yoke puede provocar un cambio drástico en la
productividad. La mejora notable en el proceso de elevación de troles debido a la aplicación del enfoque
basado en la eficiencia no solo ahorró una cantidad notable de tiempo y costos del proyecto en un período
de unos pocos días, sino que también redujo el tiempo dedicado a actividades que no agregan valor que son
considerado "desperdicio" en el pensamiento lean. Si bien este estudio de caso solo tomó en cuenta una
porción relativamente pequeña de un proyecto de construcción de un edificio más grande,poka-yoke
dispositivos. Por lo tanto, en última instancia, puede conducir a mejoras significativas en la productividad
general del proyecto a largo plazo.

7. Referencias
[1] PED Amor. Influencia del tipo de proyecto y el método de adquisición en los costos de reelaboración en proyectos de construcción de edificios.

J.Constr. Ing. Administrar., 1281, 2002, págs. 18–29.

[2] PE Josephson y Y. Hammarlund. (1999). Las causas y los costos de los defectos en la construcción: un estudio de siete proyectos
de construcción.automático Constr., 86, 1999, págs. 681–687.

[3] A., Mills, PED Love y P. Williams. Costos de defectos en la construcción residencial.Revista de ingeniería y
gestión de la construcción, 135 (1), 2009, págs. 12-16.
[4] S. Shingo.Control de calidad cero: inspección en origen y el sistema Poka-yoke. Prensa de productividad, Cambridge,
Mass, 1986.

[5] Superfábrica. Sitio web:http://www.superfactory.com/topics/pokayoke.htm , 2009.

[6] WK Chong y SP Bajo. Evaluación de Defectos en Etapas de Construcción y Ocupación.Diario de
rendimiento de instalaciones construidas, 19(4), 2005, págs. 283-289.
[7] KB Anand, V. Vasudevan y K. Ramamurthy. Evaluación de la permeabilidad al agua de sistemas alternativos de mampostería.
Construir. Reinar. 38(7), 2003, págs. 947–957.

[8] A. Sunyoto y T. Minato. Representación del mecanismo casual de diseños defectuosos: un enfoque de sistema considerando los errores
humanos.Constr. Administrar. economía., 21(3), 2003, págs. 297–305.

[9] SK Woo. Simulación de Montecarlo del desempeño laboral durante las horas extraordinarias y su impacto en la duración del
proyecto. Disertación, Universidad de Texas, Austin, TX. Departamento de Ingeniería Civil, 1999.

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