SISTEMAS DE MANUFACTURA

HORA: 9:00-10:00 A.M.

“EVALUACION Y OPTIMIZACION DE INDUSTRIAS ROCHIN”

INDUSTRIAS ROCHIN S.A DE C.V

27 DE MAYO DE 2016 CULIACAN, SINALOA, MEXICO

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INDICE

JUSTIFICACIÓN……………………………………………. 4

OBJETIVOS…………………………………………………. 5
OBJETIVO GENERAL
OBJETIVOS ESPECÍFICOS

METODOLOGIA DE EVALUACIÓN……………………… 6

INTRODUCCION

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La empresa GRUPO INDUSTRAIL ROCHIN. Surgió desde hace 25 años como
Taller Industrial Rochin S.A de C.V. Con un prestigio ganado a pulso; Siempre
preocupados por los adelantos tecnológicos a nivel mundial. Debido a estos
adelantos tecnológicos cuenta con la distribución exclusiva de tecnología en la
automatización de los sistemas de producción MaxFrut.

Como en todas las empresas existen debilidades con las cuales se ve afectada.

A continuación se verá un análisis de la empresa, donde se describirán algunas

fallas y posteriormente algunas sugerencias para mejorarla.

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JUSTIFICACIÓN

Seleccionamos a INDUSTRIAS ROCHIN S.A DE C.V. por ser una empresa con
una alta capacidad de producción de equipos para empaque de frutas y
legumbres, siendo una empresa sinaloense. Por lo que nos gustaría evaluarla y
descubrir los procesos que llevan dentro de ella, en los que podamos llevar a cabo
una optimización.

Para Industrias ROCHIN es muy importante producir equipos para empaque de

frutas y legumbres, con la más alta calidad, integrando adecuadamente los
avances tecnológicos a sus productos y servicios en respuesta a las necesidades
del público consumidor.

Además de manejar una estricta filosofía de trabajo en la que se busca establecer

sistemas  para  promover  en  forma  oportuna  y  eficaz  los  recursos físicos y
humanos que demanda la operación, mediante  un  estilo  administrativo visionario
y de liderazgo que integre armoniosamente las necesidades y expectativas de sus
clientes, proveedores y personal, fomentando firmes valores, actitudes y
capacidades.

¿Cómo es posible logar todo esto? Es necesario crear un plan y una evaluación
tanto en procesos como en la utilización de recursos de la empresa, tanto en
insumos como en capital humano, es necesario saber utilizar el conjunto de
recursos disponibles de la empresa y realizar una valoración de la situación actual
y enfocarse en siempre en mejorar continuamente.
Satisfacer al mercado existente y hacerlo con el menor consumo de recursos
existente, reducir costos y hacer una empresa productiva.
 
Es muy importante conocer el sistema de manufactura de la empresa, los métodos
que se utilizan en la transformación de la materia prima hasta lograr un producto
terminado, asegurarse que los procesos se lleven a cabo correctamente y
cumpliendo siempre con los estándares de calidad y seguridad establecidos.

Con este proyecto se pretende evaluar el desempeño productivo de la empresa,

así como poder identificar y corregir anomalías en el sistema productivo para por
ultimo lograr optimizar los procesos, que es el objetivo principal de toda empresa,
ya que con esto se reducen tiempos y costos para la empresa.

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OBJETIVOS

OBJETIVOS GENERALES Y ESPECIFICOS

OBJETIVO GENERAL:

 Evaluar la empresa INDUSTRIAS ROCHIN S.A. DE C.V. enfocándonos en

el área de producción. Durante el próximo mes de abril de 2016, asi como
evaluar estrategias implementadas y a implementar por la empresa para el
mejoramiento continuo de la misma.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Identificar fallas en el proceso productivo, corregir y optimizar el o los

procesos que no salga a denotar con deficiencias en nuestra evaluación
previamente realizada. Durante el mes de mayo 2016.

- En caso de no tener una buena distribución de planta basándonos en

los resultados de nuestra evaluación, seleccionar la distribución más
adecuada para la empresa.
- Detectar y solucionar problemas que se presenten en Industrias Rochin.
- Realizar un diagnóstico de la situación actual de el área de producción.
- Analizar las posibles causas que generan deficiencias.
- Elaborar plan de acción para la implementación de las propuestas
realizadas.

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METODOLOGIA DE EVALUACION
 Visitar a la empresa para conocer como esta su distribución.
Conocer las instalaciones para poder preparar la metodología que se
implementara.

 Anotar todas las fallas potenciales que pueda tener la empresa.

Tener un control de las fallas que tiene para poder atacarlas y de esta
manera poder implementar una solución eficaz.

 Clasificar las fallas y establecer cuál es la más importante.

Identificaremos cual es la falla más grave del problema para poder darle
una solución.

 Apoyarnos con otros puntos de vista para poder dar puntos críticos
sobre la problemática y con ello llegar a una solución más práctica.
Recopilar información para con ello poder realizar el trabajo de una manera
más rápida y apoyarnos en diferentes puntos de práctica.

Algunos aspectos importantes para evaluar el desempeño:

-PROVEEDORES.

1.- Resultados de auditorias

2.- Índices de calidad.

3.- Selección.

4.- Clasificación.

-EMPLEADOS.

1.- Tendencias de producción.

2.- Act. de equipos.

3.- Satisfacción de empleados.

4.- Crecimiento y desarrollo.

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-OPERACIONAL.

1.- Tiempo de ciclo.

2.- Rotaciones de inventarios.

3.- Eficiencia.

4.- Fiabilidad del proceso.

5.- Evaluación de calidad.

-CLIENTES

1.- Quejas al cliente.

2.- Calidad de entrega.

3.- Análisis de mercado.

4.- Análisis de competitividad.

ACCIONISTAS:

1.- Retorno sobre activos.

2.- Utilidades.

3.- Costo operativo.

4.- Inversiones

5.- Costos de servicio pos-venta.

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- PLANIFICAR: Diseño de los procesos correspondientes y
establecimiento de los objetivos necesarios para conseguir resultados
de acuerdo con los requisitos y las expectativas del consumidor, anotar
todas las fallas potenciales que pueda tener la empresa,
tener un control de las fallas que tiene para poder atacarlas y de esta
manera poder implementar una solución eficaz.

- HACER: Después de identificar las fallas y anomalías en los procesos,

procederemos a utilizar e implantar las herramientas y acciones
necesarias para la solución de los problemas identificados.

- VERIFICAR: Realizar un seguimiento de los problemas en los procesos

ya identificados y después de haber aplicado la herramienta o acción
correspondiente para su corrección, para así de esta manera poder
asegurarse que el método implantado haya sido el correcto y se estén
obteniendo los resultados esperados, en resumen, dar seguimiento y
asegurarse de que el problema haya sido resuelto.

- ACTUAR: De acuerdo con los resultados obtenidos en el proceso de

seguimiento y evaluación del proceso, tomar las acciones necesarias
para mejorar continuamente el desempeño de los procesos.

RESULTADOS DE LA EVALUACION

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Durante nuestra visita a Industrias ROCHIN pudimos darnos cuenta de la carente
higiene en cuanto al área de trabajo del personal, ya que observamos muy poco
orden en cuanto herramientas, almacén de materia prima, pisos sucios y con
fluidos como aceites que pueden causar un peligroso accidente laboral.

A través de inspecciones realizadas en las áreas se identificaron peligros

presentes en el almacén, el factor riesgo, sus consecuencias y agentes causantes,
determinando de esta manera situaciones irregulares en cuanto a orden y
limpieza, lo cual muestra un área de trabajo desorganizado, sucio, inseguro y en
condiciones no adecuadas que podría verse reflejado en la disminución de la
productividad, además de condiciones de trabajo no aptas ni agradables para las
personas que allí laboran.

Igualmente a lo largo del almacén, se pudieron evidenciar condiciones inseguras

que pueden accidentar a los trabajadores que allí laboran, no se evidencio la
presencia de demarcaciones o delimitaciones de las áreas de trabajo, así como
tampoco existen lugares fijos o áreas delimitadas para el almacenamiento de
utensilios, también se detectó carencia de higiene, avisos de señalizaciones
deficientes, mal aspecto y condiciones inseguras en el área del aire acondicionado
y escaleras, entre otros hallazgos.

Las actividades de mantenimiento en su mayoría se ven afectadas por la falta de

personal capacitado en la limpieza y organización de los elementos ubicados
dentro del almacén, además de esto los empleados no se interesan en la mejoría
y cambio de las deficiencias presentadas.

Una vez detallada la situación actual de los aspectos generales en el

almacén se realizó una lista de los problemas existentes en las áreas
observadas:

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 Carencia de orden y limpieza
 Señalización escasa y líneas de demarcación inexistentes en las áreas del
almacén.
 Clasificación, identificación y codificación inadecuada de materiales y mercancía.
 Codificación en las áreas de trabajo.
 Ubicación inadecuada de herramientas y equipos utilizados en las áreas de
trabajo.
 Condiciones físicas de las áreas de trabajo.
 Riesgos eléctricos.
 Condiciones inseguras presentes en las áreas.

PROBLEMÁTICA A RESOLVER

Carencia de orden y limpieza.

Esto es muy común en almacenamientos que no cuentan con personal capacitado

para que se lleve en orden este punto. Al ocurrir esto las empresas sufren
pérdidas ya que es lento su procedimiento y el tiempo de espera no deja puntos
positivos.

Señalización escasa y líneas de demarcación inexistentes en las áreas del

almacén.
Los puntos de señalización en las empresas son de gran utilidad, cuando existe
personal nuevo es una guía para ellos además de que son requisitos para las
normas de seguridad e higiene.

Clasificación, identificación y codificación inadecuada de materiales y

mercancía.
Es importante tener todo clasificado para que no existan demoras innecesarias de
tener un almacén clasificado por diferentes especificaciones y características la
manera en que se realizara el trabajo será de manera exitosa y rendirá frutos
positivos.

Codificación en las áreas de trabajo.

Por lo regular se busca que todo producto o herramienta este codificada para su
rápida identificación, es de lo mejor que se puede realizar en una empresa de
manufactura.

Ubicación inadecuada de herramientas y equipos utilizados en las áreas de

trabajo.
De ser así es muy difícil que la empresa tenga buenos hábitos y que los
empleados trabajen de manera ordenada, es recomendable que se trabaje de otra
forma para estandarizar trabajos.

Condiciones físicas de las áreas de trabajo.

Las condiciones físicas que se tengan en el área de trabajo tienen que ser con el
fin de cumplir las especificaciones del producto para que se encuentre en óptimas
condiciones.

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 Riesgos eléctricos.
Se cuenta con riesgos eléctricos ya que se encuentra material que puede
incendiar por este tipo de riesgos.

Condiciones inseguras presentes en las áreas.

Sería importante que se trabajaran con condiciones más ergonómicas para que
sea más seguro la interacción del hombre con la maquinaria que se utiliza.

METODOLOGIA DE OPTIMIZACION.

Implementaremos la metodología de las 5´S constituida por cinco fases

presentadas a continuación:

SEIRI: CLASIFICAR O SEPARAR (Diferenciar lo necesario de lo innecesario) Implica

revisar todos los elementos del lugar de trabajo y quitar lo que no sea realmente
necesario.
Se analizaran los insumos, materiales y equipos de trabajo que se desincorporarían
del almacén.

SEITON: ORDENAR. (Disponer en forma ordenada de todos los elementos, tales

como: material de empaque, cajas, entre otros). Implica poner todos los elementos
necesarios en su sitio, definidos, facilitando su localización.
1)  Adecuar el espacio físico.
2)  Colocar avisos de seguridad con los riesgos inherentes a la utilización de los
equipos y sus respectivas medidas preventivas.
3) Ubicar los contenedores de basura y así evitar la basura en el piso.
4) Ordenarse e identificar los insumos de limpieza.

SEISO: LIMPIAR (Mantener limpias las áreas de trabajo). Implica mantener limpio
todo de forma diaria, utilizar la limpieza para inspeccionar el lugar de trabajo y los
equipos para encontrar posibles defectos.
1) Pintarse paredes y escaleras.

SEIKETSU: ESTANDARIZAR (Practicar los tres pasos anteriores). Implica crear

controles visuales y pautas para mantener el lugar de trabajo organizado, ordenado y
limpio.

1) Establecer una rutina de orden y limpieza tiempo antes de la apertura de la

empresa para cada turno y en el cierre del último turno.

2) Motivar al personal en el orden y la limpieza de las áreas como una cultura de

trabajo.

3) Realizar campañas de orden y limpieza semanalmente liderizada por el jefe de

turno.

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SHITSUKE: DISCIPLINA (Construir auto disciplina). Implica mantener una formación
y disciplina para asegurar que todos y cada uno sigan las normas de 5 S.
1) Establecer platicas semanales donde se indique el impacto de la mejora continua y
como beneficia la mano de obra y productividad.
2) Reforzar la capacitación del personal en los aspectos de seguridad industrial.

Seleccionar Organizar
Lo innecesario, para áreas que se utilizan
eliminarlo. con mayor frecuencia.

Limpiar
Estandarizar Área de trabajo y
Establecer indicadores. almacén, para mayor
comodidad.

Disciplina
Mantener el orden

CONCLUSIÓN

Como equipo, nos parece que las soluciones planteadas son las más eficaces y
eficientes para mejorar de manera significativa el estado actual de la empresa
“industrias rochin”. Utilizamos diversas herramientas que fueron aprendidas a
través del curso de Sistemas de Manufactura dando solución a la mayoría de los
problemas observados en la empresa.

Nuestras propuestas son factibles de aplicación y económicas, para tener un

resultado satisfactorio siguiendo las mismas se debe tener un compromiso de
todas las partes que integran la empresa, tanto de trabajadores administrativos
como operarios de línea.

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Con este proyecto enriquecimos nuestro conocimiento y llevamos a la práctica
algo que conocíamos solamente en teoría, por lo cual podemos aseverar que su
elaboración fue satisfactoria.

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