Practica de diseño de concreto.

Esta práctica la comenzamos pesando los recipientes y posteriormente se le coloco material,

una vez teniendo el dato del peso del material usado se le resto el peso del recipiente con la
finalidad de obtener el peso del material y que este cumpliera con el peso que se obtuvo con
los cálculos.

En este paso se procedió a batir los materiales hasta obtener un concreto sin grumos.
 Una vez batidos los materiales
se procedió a tomar la temperatura del concreto, luego de este paso se depositó el concreto en
un recipiente donde se dividió el material en tres partes, compactándose con 25 veces con la
varilla, luego de esto se tomará el peso del concreto .

En este paso se depositó el concreto en el cono de Abrams, donde se dividió el material en tres
capaz, donde se le darían 25 golpes con la varilla, posteriormente a esto se retito el cono para
tomar la medida de cuanto revenimiento es el que nos da.
Ya como último paso de procedió a aceitar un cilindro donde se colocó el concreto, este cilindro
fue levemente golpeado con un martillo de hule para evitar las burbujas de aire.

En esta práctica se nos pidió pesar arena, cemento, agua, para poder preparar un mortero, una
vez que ya teníamos pesados los materiales procedimos a batirlos, luego de esto se llevo a una
maquina donde se le dieron unos golpes para así determinar cuanto es el revenimiento del
material y así determinar que utilidad se le puede dar a ese mortero.
 Especificaciones de los medidores de aire en el concreto

Contenido de Aire

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El UTC-0650 Medidor de Contenido de Aire está usado para determinar el contenido de aire en concreto
fresco. Consiste de una canasta (vasija) cilíndrica de 7 litros de capacidad con pestaña y ensamble como
cubierta (tapa) que incluye un manómetro grande (de 90 mm de día.), bomba de aire y válvulas. Tiene un
sistema de rápida sujeción. La lectura del manómetro al más cercano de 0.1% hasta 6% y 0.2% desde
6% a 10%. No está afectado por los cambios en presión barométrica.

El medidor mide hasta 22% del aire contenido. Está adecuado para agregados con tamaño máximo de
63 mm.

El Medidor de Contenido de Aire viene con;

 Enrasador
 Varilla para Compactación
 Botella para Lavado de 250 cc Tubo Tipo J y un Tubo para Extensión Interna para Calibración
 Estuche Especial para Transporte

Medidor de aire de concreto TBTAE-7L

El medidor de aire de concreto TBTAE-7L es ideal para determinar la proporción de aire en las
mezclas de concreto.

El medidor de aire realiza la medición del contenido de aire gracias al uso de conos. El cono prueba
el concreto recién mezclado con un tamaño que no supere los 40 mm y un contenido de aire que no
supere el 10%.

Parámetros técnicos

1. Ideal para el rango de resistencia del concreto de c15 ~ c30;

 2. Capacidad: 7000ml +/-25ml
3. Rango de medida: 0~10%
4. Tamaño de la pieza: menor a 40mm
5. Precisión de prueba: 1%~4% es 0.15%; 5%~7% es 0.2%; 8%~10% es 0.25%
6. Rango del calibrador de presión: 0.25mpa con una precisión de 0.00025mps
7. Modo de liberación de aire: manual

Desventaja: la precisión no es muy buena.

Medidor de aire de concreto TBTCEM-031

Parámetros técnicos

1. Lectura directa con alta precisión; 2. Ideal para el rango de resistencia del concreto de c15 ~
c70;
2. Capacidad: 7000ml +/-25ml

3. Rango de medida: 0~100%

4. Tamaño de la pieza: menor a 40mm

5. Precisión de prueba: 1%~5% es 0.1%; 6%~10% es 0.15%; 11~100% es 0.25%

6. Rango del calibrador de presión: 0.1mpa

7. Modo de liberación de aire: manual

 Preparación y acondicionamiento de las muestras

Criterios para determinar el tipo de especímenes a elaborarse:

a) Cilíndricos.

b) Prismáticos.

c) De otro tipo.

Especímenes cilíndricos: Se elaboran para las pruebas de compresión, módulo de elasticidad,

flujo plástico y compresión diametral. Deben tener un diámetro mínimo de 50 mm y una longitud
mínima de 100 mm. Cuando se desee correlacionar o comparar los resultados de estos cilindros con los
elaborados en obra, se debe hacer de acuerdo con la Norma Mexicana NMX-C-160. Los cilindros deben
tener 150 mm de diámetro y 300 mm de altura, de lo contrario las dimensiones deben quedar
especificadas por el método de prueba correspondiente. Cabe decir que los especímenes cilíndricos para
las pruebas anteriores, excepto para la de flujo plástico, deben elaborarse y dejarse endurecer con el eje
del cilindro en posición vertical. Los especímenes para la prueba de flujo plástico se pueden elaborar con
el eje del cilindro horizontal o vertical. Se deben dejar endurecer en la posición original en que fueron
elaborados.

Especímenes prismáticos: Los especímenes tales como vigas para la prueba de flexión, cubos
para la de compresión, barras para ciclos de congelación-deshielo, adherencia, cambios de longitud,
cambios de volumen y otros, se deben elaborar con su eje mayor horizontal. Además, siguiendo el
procedimiento que se establezca en la prueba, se deben elaborar especímenes de otras formas para
pruebas especiales.

Dimensión del espécimen en relación al tamaño del agregado: El diámetro de los especímenes
cilíndricos a la dimensión menor de una sección transversal rectangular debe ser cuando menos, tres
veces el tamaño máximo nominal del agregado grueso empleado en el concreto. El tamaño máximo
nominal es la dimensión de la criba de menor abertura por la que pasa la totalidad de un agregado.

Número de especímenes: La cantidad de especímenes –y de mezclas de prueba– depende de los

objetivos establecidos y de la naturaleza del programa de pruebas. En general, se deben preparar dos o
más especímenes para cada edad y para cada condición de prueba, a menos que se especifique otra
cosa. Edad de prueba de los especímenes: Las edades de prueba empleadas son por lo común 7 y 28
días para las pruebas de resistencia a la compresión, o 14 y 28 días para la de resistencia a la flexión. Los
especímenes elaborados con cemento de resistencia rápida, se prueban frecuentemente a 1 día, 3, 7, 14
y 28 días de edad. Para las pruebas de resistencia a la compresión y a la flexión a edades posteriores, se
emplean a menudo 3 meses, 6 y 12 meses.

Condiciones ambientales: Este método de prueba se realiza de acuerdo a las condiciones

ambientales del lugar en el que se ejecutan las pruebas, sin embargo, hay que evitar la evaporación
excesiva de agua.

Procedimiento Elaboración de la mezcla: Se mezcla el concreto en una revolvedora o a mano, en

revolturas con la suficiente cantidad para dejar un remanente de aproximadamente 10 % después de
moldear los especímenes de prueba. El mezclado a mano no debe ser empleado para concreto con aire
incluido o concreto de revenimiento cero. Se pueden emplear otros procedimientos cuando se
pretendan reproducir condiciones o sistemas especiales, o cuando los métodos especificados no
resulten prácticos. Es importante evitar que se alteren las secuencias de mezclado o el procedimiento de
revoltura a revoltura, a menos que se pretenda estudiar el efecto de tales variaciones.

Mezclado mecánico-Preparación de la revolvedora: Antes de iniciar el mezclado de la revoltura de

prueba, la revolvedora debe prepararse con una de mortero o concreto proporcionada -
aproximadamente igual a la de prueba-, y en cantidad suficiente como para cubrir las paredes internas
de la revolvedora. Se deben asumir precauciones especiales para limpiar la revolvedora y demás equipo,
a fin de asegurar que las sustancias químicas o aditivos que se hayan empleado con anterioridad no
afecten a las revolturas subsecuentes.

Mezclado: Antes de iniciar la operación de la revolvedora, debe añadirse el agregado grueso, parte del
agua de mezclado y la solución de aditivos, cuando se requiera. Si es factible, el aditivo puede ser
disuelto en el agua de mezclado antes de agregarla. Se inicia la operación de la revolvedora y luego se
añade el agregado fino, el cemento y el agua mientras gire la olla. Durante tres minutos se mezcla el
concreto, después de haber cargado todos los ingredientes, seguido de un descanso de tres minutos; se
termina con otro periodo de mezclado de dos minutos. Durante el periodo de descanso, se tapa la boca
de la revolvedora con un paño húmedo para evitar la evaporación. Para eliminar la segregación, se
deposita el concreto mezclado por la revolvedora en una charola limpia y horneada, y se remezcla con
pala o cucharón hasta obtener una apariencia uniforme.

Mezclado a mano: Se mezcla la revoltura con un cucharón en una charola o recipiente metálico liso,
limpio y húmedo, empleando el siguiente procedimiento: Se mezcla el cemento, el aditivo insoluble en
caso de requerirse, y el agregado fino, hasta lograr una combinación uniforme. Se agrega el agua y la
solución del aditivo, en caso de emplearse, y se mezcla hasta obtener un concreto homogéneo, en
apariencia, y de la consistencia deseada.

Obtención de la muestra: De la revoltura del concreto se obtiene la fracción representativa para las
pruebas y para elaborar los especímenes. Cuando el concreto no esté en proceso de mezclado o de
muestreo, se cubre con un paño húmedo para evitar así la evaporación del agua.

Pruebas al concreto fresco

Consistencia: La medida de la consistencia de cada mezcla de prueba debe realizarse inmediatamente

después del mezclado, de acuerdo con la norma mexicana NMX-C-156-0NNCCE o con cualquier otro
método normalizado.

Contenido de aire: Cuando se requiera determinar el contenido de aire, se hará de acuerdo con
cualquiera de los métodos establecidos en las Normas Mexicanas NMX-C-157-0NNCCE, NMXC-158-
0NNCCE, o NMX-C-162-0NNCCE. Una vez terminada la prueba, el concreto empleado en la
determinación del contenido de aire se desecha.

Rendimiento: Para determinar el rendimiento de cada revoltura de concreto, se hará de acuerdo con la
Norma NMX-C-162-0NNCCE. El concreto empleado en las determinaciones de la consistencia y
rendimiento puede ser incorporado a la revoltura y remezclarlo.

Tiempos de fraguado: Cuando se requiera la determinación de los tiempos de fraguado del concreto
debe realizarse de acuerdo con la norma mexicana NMX-C-177-0NNCCE.
Elaboración de especímenes

Sitio de elaboración: Los especímenes se elaborarán lo más cerca posible al lugar en donde se
almacenarán durante 24 h. Si no es posible su elaboración en el mismo lugar de almacenaje, se deben
transportar cuidadosamente los moldes con los especímenes a dicho lugar inmediatamente después de
su enrasado.

Colocación

Número de capas: Los especímenes se elaboran llenando y compactando en capas.

Compactación

Métodos de compactación: La elaboración de especímenes adecuados requiere del empleo de

diferentes métodos de compactación. Los métodos de compactación son el varillado y el vibrado interno
o externo. La selección del método de compactación debe basarse en el revenimiento, a menos que el
método se establezca en las especificaciones estructurales. Los procedimientos para la elaboración de
especímenes y los métodos de prueba deben consultarse en las normas mexicanas correspondientes.
Hay concretos que pueden ser compactados con vibración externa; sin embargo, se requieren fuerzas
adicionales en la superficie para acomodar completamente el agregado grueso y consolidar la revoltura.

Varillado: Se coloca el concreto dentro del molde, en el número de capas especificado, de

aproximadamente igual espesor. Se varilla cada capa con el extremo redondeado empleando el número
de penetraciones y tamaño de varilla adecuado. Se compacta la capa inferior en todo su espesor. Se
distribuyen los golpes uniformemente en toda la sección transversal del molde y para cada capa
superior, permitiendo que la varilla penetre la capa inmediata inferior. Después de compactar cada capa
se debe golpear ligeramente con el mazo de hule las paredes del molde para eliminar hasta donde sea
posible las oquedades que deja la varilla. En el caso de los moldes prismáticos, después de que cada
capa se ha varillado, debe introducirse y sacarse repetidamente una cuchara de albañil u otra
herramienta adecuada en la zona de contacto del concreto y el molde en todo su perímetro.

Vibrado: La duración requerida para la vibración depende de la consistencia del concreto, la efectividad
del vibrado y las dimensiones del molde. Se efectúa la vibración sólo el tiempo necesario para lograr una
compactación apropiada del concreto, la cual se logra en el momento en que la superficie del concreto
empieza a tener un aspecto relativamente liso El exceso de vibración puede producir segregación. Se
debe procurar que el tiempo de vibrado en moldes similares y en el mismo tipo de concreto sea siempre
el mismo. Se coloca dentro del molde todo el concreto de una capa antes de iniciar la vibración de la
misma. Se coloca la última capa de tal forma que se evite rebasar el molde, se enrasa la superficie, ya
sea durante la vibración, cuando esta se aplique externamente o después cuando se aplique
interiormente.

Vibración interna: En el caso de vigas o prismas, el diámetro de la flecha del vibrador interno debe ser,
como máximo, la tercera parte del ancho del molde. Para cilindros, la relación del diámetro del cilindro
al del vibrador debe ser de 4 o mayor. Al compactar el espécimen, el vibrador no debe descansar o tocar
el fondo o los lados del molde, o golpear los elementos ahogados en el concreto, tales como los
deformímetros. Se extrae cuidadosamente el vibrador, en tal forma que no produzca oquedades en el
espécimen. Después de vibrar cada capa se golpean ligeramente con el mazo de hule los lados del
molde, para asegurar la eliminación de burbujas de aire atrapado.
Cilindros: Para cada capa, se introduce tres veces el vibrador en diferentes puntos, permitiendo que
penetre la capa en proceso y en la capa inmediata inferior.

Vigas, prismas y cilindros horizontales para flujo plástico: Se introduce el vibrador en separaciones que
no excedan de 150 mm, a lo largo del eje longitudinal del espécimen, en ambos lados, pero sin hacer
contacto con el deformímetro, en el caso de cilindros para flujo plástico, Para especímenes de ancho
mayor de 150 mm, se introduce el vibrador en forma alternada a lo largo de dos Líneas, permitiendo
que penetre en la capa inmediata inferior.

Vibración externa: Al emplear vibración externa se debe cuidar que el molde este sujeto firmemente
contra el elemento vibrador o a la superficie vibradora. EI molde debe ser lo suficientemente rígido para
asegurar la transmisión de las vibraciones al concreto y no perder su forma durante el vibrado.

Acabado: Después de la compactación con cualquiera de los métodos anteriores, a menos que el
enrasado se haya efectuado durante la vibración, se enrasa la superficie del concreto. Si no se especifica
el tipo de acabado, debe ser terminada la superficie con un enrasador rígido de metal. Se efectúa el
acabado con la mínima de pasadas necesarias para producir una superficie plana y uniforme, que este a
nivel con las orillas del molde y que no tenga depresiones o promontorios.

Cilindros: Después de la compactación, se termina la superficie superior enrasándola con un enrasador

de metal. Si se desea, se puede cabecear la superficie del cilindro recién elaborado con una capa
delgada de pasta de cemento, que se endurezca, y se cure con el espécimen de acuerdo con la norma
mexicana NMX-C-109-0NNCCE.

Cilindros moldeados horizontalmente par flujo plástico: Después de compactado se termina el

espécimen con un enrasador curvo, con el mismo radio del espécimen, para terminar con precisión la
superficie del concreto en la abertura del molde.

Curado

Protección después del acabado: Para evitar la evaporación del agua en los especímenes de concreto
sin fraguar, se deben cubrir inmediatamente después de terminados, de preferencia, con una placa no
absorbente y no reactiva, o con una tela de plástico durable e impermeable. Se puede emplear yute
húmedo, pero debe cuidarse de mantenerse con humedad y evitar el contacto con el concreto hasta
que los especímenes sean extraídos de los moldes.

Descimbrado: Los especímenes deben ser descimbrados no antes de 20h ni después de 48h de su
elaboración.

Ambiente de curado: A menos que en otro método se especifique lo contrario, todos los especímenes
deben ser curados en humedad a temperatura de 296 K ± 3 K (23°C ± 3 ºC) durante las primeras 24 h
después de ese tiempo deben mantenerse a una temperatura de 296 K ± 2 K (23°C ± 2°C), con una
humedad relativa de 95 % mínima, hasta el momento de la prueba. El almacenaje durante las primeras
48 h debe ser en un sitio libre de vibraciones Con relación a los especímenes extraídos de los moldes, el
curado húmedo significa que los especímenes de prueba pueden mantenerse con agua libre en su
superficie en todo tiempo. Esta condición se logra por inmersión en agua saturada con cal, o por
almacenamiento en un cuarto húmedo o gabinete que cumpla con los requisitos de la NMX-C-148-
0NNCCE. Los especímenes no deben ser expuestos a goteo directo o agua corriente.
Especímenes para pruebas de resistencia a la flexión: Los especímenes para prueba de flexión deben ser
curados, con la excepción de que durante el almacenaje, por un periodo mínimo de 20 h
inmediatamente antes de la prueba, sean sumergidos en una solución de agua saturada con cal. Al final
del periodo de curado entre el momento en que se suspende dicho curado y el inicio de la prueba, debe
mantenerse húmeda la superficie del especimen, pues zonas secas aun pequeñas producen esfuerzos de
tensión en las fibras extremas que reducen dicha resistencia.

Expresión de los resultados

Precisión: Al momento de revisar el presente documento no se contó con datos necesarios para
establecer la precisión del método.

Informe de la prueba: Cuando sea procedente se debe especificar en el informe lo siguiente: •

Propiedades físicas de los agregados utilizados. • Tipo de aditivo utilizado y su dosificación. • Tipo de
cemento. • Tipo de agregado. • Revenimiento obtenido de la mezcla. • Relación agua/cemento. •
Relación grava/arena. • Toda información que haga posible repetir el diseño en igualdad de condiciones.
Prueba resistencia a la compresión

La resistencia a la compresión de las mezclas de concreto se puede diseñar

de tal manera que tengan una amplia variedad de propiedades mecánicas y
de durabilidad, que cumplan con los requerimientos de diseño de la
estructura. La resistencia a la compresión del concreto es la medida más
común de desempeño que emplean los ingenieros para diseñar edificios y
otras estructuras.

La resistencia a la compresión se mide tronando probetas cilíndricas de

concreto en una máquina de ensayos de compresión, en tanto la
resistencia a la compresión se calcula a partir de la carga de ruptura
dividida entre el área de la sección que resiste a la carga y se reporta

enmegapascales (MPa) en unidades SI.

Los requerimientos para la resistencia a la compresión pueden variar desde

17 MPa para concreto residencial hasta 28 MPa y más para estructuras
comerciales. Para determinadas aplicaciones se especifican resistencias
superiores hasta de 170 MPa y más.

¿Por qué se determina la resistencia a la

compresión?
 Los resultados de las pruebas de resistencia a la compresión se usan

fundamentalmente para determinar que la mezcla de concreto

 suministrada cumpla con los requerimientos de la resistencia

especificada, ƒ´c, del proyecto.

 Los resultados de las pruebas de resistencia a partir de cilindros

moldeados se pueden utilizar para fines de control de calidad,

aceptación del concreto o para estimar la resistencia del concreto en

estructuras, para programar las operaciones de construcción, tales

como remoción de cimbras o para evaluar la conveniencia de curado

y protección suministrada a la estructura.

Los cilindros sometidos a ensayo de aceptación y control de calidad

se elaboran y curan siguiendo los procedimientos descritos en

probetas curadas de manera estándar según la norma ASTM

C31 “Práctica estándar para elaborar y curar cilindros de ensaye de

concreto en campo”.

Para estimar la resistencia del concreto in situ, la norma ASTM C31

formula procedimientos para las pruebas de curado en campo. Las

probetas cilíndricas se someten a ensayo de acuerdo a ASTM C39,

“Método estándar de prueba de resistencia a la compresión de

probetas cilíndricas de concreto”.

 Un resultado de prueba es el promedio de, por lo menos, dos pruebas

de resistencia curadas de manera estándar o convencional elaboradas

con la misma muestra de concreto y sometidas a ensaye a la misma

 edad. En la mayoría de los casos, los requerimientos de resistencia

para el concreto se realizan a la edad de 28 días.

 Al diseñar una estructura los ingenieros se valen de la resistencia

especificada, ƒ´c, y especifican el concreto que cumpla con el

requerimiento de resistencia estipulado en los documentos del

contrato del proyecto. La mezcla de concreto se diseña para producir

una resistencia promedio superior a la resistencia especificada de

manera tal que se pueda  minimizar el riesgo de

no cumplir la especificación de resistencia.

Cómo realizar la prueba de resistencia del concreto
 Los cilindros para pruebas de aceptación deben tener un tamaño de 6

x 12 pulgadas (150 x 300 mm) o 4 x 8 pulgadas (100 x 200 mm),

cuando así se especifique. Las probetas más pequeñas tienden a ser

más fáciles de elaborar y manipular en campo y en laboratorio. El

diámetro del cilindro utilizado debe ser como mínimo tres veces el

tamaño máximo nominal del agregado grueso que se emplee en el

concreto.

 El registro de la masa de la probeta antes de cabecearla constituye

una valiosa información en caso de desacuerdos.

 Con el fin de conseguir una distribución uniforme de la carga,

generalmente los cilindros se cabecean con mortero de azufre (ASTM

C 617) o con almohadillas de neopreno (ASTM C 1231). El cabeceo

de azufre se debe aplicar como mínimo dos horas antes y

preferiblemente un día antes de la prueba.

 Las almohadillas de neopreno se pueden usar para medir las

resistencias del concreto entre 10 a 50 MPa. Para resistencias

mayores de hasta 84 Mpa se permite el uso de las almohadillas de

neopreno siempre y cuando hayan sido calificadas por pruebas con

cilindros compañeros con cabeceo de azufre. Los requerimientos de

 dureza en durómetro para las almohadillas de neopreno varían desde

50 a 70 dependiendo del nivel de resistencia sometido a ensaye. Las

almohadillas se deben sustituir si presentan desgaste excesivo.

 No se debe permitir que los cilindros se sequen antes de la prueba.

 El diámetro del cilindro se debe medir en dos sitios en ángulos rectos

entre sí a media altura de la probeta y deben promediarse para

calcular el área de la sección. Si los dos diámetros medidos difieren

en más de 2%, no se debe someter a prueba el cilindro.

 Los extremos de las probetas no deben presentar desviación con

respecto a la perpendicularidad del eje del cilindro en más 0.5% y los

extremos deben hallarse planos dentro de un margen de 0.002

pulgadas (0.05 mm).

 Los cilindros se deben centrar en la máquina de ensayo de

compresión y cargados hasta completar la ruptura. El régimen de

carga con máquina hidráulica se debe mantener en un rango de 0.15

a 0.35 MPa/s durante la última mitad de la fase de carga. Se debe

anotar el tipo de ruptura. La fractura cónica es un patrón común de

ruptura.

 La resistencia del concreto se calcula dividiendo la máxima carga

soportada por la probeta para producir la fractura entre el área

promedio de la sección. ASTM C 39 presenta los factores de

 corrección en caso de que la razón longituddiámetro del cilindro se

halle entre 1.75 y 1.00, lo cual es poco común. Se someten a prueba

por lo menos dos cilindros de la misma edad y se reporta la

resistencia promedio como el resultado de la prueba, al intervalo más

próximo de 0.1 MPa.

 El técnico que efectúe la prueba debe anotar la fecha en que se

recibieron las probetas en el laboratorio, la fecha de la prueba, la

identificación de la probeta, el diámetro del cilindro, la edad de los

cilindros de prueba, la máxima carga aplicada, el tipo de fractura y

todo defecto que presenten los cilindros o su cabeceo. Si se mide, la

masa de los cilindros también deberá quedar registrada.

 La mayoría de las desviaciones con respecto a los procedimientos

estándar para elaborar, curar y realizar el ensaye de las probetas de

concreto resultan en una menor resistencia medida.

 El rango entre los cilindros compañeros del mismo conjunto y

probados a la misma edad deberá ser en promedio de

aproximadamente. 2 a 3% de la resistencia promedio. Si la diferencia

entre los dos cilindros compañeros sobrepasa con demasiada

frecuencia 8%, o 9.5% para tres cilindros compañeros, se deberán

evaluar y rectificar los procedimientos de ensaye en el laboratorio.

 Los resultados de las pruebas realizadas en diferentes laboratorios

para la misma muestra de concreto no deberán diferir en más de 13%

aproximadamente del promedio de los dos resultados de las pruebas.

 Si uno o dos de los conjuntos de cilindros se truenan a una

resistencia menor a ƒ´c, evalúe si los cilindros presentan problemas

obvios y retenga los cilindro sometidos a ensaye para examinarlos

posteriormente. A menudo, la causa de una prueba malograda puede

verse fácilmente en el cilindro, bien inmediatamente o mediante

examen petrográfico. Si se desechan o botan estos cilindros se puede

perder una oportunidad fácil de corregir el problema. En algunos

casos se elaboran cilindros adicionales de reserva y se pueden probar

si un cilindro de un conjunto se truena a una resistencia menor.

 Una prueba a los tres o siete días puede ayudar a detectar problemas

potenciales relacionados con la calidad del concreto o con los

procedimientos de las pruebas en el laboratorio, pero no constituye

el criterio para rechazar el concreto.

 La norma ASTM C 1077 exige que los técnicos del laboratorio que

participan en el ensaye del concreto deben estar certificados.

 Los informes o reportes sobre las pruebas de resistencia a la

compresión son una fuente valiosa de información para el equipo del

proyecto para el proyecto actual o para proyectos futuros.

 Los reportes se deben remitir lo más pronto posible al productor del

concreto, al contratista y al representante del propietario