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Serie de conferencias IOP: Ciencia e ingeniería de materiales

PAPEL •ACCESO ABIERTO También te puede interesar

- Instrumentos de producción ajustada como base para

Reducción de residuos mediante la optimización de la programación lineal gestión de ahorro de recursos
NL Ketoeva, NF Soldatova y IV Solovev

Para citar este artículo: Sameh A Salah Eldein y Nahed Sobhi 2019Conferencia de la OIO. Ser.: Mater. ciencia Ing. 610
- BÚSQUEDAS DE ESTRELLAS POBRES EN METAL DE
012079
LA ENCUESTA DE HAMBURGO/ESO UTILIZANDO
EL CHGRAMOBANDA
Vinicius M. Placco, Catherine R. Kennedy,
Timothy C. Beers et al.

Ver elartículo en línea para actualizaciones y mejoras. - Supresión de errores y corrección de errores
en computación cuántica adiabática:
dinámica de no equilibrio
Mohan Sarovar y Kevin C Young

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18ª Conferencia Internacional sobre Ciencias Aeroespaciales y Tecnología de la Aviación Publicaciones de IOP

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Reducción de residuos mediante la optimización de la programación lineal

Sameh A Salah Eldein1y Nahed Sobhi2

1Dr., Dpto. de Ingeniería de Sistemas Industriales, Universidad MSA, El Cairo, Egipto.
2Profesor Dr., Decano de la Facultad de Ingeniería, Universidad MSA, El Cairo, Egipto.

1Correo electrónico:ssalaheldein@msa.eun.eg .2nsobhi@msa.eun.eg

Resumen.La crisis económica mundial obliga a muchas empresas industriales a preocuparse más por
reducir costes innecesarios y eliminar todos los posibles residuos dentro de las líneas de producción. De
modo que, la mayoría de las empresas se centraron en adoptar las herramientas de producción ajustada [1].
La idea central de la manufactura esbelta es en realidad bastante simple; trabajan incansablemente para
eliminar los desechos del proceso de fabricación. Estos desechos tienen un impacto directo en los costos y
las ganancias [2]. Los problemas de la vida real se pueden modelar como programas lineales. La
programación lineal es un enfoque de resolución de problemas desarrollado para situaciones que implican
maximizar o minimizar una función lineal sujeta a restricciones lineales que limitan el grado en que se puede
lograr el objetivo. Los objetivos de este trabajo son desarrollar métodos para reducir los residuos en los
diferentes procesos de fabricación en una unidad de soporte técnico de Aeronaves. Este documento se
centra en el desarrollo de un enfoque de programación lineal para reducir el desperdicio de material
utilizado en la línea de producción. Se implementó la metodología de intercambio de matriz en un solo
minuto (SMED) para reducir el tiempo de cambio. Los resultados obtenidos mostraron que la programación
lineal es una herramienta efectiva y económica en la optimización de los desperdicios en las líneas de
producción. Mediante el uso de la programación lineal, la organización puede reducir los materiales
desperdiciados del 15,1 % al 6,6 %, con un ahorro anual de costos de 288 480 libras egipcias (EGP). Los
resultados logrados al implementar una herramienta simple de producción esbelta como SMED ayudan a la
organización a reducir el tiempo de cambio en un 44 %, con un ahorro anual de costos del 29,

Palabras clave: programación lineal, herramientas de producción ajustada, metodología SMED.

1. Introducción
Hoy en día, debido a la crisis económica nacional y mundial, las industrias y empresas, especialmente
las organizaciones manufactureras, se han reducido o quebrado, lo que obliga a las industrias a
preocuparse más por reducir costos innecesarios eliminando posibles desperdicios. Los conceptos
básicos de la producción ajustada son la eliminación de todo tipo de desechos del proceso de
fabricación. Estos desechos tienen un impacto directo en los costos; que consideraba operaciones que
no agregaban valor. Los costes de las materias primas han aumentado en los últimos años ya lo largo
de 2011. Reducir el desperdicio de materiales significa una mayor eficiencia de los recursos y más
beneficios. Cada libra ahorrada en costos de materias primas va directamente al resultado final, y eso
empuja a las organizaciones a adoptar el concepto de ciencia administrativa. Las organizaciones
buscan personas estructuradas,
La programación lineal (LP) es una de las formas más sencillas de realizar la optimización. Le ayuda a resolver
algunos problemas de optimización muy complejos haciendo algunas suposiciones simplificadoras. como analista

El contenido de este trabajo puede ser utilizado bajo los términos de laLicencia Creative Commons Reconocimiento 3.0. Cualquier distribución
posterior de este trabajo debe mantener la atribución al autor(es) y el título del trabajo, la cita de la revista y el DOI.
Publicado bajo licencia por IOP Publishing Ltd 1
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seguro que te encuentras con aplicaciones y problemas a resolver mediante la Programación Lineal. La programación
lineal entera es un enfoque que se utiliza para problemas que se pueden configurar como programas lineales, con la
requisito adicional de que algunas o todas las variables de decisión sean valores enteros. Además, la unidad de
soporte técnico de la industria de alimentación de aviones con diferentes piezas de fabricación con costos
mínimos y consumo de tiempo. Luego, la unidad de soporte técnico intenta utilizar la aplicación.de programación
lineal para reducir el porcentaje de desperdicio en los materiales utilizados, también intentar reducir el tiempo de
cambio implementando la metodología SMED. Estos requisitos tan estrictos están creando muchos problemas, ya
que significa que se necesita más tiempo para la configuración. El cambio significa que las máquinas están
inactivas, lo que significa que la organización está desperdiciando recursos.
En 1985, el Dr. Shigeo Shingo introdujo su metodología llamada Single Minute Exchange of Die (SMED) [1]. SMED es
un enfoque científico para la reducción del tiempo de configuración que se puede aplicar en cualquier fábrica y también
a cualquier máquina [1]. El objetivo final de SMED es realizar operaciones de configuración y cambio de máquina en
menos de diez minutos. La implementación del sistema SMED conduce a una mejora clave como mencionó Shingo [2].
Este trabajo comenzó con la definición y evaluación de todos los tipos de desperdicios en la unidad de soporte técnico de
Aeronaves que se resumen en desperdicio de material en las chapas y desperdicio de tiempo de espera debido al cambio
de estación de prensa. Se utiliza software de programación lineal para minimizar los materiales desperdiciados, y se
utiliza la metodología SMED para minimizar el desperdicio de tiempo de espera. Los resultados obtenidos mostraron que
los materiales desperdiciados se reducen de (15.1 a 6.6)%, y,

2. Descripción de la metodología
En esta parte se propondrá la metodología de solución para lograr la minimización significativa de los desperdicios en la línea de
producción.

2.1. Producción Lean

Los principales objetivos del sistema de producción ajustada son la mejora continua de los procesos y la reducción de
costes mediante la eliminación de residuos. El concepto de desperdicio (Muda en japonés) se define como cualquier
actividad que no agrega valor al producto desde la perspectiva del cliente. [3] Considera siete tipos de residuos:
sobreproducción, inventario, espera, defectos, sobreprocesamiento, movimiento y transporte. Lean Production
proporciona un conjunto de herramientas y técnicas que se pueden aplicar para reducir esos desperdicios, a saber,
SMED, 5S, control visual, trabajo estándar.De acuerdo con el concepto de LP, la implementación de sus herramientas y
técnicas ayudan a minimizar dicho esfuerzo desperdiciado [4].

2.2. tipos de residuos

El principal objetivo de la filosofía lean es eliminar todo tipo de desperdicio dentro del proceso de una empresa
[5]. Los desechos eliminados expondrán aún más otros desechos y problemas de calidad dentro del sistema. Los
siete tipos de residuos en la fabricación ajustada se consideran los siguientes [6]:
A. Sobreproducción: producir demasiado o demasiado pronto, lo que da como resultado un flujo deficiente de bienes y un
aumento del inventario.
B. Defectos: problemas en la calidad del producto, mala entrega de los productos o errores de papeleo.
C. Inventario: almacenar productos terminados o materias primas puede generar gastos innecesarios.
D. Sobreprocesamiento: usar herramientas o procedimientos complejos, cuando los más simples podrían producir el
mismo resultado con la misma eficiencia o más.
E. Transporte: movimiento excesivo de personas, bienes e información.
F. Espera: la inactividad provoca un flujo deficiente y aumenta el tiempo de espera (el tiempo entre el inicio y la
finalización de un proceso).
G. Movimiento innecesario: agacharse, estirarse o caminar largas distancias para realizar una tarea, causado por una
ergonomía deficiente.

2.3. Intercambio de troqueles en un solo minuto (SMED)

La reducción del tiempo de cambio se define como el período entre el último producto bueno de la orden
de producción anterior que sale de la máquina y el primer producto bueno que sale de la siguiente

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orden de producción [7, 8]. Una implementación experimental de SMED puede ahorrar alrededor del
2% del volumen de ventas de la empresa (360.000 €) [9]. La seguridad de los trabajadores se puede
mejorar aplicando SMED [10]. La implementación del método SMED en una línea de ensamblaje de
baterías para automóviles logró una reducción del tiempo de configuración en un 35 % [11]. Otra
sugerencia para el método SMED convencional puede generar una gran reducción en el tiempo de
configuración de la máquina de cuello de botella en la línea de producción de estampado [12]. La
implementación de SMED convencional logró una reducción de más del 35 % en el tiempo de
configuración en una línea de ensamblaje de baterías para automóviles [13]. El sistema de
intercambio de troqueles en un solo minuto o SMED fue desarrollado por Shigeo Shingo, un ingeniero
industrial que asesoraba a Toyota.
A. Identificar tareas externas y tareas internas. La configuración externa son las operaciones de cambio que se
pueden realizar mientras la máquina está funcionando; como; preparar todas las herramientas y el equipo antes
de apagar la máquina. Las configuraciones internas son operaciones que son internas a la máquina, lo que
significa que la máquina debe estar apagada para que se puedan realizar las tareas, y que son principalmente
para la seguridad del operador, la máquina y el producto.
B. Determinar si alguna de las tareas internas restantes se puede mejorar, para que se realicen como tareas externas, como
elementos de premontaje o herramientas, y reducir el tiempo requerido para realizar esas tareas.
C. Simplificar las tareas internas restantes. Use accesorios, pasadores de ubicación o marcas visuales para acelerar el tiempo
requerido para obtener las piezas nuevas.
D. Si es posible, realizar las tareas internas en paralelo. Si dos operadores pueden realizar tareas al mismo tiempo, el
tiempo se puede reducir sin aumentar la cantidad de trabajadores necesarios para el proceso de configuración.

SMED incluye los siguientes procedimientos:

A. Recogida de datos y documentación del estado actual. Desarrollar un mapa de proceso detallado y un diagrama de tiempo
es una buena manera de comenzar el análisis SMED. La grabación de video también brinda una vista valiosa de lo que
realmente sucede durante el cambio. Los gráficos de espagueti se pueden usar más para resaltar oportunidades para
reducir el tiempo que los operadores pasan caminando y reubicando herramientas y piezas. Un mapa de flujo de valor
proporciona información sobre dónde SMED puede tener el mayor beneficio.
B. Clasificación de actividades; En este paso las actividades se dividen en dos grupos: las internas y las externas. Las
actividades externas son todas las actividades de configuración que se pueden realizar mientras la máquina está
en funcionamiento. Las actividades de configuración interna son las que se pueden realizar solo si la máquina no
está en funcionamiento.
C. Conversión de configuración interna a configuración externa; Transformar las actividades internas en externas como
mucho es posible. Es el procedimiento más eficiente para disminuir el tiempo de inactividad de la máquina.
D. Estandarización de los procedimientos SMED.

2.4. Programación lineal

La programación lineal se desarrolló durante la Segunda Guerra Mundial, cuando un sistema
con el que maximizar la eficiencia de los recursos era de suma importancia. Los nuevos
proyectos relacionados con la guerra exigían atención y escaseaban los recursos. De acuerdo
con [15], los modelos de programación lineal siempre se utilizan para resolver problemas
industriales que incluyen el uso de recursos escasos y la maximización de las ganancias. [16]
formula dos modelos de programación lineal donde uno de ellos maximiza los ingresos de una
empresa y el otro minimiza el costo de operación, respectivamente. Se logra una aplicación del
modelo de programación lineal para maximizar la utilidad en una productora local [17]. La
programación lineal juega un papel importante en la mejora de la decisión de gestión; ha
demostrado ser capaz de resolver problemas como la planificación de la producción, la
asignación de recursos, el control de inventarios [18].

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El software LINGO es una herramienta integral diseñada para hacer que la construcción y la resolución de modelos
de optimización lineal sean más rápidas, fáciles y eficientes. LINGO proporciona un paquete completamente integrado
que incluye un lenguaje potente para expresar modelos de optimización, un entorno con todas las funciones para crear y
editar problemas y un conjunto de solucionadores integrados rápidos [19].

3. Implementación de la metodología
Este trabajo comienza con la evaluación de los desechos en todas las estaciones dentro de la línea de producción y los clasifica en
dos categorías, desperdicio de material y desperdicio de tiempo. Esta metodología utilizó programación lineal para minimizar el
desperdicio en láminas de metal, y también usó SMED para minimizar el tiempo de espera perdido.

3.1. Valoración de residuos

En la fabricación, los tipos de residuos que se pueden identificar en cada puesto de trabajo varían,dependiendo del trazado y de
la operación que se realice en cada estación. En unidad de soporte técnico de Aeronaves,las estaciones son la estación de corte
de láminas, donde la lámina de metal se corta en un portaobjetos que, luego, se traslada a la estación de prensa, donde las
máquinas de prensa cortan o forman un componente a partir de los portaobjetos. Cuando los componentes necesarios están
terminados, se unen en la estación de soldadura..Finalmente, la última estación es la estación de pintura antes de trasladar el
producto final a las tiendas..El diseño de la línea de producción se muestra en la figura 1.
El diagrama de Pareto es una de las siete herramientas de calidad que se utilizó para estimar la prioridad de cada
área desperdiciada. Las seis áreas y sus frecuencias totales se recogieron en la tabla 1. Los resultados obtenidos del
gráfico de Pareto mostraron que existen dos tipos importantes de residuos que afectan al sistema con un 80%, lo que
representa el 20% del total de residuos, como se muestra en figura 2. Los dos tipos de desperdicios que afectan la línea
de producción son los defectos y el tiempo de espera.

Figura1 Tipos de residuos en la línea de producción

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tabla 1Las seis áreas de residuos y sus frecuencias totales

Desperdicio Frecuencias porcentaje % Acumulativo
Defectos 150 34.88 34.88
Esperando 140 32.56 67.44
Trabajadores que no utilizan 40 9.30 76.74
Transportación 26 6.05 82.79
Exceso de procesamiento 24 5.58 88.37
Movimiento 20 4.65 93.02
Inventario 18 4.19 97.21
Sobre producción 13 2.79 100.00
Total 430

Diagrama de Pareto

160
140
120
Frecuencia

100
80
60
40
20
0
No-
utilizar Trans Sobre Sobre
defecto Espera Inventar
ng
movimiento
portatil proceder producción
t ng ory
ion ción
norte
trabajar cantando

rs
Frecuencia 150 140 40 26 24 20 18 12
Acumulado 34,88 67,44 76,74 82,79 88,37 93,02 97,21 100.00

Figura 2.Áreas de residuos en la producción

Los datos recopilados sobre las áreas desperdiciadas se logran mediante el uso de mapas mentales como una herramienta visual de
pensamiento para dar una imagen clara sobre los desechos, y luego tratar de reducirlos o eliminarlos en la medida de lo posible. El
desperdicio puede ser desperdicio de material, desperdicio de tiempo, desperdicio de movimiento o cualquier actividad sin valor
agregado. La figura 3 y la figura 4 resumen las seis áreas efectivas desperdiciadas en la organización y sus fuentes que se pueden
encontrar en la línea de producción. Los resultados obtenidos del análisis de todos los tipos de desperdicios mostraron que dos tipos de
desperdicios son significativos, el desperdicio de material durante el corte de la chapa y el tiempo de espera debido a los procedimientos
de cambio en la estación de prensa.

3.2. Residuos de materiales

El mapeo mental definió que el desperdicio de material se ubica en la estación de corte que se desarrolló para cortar la
lámina de metal en diapositivas para insertarlas en la prensa hidráulica de control manual para producir diferentes
productos. Cada familia de productos se fabrica a partir de una chapa con una dimensión de chapa específica. La planta
se suministra con 27 dimensiones de chapa diferentes para producir alrededor de 90 productos y sus subcomponentes.
La capacidad de la estación es de 8 horas por turno, operada por dos operarios y una cortadora hidráulica.Los procesos
de corte se logran cortando cada hoja específica para un producto solo de acuerdo con su dimensión. Eso significa que
cada hoja se cortará en diapositivas con una dimensión fija y la longitud de la parte recordatoria será material de
desecho como se muestra en la figura 5. Por lo tanto, se desperdiciará en cada hoja debido a que la longitud de la hoja
no se puede dividir por igual entre la longitud de las diapositivas de los productos. .

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Figura 3.Mapa Mental de Residuos de Defectos

Figura 4.Mapa Mental de Pérdida de Tiempo de Espera

La Figura 5 muestra un patrón de corte para el producto P50 y los residuos producidos. Los datos recopilados mostraron que
los desperdicios totales de material en las hojas para la estación de corte son alrededor del 15,1 % de todo tipo de hojas usadas.
La Figura 6 presenta el desperdicio mensual promedio para diferentes tipos de hojas. Por ejemplo, cuando se utiliza una lámina
de hierro en frío de 0,8 de espesor, el desperdicio resultante en la lámina será del 3,1 %. Mediante la utilización adecuada del
corte de la hoja de metal, el material desperdiciado en la estación de corte puede mejorar significativamente la eficiencia de la
estación y ahorrar la inversión de capital.

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P50

P50

P50

P50

P50
material desperdiciado

Figura 5.Patrón de corte para el producto P50

Figura 6.Porcentaje de desperdicio para diferentes tipos de hojas por mes

3.3. Minimizar el desperdicio por programación lineal

La programación lineal se utiliza en las estaciones de hojas de corte para minimizar el área desperdiciada durante el
proceso de corte en cada hoja cambiando el patrón de corte. Puede definirse como el problema de encontrar la mejor
manera de cortar artículos pedidos de rollos de stock de longitud "L" de manera que se minimice el desperdicio de
recortes y se satisfaga la demanda total. La principal ventaja de la metodología de programación lineal es que no
requiere ninguna inversión para implementarla, el costo unitario se reducirá.

3.3.1. Los cinco pasos de la Programación Lineal entera.La programación lineal entera es un enfoque de
resolución de problemas desarrollado para situaciones en las que se maximiza o minimiza una función lineal
sujeta a restricciones lineales que limitan el grado en que se puede perseguir el objetivo, con la suposición de que
todas las variables de decisión son valores enteros. Hay cinco fases principales para la metodología de
programación lineal entera que son:

Fase 1: Definición del problema

Por lo general, se necesita imaginación, trabajo en equipo y un esfuerzo considerable para transformar la descripción de un
problema bastante general en un problema bien definido. El problema se definió como debido a la variedad del producto.

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que se pueda cortar en el mismo tipo de hoja; la fábrica obtiene una dimensión estándar de una hoja. Por lo
tanto, cortar un tipo de producto provoca un desperdicio en la hoja, combinar diferentes tipos de productos en la
misma hoja reducirá el desperdicio.

Fase 2: Desarrollo del modelo

Este es el paso más importante en el modelo de programación lineal entera, ya que representa matemáticamente el
problema, describiendo los objetivos, restricciones y otras relaciones que existen en el problema. El problema estándar
de stock de corte se modela cortando rollos de stock de longitud L en diapositivas de longitud Li, con el objetivo de
satisfacer la demanda Di para cada uno de estos N artículos. El modelo matemático para minimizar los desechos de
recorte se puede establecer de la siguiente manera:

∑  −1   ×     (1)

  : ∑   =1 ∑ =1    ≥    (2)
∑ =1∑  =1    ≥0 (3)
265 − Δmín <   ℎ   < 265 + Δmáx ; (4)
i ……. El número de producto.
j ……. El número de hoja.
L ……. La longitud estándar igual a 265 cm.

La función objetivo (1) minimiza la suma de residuos de recorte para cada pieza en bruto. El patrón de corte óptimo
para cada uno de los espacios en blanco está definido por las variables de decisión Dyoen 2). Dependiendo del proyecto
particular dado, las variables de decisión (3) son una variable entera. La desviación de la longitud óptima de los espacios
en blanco de la longitud estándar viene dada por la relación Δmin y Δmax en la ecuación (4). La tarea de optimización
combinatoria formulada de esta manera se puede resolver por medio de cualquier solucionador de optimización, que
será el solucionador de jerga en este documento.

Fase 3: Preparación de datos

Las chapas se suministran con una longitud predeterminada; estas hojas se utilizan para recortar elementos que
difieren en tamaño y número que son específicos para cada proyecto en particular. Se cree que el modelo se
utiliza en diez hojas suministradas. Las hojas suministradas y los componentes se cortan de 27 hojas, diez hojas
se cortan para más de dos productos.

Fase 4: Ejecutar el modelo

Usando el LINGO, se resolvió el modelo para obtener los patrones de corte óptimos para minimizar el desperdicio en las hojas.
Los resultados de este modelo se usaron durante dos meses para verificar que el modelo está reduciendo el desperdicio y las
hojas necesarias para la producción.

Fase 5: Generación de informes

Al utilizar el modelo de programación lineal, la organización puede reducir el desperdicio en las diferentes hojas. La
salida generada del programa enumera información importante, como las hojas necesarias, el desperdicio total, el
desperdicio de cada hoja y los productos que se cortan de las hojas con sus cantidades. El desperdicio por hoja para
todos los tipos de hoja después de implementar la solución modelo.
En la implementación inicial, se adjuntó un informe de guía, que se muestra en la figura 7, con el informe numérico
generado por Lingo Solver, para guiar al trabajador a través del informe. El informe define la longitud de la hoja, la
longitud de la diapositiva y la cantidad de diapositivas en cada hoja.La otra hoja, que se muestra en la figura 8, se usó
para guiar al trabajador a través de los procedimientos de corte. Esta hoja brinda una mayor comprensión del enfoque
de corte, también el programa utilizado para generar un informe visual. Esas hojas se adjuntan con el informe numérico
y se entregan al trabajador para determinar su comprensión de los datos dados para cortar las hojas correctamente de
acuerdo con los datos dados..Por lo tanto, se reducirá el error del trabajador.

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Figura 7.Informe de guía I

Higoura8Guía informe II

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3.4. Tiempo de espera Pérdida

Los resultados obtenidos de los datos recopilados para el tiempo de espera mostraron que el desperdicio es el tiempo
consumido durante la configuración de las máquinas en la estación de prensas..Luego, al reducir el tiempo de cambio en
la estación de prensa, se reducirá el tiempo de espera de fabricación. La estación de prensa se desarrolla cuando las
hojas se cortan en diapositivas. Hay tres tipos principales de troqueles que se pueden sujetar en ambos tipos de
máquinas de prensa. Un troquel de corte que se usa para cortar formas en el producto, el segundo troquel es un troquel
de formación, que se usa para formar la lámina sin cortar ningún material de ella, el tercer tipo es un troquel de
perforación, que se usa para perforar agujeros en el láminas de metal El cambio en esta estación ocurre entre cada
operación, los pasos y los tiempos del cambio están representados en la tabla 2.
El cambio se observó enumerando y cronometrando todos los elementos realizados por el trabajador durante el
proceso de configuración, hubo algunos elementos básicos que deben revisarse: planificación, método de trabajo y
herramientas. Hay cuatro pasos principales para la metodología SMED: el primer paso para definir el procedimiento de
cambio, el segundo paso es identificar las tareas internas y externas, el tercer paso es convertir la configuración interna
en configuración externa. El paso final es agilizar las tareas internas y estandarizar los Pasos. Al analizar los
procedimientos de cambio, se detalló que hay diez pasos que se realizan secuencialmente provocando en 45,5 minutos
cambiar un troquel en cualquiera de las máquinas de prensa en funcionamiento.

3.5. Minimizando el Tiempo de Espera Desperdiciado usando la Metodología SMED

El tiempo necesario para configurar una máquina de prensa es de alrededor de 45 minutos y la mayoría de las máquinas de
prensa realizan un promedio de 80 cambios por mes, lo que reduce la disponibilidad de la máquina.
Identificar las tareas internas y externas es el paso más importante en la implementación de SMED. Todas las actividades
deben clasificarse como externas o internas en función de si se pueden realizar mientras la máquina está funcionando o
no. La Tabla 3 muestra la clasificación de las tareas de cambio. Todas estas tareas son realizadas por dos operarios. Para
convertir los tiempos de configuración internos en tiempos de configuración externos, el enfoque principal se centró en
las tareas relacionadas con el manejo de materiales, la recopilación de información, la limpieza y los ajustes. En el estado
actual, solo se pueden realizar tres tareas de cada diez mientras la máquina está funcionando.

Estas tareas externas se eliminarán de la ventana de cambio. Los resultados obtenidos mostraron que el 70%
de las tareas son tareas internas y debido a problemas de seguridad, como todas las actividades relacionadas con
el pistón de la prensa tienen un alto riesgo para el empleado que las ajusta cuando la máquina está funcionando,
entonces, será difícil convertirlas. en tareas externas como se muestra en la tabla 3. Pero, se han aplicado otros
aspectos, como el movimiento de los trabajadores durante la realización de estas tareas y la utilización del
trabajador. Agilizar las tareas significa eliminar actividades innecesarias durante el tiempo de configuración, como
el movimiento o la búsqueda de herramientas. En el estado actual, después de que el trabajador termina la última
pieza, ordena cambiar el troquel. El operario que tiende a hacer el cambio solicita el montacargas, que tarda unos
20 minutos en responder. Se cree que estos 20 minutos pueden eliminarse por completo del paso de cambio
proporcionando equipos que funcionarán solo para la tarea de cambio. Además, se le pedirá al operador que
solicite la antes del cambio por 10 min.

4. Resultados
Los resultados obtenidos de la implementación de la programación lineal en el proceso mostraron que el desperdicio
total de materiales se redujo de 15,1% a 6,6%. Esta reducción significa capacidad de producir más productos a partir del
mismo número de hojas. Los porcentajes de desperdicio antes y después de implementar la solución de programación
lineal se presentan en la figura 9. La Tabla 4 muestra el exceso de producto producido y el ahorro de costo promedio
para cada hoja. El tiempo de cambio se redujo en un 44% luego de implementar la metodología SMED, la cual redujo el
tiempo extra de los trabajadores en 26.6 Hrs. por mes; se necesita un mínimo de 48 trabajadores para operar la línea
durante el turno de horas extras. El ahorro anual total del cambio a lo largo del tiempo es de 29 400 EGP, como se
muestra en la tabla 5.

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Tabla 2.Procedimientos de cambio

Hoja de análisis de configuración

Paso Actividades Tiempo (min)

Ajuste del pistón para que la parte inferior de la cabeza del pistón y la parte superior de
1 0.7
la matriz estén enroscadas.
2 Búsqueda de las herramientas necesarias para establecer la nueva trayectoria del pistón. 2
3 Desmonte los tornillos que solían fijar el troquel en la parte superior e inferior. 4
Elevar la cabeza del pistón que es responsable del movimiento y la
4 0.8
formación al punto más alto.
5 Solicitando la mano de obra del montacargas para que venga a llevar el dado y esperándolo. El 18
6 montacargas lleva el troquel y lo coloca en el almacén en el lugar que se le ha asignado. 2
7 Luego, Clark trae el troquel necesario para fijarlo en el cuerpo del pistón. 4
Ajuste la trayectoria requerida y baje la parte superior del pistón de modo que la parte superior e
8 2
inferior del dado queden roscadas.

9 Instale y ajuste el troquel en el lugar correcto. 4

Encender el pistón, realizar experimentos prácticos, probar el producto resultante y
10 8
su conformidad con las especificaciones.
Tiempo Total 45.5

Tabla 3los nuevos procedimientos de cambio

Tiempo real (min)
Paso Elemento de cambio
Interno Externo
Ajuste del pistón para que la parte inferior de la cabeza del pistón y la parte
1 0. 7
superior de la matriz estén enroscadas.
2 Búsqueda de las herramientas necesarias para establecer la nueva trayectoria del pistón. 2
3 Desmontar los tornillos que solían fijar la matriz en la parte superior e inferior. Levantar 4
la cabeza del pistón que es responsable del movimiento y la formación hasta el punto
4 0.8
más alto.
5 Solicitando la mano de obra del montacargas para que venga a llevar el dado y esperándolo. 18
6 El montacargas lleva el troquel y lo coloca en el almacén en el lugar que se le ha asignado. 2
7 Luego, Clark trae el troquel necesario para fijarlo en el cuerpo del pistón. Ajuste la 4
trayectoria requerida y baje la parte superior del pistón de modo que la parte superior e
8 2
inferior del dado queden roscadas.
9 Instale y ajuste el troquel en el lugar correcto. 4
Encender el pistón, realizar experimentos prácticos, probar el producto
10 8
resultante y su conformidad con las especificaciones.
Total 25,5 20

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Porcentaje de desperdicio antes y después de mejorar

3.5
% de desperdicio antes
3
% de residuos después
2.5

1.5

1 1.2
1.1
0.8 0.9 0.8
0.5 0.7 0.6 0.5
0
0,8 mm C. 1 mm C. I 1,25 mm 1,5 mm C. 2 mm C. II 2 mm H. I 2,5 mm C. 3 mm C. II
yo C. yo

Figura 9porcentaje de desperdicio antes y después de implementar la solución

Tabla 4Ahorro de materiales y costes.

El grosor de una hoja Exceso de diapositivas/ Exceso de diapositivas/ Ahorro anual

Mes Año (EGP)
Hoja 0,8 mm 80 960 24000
Hoja 1mm 35 420 16800
Hoja 1,25 mm 55 660 44880
Hoja 1,5 mm 60 720 57600
Hoja 2mm 85 1020 81600
Hoja 3mm 50 600 63600
Ahorro total anual 288,480

Tabla 5El ahorro anual total del cambio a lo largo del tiempo.

Ahorrando tiempo/ Cambio/d Ahorrando tiempo El costo de Ahorro anual

sí /Mes (Hrs.) hora de funcionamiento (EGP)
cambio (horas)
/persona (EGP)
0.33 4 26.6 23 29,440

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5. Conclusión
El objetivo de este trabajo es reducir los desperdicios en los diferentes procesos de fabricación en una unidad de soporte
técnico de Aviones mediante el uso de herramientas de producción ajustada. Uno de los desechos se genera a partir del
proceso de corte de láminas, en el que la lámina se corta en un patrón específico de un tipo de producto, lo que genera
una gran pérdida de material..También hay más pérdidas de tiempo en la configuración de siete prensas agrupadas que
se utilizan para fabricar la variedad de productos, lo que tiene un gran impacto en la disponibilidad de la máquina..Este
documento presentó un método simple y preciso para minimizar el desperdicio en la chapa durante la operación de
corte mediante el uso de un enfoque de programación lineal, en el que el desperdicio se redujo del 15,1 % al 6,6 % sin
ningún costo y con un ahorro anual total de 288 480 (EGP ). Este documento implementó una herramienta simple de
producción ajustada para reducir el tiempo de cambio mediante el uso de Intercambio de matriz en un solo minuto para
reducir el tiempo de cambio en un 44 %, con un ahorro anual de 29 440 (EGP).

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