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2021 IEEE 8.a Conferencia internacional sobre ingeniería y aplicaciones industriales

Gestión ajustada de almacenes a través del mapeo del flujo de valor: un estudio de caso de
Empresa de fabricación de azúcar en Tailandia

Panittha Ketchanchai Kitisak Tangchaidee

Departamento de Ingeniería Industrial College of Creative Industry
Universidad Srinakharinwirot Nakhon Srinakharinwirot University
Nayok, Tailandia Correo electrónico: Bangkok, Tailandia Correo
panittha.ket@gmail.com electrónico: kitisakt@g.swu.ac.th

Nattapong Kongprasert*
Departamento de Ingeniería Industrial
Universidad de Srinakharinwirot
Nakhon Nayok, Tailandia Correo
electrónico: nattapong@g.swu.ac.th

Resumen—La guerra de precios es una competencia comercial
caracterizada por la reducción repetida de precios por debajo de
los de los competidores. La industria azucarera es el negocio
más importante del país en Tailandia que enfrenta una competencia
de guerra de precios en el mercado global. Los fabricantes de
azúcar tienen que eliminar y reducir el costo que se produce de
las actividades sin valor agregado de los procesos para competir
con el productor de otros países. Luego, la manufactura esbelta
(LM) se usa como un enfoque sistemático para la identificación y
eliminación de desperdicios (actividades sin valor agregado) de
los procesos. Puede aplicarse a todo tipo de organizaciones
comerciales para mejorar la productividad y minimizar los costos.
Este estudio tiene como objetivo aplicar la fabricación ajustada
para analizar, mejorar y eliminar actividades innecesarias a través
del mapeo de flujo de valor (VSM) en la gestión de almacenes de
una empresa de fabricación de azúcar en Tailandia. Todas las
actividades se dividen en actividades más pequeñas que se
pueden analizar a través del análisis de carga de trabajo. El principio ECRS se utiliza y eliminación constante
después de identificar los desperdicios y los flujos de trabajo
óptimos. Los resultados ilustraron que se eliminó un proceso de
operación, el número de trabajadores se redujo en 3 personas, el
tiempo de ciclo de la gestión del almacén se redujo en un 36 % y
la carga de trabajo total de los trabajadores se redujo en un 48 %.
mapeo de flujo de valor de palabras clave; manufactura
esbelta; gestion de almacenes; fabricación de azúcar; ECRS;
análisis de carga de trabajo
I. INTRODUCCIÓN
Debido a la crisis económica mundial, tanto las grandes como las
pequeñas empresas se enfrentan a los problemas empresariales.
Muchas empresas tienen que terminar el negocio. Las empresas
restantes tienen que luchar para sobrevivir y preservar su negocio.
La industria azucarera es el negocio más importante del país en
Tailandia porque Tailandia es el cuarto productor de azúcar más
grande del mundo y el segundo exportador más grande en 2019.
Ahora, se espera que el precio mundial del azúcar caiga continuamente los operadores visualizar y analizar las operaciones para reconocer
a medida que aumenta la producción de los principales productores
como India, Pakistán y China. Se espera que la situación de exceso de oferta
los próximos años. Entonces, todos los fabricantes de la industria
azucarera tienen que eliminar y reducir el costo que se produce de
las actividades sin valor agregado de los procesos para hacer la
competitividad en el mercado global.
Lean Manufacturing (LM) es una filosofía empresarial que se
deriva de las observaciones de las metodologías aplicadas por la
industria manufacturera japonesa, Toyota, durante la década de
1950, conocida como el Sistema de Producción Toyota (TPS). El
primer objetivo de TPS era mejorar la productividad y disminuir el
costo al eliminar el desperdicio o las actividades sin valor agregado
[1-2]. La aplicación del TPS se guió por cinco principios que
comienzan con 1) especificar el valor, 2) identificar el flujo de valor,
3) hacer que el valor fluya, 4) configurar el sistema pull por parte del
cliente y 5) perseguir la perfección [3 -4]. Basado en el Sistema de
Producción de Toyota, la manufactura esbelta consiste en un conjunto
de “herramientas” y “técnicas” poderosas que ayudaron en la
identificación
para crear nuevas de desperdicios (Muda) como
actividades.
5S, justo a tiempo (JIT), PDCA, Kanban, fabricación celular,
mantenimiento productivo total (TPM), ECRS, intercambio de troqueles
en un minuto (SMED), mapeo de flujo de valor (VSM) y trabajo
estandarizado [5-7]. Estas herramientas se centraron en ciertos
aspectos de un proceso de fabricación para eliminar el desperdicio y
mejorar la calidad mientras se reducían el tiempo y el costo de
producción. Muchos estudios definieron la manufactura esbelta como
un conjunto de conceptos, principios, métodos, procedimientos y
herramientas para mejorar el flujo de producción mediante la reducción
de desperdicios. Existen varias herramientas en la fabricación esbelta
que se pueden utilizar para reducir el desperdicio, como SMED [8],
PDCA [9], VSM [5, 10-11], el método ECRS [12] y el trabajo
estandarizado [13].
Entre varias herramientas de manufactura esbelta, se puede
destacar VSM, ya que se utiliza para analizar, diseñar y administrar
los diversos flujos de trabajo y flujos de información. Es una
herramienta adecuada para facilitar a los tomadores de decisiones, a
los residuos e identificar sus causas. Por lo tanto, se puede utilizar
para
ver y diagnosticar
continúe en el estado actual y desarrollar estrategias para futuras mejoras

978-1-6654-2895-8/21/$31.00 ©2021 IEEE 192

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convirtiéndolo en un método eficaz para ilustrar y rediseñar los flujos de
valor. VSM se desarrolla a través de cuatro etapas básicas: en primer lugar,
la identificación del producto o el objeto de investigación; segundo, crear un
mapa del estado actual; tercero, evaluar el mapa de estado actual e
identificar los problemas existentes; por último, crear un mapa de estado
futuro [14]. VSM incluye un conjunto de todas las actividades. Son actividad
de valor agregado (VA), actividad necesaria pero sin valor agregado (NNVA)
y actividad sin valor agregado (NVA) que son esenciales para llevar un
producto a través de los flujos principales, comenzando con la materia prima
y terminando con el cliente [15-16].
ECRS significa Eliminar, Combinar, Reorganizar y Simplificar. Es un
método de manufactura esbelta que es un enfoque único hacia la
optimización de la actividad del proceso. Los pasos ECRS se utilizan a nivel
de proceso, operación y movimiento. Este
es un método muy sencillo en el que con su sencillez puede dar lugar a
nuevas ideas de mejora. Al analizar la situación actual y los métodos
utilizados en la fabricación, la actividad laboral
El análisis se puede utilizar en casi todas las áreas.
Para eliminar y reducir el costo en la gestión de almacenes, la
manufactura esbelta se utiliza para analizar, mejorar y eliminar actividades
innecesarias a través de VSM en la gestión de almacenes de la empresa de
fabricación de azúcar.
Todas las actividades se dividen en actividades más pequeñas que se
pueden analizar con más detalle a través del análisis de la carga de trabajo.
El principio ECRS se utiliza para crear nuevas actividades después de
identificar el desperdicio y los flujos de trabajo óptimos.
II. METODOLOGÍA
Esta metodología de investigación siguió el paso del nuevo VSM
propuesto por Suhardi et al. [14]. Comienza con el proceso VSM para
identificar los procesos de producción, incluidos los datos de material e
información, y luego ECRS para mejorar el proceso de producción.
El primer paso es identificar y mapear el proceso de producción.
Los datos incluían el tiempo de ciclo de cada proceso, una cantidad de
operadores, una cantidad de máquinas y el flujo del proceso desde las
materias primas hasta los productos terminados. Este paso describe las
actividades en el proceso de producción para dividirlas en pequeñas actividades.
El segundo paso es crear el VSM actual. VSM se crea como una
visualización del flujo de material e información en el proceso de producción
y puede mapear el proceso comercial general. VSM se utiliza para ayudar a
identificar los residuos en un proceso.
El tercer paso es identificar los residuos en un proceso. La identificación
de los residuos se puede realizar mediante lluvia de ideas y observando los
flujos físicos y de información. Los desechos se consideran operaciones sin
valor agregado, como la sobreproducción, la espera, el transporte, el
procesamiento inadecuado, el inventario innecesario, el movimiento
innecesario, los defectos, la potencia y la energía, la contaminación humana
y potencial, la contaminación ambiental, los gastos generales innecesarios
y el diseño inadecuado.
El cuarto paso es mejorar el proceso. Es eliminar los desperdicios en
cada proceso aumentando así la eficiencia y eficacia del proceso de
producción. El análisis de carga de trabajo se utiliza para analizar la situación
actual con los detalles de las actividades de trabajo. Además, el cálculo de
la carga de trabajo se utiliza para determinar el nivel de carga de trabajo de
cada operador para que el número óptimo de
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Se pueden determinar los operadores. Este paso, ECRS se utiliza para
generar nuevas ideas de mejora después de identificar el desperdicio y los
flujos de trabajo óptimos.
El último paso es crear el futuro VSM. future VSM se crea una idea
creada para la implementación de planes lean en el futuro con el objetivo de
improvisar el flujo de producción para lograr las condiciones deseadas
mejorando el VSM actual.
tercero ESTUDIO DE CASO
Una empresa de fabricación de azúcar en Tailandia se selecciona como
estudio de caso en este documento. Esta empresa es un fabricante líder de
la industria y la fabricación de azúcar. Este estudio se enfoca en aplicar
manufactura esbelta para analizar, mejorar y eliminar actividades
innecesarias a través del mapeo de flujo de valor (VSM) en la gestión de
almacenes.
A. Identificar y Mapear el Proceso de Producción El
proceso de operación en este estudio, tiene diez operaciones.
Comenzó organizando la línea de producción de empaques de azúcar hasta
cargarlos en camiones y enviar el producto a los clientes, como se muestra
en la Tabla I.
1) Disposición de embalaje: Los productos de azúcar se producen a
partir de dos líneas de producción. Se utilizan dos brazos robóticos para
organizar los envases de azúcar. Ellos recogen y colocan el empaque de
azúcar en el palé y la bolsa pre-sling como se muestra en la Figura 1. Ambos
empaques de azúcar se organizan según los requisitos del cliente. Los
envases de azúcar en el palé se almacenarán en los estantes y estanterías.
El embalaje de azúcar en la bolsa pre-sling se almacena en la planta baja.
Figura 1. La disposición del empaque de azúcar.
2) Carga 1: Ambos envases de azúcar se cargan en un camión con
montacargas para mover los productos de la línea de producción al almacén.
3) Fijación: Los envases de azúcar en el pre-eslinga
la bolsa se sujeta antes de cargarla desde el camión.
4) Carga 1: Los productos se cargan desde el
camión por una carretilla elevadora en el muelle de carga en el almacén.
5) Área de almacenamiento de preparación: Los trabajadores preparan
el área de almacenamiento en la planta baja para el empaque de azúcar en
la bolsa de pre-eslinga.
6) Traslado a almacén: Los productos se trasladan a
el almacén por los trabajadores que utilizan las carretillas retráctiles.
7) Sacar del almacén: los productos se sacan del almacén para cargarlos
en el muelle por medio de trabajadores que usan carretillas retráctiles.
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2
3 proveedor Planificación Cliente 1
4

Producción
5 7
Depósito
20
embalaje
6

9 10 11 12 13 14 15 dieciséis 17 18
Arreglo de embalaje Cargar 1 Fijación Cargar 1 Preparación Entra Mudarse limpieza de paquetes impresión de paquetes Carga 2

8 zona de almacenamiento
depósito depósito
FIFO
19
GMP2
Posiciones Arreglo trabajador 3/turno Conductor Trabajador de sujeción Conductor Trabajador de preparación RT trabajador RT Trabajador de Imprenta 1/ Conductor

No. Trabajador FL 2/turno 1/turno FL 1/turno 2/turno 1/turno trabajador 2/turno limpieza 1/turno turno FL 4/turno
carretilla retráctil
23
Máquina elevadora
Máquina Robot Máquina elevadora Máquina elevadora carretilla retráctil

minutos 0.5 10 1 2 2 0 10 0 0 0 25,5 min.

21 13 2 30 2 20 1 2 3 3 1 77min. 24
Figura 2. VSM actual.

8) Limpieza de envases: Los productos se limpian El proceso de arreglo de Empaques consta de tres trabajadores. El
embalaje de nuevo por el trabajador. trabajador de arreglos de empaque #1 (PA1) está a cargo del empaque de

9) Impresión de embalaje: Los productos se imprimen el azúcar en la bolsa pre-eslinga. La actividad de colocar la bolsa pre-sling en la
línea de empaque (PA1-02) es una actividad más frecuente que otras. El
logotipo de la empresa en el embalaje antes de enviarlo a los clientes.
trabajador tuvo que caminar para traer la bolsa pre-eslinga del estante a una
10) Carga 2: Los productos se cargan en la pista para enviarlos a los clientes.
distancia de ocho metros de la línea de empaque. Esta actividad se simplificó al
reducir la distancia entre la línea de envasado y la estantería. La distancia se
B. Creación de VSM actual redujo de ocho metros a dos metros.

El mapeo del estado actual (CSM) es una descripción de las condiciones

operativas que ocurren en el proceso de producción en este momento. La
El trabajador de acuerdo de embalaje n.º 2 (PA2) no puede
construcción de Current VSM (CVSM) se basa en identificar el flujo de materiales
aplicar el principio ECRS debido a que todas las actividades fueron NNVA.
e información en el almacén real y transferir los datos recopilados; (tiempo de
La actividad del trabajador de organización de embalaje n.º 3 (PA3) puede
ciclo y tiempo de transporte), la posición de los trabajadores y el número de
eliminar muchas actividades, como sujetar la cuerda con el embalaje de azúcar
trabajadores en el mapa de estado actual utilizando los símbolos gráficos
en el palé (PA3-01), organizar los artículos defectuosos
específicos. El VSM actual se muestra en la Figura 2.
producto en la línea de embalaje (PA3-03), clasificar los defectuosos
producto (PA3-04) y limpie la línea de envasado (PA3-06).
C. Identificación de residuos Estas actividades fueron eliminadas debido a que este estudio cambió la
La identificación de residuos se realiza en función de la actividad de NNVA disposición del empaque de azúcar en la tarima como se muestra en la Figura
y NVA en el VSM actual para determinar los diversos residuos que existen en el 3. La nueva disposición es más fuerte que la disposición anterior. No es
proceso. Se seleccionan cuatro procesos operativos son actividad NVA para necesario sujetar la cuerda con un palé para proteger el producto de caídas
identificar el valor de cada actividad como se muestra en la Tabla I. Son durante el embalaje y el transporte. Luego, las actividades restantes del
empaquetado trabajador de arreglo de empaque #3 (PA3) se combinaron con la actividad del
arreglo, sujeción, área de almacenamiento de preparación y limpieza de trabajador de arreglo de empaque #1 (PA1).
empaques. Después de identificar el valor de cada actividad, se seleccionaron
las actividades de NVA para encontrar residuos y clasificarlos. Todos los
desechos de las actividades de NVA están siendo procesados. Este proceso de operación, los trabajadores se redujeron de
El análisis de la carga de trabajo se utilizó para determinar el tiempo, el esfuerzo tres trabajadores a dos personas.
y los recursos necesarios para llevar a cabo las operaciones, lo que resultó en
la identificación de las necesidades reales de recursos humanos de la
organización, tanto en términos de calidad como de cantidad. El ejemplo del
análisis de la carga de trabajo de la disposición del embalaje se ilustró en la
Tabla II.

D. Proceso de mejora Para

encontrar formas de reducir los desperdicios, se utilizó el principio ECRS

para aplicar en el proceso de trabajo como se muestra en la Tabla II. Se
consideró en primera prioridad la actividad que tiene mayor frecuencia y tiempo
de ciclo largo. Figura 3. La disposición de los envases de azúcar.

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TABLA I. MAPEO DE LA ACTIVIDAD DEL PROCESO DEL ENVASADO DE AZÚCAR

No. tipo de
No. Proceso Actividad Máquina Tiempo de Valor
Trabajador residuo
ciclo (min.)
1 Arreglo de embalaje Operación Robot 13 2 30 3 Procesamiento NVA
2 Cargar 1 Transporte 3 Máquina elevadora 2 NNVA
Fijación Operación 1 Procesamiento NVA
4 Cargar 1 Transporte 5 Máquina elevadora 2 1 NNVA
Área de almacenamiento de preparación Operación 20 2 Procesamiento NVA
6 Mover al almacén Transporte Carretilla retráctil 1 1 NNVA
7 Salida del almacén Transporte Carretilla retráctil 8 2 2 NNVA
limpieza de envases Operación 3 Procesamiento NVA
9 Impresión de envases Operación 3 11 Y
10 Cargar 2 Transportación Máquina elevadora 1 4 NNVA

TABLA II. EL PROCESO DE MEJORA DE LA DISPOSICIÓN DEL EMBALAJE

Después
Antes
No. Actividad
Frecuencia Tiempo de Carga de Tiempo de Carga de
Valor ECRS
por Turno ciclo (min) trabajo (mín.) ciclo (min) trabajo (mín.)

Trabajador de arreglos de empaque #1 (PA1)

PA1-01 Prepare la bolsa pre-sling 15 3 45 NNVA - 3 45
PA1-02 Coloque la bolsa pre-sling en la línea de empaque 120 3 360 NVA simplificar 1 120
PA1-03 Poner la cuerda en el embalaje defectuoso 2 2 4 NNVA - 2 4
PA1-04 5S 1 15 15 NNVA - 15 15
PA1-05 Apoyar a un técnico de mantenimiento 1 10 10 NNVA - 10 10
PA1-06 Poner la etiqueta en el producto 2 5 10 NVA - 5 10
Total 444 204
Trabajador de arreglos de empaque #2 (PA2)
PA2-01 Preparar la cuerda para sujetar la bolsa pre-sling 120 2 240 NNVA - 2 240
PA2-02 Fijación de la bolsa pre-sling con carretilla elevadora 120 2 240 NNVA - 2 240
Total 480 480
Trabajador de arreglos de empaque #3 (PA3)

PA3-01 Sujete la cuerda con el embalaje de azúcar en el palé 30 5 150 NVA

Eliminar 0 0
PA3-02 Envuelva la película de plástico 30 5 150 Combinación NVA 5 150
PA3-03 Colocar el producto defectuoso en la línea de envasado 2 20 40 NVA Eliminar 0 0
PA3-04 Ordenar el producto defectuoso 2 30 60 NVA Eliminar 0 0
PA3-05 Organizar el producto después de detener la línea de envasado 5 10 50 Cosechadora NNVA 10 50
PA3-06 Limpiar la línea de envasado 2 10 20 NNVA Eliminar 0 0
Total 470 200

E. Crear VSM futuro

Se disminuyó el proceso de operación de 10 a 9 procesos
El futuro VSM se utiliza para identificar y mejorar el flujo de debido a que la actividad del área de almacenamiento de
valor actual que conducirá a un tiempo de ciclo más corto. Los preparados estaba sobre procesada. Se colocó en la lona en la
resultados de la mejora se muestran en la Figura 4 en términos de planta baja para proteger la contaminación del empaque de azúcar
VSM futuro. A partir de la figura, se producen reducciones en la bolsa de pre-eslinga.
significativas de tiempo debido a mejoras, a saber, mejorar los El número de trabajadores se redujo de dieciocho a quince
métodos de trabajo mediante la práctica de los principios ECRS y trabajadores por turno. Dos trabajadores de la operación del área
mejorar la asignación de operadores con consideraciones de carga de trabajo.
de almacenamiento de preparación fueron removidos. Un trabajador
de la operación de arreglo de empaque fue removido debido a que
IV. DISCUSIONES
el nuevo arreglo de empaque era más fuerte. Entonces, no es
El objetivo principal de este estudio fue aplicar la manufactura necesario sujetar la cuerda con una tarima para proteger el
esbelta para analizar, mejorar y eliminar actividades innecesarias producto de caídas durante el embalaje y el transporte.
a través del mapeo del flujo de valor (VSM) en la gestión de El tiempo del ciclo se redujo de 77 a 49 minutos. Se disminuyó
almacenes de una empresa de fabricación de azúcar en Tailandia, en un 36% debido a que se eliminó la actividad del área de
que se está convirtiendo en una herramienta útil para implementar almacenamiento de preparación, se combinó la actividad de arreglo
la manufactura esbelta en entornos de producción reales. . El de empaques y se cambió la limpieza de empaques de trapo a aire.
resultado se resume como sigue.

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2
3 proveedor Planificación Cliente 1
4

Producción
5 7
Depósito
19
embalaje
6

9 10 11 12 13 14 15 dieciséis 17
Arreglo de embalaje Cargar 1 Fijación Cargar 1 Entra Mudarse Carga 2
limpieza de paquetes impresión de paquetes

8 depósito
depósito
FIFO
18
GMP2
Posiciones Conductor Conductor RT trabajador RT Trabajador de Imprenta 1/ Conductor
Arreglo trabajador 3/turno Trabajador de sujeción
No. Trabajador FL 2/turno 1/turno FL 1/turno 1/turno trabajador 2/turno limpieza 1/turno turno FL 4/turno

carretilla retráctil
23
Máquina elevadora
Máquina Robot Máquina elevadora Máquina elevadora carretilla retráctil

minutos 0.5 10 1 2 0 10 0 0 0 23,5 min.

20 6 2 30 2 1 2 2 3 1 49min. 24
Figura 4. Futuro VSM

El tiempo de transporte se redujo de 25,5 a 23,5 minutos debido [5] JM Rohania y SM Zahraeea, "Análisis de la línea de producción a través del
mapeo del flujo de valor: un proceso de fabricación ajustada de la industria
a que este estudio eliminó la actividad del área de almacenamiento
del color", Procedia Manufacturing, vol. 2, 2015, págs. 6 a 10.
de preparación.
[6] JK Liker y M. Hoseus, Toyota Culture: the heart and soul of the Toyota Way,
La carga de trabajo total se redujo de 3114 a 1626 minutos. Se
Nueva York: McGraw-Hill, 2008.
redujo en un 48%. Este estudio aún no calcula el tiempo takt para
[7] R. Yadav, A. Shastri y M. Rathore, "Aumento de la productividad mediante la
equilibrar la carga de trabajo del trabajador. reducción del tiempo de entrega de fabricación a través del mapeo del flujo
de valor", Revista internacional de ingeniería mecánica e industrial, vol. 1,
V. CONCLUSIONES núm. 3, 2012, págs. 31-35.

Este estudio fue para aplicar la manufactura esbelta para analizar, [8] A. Azizia y T. Manoharanb, "Diseño de un mapeo de flujo de valor futuro para
reducir el tiempo de entrega usando SMED, un caso de estudio", Procedia
mejorar y eliminar actividades innecesarias a través del mapeo de
Manufacturing, vol. 2, 2015, págs. 153–158.
flujo de valor (VSM) en la gestión de almacenes de una empresa de
[9] C. Rosa, FJG Silva y LP Ferreira, “Mejora de la calidad y productividad de las
fabricación de azúcar en Tailandia. El análisis de la carga de trabajo líneas de ensamblaje de cables de acero para la industria automotriz”,
se utilizó para analizar las actividades dentro del proceso de Procedia Manufacturing, vol. 11, 2017, págs. 1035–1042.
operación. ECRS se utilizó para simplificar, eliminar y combinar las [10] SS Kumar y MP Kumar, “Reducción del tiempo de ciclo de un conjunto de
actividades. Se consideró mejorar la actividad NVA que tiene mayor carrocería de camión en una industria automotriz mediante principios lean”,
frecuencia y tiene un tiempo de ciclo largo. Los resultados ilustraron Procedia Materials Science, vol. 5, 2014, págs. 1853–1862.
que se eliminó un proceso de operación, el número de trabajadores [11] Y. Huang y M. Tomizuka, “Análisis del flujo de producción a través del mapeo
se redujo en 3 personas, el tiempo de ciclo de la gestión del almacén del flujo de valor ambiental: un estudio de caso de una planta de fabricación
de cubiertas de vidrio”, Procedia CIRP, vol. 61, 2017, págs. 446–450.
se redujo en un 36 % y la carga de trabajo total de los trabajadores
[12] FAA Miranda, "Aplicación de los principios de mejora del muestreo de trabajo
se redujo en un 48 %.
y ECRS (eliminar, combinar, volver a diseñar y simplificar) en el ensamblaje
Este estudio aún no calcula el takt time para equilibrar la carga de TO1", Actas del 21.º Simposio Técnico Nacional de ASEMEP, Manila,
trabajo del trabajador. Un estudio adicional equilibrará la carga de Filipinas, junio de 2011, págs. 1-
trabajo de todos los trabajadores en el almacén. 7.

[13] B. Suhardi, AP Sari y PW Laksono, “Implementación del trabajo de

REFERENCIAS estandarización para mejorar la productividad en la industria del mueble de
Indonesia”, Journal of Engineering and Applied Sciences, vol. 11, núm. 12,
[1] JP Womack, DT Jones y D. Roos, La máquina que cambió el mundo: El triunfo
2016, págs. 2602–2606.
de la producción ajustada, Nueva York: Rawson Macmillan, 1990.
[14] B. Suhardi, N. Anisa y PW Laksono, "Minimización de residuos mediante la
fabricación ajustada y el principio ECRS en la industria del mueble de
[2] J. Srinivasaraghavan y V. Allada, "Aplicación de la distancia de mahalanobis
Indonesia", Cogent Engineering, 2019, vol. 6, núm. 1, 1567019.
como métrica de evaluación ajustada", Revista internacional de tecnología de
fabricación avanzada, vol. 29, 2006, págs. 1159-1168. [15] F. Abdullah y J. Rajgopal, “Lean Manufacturing in the Process Industry”, Actas
de la Conferencia de investigación del IIE, CD-ROM, Portland, OR, IIE,
[3] R. ÿiarniene y M. Vienažindiene, “Fabricación ajustada: teoría y práctica”,
Norcross, GA, 2003.
Economía y gestión, vol. 17, 2012, págs. 732-
738. [16] D. Romero y Z. Chávez, "Uso de herramientas de mapeo de flujo de valor para
el rediseño de sistemas de fabricación", Actas del Congreso Mundial de
[4] R. Rowland, The SMT Step by Step Collection 2006, PennWell Corporation,
Ingeniería, Londres, Reino Unido, 2011.
2006, pp 1-115.

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