MINISTERIO DE

EDUCACIÓN

ISHIKAWA Y LOS
5 PORQUE?
Ing. Reyna Dafne Roque Alcaraz
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CONTENIDO

• INTRODUCCIÓN

• ¿Qué es el diagrama de Ishikawa y los 5 por qué?

• La visión de Kaoru Ishikawa hacia la administración con calidad

• ¿Para qué sirve el diagrama?

• ¿Cuáles son los usos dentro de la organización?

• Elaboración del diagrama de Ishikawa

• Factores de riesgo en la elaboración del diagrama

• Ejercicios con casos

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INTRODUCCIÓN
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INTRODUCCIÓN

➢ Determinar mejoras en los procesos

➢ Mejorar la productividad
➢ Optimizar costos
➢ Analizar fallas
➢ Analizar reclamos
➢ Entre otros.
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¿Qué es el diagrama de Ishikawa y los 5 por

qué?

Son herramientas de análisis

que nos permite obtener un
cuadro detallado y de fácil
visualización, de las diversas
causas que pueden originar
un determinado efecto o
problema.
(DPTO. ORGANIZACION EMPRESAS Y MARQUETING, 2015)
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La visión de Kaoru Ishikawa hacia

la administración con calidad
• Es un método que fue
desarrollado por Kaoru
Ishikawa, profesor de la
universidad de Tokio y
uno de los gurúes
mundiales de la calidad,
que lo introdujo en la
industria siderúrgica
japonesa a comienzos
de la década del ’50.
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¿Para qué sirve el diagrama

ISHIKAWA?

El diagrama crea una

fotografía del conocimiento
y consenso colectivo de un
equipo alrededor de un
problema.

Esto genera apoyo para las

soluciones resultantes.
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Elaboración del diagrama de

Ishikawa
1. DEFINE EL PROBLEMA:

EFECTO

Es necesario que sea lo más concreto posible, sin utilizar frases largas
y que puedan resultar demasiado “amplias"

Recuerda redactar el problema en términos de Efecto

Es identificar el resultado insatisfactorio que queremos eliminar, o

sea, el efecto o problema.
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EJEMPLO DE PROBLEMAS:
• FALLA EN LA MAQUINARIA DE CORTE

• PÉRDIDA DE INFORMACIÓN

• DEMORAS EN LA ENTREGA DE PRODUCTOS

• RETRASO EN LA PRODUCCIÓN

• ALCANCE DE SÓLO 50 % EN LAS VENTAS ESPERADAS DEL

MES
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ERRORES EN LA DEFINICIÓN DE
PROBLEMA FOCALIZADO
PROBLEMA

Sobre ejecución vs presupuesto

EXCESIVOS GASTOS de 1000 bs en ventas
Negación de calzados Derby al
FALTA DE ABASTO 20 % de los clientes fijos en la
tienda.
Reducción de 10% de ventas vs la
gestión pasada en la misma
BAJAS VENTAS temporada en ropa deportiva de
varón.

1 de cada 2 personas espera 3

TIEMPOS DE ESPERA días más de los tiempos de
entrega establecidos
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NATURALEZA DEL PROBLEMA

VARIACIÓN

DESVIACIÓN ANORMALIDAD
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Elaboración del diagrama de

Ishikawa
2. DEFINE LAS CATEGORÍAS PRINCIPALES O CAUSAS PRIMARIAS:
MÁQUINA MANO DE OBRA MATERIAL

EFECTO

MEDIO AMBIENTE MÉTODO

En este método se tiene la libertad para definir campos relacionados con el

efecto a investigar, por lo general, hay 5 grandes categorías (causas
primarias) donde podemos agrupar las causas, estas son conocidas como las
5’M: máquina, material, medio ambiente, método y mano de obra.

Los grupos principales de causas salen de la línea principal hacia arriba y

hacia abajo, en forma de espina de pescado.
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Elaboración del diagrama de

Ishikawa
2. DEFINE LAS CATEGORÍAS PRINCIPALES O CAUSAS PRIMARIAS:
EQUIPOS Y Se trata del equipo técnico o tecnológico que
HERRAMIENTAS se requiere para ese proceso.

MEDIO AMBIENTE EFECTO

Es el contexto, espacio o lugar.

Materia Prima, insumos, accesorio, instrumentos

MATERIAL o cualquier material que se utiliza para que el
proceso se realice.
Se refiere a las acciones que llevas a cabo
MÉTODO para ejecutar un proceso.

Implica el personal involucrado en ese

MANO DE OBRA proceso.
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Elaboración del diagrama de

Ishikawa
2. DEFINE LAS CATEGORÍAS PRINCIPALES O CAUSAS PRIMARIAS:
EQUIPOS Y mantenimiento ineficiente de las maquinarias
HERRAMIENTAS

MEDIO AMBIENTE EFECTO

Espacio con poca luz, espacios reducidos

MATERIAL Materia prima con defectos

Falta de control de calidad

MÉTODO

MANO DE OBRA Personal con poca experiencia

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Elaboración del diagrama de

Ishikawa
3. REALIZAR UNA LLUVIA DE IDEAS SOBRE TODAS LAS CAUSAS POSIBLES DEL PROBLEMA

CATEGORIAS 5 M y CAUSAS SECUNDARIAS

1. Tormenta de ideas RETRASOS EN

LA PRODUCCIÓN

2. ¿Porqué ocurre?

3. Prueba de exclusión

4. Prueba de variación
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Elaboración del diagrama de

Ishikawa
3. REALIZAR UNA LLUVIA DE IDEAS SOBRE TODAS LAS CAUSAS POSIBLES DEL PROBLEMA
MÁQUINA MANO DE OBRA MATERIAL

RETRASOS EN
LA PRODUCCIÓN
ELEVADA
COMPETENCIA

MEDIO AMBIENTE MÉTODO

IMPORTANTE:
Cuando se detallan las posibles causas que generan el
problema, verificar su incidencia sobre el efecto y descartar
todo aquello que no pueda ser, haciendo una prueba de
exclusión (esto no puede ser, porque…).
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Elaboración del diagrama de

Ishikawa
3. REALIZAR UNA LLUVIA DE IDEAS SOBRE TODAS LAS CAUSAS POSIBLES DEL PROBLEMA
CAUSAS MÁS PROBABLES
MÁQUINA MANO DE OBRA MATERIAL

MATENIMMIENTO ESPECIFICACIONES

PARADAS INESPERADAS
PERSONAL NUEVO
EFECTO

SUPERVISIÓN
5 ¿PORQUÉ?

MEDIO AMBIENTE MÉTODO

CONTINUA ANALIZADO ¿PORQUÉ? TANTO COMO SEA POSIBLE, PARA

PROFUNDIZAR EL NIVEL DE CAUSAS
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Elaboración del diagrama de

Ishikawa
3. REALIZAR UNA LLUVIA DE IDEAS SOBRE TODAS LAS CAUSAS POSIBLES DEL PROBLEMA

MÁQUINA MANO DE OBRA MATERIAL

MANTENIMIENTO ESPECIFICACIONES

PARADAS INESPERADAS
PERSONAL NUEVO
EFECTO

SUPERVISIÓN

MEDIO AMBIENTE MÉTODO

Puede ser que algunas causas puedan encajar en más de una

categoría principal, en este caso es conveniente colocarlas en
ambas y ver como resultan al final.
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METODOLOGÍA DE LOS CINCO (5) PORQUÉ

EVITAR
PREGUNTAR
¿QUIEN?

El objetivo de la
metodología de los 5
porqués es identificar y
determinar la causa raíz
Fuente:... ... ANÁLISIS CAUSA RAÍZ. Análisis de las causas. LOS 5 de un problema
PORQUÉS | Causas, Raíz, Obstáculos (pinterest.com)
específico.
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¿ CÓMO HACER LOS 5 PORQUÉ?

1. ELIGE EL PROBLEMA ESPECÍFICO AL QUE SE QUIERE DETERMINAR LA CAUSA RAÍZ

2. BAJO EL CONCEPTO DE LLUVIA DE IDEAS, SE DEFINE EL ¿PORQUÉ ESTA PASANDO ESTA

SITUACIÓN PARTICULAR?

3. DETERMINAR LAS POSIBLES RAZONES DE LA CAUSA DE UNA SITUACION EN

PARTICULAR Y TRABAJAR SOBRE LAS CAUSAS YA IDENTIFICADAS ¿ PORQUE ES
ASÍ?¿PORQUE ESTA PASANDO?

4. CONTINUAR CON EL PLANTEAMIENTO DE PREGUNTAS

5. PLANTEAR LAS SOLUCIONES MÁS ADECUADAS

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BENEFICIOS DE LA METODOLOGÍA DE 5
PORQUÉ
PROFUNDIZAR EN LA NATURALEZA
DE UN PROBLEMA

ES UNA METODOLOGÍA SENCILLA

PROMUEVE EL TRABAJO EN
EQUIPO

SE PUEDE INTEGRAR CON OTRAS

METODOLOGÍAS DE MEJORA
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CAUSALIDAD
• También se puede describir como la relación entre las acciones y sus
consecuencias de estas acciones
¿ PORQUÉ SE ACCIDENTÓ EL AUTOBÚS?
JUCIOS PRETEXTOS, PSEUDOSOLUCIONES
Falta de pericia
Exceso de velocidad
Mala supervisión
Falta de capacitación
No checó su unidad al salir
Se volteó en la curva
Se salió de la carretera
HECHOS Y CON OBJETIVIDAD
Sólo 50 horas en la experiencia de manejo
cuando se requiere 500 horas de manejo
A 150 km/hr en zona de 80 km/hr
Conductor con antecedentes (similares)
Sin aprobar los cursos A y B
Falla en el sistema de frenos
( no es necesario explicar el problema, no se
está llegando a un nivel de entendimiento de
la causa)
( no es necesario explicar el problema, no se
está llegando a un nivel de entendimiento de
la causa)
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CAUSALIDAD

Pretextos o justificaciones

• Buscar culpables o responsables, más que causas.

• Explicar las razones de lo realizado o sucedido más que las causas.
Juicios de valor – uso de adjetivos:

• “Bueno”, “Malo”, “Adecuado”, “Inadecuado”, “Correcto”, “Incorrecto”.

• Juzgar lo sucedido más que las causas.
• No exista relación clara, entre el argumento y la explicación del fenómeno.
Pseudosoluciones:
• “Falta”, “No hay”, “Carencia”, “insuficiente”, “debería existir”.
• La causa de un fenómeno, es la inexistencia de una solución.
• No se puede medir o cuantificar.
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CAUSALIDAD - TIPOS

Existen 2 tipos de causas:

• Técnicas: Efecto que originan el fenómeno o problema.

Ejemplo: ¿PORQUÉ SE ACCIDENTÓ EL AUTOBÚS?

• A 150 km/hr en zona de 80 km/hr
• Conductor con antecedentes (similares)

• Sistémicas: Efecto que se originan y son parte de los procedimientos,

políticas que maneja la empresa (incentivos, administración, etc.).

Ejemplo: ¿PORQUÉ SE ACCIDENTÓ EL AUTOBÚS?

• En la unidad productiva existe un sistema de motivación para llegar
puntual al destino.
• Existen descuentos por retraso al llegar al destino.
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Elaboración del diagrama de

Ishikawa
4. FIJAR PRIORIDADES
MÁQUINA MANO DE OBRA MATERIAL
1 2
MANTENIMIENTO ESPECIFICACIONES
PERSONAL NUEVO
PARADAS INESPERADAS

EFECTO
SUPERVISION

MEDIO AMBIENTE MÉTODO

Analizar la influencia de cada
causa considerando:
• DIFICULTAD EN LA IMPLEMENTACIÓN
• COSTO
• FRECUENCIA
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Elaboración del diagrama de

Ishikawa
4. FIJAR PRIORIDADES
Analizar la influencia de cada
causa considerando:

Deben
seleccionarse • DIFICULTAD EN LA IMPLEMENTACIÓN
causas sobre las • COSTO
que sea posible • FRECUENCIA
• VERIFICABLE
actuar!

Situaciones de resultados posibles:

• EL PROBLEMA DESAPARECE
• EL PROBLEMA DISMINUYE
• EL PROBLEMA SIGUE IGUAL
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IDENTIFICACIÓN DE CAUSAS - FORMATOS

• Además de este diagrama, también se puede crear un

propio esquema o formato, el cual puede lucir como la
imagen siguiente:

5to porque?/ CAUSA

PROBLEMA/ PUNTO CRÍTICO ELEMENTO A EVALUAR 1er porqué? 2do porque? 3er porque? 4to porque? PRINCIPAL DEL PUNTO CONCLUSIONES
CRÍTICO

MEDIO AMBIENTE

MANO DE OBRA

MATERIALES

MÉTODO

EQUIPOS y HERRAMIENTAS
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Factores de riesgo en la elaboración del diagrama

• Se deben identificar las causas

relevantes mediante consulta y discusión
en equipo. Las causas que queden
fuera de la discusión inicial, no
aparecerán en el diagrama.

• Se debe expresar el efecto tan

concretamente como sea posible. Los
efectos que se expresen en términos
abstractos darán como resultado un
diagrama basado en generalidades.
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Factores de riesgo en la elaboración del diagrama

• Se debe realizar un diagrama para cada
efecto considerable. El intento de incluir todo
en un solo diagrama dará como resultado un
diagrama inmanejable, por ser demasiado
grande y complicado.

• Los efectos y las causas que se escojan

deben ser medibles. Una vez completo el
diagrama es necesario captar la fuerza de la
relación causa efecto en forma objetiva
utilizando datos. Cuando se hace imposible
medirlos, debe tratarse de encontrar
características sustitutas.

• Es importante seleccionar causas sobre las

que sea posible actuar, sino las causas
deben subdividirse hasta el nivel en el cual
sea posible actuar sobre ellas, de lo contrario
no se llegará a la solución del problema.
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Factores de riesgo en la elaboración del diagrama

• Se debe asignar la importancia de cada factor o causa objetivamente en

base a datos.
• El examen de las causas en base a la propia habilidad y experiencia es
importante pero queda atado a percepciones e impresiones subjetivas.
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Ejercicios con casos

20
UNIDADES
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10
20
UNIDADES

10
UNIDADES
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10

FALLAS EN EL CORTE
( 30% DE PRENDAS NO ESTAN
SE CUENTA CON EL 50% DE
ACORDE A LAS TALLAS SOLICITADAS)
MATERIAL A PRODUCIR

MATERIAL DISPONIBLE SOLO

PARA TERMINAR 5 PRENDAS
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Ejercicios con casos

MATERIAL

SE REALIZA UN COSTEO SUPERFICIAL

Y NO SE TOMA EN CUENTA LA LOGISTICA Y COMPOSICION DEL MATERIAL
( El precio sube un 40% bs por rollo de tela)

CAMBIOS EN LOS PRECIOS DEL MATERIAL

FALLAS EN LA SIN CONTRATO

DETERIMIACION DE DE VENTA PRECIOS
7 PÉRDIDAS
COSTOS HACE 10 DIAS DEBIA LLEGAR
FIJOS
DE PRODUCCIÓN ESPECIFICACIONES EL MATERIAL RESTANTE AL TALLER
TECNICAS SIN
COMPOSICIÓN DEL
MATERIAL, SOLO MATERIAL DISPONIBLE SOLO
PARA TERMINAR 5 PRENDAS 10 PRODUCTOS
MENCIONA CALIDAD
DEMORADOS EN
EL ÁREA DE
CONFECCIÓN
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Ejercicios con casos

7 PÉRDIDAS

10 PRODUCTOS
DEMORADOS EN
EL ÁREA DE
CONFECCIÓN
SE CUENTA CON EL 50% DE
MATERIAL A PRODUCIR

FALLAS EN EL CORTE
( 30% DE PRENDAS NO ESTAN
ACORDE A LAS TALLAS SOLICITADAS)
DEL TOTAL DE LA TELA CORTADA,
SE GENERÓ UN 50% DE DESPERDICIO

EL ÁREA SUCIA
ANCHÓ 10 % DEL MATERIAL EL CORTE GENERÓ UN 40%
DESPERDICIO DE TELA
MÉTODO
EL PROCESO NO CONSIDERÓ QUE LAS
EL ÁREA ES REDUCIDA Y LOS
INSUMOS Y MATERIALES NO FALLAS EN LA DISTRIBUCION DE LOS TALLAS SOLICITADAS, GENERANDo UN 30%
TIENEN MOLDES PARA EL CORTE, LO QUE DE PRENDAS DEFECTUOSAS
ESPACIOS DEFINIDOS GENERA UN 10% DE MERMAS
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Ejercicios con casos

Dentro de las causas encontradas se estableció realizar las

siguientes medidas:

• Mejorar la distribución del taller para evitar desorden y falta de

espacio.
• Contar con especificaciones técnicas del producto
• Mejorar el método de trabajo para reducir las mermas y
defectos.
• Evaluar los costos de producción
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GRACIAS POR SU ATENCIÓN