INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE CINTALAPA

DISEÑO DE PLANTAS ALIMENTARIAS

UNIDAD 2 “ANÁLISIS DEL CONSUMO DE SERVICIOS Y

SUMINISTROS”

REPORTE DE INVESTIGACION DE LA UNIDAD 2 SOBRE

“LOS SISTEMAS DE MANEJO DE ENERGÍA II”

JULISSA CRUZ HERRERA

HERNANDEZ AVENDAÑO JAVIER DE JESUS
DIAZ HERNANDEZ CARLOS RICARDO
RAMÍREZ FLORES ISAAC
SANTOS VALENCIA SERGIO ARIEL

7º C

INGENIERÍA EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

M.C. RICARDO RAMON MARTÍNEZ MOLINA

CINTALAPA DE FIGUEROA, CHIAPAS A 29 DE SEPTIEMBRE DEL

2021
 Contenido
Introducción ............................................................................................................. 4

Instalaciones frigoríficas .......................................................................................... 5

Instalación de enfriamiento de líquidos .............................................................. 20

Instalaciones de recuperación de energía ............................................................. 27

Instalaciones eléctricas ......................................................................................... 31

Instalaciones de acometidas y centro de transformación................................... 31

Instalaciones de suministro de fuerza motriz y alumbrado ................................. 33

Instalaciones de generación de fuerza para emergencia ................................... 35

Conclusiones ......................................................................................................... 39

Bibliografía ............................................................................................................ 48
 Organizador

Diseño y
Instalaciones especificaciones de Selección de equipo, cuadro y
frigoríficas componentes y sistemas cableado eléctrico, circuito de
para funcionamiento. agua, ventilación, área de
proceso, control, etc.

SISTEMAS Instalaciones de Métodos limitados para

convertir los residuos en Intercambiadores aire/aire,
DE MANEJO recuperación de
energía controlada liquido/liquido.
DE ENERGÍA energía. minimizando las pérdidas
II energéticas.

Conjunto de circuitos Instalaciones acometidas,

Instalaciones eléctricos que tienen la suministro de fuerza motriz,
eléctricas misión de conducir y distribuir fuerza para emergencia, cetro
transformación, alumbrado, etc.
la corriente eléctrica.

3
 Introducción

La industria de alimentos depende de energía para producir la frescura y calidad

necesaria en los productos, el tema que se abordó sistemas de manejo y energía
II se recapitulo todo sobre diseño, especificaciones y sistemas de todo lo que tiene
que ver con manejo de energía destacando las instalaciones frigoríficas, las
instalaciones de recuperación de energía y las distintas instalaciones eléctricas
esto porque en la industria el mercado demanda productos cada vez más
procesados.

Este reporte de investigación se realiza con fin de conocer todo el diseño de una
planta procesadora de alimentos, desde equipos, instalaciones de manejo de la
energía, que se conozca el consumo de servicios y suministros. A si como
conocer que tan grande y las especificaciones que hay que tomar en cuenta si se
quiere diseñar una planta, porque el manejo de la energía es parte fundamental de
una plata de alimentos.

Esta actividad tiene mucha importancia porque toda industria provee de energía
eléctrica para la eficiencia en los procesos y dentro de la industria alimentaria el
consumo de energía cobra mayor importancia ya que la climatización y la
refrigeración son puntos fundamentales para preservar la inocuidad en los
productos. Estos usos son altamente consumidores de energía y, además,

presentan altos potenciales de ahorro.

Este trabajo se desarrolla desglosando los 3 temas de los sistemas de manejo y

energía en la industria, tenemos el primer subtema que habla sobre las
instalaciones frigoríficas, seguidas de las instalaciones de recuperación de energía
que son importantes y por último el tema instalaciones eléctrica en cada punto se
recapitulo lo más relevante y lo que se consideró que se debe tener en cuenta
sobre los sistemas de energía suministros y costos de los servicios.

4
 Instalaciones frigoríficas
Precondiciones particulares
Se deberán tener en cuenta las particularidades de los sistemas de
refrigeración, su diseño y especificaciones, según la industria de la planta a
atender, pudiendo ser alimenticia, química, frigorífica, depósitos de
almacenamiento y distribución de refrigerados o congelados, tratamiento de
gases, tratamiento de aire de procesos, climatización industrial y procesos fabriles
varios.

Gases refrigerantes
El primer punto a considerar es la elección del gas refrigerante con el que
operará el sistema. La condición básica preliminar decisoria es que el sistema
tenga bajas emisiones y que el gas seleccionado tenga valores mínimos de GWP,
ODP, TEWI y LLCP*. La tendencia actual está orientada firmemente a la
utilización de refrigerantes naturales como el amoníaco (NH3 R717), el dióxido de
carbono (CO2 R744) y a algunos hidrocarburos como el propano (R290), el iso
butano (R600a) y el propileno (R1270), en desmedro de los refrigerantes
sintéticos.

Los refrigerantes naturales son notablemente más utilizados que los

sintéticos en plantas industriales de cualquier capacidad, incluyendo los equipos
de tratamiento de aire de proceso y de confort. A escala global y en las grandes y
medianas industrias involucradas, el amoníaco es el gas refrigerante que
prevalece de forma excluyente en instalaciones a partir de 500 kW y, como
consecuencia de nuevos diseños de unidades modernas, ya es usual su
aplicación desde 100 kW (aprox. 86000 kal/h, 30 TR.)

Selección del equipamiento

Definido el gas refrigerante, procede la elección del tipo y características de
los equipos y componentes de la instalación, según la aplicación, características
de la planta, condiciones económicas y particulares del proyecto y la satisfacción

5
del principio de sustentabilidad.

Componente básico: compresores

Actualmente para instalaciones mayores es casi excluyente la utilización de
compresores de tornillo. Deben seleccionarse teniendo en cuenta que satisfagan
las condiciones de presión y temperatura en que deberán operar, ofreciendo
sistemas de regulación de capacidad que garanticen la eficiencia energética ideal
en cada condición de operación. Para ello deben contar con sistemas de
regulación (preferentemente automática) de la relación volumétrica óptima para
cada rango de compresión en que deberán funcionar.

Se requieren sistemas de regulación de capacidad de acuerdo a las

exigencias variables de los procesos, debiendo contemplar la eventual caída de
eficiencia a estados de carga parcial.
Para ello, una opción interesante es la regulación de velocidad por variación de la
frecuencia del accionamiento en Compresor a tornillos con motor de alto
rendimiento.

Función de la capacidad solicitada

En este sistema, la relación capacidad/consumo es casi lineal en el más
amplio rango de variación de carga por lo que es sensiblemente más eficiente que
la regulación mecánica por medio de la válvula deslizante del compresor.
Esta última es sólo ligeramente más eficiente al operar al 100% de capacidad.
Junto con la selección de compresores, se debe definir el sistema de enfriamiento
del aceite lubricante. En la medida de su factibilidad de aplicación, la opción más
económica, confiable y eficiente debería ser el enfriamiento por sistema de
termosifón.

Los otros sistemas penalizan la eficiencia del compresor, incorporan

bombas adicionales o requieren la circulación de fluidos independientes con sus
bombas e intercambiadores específicos.

6
Condensadores:
De acuerdo con las condiciones geográficas y ambientales del
emplazamiento de la planta se debe seleccionar el sistema de condensación y las
características de los equipos.

Condensadores evaporativos
Constituyen la solución más frecuente por ser el sistema más eficiente ya
que disipan la carga térmica a la temperatura de bulbo húmedo.
Para asegurar la sustentabilidad y eficiencia del sistema, se deben considerar
amplias superficies de intercambio, ventiladores y motores eléctricos de eficiencia
máxima, al igual que las bombas de agua y sus motores.

Se deberían incluir sistemas automáticos de control propios con los

algoritmos necesarios para la regulación de bombas y ventiladores en función del
requerimiento y de las condiciones ambientales.

En este caso también es sumamente conveniente la utilización de

regulación por velocidad variable de los motores inherentes.

Condensadores de casco y tubos

Los sistemas con condensadores de casco y tubos con torre de
enfriamiento, al igual que los evaporativos, son eficientes al disipar a temperaturas
de bulbo húmedo, sin embargo se penalizan por el posterior intercambio agua-
refrigerante en el intercambiador de casco y tubos.

Aerocondensadores
En la mayoría de las ubicaciones geográficas de nuestra región desde el
punto de vista de consumo de energía no es habitual la adopción de
aerocondensadores.
Sin embargo, se consideran para pequeñas o medianas instalaciones por la

7
simplificación de la instalación y por la carencia de agua, a pesar del mayor
consumo por disipar a temperaturas de bulbo seco e incrementar la presión de
condensación, con el consiguiente mayor consumo en los compresores y la
disminución de la capacidad de los mismos.

Evaporadores, aeroenfriadores, intercambiadores varios:

Cualquiera sea el tipo de enfriadores, evaporadores, etc., una de las
condiciones básicas para obtener la operación energéticamente eficiente y
sustentable es la selección de equipos con amplia superficie de intercambio. Esto
permitirá la operación con la más alta temperatura de evaporación posible, lo que
redunda en menor consumo de energía de los compresores e incremento en la
capacidad de los mismos.

En el caso de los Aero enfriadores, y de acuerdo con su temperatura de

operación, además de su generosa superficie de evaporación se deberá definir
cuidadosamente la separación de aletas de los mismos. De esta definición
surgirán las menores frecuencias de la necesidad de desescarches y la duración
de los mismos.

Con ese objetivo, en las zonas de baja o ultra baja temperatura, se

deberían considerar evaporadores con pasos de aletas variables.
Estos ciclos de desescarche penalizan substancialmente los consumos de
energía, cualquiera sea el sistema seleccionado.

Bombas:
En este rubro, ya se trate de bombas para circulación de agua, circulación
de soluciones intermediarias, circulación de refrigerante amoníaco o de dióxido de
carbono, son válidas algunas de las premisas anteriores.
Es conveniente seleccionar el accionamiento con motores eléctricos de alta
eficiencia (IE3 – Premium). A pesar de su mayor costo inicial tienen un retorno
rápido de inversión.

8
 Preferentemente se deberán controlar caudales o presiones operando
sobre la velocidad de las bombas con accionamientos de velocidad variable y
dispositivos de control de regulación fina.

Sistemas de control:
En caso de tratarse de nuevos proyectos es imperativo no perder la
oportunidad de diseñar con los sistemas de control más avanzados y completos
posibles. Aún en el caso de renovaciones parciales o adecuaciones es
sumamente recomendable tratar de incorporar tecnologías de control actualizadas.

No siempre se analizan las posibles opciones de sistemas de supervisión y

control en la primera etapa del diseño, sin embargo ninguna planta operará en
forma sustentable y eficiente si su sistema de supervisión y control no asegura que
todos sus componentes están efectivamente integrados y controlados.
Todas las operaciones, regulaciones y eventos deben estar supervisados para su
eficiente y económica operatividad.

El sistema de supervisión y control debe además incorporar todos los

dispositivos y mecanismos de seguridad, detección y alarma tanto de la
maquinaria como de las condiciones ambientales para el personal operativo. Debe
poder brindar datos de todos los eventos producidos, bitácoras de operación,
históricos de fallas y averías, tendencias, y archivos de operaciones de
mantenimiento.

Adicionalmente debe tener capacidad de comunicación con los niveles

superiores de supervisión de la planta y, dónde fuera posible o requerido,
comunicación externa de información de seguridad.

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Consideraciones varias teniendo en vista la sustentabilidad del sistema de
refrigeración.
Cualquiera fuere el refrigerante seleccionado, los equipos y la configuración
adoptada, se deberán analizar exhaustivamente las acciones para reducir al
mínimo la carga de refrigerante: Investigar las posibilidades de aplicabilidad
de sistemas de carga justa.

Condiciones edilicias externas a Refrigeración, influyen en el diseño de

Refrigeración y su sustentabilidad:

Coordinar, gestionar con proyectistas la arquitectura por un diseño pasivo,

albedo, la especificación de aislaciones con cálculo de optimización según
condiciones de horas anuales de operación, variación de temperaturas
externas, tipos y espesores en relación a consumos de energía, tipos de
puertas, accesos, etc.

Costos de inversión:
A efectos de ponderar las inversiones iniciales tener siempre presente que
el sistema de refrigeración implica usualmente el mayor costo operativo del
establecimiento y su sustentabilidad es clave en la economicidad de la
operatoria productiva.

Costos de accionamientos eléctricos:

Los mayores costos que eventualmente demanda seleccionar motores
Premium y accionamientos de velocidad variable (VFD) se amortizan en
cortos espacios de tiempo, teniendo en cuenta además que mejoran
substancialmente la operatividad de los equipos accionados, la operación
es más exacta y hay una disminución de averías mecánicas por mayor
suavidad de funcionamiento.

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 Consumo de elemento agua:
Evaluar alternativas de minimización del consumo de agua.

Cálculos preliminares:
Realizar, como paso previo imprescindible, los más completos y
exhaustivos balances térmicos, contemplando no solo los picos de carga
sino también la optimización de cargas promedio reales con sus análisis
estacionales, horarios y variables de producción.

Recuperación de calor:
Evaluar la posibilidad de utilización práctica del calor de compresión y su
aplicabilidad en procesos o necesidades de la planta.

Tratamiento de aire, climatización:

En industrias que presenten cargas importantes para la climatización o
tratamiento de aire ambiental, evaluar la incorporación de chillers de
amoníaco independientes autónomos, aptos para free cooling o la inversión
del ciclo para períodos de calefacción.
Hoy más que nunca, estamos ante el desafío de diseñar y proveer
instalaciones frigoríficas customizadas, sustentables en el tiempo,
eficientes, seguras y sin impacto negativo sobre el medio ambiente. Los
sistemas de frío deben adaptarse a las necesidades de cada demanda
particular variable, garantizando la mejor relación económica costo-
rendimiento operativo, la seguridad de las personas y del entorno en el que
operan, preservando la ecología como eje fundamental.

Instalaciones de enfriamiento de aire

Como parte de un Sistema de Inocuidad se requiere contar con
instalaciones y servicios adecuados que garanticen un entorno seguro.
Particularmente las plantas de alimentos poseen diferentes áreas, en las que por

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un lado se requiere introducir aire limpio (ventilación) y por el otro, extraer aire
caliente, humedad, vapor, humo

El sistema de ventilación y extracción deberá contar con la calidad del aire

requerido a fin de garantizar un ambiente que no ponga en riesgo la inocuidad de
los productos.

Características del sistema de ventilación

Áreas de servicio a planta
Se requiere la instalación de un sistema de extracción y ventilación de aire
para mantener "fresco" el ambiente, que además ayuda a eliminar la presencia de
humedad, olores o vapores que pudieran generarse durante el almacenamiento de
materia prima o producto terminado.

Área de procesos
A bajas temperaturas: Se requiere la instalación de sistemas de
enfriamiento (los equipos de enfriamiento poseen mecanismos de difusión de aire
integrado).

A temperatura ambiente: áreas que requieren la extracción y ventilación de

aire para eliminar vapor, humo, olores, humedad y el calor generado durante el
proceso.

Área de servicio al personal

Se requiere de un sistema de extracción y ventilación cuya calidad del aire
no represente un riesgo de contaminación para otras áreas como las de proceso.

El sistema de ventilación y extracción de aire debe diseñarse con base en

las características y necesidades específicas (ej. temperatura) que se requieran en
cada una de las áreas. Hoy en día diversos proveedores especializados se
encargan de realizar el diseño del sistema ventilación y extracción con base en los

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volúmenes de extracción calculados y a las especificaciones en la calidad del aire
requeridas.

Dentro de los sistemas de ventilación y extracción de aire más comunes se

encuentran:

Ventiladores centrífugos, de baja, mediana y alta presión.

Varían en su potencia de acuerdo a su capacidad para realizar recambios
de aire en un ambiente. Los axiales se colocan en las paredes.

Ilustración 1 Ventilador
Ciclones de alta eficiencia centrifugo

Separan partículas de polvo suspendidos en el aire. Compuestos

básicamente por un cilindro vertical con fondo cónico con una entrada tangencial
normalmente rectangular.

Ilustración 2 Ciclón de alta

eficiencia

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Unidades manejadoras de aire (UMA)
Empleados para tratar el aire de ambientes internos, regulan el caudal de
ventilación (aire exterior), limpieza (filtrado), temperatura (calentamiento o
enfriamiento) y humedad (humectando en invierno y quitando humedad en
verano).

Ilustración 3 UMA
Extractores centrífugos
Se instalan junto con campanas de extracción y en procesos donde la
concentración de grasa es elevada

Ilustración 4 Extractor
centrifugo
Campanas de extracción
Son colocadas sobre las fuentes de calor y provistas con filtros.

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Ilustración 5 Campana de
extracción
Ductos de extracción
Sirven para dar salida del aire al exterior. Estos deben de ser de lámina
negra soldada para evitar riesgos de incendio y fugas de grasa.

Ilustración 6 Ducto de
extracción

Efectos de un deficiente sistema de ventilación

Un sistema de ventilación y extracción de aire deficiente representa un factor
de riesgo de contaminación; entre los efectos que se pueden encontrar a causa de
un inadecuado sistema de ventilación y extracción de aire se encuentran:

Contaminación de las materias primas o productos a consecuencia de una

mala calidad del aire, sobre todo de aquel que proviene del exterior.
Riesgos de condensación en áreas de proceso con alta humedad.
Presencia de polvo proveniente del exterior. Presencia de malos olores.
Incremento en la temperatura en áreas a temperaturas del ambiente.
Sudoración constante en los empleados a falta de recambio de aire en
áreas de proceso.
Empañamiento de ventanas y falta de visibilidad por exceso de vapor en el
ambiente.

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Requerimientos de aire y extracción en las diferentes áreas de un establecimiento
Un buen sistema de extracción y ventilación deberá asegurar la formación
de presiones de aire requerido de acuerdo al tipo de área, siendo estas las
siguientes:

Presión de aire positiva

Se forma cuando el flujo de aire que se introduce al interior tiene una
presión mayor que el aire presente en el interior. Para lograrlo se realizan cálculos
de recambios de aire por hora (RAH) para garantizar que el aire que se está
inyectado tiene la suficiente presión para expulsar (reemplazar) al aire en el
interior. El proveedor especializado realizará los cálculos requeridos de acuerdo a
los volúmenes de aire ocupados en cada espacio y con base en ello propondrá las
capacidades de los equipos de ventilación y extracción.

Presión de aire negativa

Se refiere al flujo del aire que ocurre de una zona de baja presión a una
zona de alta presión. Ésta se presenta cuando el flujo de aire fluye hacia el interior
de un espacio. Esta presión es recomendable para áreas de servicio a empleados
como sanitarios, vestidores, donde el flujo de aire al tener una menor calidad no
deberá fluir hacia áreas donde se requieren ambientes muy controlados de aire
tales como áreas de proceso.

Instalación de enfriamiento de gases

En el ciclo de refrigeración de un equipo cualquiera de aire acondicionado,
circulan gases refrigerantes que sirven para reducir o mantener la temperatura de
un ambiente por debajo de la temperatura del entorno para ello se debe extraer
calor del espacio y transferirlo a otro elemento cuya temperatura sea inferior a la
del medio a refrigerar. Esta labor puede ser muy compleja, pero con el fluido
refrigerante resulta mucha más sencilla de lo que parece. Esto puede llegar a
conseguirse haciendo pasar nuestro refrigerante por diversos estados o
condiciones, cada uno de estos cambios se denomina procesos.

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 El gas refrigerante comienza en un estado o condición inicial, pasa por una
serie de procesos según una secuencia estudiada y calculada para volver a su
condición inicial. Esta serie de procesos se denominan "ciclo de refrigeración”.
Este ciclo se repetirá tantas veces como sea necesario para conseguir absorber el
calor del medio refrigerar.

Este refrigerante es un compuesto químico al cual le vamos a provocar

unos cambios físicos para obtener nuestro resultado, EL FRÍO. Como compuesto
químico que es, contiene unos elementos los cuales resultan ser altamente
contaminantes, provocando efectos adversos para nuestro planeta. Es por eso
que existen una serie de normas y restricciones que regula la manipulación y el
uso de éste.

La normativa F-Gas. Hacia la reducción de emisiones de gases de efecto

invernadero
El sector de los gases refrigerantes se encuentra actualmente en plena
evolución y modernización debido a la aplicación de la normativa europea F-Gas,
cuyo objetivo principal es la reducción del uso de gases fluorados de efecto
invernadero (GEI) en un 70% de cara al año 2030. Esta normativa, unida a la
aplicación del Impuesto sobre los gases fluorados (artículo 5 de la Ley 16/2013),
en vigor desde el 1 de enero de 2014, ha generado un clima de incertidumbre
entre los profesionales y fabricantes que se encuentran buscando alternativas y
gases sustitutos que sean compatibles con los equipos de refrigeración ya
instalados y que sean igual de eficientes en su aplicación.

La normativa F-GAS
Fija un calendario de eliminación gradual de uso de refrigerantes, conocido
como phase down, en el que se fijan las cuotas de comercialización de HFCs,
establecida en el citado Reglamento y se promueve el uso de refrigerantes
alternativos que puedan sustituir a los HFCs de alto Potencial de Calentamiento
Atmosférico (PCA).

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Los gases refrigerantes fluorados (F-Gases)
Los gases fluorados tales como el R-134a (HFC) y el R-404A (mezcla de
HFC), se utilizan mucho en equipos de refrigeración más grandes, como los
utilizados en supermercados.

En gran parte de los equipos de aire acondicionado se utilizan refrigerantes

de gases fluorados (como R-410a o R-407C, ambos mezclas de HFC).
Actualmente ya se están expandiendo las aplicaciones con gases refrigerantes
alternativos como los A2L (R32). Tienen un CPA (GWP) mucho más bajo, incluso
casi nulo.

Por otra parte, existen otro tipo de refrigerantes alternativos no fluorados,

entre los que se encuentran R-744 (CO2), R-600a (isobutano), R-290 (propano),
R-1270 (propileno) y R-717 (Amoniaco).

Refrigerantes no fluorados
Estos refrigerantes no fluorados, denominados también "refrigerantes
naturales" tienen la ventaja de no tener fecha límite de aplicación en la normativa
F-Gas. El amoniaco, por ejemplo, es un gas cuyo uso se remonta al siglo XIX y su
aplicación en equipos de refrigeración comercial está muy extendida aún hoy en
día. Muchos profesionales lo consideran hoy como el refrigerante del futuro, como
el argentino Roberto Aguiló que ya lo defendía en su ponencia "El Amoniaco es el
pasado, el presente y el futuro en las plantas de refrigeración y frío industrial
argentinas".

R-410A
PCA= 1975. Es un refrigerante fluorado libre de cloro (sin CFC´s ni HCFC´s)
y por lo tanto no produce ningún daño a la capa de ozono. Tiene un elevado
rendimiento energético, es una mezcla única y por lo tanto facilita ahorros en los
mantenimientos futuros. No es tóxico ni inflamable y es reciclable y reutilizable.

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R-407A
PCA=2017. El R-407A es una mezcla de gases refrigerantes HFC no
azeotrópica, por lo que no produce ningún daño a la capa de ozono, bajo potencial
de calentamiento atmosférico. Este gas es usado comúnmente en equipos nuevos
que trabajen a temperaturas medias y bajas. También es un sustituto indirecto
(retrofit) del R-502 y sus sustitutos HCFC como por ejemplo el R-22, R-408A, DI-
44, HP80.

R-407F
PCA=1825. Se trata de un gas HFC mezclado de bajo PCA y que ofrece un
mayor coeficiente de rendimiento (COP). Además, la sustitución del R-404A y el
R-507 por el R-407F permite un ahorro del 10% en los costes, del 40% en las
emisiones de CO2 y del 50% en la tasa del impuesto.

R-448A
PCA=1387. Se trata de una mezcla de HFO y HFC que ofrece una mejor
eficiencia energética combinada para MT y BT (mayor que el R-449A y R-407F).
No requiere inyección de líquido debido a la baja temperatura de descarga en las
condiciones mostradas, a diferencia del R-407F y el R-407A

R-450A
PCA=605. Es una mezcla de 1234ze y 134a, trabaja como sustituto para el
134A en nuevas aplicaciones y en retrofit, incluyendo sistemas de refrigeración de
alimentos, transporte, enfriadoras de agua, procesos industriales de refrigeración,
enfriadoras centrífugas, congeladores y procesos de aire acondicionado industrial.

Estos son algunos de los ejemplos de gases refrigerantes disponibles en el

catálogo publicado en el RD 552/20219, en la Tabla A del apéndice 1 de la
Instrucción IF 2, donde se clasifican todos y cada uno de los fluidos refrigerantes
homologados por el Ministerio de Industria. Dicha tabla es una „‟tabla viva‟‟ en la

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cual constantemente se están introduciendo líneas con los nuevos refrigerantes
que constantemente van a pareciendo para mantener el equilibrio entre el medio
ambiente y las necesidades técnicas de los sistemas de refrigeración.

En esta época de transición se están barajando diversas opciones técnicas,

refrigerantes naturales, NH3, R600a, R290, etc… parecen los más aceptados
medioambientalmente hablando, ya que los niveles de PCA (GWP) son realmente
bajos, prácticamente inapreciables en algunos casos. Pero técnicamente
requieren unas muy altas exigencias de seguridad. Se trata de sustancias,
altamente inflamables, tóxicas y en algunos casos corrosivas. Lo cual requiere una
formación y requerimientos técnicos específicos por parte de las empresas
manipuladoras.

Instalación de enfriamiento de líquidos

Una torre de enfriamiento es una instalación cuya función es la dispersión
de calor del agua, que involucra conjuntamente los fenómenos de transferencia de
calor y de masa (evaporación controlada por el contacto directo del agua con el
aire).

Para lograr efectos en la torre de enfriamiento es muy importante que la

gota del líquido tenga un tamaño menor durante su trayectoria o caída para
aumentar el área de contacto con el aire, lo cual se logra interponiendo obstáculos
(el relleno), que la detienen y al mismo tiempo la rompen, facilitando el proceso de
evaporación.

Con el empleo de nuevas tecnologías incorporadas a estos sistemas, los

obstáculos en lugar de romper la gota hacen posible que se forme una película
muy delgada en donde se lleva a cabo el mismo proceso.
Características
Como ya se mencionó, las torres de enfriamiento son equipos que se
emplean para enfriar agua en grandes volúmenes, siendo el medio más

20
económico para hacerlo, si se compara con otros equipos de enfriamiento como
los intercambiadores de calor donde el enfriamiento ocurre a través de la pared.

Existen distintos tipos de torres de enfriamiento. Las hay para la producción

de agua de proceso que sólo se puede utilizar una vez, antes de su descarga.
También hay torres de enfriamiento de agua que puede reutilizarse en el proceso.

Cuando el agua es reutilizada, se bombea a través de la instalación en la

torre de enfriamiento. Después de que el agua se enfría, se reintroduce como
agua de proceso. El agua que tiene que enfriarse generalmente tiene
temperaturas entre 40 y 60˚C.

El agua se bombea a la parte superior de la torre de enfriamiento y de ahí

fluye hacia abajo a través de tubos de plástico o madera. Esto genera la formación
de gotas. Cuando el agua fluye hacia abajo, emite calor que se mezcla con el aire
de arriba, provocando un enfriamiento de 10 a 20˚ C.

Es recomendable realizar un tratamiento del agua a enfriar, agregando

álcalis, fungicidas, bactericidas y floculantes; además de realizar un análisis
periódico tanto de dureza como de iones cloro, ya que éstos son causantes de las
incrustaciones y la corrosión.

Parte del agua se evapora, causando la emisión de más calor. Por eso se
puede observar vapor de agua encima de las torres de refrigeración. De esta
manera, el agua le trasmite al aire el calor que contiene, mientras cae y el aire a
su vez sale por la parte superior, conteniendo el calor. Por eso, muchas veces las
torres de enfriamiento muestran blancas fumarolas en su parte superior.

Para crear flujo hacia arriba, algunas torres de enfriamiento contienen

aspas en la parte superior, las cuales son similares a las de un ventilador. Estas
aspas generan un flujo de aire ascendente hacia la parte interior de la torre de

21
enfriamiento. El agua cae en un recipiente y se retraerá desde ahí para al proceso
de producción.

Existen sistemas de enfriamiento abiertos y cerrados. Cuando un sistema

es cerrado, el agua no entra en contacto con el aire de fuera. Como consecuencia,
la contaminación del agua de las torres, por los contaminantes del aire y
microorganismos, es insignificante.

Además, los microorganismos presentes en las torres de enfriamiento no

son eliminados a la atmósfera.

Para evitar la corrosión en las torres de enfriamiento es recomendable:

Instalación de testigos de corrosión
Monitoreo de la velocidad de corrosión MPY
Protección de equipos y tuberías

Para evitar la incrustación se recomienda seguir los siguientes puntos:

Protección de equipos y tuberías
Optimización de procesos
Mantener eficiencia de trasferencia de calor
Evitar costosos mantenimientos correctivos

Evitando el ensuciamiento, se tendrá:

Control de la proliferación microbiológica
Eliminación de algas, hongos y levaduras
Disminución de paros no programados por mantenimiento

Clasificación de torres de enfriamiento

Las torres de enfriamiento se clasifican de acuerdo con los medios por los
que se suministra el aire. Todas emplean hileras horizontales de empaque para

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suministrar gran superficie de contacto entre al aire y el agua.

Torres de tiro mecánico

Tiro inducido: El aire se succiona a través de la torre mediante un abanico
situado en la parte superior de la torre.
Tiro forzado: El aire se fuerza por un abanico en el fondo de la torre y se
descarga por la parte superior.

Torres de circulación natural

Atmosféricas: Aprovecha las corrientes atmosféricas de aire, este penetra a
través de rompe vientos en una sola dirección, cambiando con las
estaciones del año y las condiciones atmosféricas.
Tiro natural: Operan de la misma manera que una chimenea de un horno.
La diferencia entre la densidad del aire en la torre y en el exterior originan
un flujo natural de aire frío en la parte inferior y una expulsión del aire
caliente menos denso en la parte superior.

En el tipo de tiro forzado el aire entra a través de una abertura circular

mediante un abanico, y debido a esto se deberá suministrar una altura de torre y
su volumen correspondiente de relativa inefectividad, que se usa como entrada de
aire.

En las torres de tiro inducido, el aire puede entrar a lo largo de una o más
paredes de la torre y, como resultado, la altura requerida de la torre para entrada
del aire es muy pequeña.

En la torre atmosférica, las corrientes penetran a todo el ancho de la torre, las

torres se hacen muy angostas en comparación con otros tipos, y deben ser muy
largas para una capacidad igual.

23
 Las torres de tiro natural deben ser altas para promover el efecto de las
densidades, deben tener una sección transversal grande debido a la baja
velocidad con que el aire circula comparada con las torres de tiro mecánico.

Distribución del agua a través de la torre

Indicación del problema:
Se presentan cascadas o canalizaciones de agua en ciertas zonas.
Efectos en la operación:
Incremento del consumo de energía eléctrica y de agua
Reducción en la capacidad de enfriamiento
Daño físico al empaque y mallas de soporte

Instalación Experimental
En esta investigación se utilizaron dos instalaciones experimentales: la
primera para estudiar el comportamiento del sistema de refrigeración donde se
podría implementar el subenfriamiento y la segunda para evaluar el
comportamiento del enfriador de estado sólido.

El sistema de refrigeración utilizado es un Banco Entrenador de

Refrigeración Industrial con una capacidad de una tonelada de refrigeración, cuyo
fluido de trabajo es el refrigerante M049Plus. El Banco cuenta con tres diferentes
válvulas (expansión, automática y tubo capilar) para un evaporador y para el
segundo evaporador trabaja con una válvula de expansión, para este caso de
estudio se trabajó únicamente con dos válvulas de expansión, una para cada
evaporador. Este equipo tiene la posibilidad de poder variar la velocidad del
ventilador que suministra el aire al condensador, con lo cual se pueden simular las
condiciones en que opera el condensador durante el año.
La segunda instalación experimental se compone de un enfriador de estado
sólido, con su fuente de alimentación, y de un sistema hidráulico con capacidad
para calentamiento de agua. Se optó por esta opción ya que el enfriador de estado
sólido opera a valores limitados de presión, hasta 205 kPa, por eso es que no se

24
pudo instalar directamente a la salida del condensador del sistema de
refrigeración.

El enfriador de estado sólido es de la marca TE Technology Inc, modelo

LC200, posee ocho módulos termoeléctricos conectados en paralelo que forman
una superficie de intercambio de calor de 0.034 m2 por cada cara. La cara fría de
los módulos termoeléctricos enfría agua en un serpentín, mientras que el calor de
la cara caliente es disipado al medio ambiente por un sistema de aletas de
aluminio y un ventilador que utiliza una tensión de 24 V de corriente directa a 1 A.
El enfriador de estado sólido funciona con una tensión eléctrica típica de 24 V de
corriente directa a 14.1 A y con una tensión eléctrica máxima de 24 V de corriente
directa a 17.3 A.

Utiliza una fuente de alimentación modelo PS-24-20 del mismo fabricante.

El agua que circula por el enfriador de líquidos proviene de un depósito

cilíndrico vertical de 0.7 m de diámetro y 2.0 m de altura, por medio de una bomba
centrífuga de 0.186 kW. También esta interconectado a un deposito (caldera) que
tiene un banco de resistencias eléctricas para calentar el agua, la cual es movida
por una bomba centrifuga de 1.49 kW. Se pueden alcanzar temperaturas de hasta
90 °C, sin embargo para las pruebas experimentales se limitó al intervalo de 30 °C
a 35 °C que es el valor que se tiene a la salida del condensador. El enfriador de
líquidos está unido a la tubería de suministro con una manguera flexible. Se
cuenta con una válvula de globo para variar el caudal de entrada que se mide por
medio de un rotámetro, con un alcance de 1 a 20 litros por minuto y una resolución
de 1 litro por minuto, colocado antes de la entrada del enfriador.

Los termopares que se utilizaron para medir la temperatura del agua a la

entrada y a la salida del enfriador de estado sólido son del tipo J (-40 °C a +750 °C
y una sensibilidad de ~52 µV/° C). Los termopares se conectaron a un escáner
modelo 92000 marca Cole-Parmer de 12 canales con una resolución de 0.1 °C.

25
 Las pruebas preliminares mostraron que el enfriador de estado sólido es
capaz de proporcionar un subenfriamiento de hasta 8 ºC. Por lo tanto, para esta
investigación experimental se eligieron dos valores de su enfriamiento, 5 y 8 ºC.
Los cálculos de los principales parámetros del sistema de refrigeración de
realizaron de la forma convencional que contempla la ASHRAE, es por eso que no
se presentan aquí ya que el objetivo del trabajo es evaluar el comportamiento del
enfriador de estado sólido.

26
 Instalaciones de recuperación de energía

Intercambiadores aire/aire o liquido/liquido

El término “recuperación de energía” a menudo se refiere solamente a una
cantidad de métodos limitados para convertir los residuos en energía, cuando en
realidad se aplica a una amplia gama de tecnologías utilizadas para crear calor,
electricidad o combustible.

La recuperación de energía proporciona a gobiernos y empresas otra forma

de reducir los flujos de residuos. Después de extraer los materiales reciclables, los
residuos restantes pueden ser tratados para liberar energía.

Hay diferentes tipos de clasificaciones para los intercambiadores, pudiendo

ser, por su situación, interiores o exteriores. Según sea su construcción serán de
serpentín helicoidal, tubulares, de doble envolvente o de placas planas. Si se
clasifican según el régimen de funcionamiento, serán forzados o por circulación
natural o termosifón. También se pueden clasificar según el fluido que fluya en
ellos, en nuestro caso serán del tipo aire/aire y líquido-líquido.

Las hipótesis que servirán para elegir un intercambiador dependen de las

características de la instalación, de las condiciones en las que ha de funcionar y
de las situaciones que puedan presentarse en la instalación en condiciones
extremas. Se debe tener en cuenta que un intercambiador es muy sensible a los
parámetros característicos que intervienen en los intercambios

Intercambiadoras aire/aire

¿Qué es un intercambiador de aire/aire?

La instalación de un intercambiador de aire/aire eliminará el aire viciado y

contaminado de la instalación al exterior y lo reemplazará por una equivalencia de

27
aire fresco. En general, un sistema de intercambiador de aire instalado
correctamente renovará el aire de todas las partes importantes de la casa.

Uso del intercambiador de aire/aire

El uso del aire ambiente para la gestión térmica del recinto es el modo de
refrigeración más económico y de mayor eficiencia energética. En numerosas
aplicaciones, el aire ambiente está contaminado de polvo, líquidos o gases; en
caso de contacto con dichos contaminantes, los componentes integrados en el
recinto pueden sufrir daños. Por consiguiente, no se puede utilizar más un
ventilador con filtro.

En muchos procesos industriales, el aire o los gases de escape calientes

aún se sigue emitiendo al medio ambiente sin utilizar su energía térmica. Pero en
el contexto de los mayores costes energéticos y de los límites relativos a las
emisiones de CO2, las empresas deben conseguir que los procesos sean más
eficientes. El primer paso siempre es crear un sistema interno de recuperación del
calor residual; en este caso significa precalentar el aire fresco con el aire de
escape. Los intercambiadores de calor aire-aire.

Intercambiadoras liquido/liquido
Los intercambiadores líquido-líquido, el empleo presenta tres
inconvenientes:
1. Pérdida de rendimiento del sistema, al haber siempre una diferencia
de temperatura entre los fluidos primario y secundario y, por lo tanto, los
colectores deben funcionar a una temperatura superior a la del fluido secundario.
2. Elevación del coste de la instalación, debido al propio intercambiador
y a los elementos que lo acompañan.
3. En instalaciones los intercambiadores de calor están sometidos a
una reglamentación, aplicable cuando el líquido primario no es agua potable.

28
 El funcionamiento también depende de las condiciones de circulación de los
dos fluidos (forzada o por convección natural) y de la forma geométrica del
intercambiador. La circulación forzada mejora el intercambio, asegura la
circulación del fluido en el interior del intercambiador y permite reducir su tamaño.

Instalaciones de distribución

Debemos comprobar que el tipo de material, presión, temperatura y valores

máximos y mínimos sean los adecuados. Si los valores de los límites máximos del
producto son inferiores a los del sistema en el que está montado, o si el
funcionamiento defectuoso del producto pudiera producir una situación peligrosa
de exceso de presión o de temperatura, asegure de que dispone de un dispositivo
de seguridad en el sistema para evitar tales situaciones de exceso.

Determinar si la instalación está bien situada y si la dirección de flujo es

correcta. Asegurarse de que tiene la iluminación adecuada, especialmente cuando
el trabajo sea minucioso o complicado. Los Gases y líquidos peligrosos en las
tuberías deben de Considerar que hay o que ha podido haber en las tuberías.
Considerar: materiales inflamables, sustancias perjudiciales a la salud o riesgo de
explosión. Los Gases y líquidos peligrosos en las tuberías se debe Considerar que
hay o que ha podido haber en las tuberías. Considerar: materiales
Inflamables, sustancias perjudiciales a la salud o riesgo de explosión

Retorno de agua fría para el proceso

Nuestra selección y diseño del sistema de enfriamiento para procesos

mejora la eficiencia y operación del equipo de proceso de su empresa y los alinea
a los requerimientos técnicos y operativos.

Para la correcta operación de un equipo de un retorno de agua fría para el

proceso es imprescindible disponer de un sistema de enfriamiento capaz de

29
suministrar agua a las temperaturas requeridas por los equipos. Para lograr el
máximo desempeño es necesario contar un sistema de control adecuado, así
como personal técnico capacitado para la correcta operación del sistema de
enfriamiento.

Cuando se diseña un sistema de enfriamiento para proceso se debe cumplir

con las temperaturas de suministro y retorno del agua, flujo requerido y selección
del equipo de enfriamiento.

El retorno de agua fría para el proceso necesita requerimientos exigidos por

el sistema para tener la solución que mejor se adapte a las métricas de éxito de
proceso de enfriamiento. El objetivo de la instalación es brindar soluciones que se
adapten a las necesidades particulares de su proceso de la manera más eficiente
para que puedas lograr el mayor retorno de la inversión.

Las edificaciones modernas, los expertos y proyectistas han creado

sistemas más eficientes con una red de retorno a la instalación de retorno de agua
fría. Sin embargo, no todo es tan sencillo. Aunque se trata de un sistema eficiente
de retorno de agua y para el ahorro del vital líquido, también supone un gran gasto
energético porque debe recircular de forma continua.

30
 Instalaciones eléctricas
Las instalaciones eléctricas industriales son un conjunto de circuitos
eléctricos que tienen la misión de conducir y distribuir la corriente eléctrica desde
su punto de origen (el servicio eléctrico) hasta su salida.

En la industria, es necesario tener unas instalaciones eléctricas industriales

adecuadas que permitan que el proceso productivo se desarrolle con total
normalidad. La maquinaria requerida en estos espacios consume gran cantidad de
recursos eléctricos, y por ello se ve necesario que se realicen acometidas
eléctricas a gran escala que permitan que todos los elementos funcionen a la
perfección.

Para diseñar la estructura y elementos necesarios que necesita una

instalación eléctrica industrial es necesario realizar un estudio previo en cualquier
instalación eléctrica que tenga una potencia igual o menor a 20kW. En este
estudio, se incluirán todas las condiciones técnicas necesarias y las medidas de
seguridad adoptadas.

Además, las instalaciones eléctricas industriales deben realizarse según lo

establecido en el Reglamento emitido por el Ministerio de Industria, Energía y
Turismo en 2014.

Instalaciones de acometidas y centro de transformación

Instalaciones de acometidas
La acometida eléctrica es aquella conexión aérea o subterránea que
conecta en las instalaciones eléctricas la parte de la red de distribución de la
empresa suministradora con la caja o cajas generales de protección. Esta
conexión es necesaria para dotar de suministro eléctrico a la instalación de un
edificio, vivienda, nave industrial o local comercial.

Las acometidas en baja tensión finalizan en la denominada caja general de

31
protección mientras que las acometidas en media tensión finalizan en un centro de
transformación, donde se define como el comienzo de la instalación interna o del
usuario. En instalaciones para un sólo usuario, la acometida finaliza en un armario
de protección y medida que puede alojar los fusibles generales de protección y los
medidores de energía de la instalación.

Por otro lado, es importante saber también que las acometidas eléctricas
son propiedad de la compañía distribuidora de electricidad que opera en cada
zona o área geográfica del país.

Los proyectos de acometidas deben tener puesta a tierra en cualquiera de

estos supuestos:
 Cuando el sistema puede ser puesto a tierra de modo que la tensión
eléctrica máxima a tierra de los conductores no puestos a tierra no exceda
150 V.
 Cuando en un sistema de tres fases y cuatro conductores conectado en
estrella el neutro se utilice como conductor del circuito.
 Cuando en un sistema de tres fases y cuatro conductores conectado en
triángulo el punto medio del devanado de una fase se utilice como
conductor del circuito.
 Cuando un conductor de acometida puesto a tierra no esté aislado.

Centro de transformación
Un Centro de Transformación (CT) es uno de los tipos de instalaciones
eléctricas industriales y automatización más habituales. Se trata de una instalación
eléctrica que recibe energía en alta tensión (30 kilovoltios) o en media tensión (10,
15 o 20 kilovoltios) y la entrega en media o baja tensión para su utilización por los
usuarios.

Elementos que lo componen y principales tipos

El principal elemento del Centro de Transformación es el transformador. Un

32
centro de este tipo puede contar con uno o varios transformadores y cada uno de
ellos se encargan de alimentar a un conjunto de líneas. Otros elementos del
Centro de Transformación son las celdas y el cuadro general de baja tensión.

Los Centros de Transformación de las instalaciones eléctricas industriales y

automatización se pueden dividir en varios tipos según su ubicación física o su
ubicación en la red eléctrica.

Dependiendo de su ubicación física podemos encontrar:

 Centro de Transformación en edificio de obra civil.
 Centro de Transformación en edificio prefabricado.
 Centro de Transformación subterráneo.
 Centro de Transformación de Intemperie (CTI).

Dependiendo de su ubicación en la red eléctrica tenemos los siguientes tipos:

 Centro de Transformación de punta: Ubicado al final de una línea.

 Centro de Transformación de paso: Ubicado en un punto medio de una
línea.
 Centro de Transformación de anillo: La configuración que más se suele
utilizar en ciudades y polígonos industriales.

Instalaciones de suministro de fuerza motriz y alumbrado

Instalaciones de fuerza motriz
Pueden definirse los circuitos de fuerza motriz como los que realizan la
transmisión de energía para el de motores de relativamente altas, generalmente
del tipo trifásicos.

Composición del Circuito de fuerza

Consta de 3 fusibles que están conectado de forma independiente a cada
una de las líneas (L1; L2; L3) de ahí se conectan a la entrada de los contactos

33
principales (CP) del arrancador magnético y la salida de los mismos a la
protección térmica (PT) y de ahí al motor, cuya función es suministrar la energía
directamente al motor (M).

Instalaciones de alumbrado
El Alumbrado Industrial es muy importante para una planta, pues una parte
fundamental de esta es la iluminación, ya que afecta dos factores muy importantes
que son el confort y el costo. El costo depende del tipo de iluminación que se use,
la geometría, las características del entorno, etc. Se deben considerar valores
óptimos de iluminación para cada tarea y entorno. Para lograr esto se utilizan
métodos de alumbrado industrial.

Clasificación de las instalaciones de alumbrado Industrial

Los métodos de alumbrado industrial hacen referencia a la distribución de
luz en las zonas iluminadas y se clasifican de acuerdo al grado de uniformidad.
Otra clasificación es el alumbrado general localizado, tiene una distribución no
uniforme de la luz, concentrándose ésta en las áreas de trabajo, el resto del
espacio como los pasillos de paso se iluminan con luz más tenue.

Esto tiene la ventaja de reducir costos, sin embrago si la diferencia de

iluminación es muy grande se puede producir deslumbramiento en las personas.
La tercera clasificación es el alumbrado localizado, es una iluminación
suplementaria necesitada en una tarea específica, por ejemplo las lámparas de
escritorio. Este tipo alumbrado industrial es útil cuando haya obstáculos que tapen
la luz del alumbrado general.

Los niveles de iluminación recomendados dependen de la actividad a

realizar. La fijación de estos niveles es el primer paso para la instalación de un
alumbrado industrial en las instalaciones.

El método más utilizado y sencillo para calcular los niveles de iluminación

34
en una instalación de alumbrado industrial es el de lúmenes, el cual consiste en la
obtención del valor medio del alumbrado general. Los datos que se emplean son
los siguientes: dimensiones del local y la altura del plano de trabajo, nivel de
iluminancia, tipo de lámpara a utilizar, el sistema de alumbrado, luminarias y su
altura de suspensión según actividades a realizar, entre otros.

Las lámparas más utilizadas en la industria son las siguientes: luminarias a

baja altura fluorescentes, luminarias a alta altura de descarga alta y alumbrado
localizado incandescentes.

Instalaciones de generación de fuerza para emergencia

Una planta eléctrica de emergencia es una máquina que funciona por medio
de un motor de combustión interna, que es activado a través del movimiento de un
generador de electricidad.

Son utilizadas en sitios donde un déficit de generación de energía eléctrica

ocurra frecuentemente y/o, peor todavía, su aparición pudiera tener resultados
catastróficos, ya sea desde el punto de vista humano o el económico.

Tanto hospitales como PyMES y grandes empresas, se encuentran

equipadas actualmente con plantas de energía para evitar, ante una eventual falta
de energía eléctrica, la paralización del funcionamiento de su estructura y así,
prevenir pérdidas directas. También existen plantas de emergencias pequeñas,
compactas, silenciosas y de fácil instalación para equipar hogares de cualquier
tamaño.

Tipos de plantas de emergencia

Generador eléctrico a gas
Las plantas de gas, pueden emplear tanto gas comprimido natural como
gas LP (licuado del petróleo) para darle electricidad a toda una casa, negocio o
industria.

35
 Características
1. El combustible empleado (gas o gas LP) es más económico en
comparación con otros combustibles no renovables.
2. Los niveles de emisión o cantidad de contaminación son menores
respecto a los demás combustibles.
3. Pueden ser instalados en cualquier zona que tenga un constante
suministro del servicio de gas y en hogares y empresas de cualquier
tamaño.
4. Son generadores silenciosos de menor consumo de combustible.

Principales aportes
 energía de respaldo 24/7, lo cual va a proteger el suministro eléctrico
todos los días del año;
 fuente de combustible continuo, ya sea a gas natural o gas LP, el
motor seguirá funcionando de forma continua e ininterrumpida;
 fácil accesibilidad, se pueden retirar los cuatro lados para simplificar
el acceso durante el mantenimiento o servicio técnico;
 arranque automático, el equipo se encenderá y se detendrá sin la
necesidad de hacerlo manualmente;
 modo de autoevaluación semanal, mantiene un correcto
funcionamiento ante un auto verificación del motor y sus sistemas.

Generador eléctrico de diésel

Los generadores eléctricos de diésel se manejan bajo un regulador isócrono
que se encarga del control y regulación de velocidades o frecuencias para una
respuesta de carga inmediata y precisa, así como también una regulación de
voltaje. Están disponibles en monofásico y trifásico (una y tres fases).

36
 Características
1. Una de las mayores ventajas que poseen este tipo de planta de
emergencia, es su portabilidad y facilidad al acceso del combustible;
2. Los costos de mantenimientos son más bajos que aquellos
generadores de funcionamiento continuo a diésel;
3. Menor inflamabilidad por parte del diésel respecto a otro tipo de
combustibles.

Principales aportes
 Quit-test, es un modo de pruebas semanales a menores revoluciones
por minuto, lo que resulta más silencioso y consume menos
combustible;
 son más conocidas y de mayor rendimiento, emplean diésel en vez
de gasolina;
 puede ser usado por períodos muy largos de forma ininterrumpida.

Plantas eléctricas industriales

En términos industriales, la energía representa productividad y sin ella, es
sinónimo de pérdida. Trabajar de forma ininterrumpida y sin problemas en el
proceso de producción evitará inconvenientes y problemas catastróficos para tu
negocio.

Hacer la diferencia entre toda la competencia y mantener las operaciones

previniendo perjuicios a raíz de la falta de electricidad, es la principal función de
una planta de emergencia industrial.

Características
1. Pueden ser generadores industriales con la quema de combustible,
generalmente diésel y también hay versiones de plantas de
emergencia trifásicas a gas;

37
 2. Se utilizan tanto en trabajo continuo como de emergencia;
3. Ante su gran tamaño, se adaptan remolques para su transporte.

Principales aportes
 existen plantas de emergencia aptas para gas natural, lo cual
representa menores costos en combustible;
 transferencia automática;
 se encuentran cabinados, lo que representa una disminución del
ruido (insonorizados);
 incluye controlador electrónico de marcha, contando las horas de
uso.

Generadores portátiles
Este tipo de generadores, como su nombre lo indica, brindan una mayor
facilidad en cuanto al traslado gracias a su adecuado tamaño y su bien elaborada
estructura, que las hace movibles por la adaptación de ruedas anti pinchazos para
una movilidad más fiable.

Características
 Planta eléctrica de fácil traslado.
 Motor OHV (overhead valve) o de válvulas de cabeza.
 Lubricación incorporada por inmersión, proporcionando una larga
vida útil.

Principales aportes
1. almacenamiento de combustible de acero con indicador de nivel de
combustible;
2. no existe la necesidad de una instalación compleja;
3. puede ser utilizado en cualquier inmueble.

38
 Conclusiones
Cruz Herrera Julissa

Ya culminado el análisis del tema sistemas de manejo de energía II cabe destacar

que la seguridad alimentaria es el más importante de los objetivos, dentro de la
industria alimentaria el consumo de energía cobra mayor importancia ya que la
climatización y la refrigeración son puntos fundamentales para preservar la
inocuidad en los productos. así como la distintas áreas que conforman la planta
industrial y requiere manejo de energía, esta actividad se trata principalmente de
una recapitulación de información sobre el manejo de energía en instalaciones
frigoríficas, instalaciones recuperadoras de energía y todas las instalaciones
eléctricas que conforman una planta industrial de alimentos.

En el desarrollo de esta actividad dentro de lo más importante que encontré son

las diferentes características del manejo de energía como bien el sector Industrial
de alimentos utiliza electricidad y combustibles como fuentes de energía para el
funcionamiento del aparato productivo y la prestación de servicios, para ello se
emplean las instalaciones eléctricas pues da paso a que se realicen estas
actividades. Aquí vemos la importancia que tienen el manejo de energía y como
hay varias maneras de instalaciones para recuperación de energía.

La importancia de este tipo de actividad como alumnos de ingeniería en alimentos

nos ayuda para conocer el consumo de servicios y suministro de una planta de
alimentos, que es el campo al que nos vamos a enfrentar y es de suma
importancia conocer cada característica de cada servicio que una planta industrial
de alimentos requiere.

La aplicación de esta actividad en un futuro profesional es conocer que todo el

proceso y maquinaria de una industria requiere de energía en la planta y así poder
implementar sistemas para reducir riesgos, aumentar la seguridad y ayudar en el
rendimiento de la industria ya que se tiene conocimiento de las ventajas,
desventajas de los sistema de manejo de energía.

39
La aplicación que tiene este tema en otros campos es inmensa ya que todo
servicio requiere de manejo de energía para su correcto funcionamiento y
procesos de calidad desde restaurantes, clínicas, centros de investigación, etc.
Todo se basa en un buen manejo de un sistema eléctrico para el funcionamiento
de equipos.

40
 Díaz Hernández Carlos Ricardo
Dentro de este reporte de investigación se abordó todo lo relacionado en lo que va
del tema el cual se enfocaba de sistema de manejo y energía II el cual en un
diseño de plantas se plantea más a un enfoque para la elaboración dentro de la
industria enfocada al sector alimentario, dentro de esto pude ver como un punto
importante las instalaciones frigoríficas, el cual dentro de las industrias
alimentarias es un aspecto a tomar muy en cuenta, este basándose en este tipo
de instalaciones que son imprescindibles.

Dentro de una industria alimentaria al hablar de instalaciones frigoríficas se debe

de entender a gran media, el cual junto con un diseño de plantas este es un
esquema a considerar dentro de las planta, en el caso específico de la industria
enfocada al sector alimentario, pues gracias a este tipo de instalaciones se logra
mantener en el mejor estado de conservación los alimentos, siempre y cuando los
protocolos de actuación sean los mejores y se lleven a cabo de manera estricta.

Las instalaciones frigoríficas se basa mediante varios fines, el cual hablando y

abarcando el sector de alimentos se verá destinado dentro el más conveniente
posible, esto puede usarse de diferentes maneras, como las instalaciones de aire,
de gases, de líquidos, asi como también las instalaciones de recuperación de
energía o instalaciones eléctricas. Esto en un mismo fin para el diseño o uso de
una planta, estos son muy importante dentro de ellos, porque a mí al parecer de
aquí se genera una buena industria destinada a los procesos de alimentos,
teniendo en cuenta esto al desarrollarse como industria este tendrá un gran
impacto dentro de la sociedad, comenzando desde su diseño de planta.

En conclusión sobre la investigación y análisis de estos temas se desprende aún

mejor a nosotros como ingenieros en alimentos, el cual dentro de una industria en
donde mejor se va a posicionar una industria de alimentos se va a tener un gran
impacto desde las instalaciones y por supuesto diseño, este desprendiendo al
producto o a fin a utilizar, estos son sustentos dentro de las industrias el cual

41
necesarios en procesos para un buen producto, desde instalaciones frigoríficas
hasta las instalaciones eléctricas, sin tener algún altercado o entendimiento malo
que afecte en lo laboral dentro de ella.

42
 Hernández Avendaño Javier de Jesús
En conclusión, luego de haber realizado la presente investigación, acerca de los
temas denominados sobre la unidad 2, he podido comprender más sobre la
importancia que tienen estos en cuanto a realizar el diseño de una planta de
alimentos, así como de la parte donde radica para la correcta elaboración de esta.

Al realizar la investigación y observar más acerca de los diversos tipos de

instalaciones que se requieren dentro de una planta no solo de procesamiento de
alimentos, sino de todas las plantas a nivel general, ya que estas ocupan tanto las
instalaciones eléctricas, las frigoríficas para determinadas áreas, e incluso
instalaciones para la recuperación de energía, esta parte es la que me ha llamado
la atención, ya que en lo personal no había escuchado sobre este tipo de
instalaciones dentro de una empresa, y son de gran importancia, ya que son las
encargadas de reducir energía y por lo consiguiente reducir los residuos que estas
puedan llegar a generar.

En cuanto a hablar de las instalaciones, como mencionaba con anterioridad las de

recuperación de energía me han llamado bastante la atención, así también las
otras áreas como la de instalaciones frigoríficas es de bastante relevancia
dependiendo la industria ya que se encargan del enfriamiento de diversas zonas
dentro de la planta, a lo largo del desarrollo del proceso, dentro de esta se realizan
diversas consideraciones para poder tener cierto grado de sustentabilidad en las
instalaciones de refrigeración.

Por otro como ya se conoce en las instalaciones eléctricas, estas son por decir así
la base para el funcionamiento de la planta, ya que la mayoría de los equipos que
puedan llegarse a usar dependerán de estas instalaciones para poder funcionar,
básicamente estas instalaciones son el conjunto de circuitos que se encarga del
transporte de la energía para que permitan que el proceso productivo se desarrolle
con total normalidad.

43
Para finalizar, gracia a la presente investigación de estas determinadas
instalaciones, he podido comprender más acerca de estas, así como de conocer la
importancia de las mismas dentro de las instalaciones de una planta para el
correcto funcionamiento del proceso que se lleve a cabo en estas.

44
 Ramírez Flores Isaac

Para concluir puedo resumir sobre los sistemas de manejo de energía donde el
primer sobre las instalaciones frigoríficas es un sistema de refrigeración, donde
debemos tener en cuenta el diseño, las dimensiones tipo de alimentos, cabe
destacar que sus características para este tipo de instalaciones también deben
tomarse en cuenta los gases refrigerantes, selección de equipamiento,
componentes básicos como compresores, condensadores además que
explicamos los diferentes equipos que pueden ser utilizados.

Por otro lado, también encontramos las instalaciones para recuperación de

energía los cuales encontramos de varias maneras, pero en este caso son con
intercambiadores aire/aire y liquido/liquido. Estos son utilizados para mejorar el
flujo sea el caso y recuperar energía, el diseño dependerá para que se necesite,
su funcionamiento, construcción, material serán los resultados.

Las instalaciones eléctricas es una base fundamental importante para el buen

funcionamiento de muchos de los equipos, pero de tal manera es de peligroso y
para poder realizar los sistemas y diseños hay que tener un análisis/estudio. Este
debe contar con un sistema de alumbrado, de emergencia.

Lo más importante durante esta investigación es poder conocer las aplicaciones y

características que se pueden tomar antes los diferentes sistemas frigoríficos,
como poder recuperar energías, y las instalaciones eléctricas, todos van de la
mano para poder llevar a cabo y aprovechar de mejores maneras los diferentes
procesos en la industria de alimentos.

La proyección que tengo de los resultados en la vida profesional es la

implementación de sistemas para poder disminuir riesgos laborales. Además de
poder elaborar un sistema innovador. Ahora con este trabajo las posibles prácticas
de los resultados es poder identificar los puntos más vulnerables de riesgos, que
características están en ventajas o desventajas en alguna industria o en la misma

45
casa, con esto creo que es fundamental tener en cuenta en realizar
periódicamente revisiones tanto de las instalaciones frigoríficas como de
recuperación de energía e instalaciones eléctricas. Sé que se realizan, pero el
detalle es poder determinar si hay alguna falla. Al estar más al pendiente de estas
instalaciones y que sean las adecuadas los procesos en la industria de alimentos
se verían beneficiados para su optimización.

Esto podemos aplicarlos a todas las áreas, como médica, educación, restaurantes.
Una demostración es que en toda industria necesita de un sistema eléctrico para
funcionen los equipos, mientras los sistemas de recuperación son para disminuir
las perdidas. Por lo tanto, en la industria de alimentos creo que estas instalaciones
son fundamentales para la eficiencia de los procesos y hoy en día existen
alternativas de instalaciones para que funcionen con la energía solar, considero
que estas alternativas podrían funcionar.

46
 Santos Valencia Sergio Ariel
En conclusión los temas investigados anteriormente fueron de vital
importancia para poder comprender un poco más sobre algunas instalaciones que
son indispensables para las plantas industriales.

En uno de los temas se comenta sobre las instalaciones frigoríficas que son
de vital importancia para poder obtener mejores productos y poder conservarlos
por más tiempo. También se comentó sobre una normativa europea que se deben
de seguir para este tipo de instalaciones.

Las instalaciones frigoríficas se pueden clasificar en instalaciones de aire,

gas, líquidos y sólidos, estas instalaciones son muy importantes para las plantas
industriales ya que con estas pueden manejar y conservar algunas materias
primas.

Otro tema de vital importancia que se trató anteriormente fueron las

instalaciones de recuperación de energía donde se comentan algunos equipos
que son utilizados para obtener una fuente de energía de manera rápida y segura.

También en la investigación anterior se pueden observar otras

instalaciones, que son las instalaciones eléctricas que son fundamentales para las
plantas industriales, ya que sin las instalaciones eléctricas adecuadas no se
obtendrían producciones.

Las instalaciones eléctricas son importantes, ya que en las instalaciones eléctricas

se encuentran instalaciones de emergencia, que son utilizadas para poder hacer
funcionar la planta industrial si se presenta algún problema eléctrico

47
 Bibliografía
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48