Unidad 1: instalaciones industriales para servicios

Instalaciones para Servicios:

Se entiende por toda instalación auxiliar, que se integra en la Planta Industrial para satisfacer las
necesidades de energía (Eléctrica /Aire/Agua/Vapor /etc.) para el proceso y sus correspondientes
efluentes.

Para poder optimizar las instalaciones para Servicios, hay dos ítems que son de vital importancia

1- Proyecto – Sistema de revisión de nuevos equipos

2- Análisis de eco eficiencia de dichos proyectos.

1- Proyecto:

Para poder tener todos los elementos en cuenta en el análisis de nuevo proyecto se puede tomar
como guía la siguiente metodología de siete pasos.

- Planificación
- Diseño básico
- Diseño detallado
- Fabricación
- Instalación
- Commissioning
- Producción inicial

En la planificación establecemos los objetivos y aprobación del proyecto. Verificamos la normativa

vigente, marco legal, etc. Evaluamos el impacto ambiental.

2. Análisis de eco eficiencia:

La eco eficiencia es “proporcionar bienes y servicios a un precio competitivo, que satisfaga las
necesidades humanas y la calidad de vida, al tiempo que reduzca progresivamente el impacto
ambiental y la intensidad de la utilización de recursos a lo largo del ciclo de vida.

- De forma simple se puede decir que eco eficiencia es “producir más con menos”.
- ¿Cuáles son los beneficios que se derivan?
- Aumenta la competitividad.
- Reduce el descarte de los recursos.
- Reduce el volumen y el peligro en la generación de los residuos.
- Reduce el consumo de la energía y la generación de las emisiones contaminantes.
- Reduce los costes de la compañía, y
- Favorece la política de sostenibilidad.

Producir más con menos + Aumentar eficiencia económica y ecológica + Uso responsable de las
materias primas = eco eficiencia

La eco eficiencia es un proceso sencillo que implica llevar a cabo pocos pasos pero con una gran
posibilidad de éxito y con una poco significativa inversión de tiempo y recursos económicos.

Los pasos de la eco eficiencia requieren la planificación a nivel interno, diseño del programa,
implantación de las buenas prácticas entre los empleados y gestión de los gastos relacionados con:
la energía, el uso del agua, etc.
Ciclo continuo de Demming PDCA ( o mejora continua )

Gestión de la Eco eficiencia:

Para realizar un seguimiento adecuado de la gestión de la eco eficiencia, se propone el diseño y

desarrollo de unos indicadores.
Los indicadores más importantes son los indicadores de consumo que están directamente
relacionados con la entrada de recursos en las actividades y en los procesos necesarios para la
realización de la actividad económica.

Equipos

Motores Eléctricos:
La clasificación más habitual de los motores electrónicos es la siguiente:

Motores de corriente continúa.

Motores de corriente alterna.
Síncrono.
Asíncronos de inducción.

Los motores de alta eficiencia producen la misma potencia mecánica que los motores estándar,
pero con un menor consumo eléctrico debido a las mejoras en su diseño.

Hornos Eléctricos:
Los hornos eléctricos pueden alcanzar grandes ahorros potenciales de la energía.
Los principales hornos eléctricos son:
Hornos de Resistencia.
Hornos de inducción.
Hornos de arco eléctrico.

Los hornos de inducción, comparados con otros tipos de hornos, suelen presentar mayores
eficiencias porque el material se calienta directamente mediante inducción electromagnética.

Hornos Térmicos:
Los hornos térmicos tienen un modo de funcionamiento similar al de las calderas: el calor generado
al quemar un combustible se utiliza para transformar un producto. La diferencia fundamental con
las calderas es que en lugar de calentar un fluido intermedio, es el producto el que eleva su
temperatura en el interior del horno.
Para mejorar la eficiencia del horno se puede recircular una parte de los gases hacia la entrada del
horno, reduciendo así el consumo de combustible en un 20%.
También se pueden utilizar los gases calientes para precalentar el producto antes de su entrada.
De esta forma, la energía que se necesita en su interior será menor y se puede ahorrar un 25% del
combustible.

Secaderos:
Los secaderos son equipos de intercambio en los que un agente secante absorbe la humedad del
producto a secar. El agente secante suele ser aire caliente.

Calderas
El principio de funcionamiento de las calderas se basa en la inyección de la mezcla de combustible
y comburente en el interior de la caldera a través del quemador para que se inflamen. La reacción
es exotérmica y genera como productos: residuos sólidos (cenizas y escorias), humos y gases a
elevadas temperaturas (200 a 1.000 °C).
Un sencillo ajuste del quemador permite controlar el nivel de emisiones y el consumo de
combustible. El ahorro de combustible puede llegar a suponer entre el
5-7% del consumo total del equipo.
Una limpieza periódica de la caldera mejora la transferencia térmica en el interior de la caldera,
aumentando el calor útil obtenido y disminuyendo la temperatura de los gases de salida. Por cada
20 ºC que se consiga disminuir la temperatura de los gases, se reduce el consumo de combustible
en un 1% aproximadamente.

Equipos de refrigeración
Los equipos de refrigeración son sistemas generadores de frío destinados fundamentalmente a
tareas de conservación de alimentos y creación de hielo. Su principio de operación es similar al de
los equipos de aire acondicionado, pero en lugar de enfriar un espacio abierto, absorben el calor de
una cámara donde se encuentran los elementos que se quieren refrigerar.
Los principales sistemas de refrigeración comerciales son:
 Cámaras frigoríficas
 Congeladores
 Máquinas de Hielo
 Expendedores de bebidas y máquinas de “distribuidoras de productos alimentarios”

Dimensionar la instalación de acuerdo con las necesidades.

 Si sólo se dispone de una cámara frigorífica, hay que instalar diversos compresores en
paralelo de forma que se pueda desconectar alguno cuando la demanda disminuya.
 Es mejor comprar varios equipos de refrigeración de menor tamaño que uno grande. Así, se
ajusta mejor a la demanda de frío variable.

Cogeneración:
El proceso secuencial de generación y consumo de calor útil y electricidad.

...una turbina de gas?

1. Demanda de potencia constante
2. Calor en forma de vapor a alta presión
3. Potencia eléctrica mayor que 6 MW
4. Producción de calor prioritaria
5. Demanda de potencia elevada

Ahorro de agua:
Los procesos industriales requieren grandes cantidades de agua que puede ser reciclada después
de terminar el proceso, dado que muchos procesos industriales requieren que el agua del proceso
sea calentada o enfriada.

 Con la reutilización del agua del proceso, se reduce la demanda energética.

Unidad 2: instalaciones de fuerza motriz

1-TRANSFORMACION Y TRANSPORTE DE ENERGIA ELECTRICA

1.1 - INTRODUCCION
Se entiende por sistema eléctrico el conjunto de máquinas, equipos, barras, líneas, que constituyen
un circuito que tiene determinada tensión nominal.

La tensión nominal de un sistema es el valor al cual se refieren las características del mismo.
Los sistemas se clasifican por su tensión nominal en clases, esta clasificación desde el punto de
vista de las instalaciones eléctricas está basada en criterios constructivos.

Una instalación eléctrica es el conjunto orgánico de construcciones y equipos cuya finalidad es al

menos una de las siguientes: producción, conversión, transformación, regulación, transporte,
distribución y utilización de la energía eléctrica.

Centrales eléctricas, (destinadas a la producción), estaciones eléctricas (destinadas a la

transformación, conversión, regulación, distribución, y conectadas a un sistema en tensión elevada,
30 kV o más), cabinas (conectadas a un sistema en tensión media - menos de 3 kV) están unidas
entre sí por líneas de transmisión y de distribución, aéreas, o en cable aislado.

Las líneas transportan energía de un punto a otro dentro de un sistema (con tensión nominal dada).

Para unir sistemas (con distinta tensión nominal) se utilizan los transformadores.

1.2 - TRANSFORMADORES - PARAMETROS - NORMAS

Transformador es un aparato estático, de inducción electromagnética, destinado a transformar un
sistema de corrientes alternas en uno o más sistemas de corrientes alternas de igual frecuencia y
de intensidad y tensión generalmente diferentes.

Las normas definen las condiciones de servicios normales y excepcionales, y que se refieren en
particular a:

- altitud de la instalación
- temperatura del fluido de enfriamiento
- forma de onda de la tensión de alimentación
- simetría de las tensiones de alimentación polifásicas

Los transformadores pueden estar sumergidos en aceite mineral o sintético o ser de tipo seco.

Los valores numéricos atribuidos a las magnitudes y que definen las condiciones de
funcionamiento del transformador y sirven de base en las especificaciones y las garantías son las
siguientes:

- tensión nominal de un arrollamiento es la tensión aplicada u obtenida en vacío entre bornes de

línea de un arrollamiento de un transformador polifásico o entre bornes de un arrollamiento de un
transformador monofásico.

- relación de transformación nominal es la que existe entre las tensiones nominales de los distintos
arrollamientos.

- frecuencia nominal es aquella a la cual el transformador está destinado a funcionar.

- potencia nominal, es el valor convencional de la potencia aparente en el que se basa el diseño, la

construcción, las garantías del transformador.
- corriente nominal es el valor que se obtiene dividiendo la potencia nominal de un arrollamiento por
la tensión nominal de dicho arrollamiento y por el factor de fase apropiado (raíz de tres en los
transformadores trifásicos).

- nivel de aislación, es el conjunto de valores que caracterizan la aptitud de los arrollamientos de

soportar solicitaciones dieléctricas.

Existen transformadores con un arrollamiento destinado a ser conectado en serie en un circuito con
la finalidad de modificar la tensión; el otro arrollamiento es de excitación; estos aparatos se
denominan reguladores.

Arrollamiento es el conjunto de espiras que forman un circuito eléctrico asociado a una de las
tensiones, para un transformador polifásico esta palabra indica el conjunto de fases.

CALCULO DE TRANSFORMADORES

Potencia aparente
La potencia aparente (también llamada compleja) de un circuito eléctrico de corriente alterna es la
suma (vectorial) de la energía que disipa dicho circuito en cierto tiempo en forma de calor o trabajo
y la energía utilizada para la formación de los campos eléctricos y magnéticos de sus componentes
que fluctuara entre estos componentes y la fuente de energía.

Esta potencia no es la realmente consumida "útil", salvo cuando el factor de potencia es la unidad
(cos φ=1). Se la designa con la letra S y se mide en voltamperios (VA).

Potencia activa
Es la potencia que representa la capacidad de un circuito para realizar un proceso de
transformación de la energía eléctrica en trabajo. Los diferentes dispositivos eléctricos existentes
convierten la energía eléctrica en otras formas de energía tales como: mecánica, lumínica, térmica,
química, etc. Esta potencia es, por lo tanto, la realmente consumida por los circuitos.
Se designa con la letra P y se mide en vatios (W). De acuerdo con su expresión, la ley de
Ohm y el triángulo de impedancias:

Potencia reactiva

Esta potencia no tiene tampoco el carácter realmente de ser consumida y solo aparecerá cuando
existan bobinas o condensadores en los circuitos. La potencia reactiva tiene un valor medio nulo,
por lo que no produce trabajo útil. Por ello que se dice que es una potencia devastada (no produce
vatios), se mide en voltamperios reactivos (VAR) y se designa con la letra Q.

Potencia trifásica
La representación matemática de la potencia activa en un sistema trifásico equilibrado está dada
por la ecuación:

CORRECION DEL FACTOR DE POTENCIA - COSENO PHI (cos φ )

Se trata de mantener la potencia aparente S más similar a la potencia activa P posible. cos φ
recomendado es 0, 85 – 0,90.

2 - CRITERIOS CONSTRUCTIVOS GENERALES –

2.1 - INTRODUCCION.
Un componente de las instalaciones eléctricas de mucha importancia, es la canalización, cuya
función es proteger y alojar a los cables conductores de energía y señales.

La canalización puede encontrarse en el suelo, en las paredes, suspendida en el aire, y según

donde se encuentre se la realiza en distintas formas.

Los cables pueden estar directamente enterrados, generalmente tendrán armadura, y se los
protege además con ladrillos, tejuelas o lajas de hormigón.

Las canalizaciones enterradas se realizan con canos o ductos (canos múltiples) que pueden ser
contenidos en bloques de hormigón.
Los caños pueden ser fibrocemento, plástico, cerámica, hierro.

Sobre el suelo las canalizaciones se realizan con canos o bandejas. Los caños pueden estar
embutidos o a la vista.
Los caños se instalan manteniendo cierta distancia de la pared para impedir acumulación de
materiales, suciedad, etc.; esta es una precaución muy importante particularmente cuando hay
presencia de materiales corrosivos.
En general todos los componentes deben cubrir distintas necesidades de instalación que se
presentan:

- de uso general, aptas para prevenir accidentes de contacto.

- a prueba de goteo, a prueba de salpicaduras, a prueba de chorro de agua, aptas para soportar
estas exigencias.

- a prueba de polvos, que no permitan la entrada a su interior de los polvos presentes en el

ambiente.

- sumergibles, por determinado tiempo y con determinada presión.

- para locales peligrosos, adecuadas para no generar condiciones de peligro en el local, resistentes
a la propagación de las explosiones, eventualmente herméticas y con aparatos sumergidos en
líquidos aislantes.

- resistentes a ácidos y humos, también en estos casos los aparatos a veces se sumergen en
aceite para evitar el ataque de las condiciones ambientes.

2.2 - CLASIFICACION DE AMBIENTES.

Las instalaciones eléctricas deben proyectarse con distintas precauciones según sean los
ambientes en los cuales la instalación se realiza.
(Húmedo, mojado, fríos, temperaturas elevadas, etc.)
AREAS PELIGROSAS.
Los peligros pueden derivarse de distintas condiciones, a saber:

- Presencia de gases, o polvos que pueden alcanzar concentraciones que hagan temer posibilidad
de explosión iniciada por chispas o arcos (que ocurren por funcionamiento normal de los aparatos
eléctricos, o por fallas).

Una de las normas de aplicación que ha sido tomada de modelo es la National Electric Code
(NEC - USA) norteamericano.

La clasificación de áreas peligrosas, y las características del peligro que a continuación se detallan
se basan en dicho código.

Las mezclas explosivas se clasifican en grupos:

A acetileno, B hidrogeno, C eter etileno, D nafta-alcohol solvente, E polvos metálicos, F polvos de

carbón, G harina, almidón, polvos de granos.

Las características de la instalación están fijadas por la clase; según sea el peligro permanente o
se produzca pocas veces la condición de peligro, la clase se divide respectivamente en dos
divisiones, división 1 y división 2.

Las áreas de clase I, son aquellas en las cuales hay presencia de gases o vapores (grupos A,
B, C, D) en cantidad suficiente para producir mezclas explosivas o inflamables.
En la clase I división 1 quedan incluidas todas las áreas en las que se pueden producir
concentraciones peligrosas.

Las áreas de clase II son peligrosas por la presencia de polvo combustible (grupos E, F, G).
En la clase II división 1 quedan incluidas las áreas en las cuales se pueden producir
concentraciones peligrosas continuamente.

INSTALACIONES INDUSTRIALES

Al iniciar un proyecto de instalación eléctrica (y en general una instalación cualquiera) o una

modificación, o una ampliación, el primer paso para realizar un trabajo inobjetable es lograr una
correcta clasificación de ambientes, encontrando en particular las áreas peligrosas.

Por ejemplo:

En la industria del petróleo, gas, se tendrán áreas con peligro de explosión o incendio, podrán
aparecer ambientes en los que se disminuye el peligro mediante presurización.

INSTALACIONES EN EDIFICIOS CIVILES.

Habitaciones, oficinas, comercios, hospitales, para cumplir adecuadamente su función deben
poseer instalaciones eléctricas.
Cada parte de la instalación, alimentada a través de un medidor es una unidad, reglamentos y
normas fijan la carga convencional que se debe asignar a la unidad (como mínimo).

Las unidades se conectan a una barra común, o a un cable de distribución, para el cual toma
significado el coeficiente de simultaneidad.
El interruptor general de la unidad debe interrumpir todos los polos, también el neutro, además se
deben tener dispositivos de protección contra sobrecargas y cortocircuitos.
Los dispositivos de protección deben asegurar que no se alcancen temperaturas peligrosas (fallas
en puntos lejanos corresponden a corrientes de fallas bajas), para conseguir protección efectiva se
deben eventualmente subdividir las cargas e instalar más dispositivos de protección, en cada
derivación.

INSTALACIONES DE DISTRIBUCION.

La primera clasificación puede hacerse por niveles de tensión, alta (132 kV), media (10-40 kV, en
nuestro pais 13,2 y 33 kV), y baja.
Unidad 3: instalaciones de agua

Captación de aguas urbanas

La captación es el punto inicial del sistema de abastecimiento, entendiendo por sistema de
abastecimiento el conjunto de elementos y procesos técnicos que garantiza que el agua llegue
desde el lugar de captación al punto de consumo en condiciones correctas tanto en calidad como
en cantidad. El origen del agua que suministramos a la población puede ser variado:

• Aguas de precipitación, lluvia o nieve.

• Aguas superficiales, ríos, lagos, embalses.
• Aguas subterráneas, pozos y manantiales.

La actual legislación, establece que se obtendrá el agua del origen más adecuado, considerando la
cantidad y calidad de los recursos hídricos disponibles, así como la garantía de utilización de los
mismos. En todo caso debe de quedar asegurada la adecuada protección sanitaria de los
acuíferos, cauces y zonas de captación.

CAPTACIÒN DE AGUA

• Aguas superficiales: ríos, lagos y embalses.

En los ríos la captación debe realizarse aguas arriba de la población a abastecer para evitar las
contaminaciones por vertidos que puede provocar la propia población y tomando el agua de la zona
central del canal y próxima a la superficie.
En los embalses o lagos se hará alejado de las orillas, a una profundidad de 20 cm. de la superficie
para tomarla de una zona aireada con lo que se favorece la autodepuración.

Aguas subterráneas: manantiales y pozos.

Esta agua procede de las capas freáticas y su calidad viene determinada por la naturaleza del
terreno. Los terrenos arenosos permiten una filtración y por tanto menos contaminación. Por el
contrario, los arcillosos más impermeables nos darán aguas más contaminadas.
Toda captación ha de contar con unas condiciones estructurales mínimas que impidan la
contaminación del agua extraída, estas son:
• Se ha de garantizar un perímetro de protección, con un vallado que impida cualquier tipo de
contaminación por ganado, vertido de residuos sólidos, etc.
• Hay que evitar los vertidos de aguas residuales o vertidos industriales que por permeabilidad
pudieran contaminar el acuífero donde se hace la captación.

En la hidrología subterránea se denomina acuífero a aquel estrato o formación geológica que

permitiendo la circulación del agua por sus poros o grietas, hace que el hombre puede
aprovecharla en cantidades económicamente apreciables para atender sus necesidades.

Hay tres tipos de materiales acuíferos, en función de la permeabilidad:

• Si esta se debe a grietas o fisuras, los acuíferos se denominan kársticos o fisurados (calizas,
dolomitas, basaltos y granitos).
• Si esta es debida a la permeabilidad intergranular, los acuíferos reciben los nombres de porosos y
detríticos (gravas y arenas).
• Cuando es debida a una combinación de las dos anteriores, los acuíferos reciben la
denominación de acuíferos mixtos (caloarenitas).

Agotamiento del acuífero.

Un buen uso de las aguas subterráneas exige tener en cuenta que, en los lugares en que las
precipitaciones son escasas, los acuíferos se van cargando de agua muy lentamente y si se
consumen a un ritmo excesivamente rápido, se agotan. Cuando se produce explotación intensiva,
sequia u otras causas que van disminuyendo el nivel del agua contenida en el acuífero se derivan
problemas ecológicos.

BOMBAS TIPOS Y SELECCIÒN

BOMBAS HIDRAULICAS

Las bombas son los elementos mecánicos que aportan el caudal y la presión suficiente a
una instalación de tratamiento para que el agua pueda llegar desde su pozo de bombeo
(inicio) hasta la arqueta de salida (final).

El empleo de bombas para el trasvase de agua es uno de los puntos más importantes y de mayor
relevancia a la hora de diseñar un tratamiento, ya que en función del tipo de bomba y el modelo
elegido, la instalación de proceso tendrá un comportamiento diferente.

Las bombas pueden ser clasificadas en diversos grupos en función de su empleo:

-Centrifugas. Horizontales.
-Centrifuga. Verticales.
-Sumergibles.
-De. Achique.
-Fecales.
-Neumáticas.
-De husillo.
-Dosificadoras.

A la hora de la selección de una bomba hay diversos aspectos a considerar:

- Caudal.
- Tipo de agua a tratar (agua limpia, agresiva, con arenas y elementos gruesos, etc).
- Distancia a salvar con el bombeo (perdidas de carga).
- Dimensiones de las tuberías instaladas (en su caso).
- Fluido que se quiere bombear

Bombas centrífugas
Las bombas centrifugas se emplean en numerosos casos y para diversos tipos de agua, desde
piscinas, pozos poco profundos a equipos de presión.

Bombas sumergibles

Las bombas sumergibles se emplean fundamentalmente en pozos o prospecciones de agua limpia.

Tienen mucha capacidad de impulsión a grandes alturas.

Bombas sumergibles de achique

Este tipo de bombas se emplean en el vaciado de pozos poco profundos, sumideros, etc,
generalmente de agua limpia. No disponen de mucha capacidad de impulsión.

Bombas fecales

Este tipo de bomba se emplea cuando necesitamos impulsar aguas con elementos groseros típicos
de los tratamientos de aguas en depurador, tanto biológicas como físicas – químicas. Son bombas
resistentes y con capacidad de impulsión.
Bombas neumáticas

Las bombas neumáticas se emplean en la impulsión de aguas sin elementos gruesos. Son muy
recomendadas por su capacidad de impulsión y poco consumo energético, aunque dependen del
funcionamiento de un compresor de aire comprimido.

Dimensionamiento de bombas para la extracción de agua

El dimensionamiento de equipos para la extracción de agua es realizado después de definidos los

parámetros de la perforación a ser utilizada, el caudal de producción o caudal que se pretende
utilizar, el nivel estático y el nivel dinámico para el caudal deseado. Otro factor necesario es la
ejecución de un pequeño proyecto de instalación donde deben ser determinados los datos
referentes a la distancia del pozo de extracción al tanque de agua, el desnivel (altura manométrica)
los diámetros de aspiración y elevación, la longitud de los tramos de cañerías y la definición de las
conexiones necesarias (llaves, curvas, válvulas, etc).

TANQUES DE ALMACENAMIENTO Y PRESIÒN

Los tanques de agua son un elemento fundamental en una red de abastecimiento de agua
potable, para compensar las variaciones horarias de la demanda de agua potable. En efecto, las
plantas de tratamiento de agua potable funcionan mejor si tienen poca variación del caudal tratado.
Las plantas de tratamiento se dimensionan por lo tanto para que puedan producir la cantidad total
de agua que la ciudad o pueblo consume a lo largo del día, y los tanques absorben las variaciones
horarias: cuando hay poco consumo (como en la noche) se llenan, y cuando el consumo es
máximo (como, por ejemplo, a la hora de cocinar) se vacían.

Tipos de tanques
Los tanques de agua, desde el punto de vista de su uso, pueden ser:

 Públicos, cuando están localizados de forma tal en la ciudad que pueden abastecer a un
amplio sector de esta.

 Privados, cuando se encuentran al interior de las viviendas, o en el terreno de un edificio de

apartamentos, y sirven exclusivamente a los moradores de este.

Desde el punto de vista de su localización, los tanques de agua pueden ser:

 Enterrados
 Apoyados sobre el suelo

Estos dos tipos de tanques pueden llegar a tener grandes dimensiones, hasta varios miles de m3

 Elevados en torres, a estos se les llama también torres de agua. Estos tanques tienen la
función de asegurar en la red la presión adecuada, en los periodos de pico de consumo
para consumo máximo.

SISTEMAS DE CONDUCCIÒN

CARÁCTERÍSTICAS HIDRÁULICAS DEL SISTEMA

La conducción en un sistema de bombeo es uno de los elementos más importantes, ya que su

función es precisamente formar un sistema que una a todos los equipos y conduzca al fluido entre
ellos. De su dimensionamiento adecuado dependerán:
• Las pérdidas de carga del sistema
• El rendimiento energético del sistema
• La inversión necesaria para construir el sistema
• Las posibilidades de mantenimiento adecuado
• La existencia de fenómenos indeseables tales como: cavitación y golpe de ariete.

El ahorro de energía en la conducción de un sistema de bombeo, debe concebirse de tal forma que
minimice las pérdidas de carga, tomando en cuenta que la inversión necesaria para construirlo
resulte rentable, que se faciliten las tareas de mantenimiento y que se eviten fenómenos
indeseables tales como la cavitación y al golpe de ariete.

En resumen, vemos que existe un compromiso entre el costo de inversión para construir la
conducción (a mayor diámetro mayor costo), y el costo de la energía requerida para vencer las
perdidas por fricción (a mayor diámetro, menor costo). El diámetro optimo será aquel que resuelva
dicho compromiso al menor costo total.

INSTALACIONES SANITARIAS INDUSTRIALES

INSTALACIONES SANITARIAS, INDUSTRIALES Y ESPECIALES

Se entiende por Establecimientos Especiales las escuelas, los hospitales, restaurantes, hoteles,
cuarteles o similares.
Los establecimientos Industriales y especiales ubicados en zonas bajo jurisdicción de O.S.N. (hoy
Aguas Argentinas), que utilicen agua en su proceso industrial, que deban eliminar líquidos
residuales industriales o líquidos cloacales con residuos industriales, deberán dar intervención a
O.S.N (Aguas Argentinas) cumpliendo los requisitos que ella indique.

El agua para uso industrial que no pueda ser suministrada por O.S.N (Aguas Argentinas) será
factible extraerla de pozos de agua construidos por los interesados bajo contralor de O.S.N (Aguas
Argentinas), siempre que no interfieran con las fuentes de provisión de agua de la misma; también
podrán utilizarse aguas superficiales o subterráneas sometidas a las correcciones necesarias,
conforme a la calidad, características y necesidades de la industria.

Los tanques para almacenar agua de uso puramente industrial excepto para elaborar productos de
alimentación o bebida o limpiar envases que los contengan, podrán ser abiertos y de cualquier
material adecuado según sea el uso a que se la destine.

Los líquidos residuales pueden concurrir a conductos cloacales o pluviales, a curso de agua o a
terrenos por la capa freática, siempre dentro de las limitaciones que establezcan O.S.N. según el
tipo de efluente y volumen, dependerá si se lo podrá enviar a la red cloacal, a una planta de
tratamiento o si podrá ser desaguado a terrenos por encima de la capa freática.

Tramitación

Deberán gestionar autorización para su vuelco, suministrando toda la información necesaria para
que puedan estudiarse las condiciones de factibilidad.
Una vez que se determine que no hay inconvenientes de orden hidráulico para el desagüe y se
establezcan las condiciones para obtener dicha autorización, con la intervención de un Constructor
Matriculado de Primera Categoría, se presentaran los planos del establecimiento con el proyecto
de la planta de tratamiento propuesta, dibujados en escala conveniente.
Características de los efluentes

Los líquidos de los efluentes deben ser de una calidad tal, que no causen perjuicio en los cuerpos
receptores donde se vuelquen y estarán encuadrados dentro de los límites de las condiciones físico
químicas establecidas o a establecerse en el futuro por Obras Sanitarias de la Nación.

Para corregir la calidad de los líquidos efluentes, se utilizarán organismos apropiados que
se deberán proyectar en cada caso.

Tamizado

Cuando se quiera retener solidos gruesos, medianos o pequeños de los efluentes de

establecimientos industriales o especiales, se emplearan rejas, cedazos o micro mallas, de
instalación fija o movidas mecánicamente, pudiendo intercalar trituradoras o rasgadores.

Dispositivos enfriadores

Son organismos destinados a reducir la temperatura de un líquido y adecuar a las exigencias de las
normas los efluentes calientes, ya sean del caudal continuo o discontinuo, por medio de radiadores
mecánicos, torres de enfriamiento, bateas de aspersión, etc.

Sustancias tóxicas

Deberán ser eliminadas de los efluentes, pudiendo recurrirse al empleo de sustancias químicas que
las elimine por precipitación o transformación en otros compuestos tolerables, reducción por
intercambio iónico o cualquier otro método adecuado. Los efluentes de características radioactivas
deberán ser tratados de acuerdo a lo que especifique la Comisión Nacional de Energía Atómica.

Neutralizadores

Son dispositivos que tienen por finalidad hacer posible la neutralización de los efluentes, ya sean
ácidos o alcalinos mediante agregados de sustancias químicas previamente dosadas. Están
constituidas por recipientes donde se mezcla el efluente con el agregado químico mediante
agitación hidráulica o mecánica.

Desarenadores

Son organismos destinados a separar la arena del desagüe y pueden ser del tipo de sedimentación
simple, sedimentación hidráulica regulada, o de tipo mecánico.

Economía de agua:

Los industriales que utilicen aguas de la red de O.S.N (Aguas Argentinas) o subterráneas para uso
que no alteren sus características y sea factible su nueva utilización, deberán prever instalaciones
de recirculación o almacenamiento que permitan el reúso de esas aguas mientras sea posible.

SISTEMAS CONTRA INCENDIOS

Norma para sistemas fijos de aspersores de Agua para protección contra incendios
NFPA 13 – Instalación de Sistemas de Rociadores
NFPA 15 - Norma para Sistemas fijos de Aspersores de Agua
Unidad 4: instalaciones de vapor

Las Calderas o Generadores de vapor son instalaciones industriales que, aplicando el calor de un
combustible sólido, liquido o gaseoso, vaporizan el agua para aplicaciones en la industria.

CALDERA: recipiente metálico en el que se genera vapor a presión mediante la acción de calor.

GENERADOR DE VAPOR: es el conjunto o sistema formado por una caldera y sus accesorios,
destinados a transformar un líquido en vapor, a temperatura y presión diferente al de la atmosfera.

MANOMETRO: el instrumento destinado a medir la presión efectiva producida por el vapor en el

interior de la caldera.

OBJETIVOS
Las calderas o generadores a vapor son equipos cuyo objetivo es:

 Concebir agua caliente para calefacción y uso general

 Generar vapor para planta de fuerza, procesos industriales o calefacción.
FUNCIONAMIENTO

Funcionan mediante la transferencia de calor, producida generalmente al quemarse un

combustible, al agua contenida o circulando dentro de un recipiente metálico.
En toda caldera se distinguen dos zonas importantes:

Zona de liberación de calor o cámara de combustión: es el lugar donde se quema el

combustible. Puede ser interior o exterior con respecto al recipiente metálico.

Interior: la cámara de combustión se encuentra dentro del recipiente metálico o rodeado de

paredes refrigeradas por agua.

Exterior: cámara de combustión constituida fuera del recipiente metálico. Esta parcialmente
rodeado o sin paredes refrigeradas por agua.

La transferencia de calor en esta zona se realiza principalmente por radiación

(llama-agua).

Zona de tubos: es la zona donde los productos de la combustión (gases o humos) transfieren calor
al agua principalmente por convección (gases – aguas).
Está constituida por tubos, dentro de los cuales pueden circular los humos o el agua.
Las calderas de vapor, básicamente constan de 2 partes principales:

1 Cámara de agua:
Recibe este nombre el espacio que ocupa el agua en el interior de la caldera.
El nivel de agua se fija en su fabricación, de tal manera que sobrepase en unos 15 cm por lo
menos a los tubos o conductos de humo superiores.
Con esto, a toda caldera le corresponde una cierta capacidad de agua, lo cual forma la cámara de
agua.

2 Cámara de vapor.
Es el espacio ocupado por el vapor en el interior de la caldera, en ella debe separarse el vapor del
agua que lleve una suspensión. Cuanto más variable sea el consumo de vapor, tanto mayor debe
ser el volumen de esta cámara, de manera que aumente también la distancia entre el nivel del
agua y la toma de vapor.

CLASIFICACIONES:
Existen varias formas de clasificación de calderas, entre las que se pueden señalar:

1. Según la presión de trabajo:

Baja presión: de 0 – 2.5 Kg./cm2
Media presión: de 2.5 - 10 Kg./cm2
Alta presión: de 10 – 220 Kg./cm2
Supercríticas: + de 220 Kg./cm2
2. Según se generación:
De agua caliente
De vapor: - saturado (húmedo o seco)
- recalentado.

3. Según la circulación de agua dentro de la caldera:

Circulación natural: el agua se mueve por efecto térmico
Circulación forzada: el agua se hace circular mediante bombas

4. Según la circulación del agua y los gases calientes en la zona de tubos de las calderas.
Según esto se tienen 2 tipos generales de calderas:

a. Piro tubulares o de tubos de humo.

En estas caderas los humos pasan por dentro de los tubos cediendo su calor al agua que los
rodea.

b. Acuotubulares o de tubos de agua.

El agua circula por dentro de los tubos, captando calor de los gases calientes que pasan por el
exterior. Permiten generar grandes cantidades de vapor sobrecalentado a alta presión y alta
temperatura, se usa en plantas térmicas para generar potencia mediante turbinas.

Partes principales que componen una caldera:

1.- Hogar: Fogón o caja de fuego y corresponde a la parte en que se quema el combustible. Se
divide en puerta del hogar y cenicero.
Las calderas pueden instalarse con Hogares para combustibles sólidos, líquidos o gaseosos, todo
dependerá del proyecto del equipo y de la selección del combustible a utilizar.

2.- Emparrillado: tiene por objeto servir de sostén al lecho de combustible y permitir el paso del
aire para la combustión.

3.- Altar: Es un muro de ladrillo refractario que descanse en una estructura metálica que va a
continuación de la parrilla.

4.- Conductos de humo: es aquella parte de la caldera por donde circulan los humos o los gases
calientes que se han producido en la combustión.

5.- Cajas de humo: Corresponde al espacio de la caldera que desempeña la función de caja
colectora de los humos después de haber pasado por todos los conductos antes de salir por la
chimenea.

6.- Chimenea: sirve para dar la salida a los gases de la combustión, los cuales deben ser
evacuados a una altura suficiente para evitar perjuicios y molestias.
7.- Mampostería: Construcción de ladrillo refractario y ladrillos comunes que tienen como objeto
cubrir la caldera para evitar desprendimiento de calor al exterior.

8.- Cámara de agua: Volumen de la caldera que está ocupada por el agua y tiene como límite
inferior un cierto nivel mínimo, del que no debe descender nunca el agua durante su
funcionamiento.

9.- Cámara de vapor: Es aquella parte de la caldera que queda sobre el nivel superior del agua
(volumen ocupado por el vapor considerando el nivel maximo admisible de agua).

10.- Cámara de alimentación de agua: Es el espacio comprendido entre los niveles máximos y
mínimos del agua.

11.- Tapas de registro de inspección o lavado: tapas que tienen por objeto permitir inspeccionar
ocularmente el interior de las calderas o lavarlas si es necesario para extraer, en forma mecánica o
manual, los lodos que se hayan acumulado y que no hayan salido por las purgas.

12.- Puertas de hombre: puertas cuya tamaño es suficiente para permitir el paso de un hombre
para inspeccionar interiormente una caldera y limpiarla si es necesario (pueden tener una o más
puertas de hombre según su tamaño y del equipo).

RIESGOS DE UNA CALDERA:

1.- Aumento súbito de la presión:
Esto sucede generalmente cuando se disminuye el consumo de vapor, o cuando se descuida el
operador y hay exceso de combustible en el hogar o cámara de combustión.

2.-Descenso rápido de la presión:

Se debe al descuido del operador en la alimentación del fuego.

3.-Descenso excesivo del nivel de agua:

Es la falla más grave que se puede presentar. Si este nivel no ha descendido más allá del límite
permitido y visible , bastara con alimentar rápidamente, pero si el nivel ha bajado demasiado y no
es visible, en el tubo de nivel, deberá considerarse seca la caldera y proceder a quitar el fuego,
cerrar el consumo de vapor y dejarla enfriar lentamente.

4.-Explosiones:
Las explosiones de las calderas son desastres de gravedad extrema, que casi siempre ocasionan
la muerte a cierto número de personas. La caldera se rasga, se hace pedazos, para dar salida a
una masa de agua y vapor;
El estudio de las causas de las explosiones he permitido determinar que estas se deben a:
 Construcción defectuosa
 Falla de los accesorios de seguridad, válvula de seguridad que no habrá oportunamente o
no son capaces de evacuar todo vapor que la caldera produce.
 Negligencia, descuido o ignorancia del operador.
 Mezcla explosiva en los conductos de humo.
 Falta de agua en las calderas (la más frecuente)
 Incrustaciones masivas o desprendimiento de planchones.
COMBUSTIBLES
Los combustibles más comúnmente usados son:
Combustibles sólidos:
 Carbón de piedra
 Carboncillo
 Leña
  Basuras o desperdicio domestico

Combustibles líquidos:
 Petróleos
 Kerosén
 Alquitrán combustible

Combustibles gaseosos:
 Gas licuado (de petróleo)
 Gas de alumbrado (de carbón).

TUBERIAS DE VAPOR

DISENO DE LINEAS DE VAPOR

Una línea de vapor debe tener siempre una cierta pendiente en la dirección de avance del vapor
(figura 1). Así se garantiza que el condensado fluirá hacia el próximo purgador de vapor y se
contribuye a mantener el vapor seco y a evitar los golpes de ariete.

Debe evitarse que el vapor circule por conducciones “subiendo” por una pendiente, pues ello haría
que el condensado circulara en dirección opuesta a la del vapor. Así se favorecería la mezcla de
vapor y condensado con lo que, en vez de eliminar el condensado, el vapor se humedece y pierde
capacidad de calentamiento. Si el conducto debe ser vertical es necesario sobredimensionarlo
(figura 2).

Ello permite que el condensado circule en a contracorriente” del vapor sin que se produzcan los
problemas anteriores.
Los purgadores de vapor y los puntos de drenado del condensado deben situarse en el fondo del
tramo vertical, para asegurar que el condensado pueda eliminarse debidamente (figura 3).
En las conducciones de vapor no deben emplearse reducciones concéntricas (figura 4), pues
dificultan el desplazamiento del condensado actuando como un dique. La acumulación de
condensado así producida puede dar lugar a golpes de ariete, como veremos más adelante. Si es
necesario efectuar una reducción para montar válvulas de control o reductoras, deben emplearse
reducciones excéntricas.

Las derivaciones para aumentar equipos consumidores de vapor deben efectuarse por la parte
superior del conducto principal (figura 5), para evitar el arrastre de condensado y suciedad.
Unidad 5: Instalaciones de Aire
Conceptos básicos de la neumática
Neumática: El término neumático y neumático deriva de la expresión griega pneuma, que significa
hálito, soplo, aire.
Evolución histórica del aire comprimido: La impulsión del aire para conseguir un fin útil figura
inmersa desde épocas prehistóricas en las vivencias del hombre. Por ejemplo la acción de soplar
para encender y activar el fuego, etc.
Como primer compresor fue el fuelle manual y el fuelle de pie. Las primeras máquinas soplantes
sirvieron para suministrar aire de combustión a los hornos de fundición y en la ventilación de
explotaciones mineras.

Concepto del aire libre: Las cantidades en que se dan generalmente en los catálogos para el
consumo de aire por las herramientas neumáticas o equipos, se refieren a aire libre por minuto
(aire atmosférico a la presión y temperatura normales).
Al objeto de que exista una correspondencia entre consumo y capacidad se deberá recurrir a la
fórmula para la conversión de litros de aire comprimido a una presión determinada en litros de aire
libre, y que es:

Magnitudes Fundamentales: El caudal con la presión son las dos magnitudes fundamentales de
la neumática.

El caudal es el volumen de fluido que pasa que pasa por una determinada sección transversal de
una tubería o conducto por cada unidad de tiempo. Es una magnitud compuesta que relaciona el
cociente entre unidades de volumen y unidades de tiempo.

La presión es, por definición, el resultado de dividir una fuerza por la superficie que recibe su
acción, P=F/S.
Se distinguen 3 tipos de presión: atmosférica, efectiva o relativa y absoluta.

La presión atmosférica viene dada por el peso del aire que se encuentra sobre la superficie de la
tierra. A nivel del mar es de 760 mm de columna de mercurio o de 10,33 m de volumen de agua. El
volumen de esta columna de agua, teniendo por base 1, es de 0,01 x 103 dm = 1,033, y su peso
vale 1,033 Kg. Por consiguiente, la presión ejercida por la presión atmosférica será de 1,033.

Se conoce por presión efectiva o relativa a la diferencia entre la presión existente en un recipiente
menos la presión atmosférica.

El concepto de presión absoluta se reserva para las presiones referidas al cero absoluto,
definiéndose como depresión la diferencia entre el valor de la presión atmosférica y la presión cero
absolutos o presión en el vacío (que es nula).

2 - Generación y alimentación de aire comprimido

Acumuladores / Secadores de aire Filtros reguladores de presión
La instalación de aire comprimido se basa en:
I. Sistemas de aire comprimido.
II. Elementos básicos de una instalación de aire comprimido.
III. Dimensionamiento de un sistema de aire comprimido.
IV. Diseño del sistema de distribución
V. Caso de estudio: Red de aire comprimido para nave industrial.

I. Sistemas de Aire Comprimido:

El aire comprimido es un elemento muy habitual en todo tipo de instalación

Industrial. Normalmente se emplea para obtener trabajo mecánico lineal o rotativo, asociado al
desplazamiento de un pistón o de un motor neumático. En otras ocasiones, se emplea para
atomizar o aplicar sprays de barnices o pinturas, que de otra forma son difíciles de bombear.

II. Elementos básicos de una instalación de aire comprimido

a El compresor (que incluye normalmente un depósito de almacenamiento de aire comprimido).
b El enfriador (aftercooler).
c El deshumidificador
d Las líneas de suministro.
e y los puntos de consumo con su regulador y filtro.
a- Compresor
El compresor aspira aire de la atmósfera y lo comprime en un volumen más pequeño,
almacenándolo después normalmente en un depósito. Básicamente, hay cinco tipos de
compresores de aire que se emplean en la industria, que se agrupan a su vez dentro de dos
grandes familias: compresores de desplazamiento positivo (CDP) y compresores roto dinámicos o
Turbocompresores (TC).

Tipos de Compresores:

1. Compresor alternativo (Reciprocating compressor, [CDP]).

2. Compresor de paletas deslizantes (Sliding Vane compressor, [CDP]).
3. Compresor de anillo líquido (Liquid Ring compressor, [CDP]).
4. Compresor de lóbulos (Lobe compressor, [CDP]).
5. Compresor de husillo (Rotary Screw compressor, [CDP]).
6. Compresores centrífugos (Centrifugal compressor, [TC]).
Depósito: sirve para amortiguar las fluctuaciones de caudal que vienen del compresor
(especialmente en los CDP) y evitar que se transmitan a los puntos de consumo.

b. Aftercooler.
Es un intercambiador de calor, que puede funcionar bien con agua bien con aire como fluido calo
portante. Por lo general se lo acopla a la salida un deshumidificador, encargado de drenar el agua
de condensación que se extrae de la corriente de aire comprimido. Puesto que al comprimir el aire
éste se calienta, su capacidad para retener vapor de agua aumenta. Por el contrario, un incremento
en la presión del aire, reduce notablemente su capacidad para retener agua.
Por tanto, mientras el aire se comprime en el compresor, la alta temperatura evita que el agua
condense, pero una vez en las conducciones, el descenso de temperatura, mantenido a presiones
altas, sí conlleva la condensación de agua en las tuberías.

c. Deshumidificador.
Es el elemento encargado de retirar la condensación que ha precipitado desde el enfriador.
d. Líneas de suministro.
Puesto que el compresor, el depósito y los enfriadores suelen situarse en una sala, es preciso
diseñar la distribución en planta (piping lay-out) de las líneas de suministro desde el compresor a
los puntos de consumo.
Se ha procurar que la distribución minimice en la medida de lo posible las longitudes de las
tuberías desde el compresor al punto más alejado. En aquellas redes que sean muy extensas, es
preferible situar el compresor en una zona central, minimizando así la distancia al punto más
alejado, si bien esto depende de los huecos libres en la nave donde se situará la instalación.

Algunos importantes detalles que es recomendable respetar son:

_ Las tuberías deben ir descendiendo levemente en la dirección del flujo.
_ La pendiente puede fijarse aproximadamente en un 1%
_ Las conexiones de las diversas ramificaciones se hacen desde arriba (para obstaculizar al
máximo posibles entradas de agua).
_ En todos los puntos bajos es recomendable colocar puntos de drenaje. Así mismo, en la línea
principal se pueden colocar cada 30 – 40 metros, saliendo siempre desde el punto inferior de la
tubería.
_ El número de juntas y codos debe reducirse al máximo posible. De esta forma las pérdidas serán
las menores posibles.

e. Puntos de consumo.
En los puntos de consumo es habitual colocar un filtro final así como un regulador de presión que
acondicione finalmente el suministro de aire comprimido.

Otros elementos.
_ Secadores de aire comprimido.
_ Filtros y separadores.
_ Filtros anticontaminantes.
_ Silenciadores.

III. Dimensionamiento de un sistema de aire comprimido

El diseño de cualquier instalación de aire comprimido sigue una serie de pasos secuenciales
básicos. En general, se pueden describir de la siguiente manera:

a Localizar e identificar cada proceso, estación de trabajo, máquina o equipamiento que utiliza aire
comprimido dentro de la nave o recinto industrial sobre el que se proyecta la ejecución de una red
de suministro de aire comprimido. Esta es la carga total que va a soportar la instalación a diseñar.
Es recomendable situarlos en un plano y hacer un listado detallado de los mismos.

b Determinar el consumo de aire que se necesita en cada uno de esos elementos.

c Determinar el valor de presión necesaria en cada uno de esos puntos de consumo.

d Determinar los requisitos de cada elemento con respecto al máximo nivel de humedad, de
partículas y de contenido en aceite que pueden admitir.

e Establecer el porcentaje de tiempo que estará operativo cada uno de esos elementos en un
periodo de tiempo específico. Esto se conoce como el tiempo de funcionamiento (duty cycle).
f Establecer el máximo número de puntos de consumo que pueden ser empleados de forma
simultánea en cada línea de suministro, en la principal y en todo el proyecto. Esto se conoce como
factor de carga
g Estime un valor permisible de fugas.

h Incorpore un margen en caso de una ampliación futura de la instalación (cuando sea aplicable).

i Realice una distribución en planta preliminar (preliminar piping) y asigne caídas de presión y
pérdidas.

j Seleccione el tipo de compresor, equipos de acondicionamiento, etc, asegurándose de que se

utilizan unidades consistentes.

k Ejecute el piping final y el tamaño de la red.

Unidad 6: Instalaciones de Gas
Gases combustibles
Puede hacerse una calificación de los gases usados doméstica o industrialmente como
combustibles, en:
¨ Gas Natural
¨ Gas Licuado
¨ Gas de Refinería
¨ Gases Manufacturados

Cada uno de ellos será en general una mezcla de distintos compuestos químicos gaseosos, en
proporciones variables y en el caso de gas natural y gas licuado habrá un predominio de un
compuesto determinado (metano y propano o butano respectivamente).

Los referidos compuestos químicos que constituyen cada gas podrán ser:
¨ Combustibles
¨ Comburentes (oxígeno)
¨ Inertes (CO2, N2, H2O, etc)
Gas natural
Se obtiene en yacimientos subterráneos puede obtenerse sólo o asociado con el petróleo. Está
constituido principalmente por METANO en proporciones entre el 80% y el 90% del volumen; el
resto son hidrocarburos. Contiene también vapor de agua y puede contener anhídrido carbónico,
nitrógeno, hidrógeno sulfurado, helio, etc.
Se utiliza en la industria química, del vidrio, de cemento, cerámica, textil, etc. Es la energía más
limpia, es económico, no necesita depósito, no tiene grandes controles o equipamiento.

Gas licuado
Gas de refinería
Se lo obtiene en los procesos de destilación de petróleo, ya sea directa o destructiva (topping o
cracking), como producto secundario de características en general no reguladas, a menos que se
lo someta a un posterior fraccionamiento o rectificación.
Es también importante fuente de materia prima para la industria petroquímica por su contenido de
olefinas en especial etileno butileno y para procesos de polimerización destinados a producir
naftas.

Gases manufacturados
Son aquellos que se fabrican partiendo de materias primas combustibles sólidos, líquidos o
gaseosas, mediante procesos térmicos destinados a da un gas de características definidas en
cuanto a poder calorífico, densidad y características de combustión.

2- Composición y propiedades del fluido

Composición del gas natural

Hidrocarburos
Metano: CH4
Etano: C2H6
Propano: C3H8
Butano: C4H10 y superiores
Todos ellos son parafínicos, normales o ramificados. También puede haber pequeñas proporciones
de naftínicos y aromáticos. No hay olefínicos.
Otros componentes
CO2: En cualquier porcentaje. Hace al gas corrosivo con agua. Disminuye el poder calorífico.
H2S y mercaptanos: Son muy corrosivos. Su contenido se indica en grains/pies3 o gramos/m3. 1
grain/pie3 = 2.287 g/m3.
N2: Desde 0 al 30 por ciento. Difícil de extraer. Comercialmente no se extrae.
Análisis de gas natural
Los métodos o aparatos comúnmente usados para la determinación de los hidrocarburos, son:
_ Fraccionamiento a baja temperatura
_ Espectrómetro de masa
_ Espectrómetro de absorción infrarroja
_ Cromatografía de gases
3) Industria del gas natural

La industria del gas natural, esto es el proceso seguido desde la extracción o fabricación hasta la
utilización, comprende una serie de etapas, a saber:

∙ Obtención (captación o elaboración)

En general el gas combustible provendrá de un yacimiento, de una usina o de una destilería, según
se trate de gas natural, manufacturado, de refinería o licuado.
La captación de gas natural se efectúa en yacimientos en los cuales se lo encuentra ya sea solo o
asociado con el petróleo.

∙ Tratamiento
El gas que se extrae de yacimientos así como el que se obtiene por cualquiera de los
procedimientos esbozados, puede poseer componentes indeseables que deben extraerse
mediante tratamientos adecuados. Por ejemplo: la odorización.

∙ Compresión
Se efectúa mediante equipos de bombeo. Esa compresión de bombeo del gas debe hacerse en
diferentes oportunidades o situaciones tales como: en la fabricación para efectuar la extracción
desde los equipos de producción.

∙ Transporte
Mediante tuberías comúnmente denominadas gasoductos cuando su presión de trabajo es elevada
o simplemente líneas de bombeo en caso contrario. Las cañerías que efectúan el transporte desde
los pozos hasta las plantas exhaustoras o compresoras se denominan redes de captación.
El transporte puede efectuarse a granel, en caso de tratarse de gas licuado, en tanques adecuados
de capacidad muy variada y excepcionalmente en caso de gas natural comprimido y aún licuado en
condiciones especiales.

∙ Almacenaje
Da lugar a distintas variantes según se efectúe con gas a baja o alta presión, almacenaje en
tuberías, almacenaje subterráneo, almacenaje de gas licuado, etc.

∙ Regulación de las presiones

En diversas etapas de la industria del gas existe la necesidad de mantener una presión constante,
independientemente del caudal que circula.

∙ Distribución
Se efectúa por redes en caso de tratarse de gas natural o manufacturado y mediante envasado
tratándose de gas licuado.
∙ Medición
La medición del gas puede corresponder a cualquiera de las etapas de la industria y por
consiguiente pudiera omitirse su tratamiento separado. No obstante, dada su importancia, sus
numerosas variantes y la especialización de las teorías correspondientes, se juzga necesario
tratarlo como una etapa más. Se estudiará así la medición mediante interposición de placas con
orificio y mediante medidores de desplazamiento.

∙ Utilización
Ella implica el estudio del proceso de combustión a los fines de la utilización del gas en los
artefactos de consumo doméstico e industria.

Tuberías

Tuberías de Polietileno
Ventajas Desventajas
- Sólo se usa para presiones
- Es económico.
inferiores a 7 Bar.
- Es recomendable para lugares en
Fácil de soldar. donde la temperatura es menor a
50°C.
- Menores costos en instalación, - No puede estar al aire libre, debe
mantenimiento y operación. ser enterrado.
- Facilidad de instalación y
manipuleo.
- No es atacada en ninguna forma
por la corrosión.
- Resistente a movimientos
sísmicos.
- Vida útil, mínimo 50 años a 20°C.
- Es seguro.
Tuberías de Acero
Ventajas Desventajas
- Se puede usar para presiones
- Mayor costo
medias y altas.
- Mayores costos de construcción y
- Fácil de soldar. mantenimiento. - Requiere de
revestimiento y protección catódica.
- Puede estar al aire libre.
- Facilidad de instalación y
manipuleo.
- Larga vida útil.
- Resistentes a altas temperaturas.
- Es seguro
Tuberías de Cobre
Ventajas Desventajas
- Sólo se puede usar para presiones
- Fácil de soldar.
inferiores a 7 Bar.
- Requieren de menor
mantenimiento. - Mayor costo.
- Larga vida útil.
- Son compactas y de menor peso
Válvulas

Válvulas de seguridad: Son válvulas de descarga automática y tienen la función de mantener la

presión bajo un límite máximo previamente fijado.

Válvulas de bloqueo: Estas válvulas se diferencian de la anterior porque cortan totalmente el flujo
de gas natural.

Regulación de presión
Es la operación más importante de la planta, y consiste en utilización de reguladores para lograr la
uniformidad de la presión de la red de suministro interno, a pesar de la variabilidad de las presiones
de las redes de distribución o gasoductos.

Medición
Se establece la necesidad de medición del consumo industrial efectuándose la facturación del gas
consumido sobre la base de la presión regulada y el régimen de consumo.

La selección del instrumento de medición se establece en función de las siguientes pautas:

-Consumo de gas.
-Variabilidad del consumo interno.
-Condiciones de presión regulada interna.
-Se utilizan distintos medidores, entre los que se pueden mencionar:
-Medidores volumétricos:
-Rotativos.
-A diafragma.
-Medidores de placa orificio.
Filtrado
El filtrado del gas tiene por objeto eliminar las partículas extrañas que este arrastre, dado que
dichas impurezas provocan un efecto de erosión en las válvulas y reguladores, atento a la alta
velocidad de circulación.

Dispositivos de seguridad
La instalación de regulación debe contar en todos los casos con válvulas de seguridad, destinadas
a proteger a la misma de eventuales elevaciones de presión, provenientes de posibles
desperfectos de los reguladores.

Se utilizan dos tipos de válvulas de seguridad:

Por bloqueo (bloquean el pasaje de gas en caso de sobrepresión).
Por alivio (en caso de sobrepresión ventean gas a la atmósfera).
Odorización
Con el propósito de dotar el gas con un olor que lo haga fácilmente detectable en caso de fugas
eventuales, que pueden producirse en la instalación, cuando se suministra gas sin odorizar, deben
proveerse equipos de odorización. Incorporar al gas circulante, compuestos sulfurados.

Plantas de regulación secundarias

Cuando la presión de utilización de los artefactos difiere de la presión regulada en la planta
principal, es necesario instalar una planta de regulación secundaria.

Las plantas de regulación secundarias constan de un conjunto de aparatos y elementos instalados

con el propósito de reducir y regular automáticamente la presión del fluido aguas debajo de la
Planta de regulación y medición primaria, debiendo ubicarse en lugares accesibles y ser
adecuadamente protegidas.
Las Plantas principales las secundarias poseen básicamente:
-Reguladores de presión
-Dispositivos de seguridad
-Válvulas de bloqueo
-Filtros
-Manómetros

Calculo de cañerías de gas de media y alta presión

Se establece para el dimensionamiento de las cañerías, que las mismas transporten el caudal
requerido por los equipos, incluyendo las futuras ampliaciones, teniendo en cuenta ciertas
limitaciones en las perdidas de carga y velocidades de circulación.

Quemadores
Son dispositivos mediante los cuales, el combustible se pone en contacto y se mezcla con el
comburente a fin de provocar una combustión eficiente y lograr de ese modo el efecto térmico
buscado.
Unidad 7: Instalaciones de Climatizaciones

Nuevos Sistemas de Aire Acondicionado

En el diseño de una instalación de aire acondicionado, no solo está en juego el confort sino la
calidad del aire interior, que hace a la preservación de la salud y las condiciones de vida de las
personas.

Necesidad de climatización
No solo está destinada a producir enfriamiento del aire también para secarlo en verano y para
calentarlo y eventualmente humectarlo en invierno y producir en todo momento la adecuada
ventilación de los locales para asegurar la calidad del aire interior.

Calidad del aire interior

Surge el síndrome de los edificios enfermos. Comprende los edificios en los que un porcentaje de
más del 20% de personas experimentan efectos:
· Irritación de los ojos, la nariz y la garganta, tos, náuseas y problemas respiratorios.
· Fatiga mental, alteraciones de memoria, somnolencia, apatía, mareos o estrés.
Confort Térmico
En las últimas investigaciones se ha definido la unidad de medida del calor metabólico disipado que
el MET (metabolic energy termal) que equivale a 50 kcal. /h. m2, siendo variable para cada grado
de actividad.

Más allá de tenerse en cuenta la temperatura del aire, la humedad relativa y el movimiento del aire,
también se tiene en cuenta el calor metabólico disipado y el aislamiento de la vestimenta.
Actualmente se suele tomar un aislamiento global de la vestimenta para el diseño de las
instalaciones de aire acondicionado de:
· 0,5 clo para verano
· 1 clo para invierno
Las temperaturas del aire deben estar comprendidas:
· Verano 0,5 clo: 23 - 27ºC
· Invierno 1 clo: 18 - 23ºC
En cuanto a la humedad relativa ideal para todo el año es del 50% y puede variar dentro de
márgenes amplios (30 al 70%).

Los nuevos sistemas de aire acondicionado

Las grandes instalaciones eran originalmente del tipo centralizadas de una única zona, donde en
grandes salas de máquinas se realizaban la preparación de los fluidos energéticos y control. No
resultan adecuados para los nuevos edificios, dado que no se contempla la adecuada distribución
del aire en los espacios a cargas parciales, no se tiene en cuenta las variaciones solares, horarios
de uso y distintas disipaciones de equipamientos instalados.
Hoy la tecnología digital ha orientado hacia el desarrollo de proyectos de sistemas del tipo
distribuido donde las unidades de tratamiento del aire están cercanas o en el mismo local a servir,
con objeto de lograr la máxima eficiencia y ahorro energético, supervisados mediante sistemas
inteligentes

En cuanto a los parámetros básicos para lograr una mayor eficiencia energética se basan en:
· Aplicación de la bomba de calor
· Sistemas de recuperación del calor
· Distribución de fluidos a volumen variable
Bomba de calor
Si un equipo de aire acondicionado de verano, se gira de posición en invierno, puede bombear el
calor del aire exterior más frío y calientan el local

La bomba de calor permite contemplar dos aspectos fundamentales en los nuevos diseños:

· Disponer, simultáneamente de un fluido caliente y otro frío a un costo alrededor de tres, veces
menor que empleando resistencias eléctricas, porque el consumo eléctrico es para bombear el
calor y no para transformarlo.
· Desplazar y aprovechar el calor de un edificio, permitiendo un gran ahorro energético.

Recuperación de calor
La necesidad de un mayor caudal de ventilación en los edificios modernos ha llevado a concebir
sistemas que permitan recuperar el calor del aire interior contaminado que se elimina al exterior y
que es reemplazado por el aire nuevo que ingresa en el sistema, mediante la transferencia de calor
de un aire a otro.

Volumen variable
El método de control a cargas parciales variando la velocidad permite ahorrar energía en el
transporte y distribución de los fluidos térmicos.

EQUIPOS PARA REFRIGERACION

Sistema de refrigeración por compresión

Refrigerar consiste en conseguir una temperatura más baja que la del medio ambiente.
En el ciclo de compresión de vapor esto se logra utilizando las propiedades de ciertos sustancias
llamadas refrigerantes que tienen la propiedad de evaporarse a bajas temperaturas (absorbiendo
calor para evaporarse) y condensar a temperatura ambiente (cediendo el calor al ambiente).
El sistema de refrigeración por compresión consiste, además del refrigerante, de compresor,
condensador, evaporador y válvula de expansión.

Refrigerantes: Algunos requerimientos para la selección del refrigerante apropiado son toxicidad,
inflamabilidad, aspectos económicos y ambientales.
Equipos básicos del sistema de refrigeración
Los equipos básicos de un sistema de refrigeración son:

Evaporador: es el equipo en donde se realiza la vaporización del líquido refrigerante para eliminar
el calor del espacio hacia el refrigerante vaporizado. En general consisten en un serpentín de tubos
aletadas (para aumentar el área de transferencia) y tienen un ventilador que fuerza el pasaje del
aire a través de ellos. Los tubos son de materiales muy conductores como acero (caso amoniaco) o
cobre (otros).

Compresor: es el equipo que se encarga de eliminar el vapor del evaporador, elevar la

temperatura y presión del vapor de aumentar la presión y temperatura del refrigerante. Pueden ser
reciprocantes o tornillo. Tiene dos funciones, recibir o remover el vapor refrigerante desde el
evaporador de manera que la presión y temperatura deseadas de evaporación se mantengan;
incrementar la presión del vapor refrigerante a través del proceso de compresión y
simultáneamente incrementar la temperatura del refrigerante de forma que pueda ceder calor al
medio.

Condensador: es el equipo en donde se realiza la condensación del vapor refrigerante. Como

fluido frío se puede usar aire, agua o ambos. Es una superficie para la transferencia de calor. El
calor del refrigerante caliente pasa a través de la superficie condensándolo. Puede ser del tipo tubo
en tubo, tubo y carcasa, El agua utilizada en los condensadores enfriados con agua es usualmente
recirculada y enfriada para su posterior utilización.

Control del flujo refrigerante: son válvulas que permiten la expansión del líquido refrigerante y
reducen la presión del líquido que llega al evaporador para que la vaporización del líquido se
realice a la temperatura deseada.

Tubo de succión: transporta el vapor a baja presión desde el evaporador hasta la entrada del
compresor

Tubo de descarga: entrega el vapor de alta presión y temperatura

Tanque receptor: almacena el líquido condensado.

Tubería de líquido: conduce el líquido refrigerante.

Cálculo de equipos de climatización: se realizan mediante un software determinado.

Unidad 8: Cámara Frigoríficas

Conceptos claves a la hora de poder diseñar y comprender una instalación frigorífica

Calor
El calor es una forma de energía, creada principalmente por la transformación de otros tipos de
energía en energía de Calor; por ejemplo, la energía Mecánica que opera una rueda causa fricción
y crea calor.
Calor es frecuentemente definido como energía en tránsito, porque nunca se mantiene estática, ya
que siempre está transmitiéndose desde cuerpos cálidos a los cuerpos fríos. La mayor parte del
calor en la tierra se deriva de las radiaciones del Sol.

Calor específico: capacidad relativa de absorber o ceder calor tomando como base la unidad de
agua pura, y se define como la cantidad de Kilocalorías o (BTU).

Calor sensible: se define como el calor que provoca un cambio de temperatura en una sustancia.

Calor latente: es el que necesita para cambiar un sólido en líquido, o un líquido en gas, es decir,
cambiar de estado, sin variar la temperatura de la sustancia.

Evaporador
Compresor
Condensador
Acciones encaminadas para el diseño o rediseño de cámaras de refrigeración

Para el cálculo de la carga térmica en una cámara, se debe conocer: La ubicación geográfica, la
temperatura de bulbo seco exterior en verano, temperatura de bulbo húmedo y la velocidad del aire
m/s, dimensiones de la cámara, materiales de construcción, dimensiones y materiales de
construcción de las puertas, propiedades del producto a guardar.

Carga Térmica
Para mantener fría una cámara y todo lo que este contenida en ella, es necesario extraer el calor
inicial y después el que pueda ir entrando en la cámara por bien aislada que este. Para el cálculo
de la carga térmica para cámaras de almacenamiento de alimentos son considerados los
siguientes factores: transmisión de calor por la superficies, calor que el alimento debe perder para
alcanzar ir a temperatura deseada, calor interno referente a personas, lámparas y equipamientos,
infiltraciones de aire, calor de los moto-ventiladores y tiempo previsto de funcionamiento, además
del coeficiente de seguridad.

Sustancias refrigerantes:
Como refrigerante se entiende todo aquel fluido que se utiliza para transmitir el calor en un sistema
frigorífico y que absorbe calor a bajas temperaturas y presión, y lo cede a temperaturas y presión
más elevada, generalmente con cambios de estado del fluido.
Los refrigerantes se identifican por su fórmula química o por una denominación simbólica numérica;
no es suficiente identificarlos por su nombre comercial.
El Freón es una marca de refrigerantes de DuPont. Estos refrigerantes están compuestos por
clorofluorocarbonos (CFC), productos dañinos para el Ozono, dado el efecto de que al elevarse los
CFC a la capa de Ozono lo descomponen.

Tipos de Cámaras frigoríficas:

Cámaras frigoríficas industriales Modulares

Paneles Frigoríficos

NORMATIVA:
Existe Normativa vigente para la construcción de cámaras frigoríficas cuando se utilicen para
productos alimenticios de acuerdo al producto específico, es el Código de Prácticas para la
Elaboración y Manipulación de los Alimentos Congelados Rápidamente, y características generales
de la Normativa del SENASA para productos de origen animal de la República Argentina.
Código Internacional Recomendado de Prácticas para la Elaboración y Manipulación de los
Alimentos Congelados Rápidamente (CAC/RCP 8-1976)

DEFINICIONES
Cámara frigorífica Edificio empleado para mantener los alimentos congelados rápidamente en
condiciones de refrigeración.

Diseño de la planta de elaboración

Las instalaciones de elaboración deben están diseñadas para elaborar, congelar y almacenar
rápidamente los productos alimenticios. Deberán seguir un esquema de flujo que permita reducir al
mínimo aquellas demoras del proceso que podrían determinar una reducción de la calidad de los
alimentos. Muchas materias primas y productos alimenticios son sumamente perecederos, por lo
que deben manipularse con cuidado para que su calidad se mantenga hasta el comienzo del
proceso de congelación.

Diseño de la cámara frigorífica

Las paredes, el suelo, el techo y las puertas de ésta deben aislarse de manera apropiada para
reducir el consumo de energía y ayudar a mantener las temperaturas de los productos. Es
importante que el diseño de la cámara frigorífica garantice lo siguiente:

· Una capacidad de refrigeración adecuada, que proporcione al producto una temperatura de -18
°C o más baja y la mantenga en ese nivel;
· La distribución uniforme del aire en torno a los alimentos almacenados;
· El control y registro regulares de la temperatura;
· Que se evite la pérdida de aire frío y la penetración de aire caliente y húmedo;
· La aplicación de medidas para prevenir toda pérdida de refrigerantes.
Servicios
Electricidad: En caso de pérdidas de energía eléctrica la planta debe disponer de un plan de
contingencia para mantener la temperatura de los alimentos congelados rápidamente.
El suministro eléctrico no debe acusar fluctuaciones de voltaje que podrían dañar el equipo de
refrigeración.

Cámaras frigoríficas:
Evaluación de la capacidad de trabajo
La capacidad de trabajo de las cámaras para los procesos de enfriamiento, congelación y depósito,
será evaluada por el Servicio Nacional de Sanidad Animal (SENASA), atendiendo a las
especificaciones señaladas y considerando además la potencia de generación electromotriz del
establecimiento.
La capacidad de las cámaras frigoríficas en cuanto a volumen se refiere será fijada por el Servicio
Nacional de Sanidad Animal (SENASA), según el producto a almacenar, enfriar o congelar y de
acuerdo a las condiciones de temperatura que se debe obtener para cada producto.
Unidad 9: Tipos de Efluentes (Líquidos, Gaseosos y Sólidos)

Efluentes líquidos
Son las descargas residuales derivadas de los procesos industriales, como así también los vertidos
originados por distintos usos del agua industrial, como ser los provenientes de las purgas de
circuitos cerrados o semicerrados de la refrigeración, de producción de vapor, de recirculación de
aguas de proceso, aguas de condensados, de limpieza de equipos y utensilios, etc.; evacuados a
cualquier destino fuera de la industria.

Las características de los desagües difieren de los cloaca les, tanto en cantidad como en calidad.
Para una liquido cloacal, las características determinantes que definen su calidad son en promedio,
las siguientes:
· Residuo total por evaporación 1000 mg/l
· pH 7
· Sólidos suspendidos 350 mg/l
· DBO5 250 mg/l
· Sulfuros 0.5 mg/l
· Grasas 40 mg/l

Para un desagüe industrial, las mismas características, pueden llegar a tener los siguientes
valores:
· Residuos Total por evaporación (lavadero de lanas) 50000 mg/l
· pH industria metalúrgica 2
· pH industria textil 11
· DBO5 (destilerías de alcohol) 20000 mg/l
· Sólidos suspendidos (mataderos) 2000 mg/l
· Sulfuros (curtiembres) 30 mg/l
· Grasas (Lavado de lanas)15000 mg/l

En la industria, la composición de los líquidos residuales varía con el tipo de industria con el tipo de
proceso que se llevaría a cabo.
Las aguas industriales contienen sustancias disueltas y en suspensión. Dentro de las sustancias
disueltas hay elementos orgánicos que pueden ser biodegradables o no biodegradables, y/o
elementos inorgánicos (sales de amoniaco, fosfatos, etc.); Como también elementos tóxicos. En los
materiales en suspensión también puede haber sustancias orgánicas y /o sustancias inorgánicas.

En primer término veremos, que para determinar la calidad del líquido, es preciso realizar análisis
físico – químicos y biológicos.
Los principales parámetros que hay que considerar y determinar en estos análisis, son los
siguientes:
-Características físicas: Aspecto, Color, turbidez, olor, sólidos totales, temperatura
-Características Químicas: Materia orgánica; DBO5, demanda química de oxigeno
(DQO), carbono orgánico total, nitrógeno orgánico, compuestos tóxicos orgánicos,
Materia Orgánica, pH, acidez, alcalinidad, dureza, salinidad, sulfuros, compuestos orgánicos,
metales pesados, gases.
-Características biológicas: Tipos de microorganismos presentes. También se considera el
aspecto, color, turbiedad, olor, solidos totales, temperatura, Demanda bioquímica de oxigeno
(DBO5), Demanda Química de Oxigeno, Nitrógeno Total y orgánico, Compuestos tóxicos
orgánicos, pH, acidez, alcalinidad, dureza, compuestos, gases, etc.

Problemas de contaminación de efluentes industriales en cursos de aguas:

Cuando los ríos u otros cursos de agua reciben descargas de aguas servidas urbanas o efluentes
de origen industrial, comienza el problema de contaminación se agravan por:

a. Falta de tratamiento de los efluentes finales frente a las condiciones del cuerpo receptor
b. El gran desarrollo industrial acrecienta el efecto de la contaminación. Hay tendencia al
agrupamiento de industrias (parques industriales). Por otra parte, la continua variación tecnológica
de los complejos industriales genera efluentes más complejos y de mayor poder de contaminación.
c. Falta de planes reguladores para el establecimiento de industrias.

Por otra parte la contaminación de aguas origina problemas que pueden resumirse, en forma
esquemática así;
1. Problemas higiénicos: Posibilidad de transmisión de enfermedades, problemas de toxicidad.
2. Problemas económicos
3. Problemas estéticos

En el sistema de colectoras, los problemas que se pueden ocasionar los efluentes industriales, se
deben a:
1. Sólidos incompatibles con la velocidad de auto limpieza, que reducen de la sección.
2. La acumulación de grasas, que flotan y se reúnen en la parte superior del conducto y a la que se
adhieren nuevos sólidos, disminuye la capacidad portante del conducto.
3. La presencia de ácidos, que poseen intensa acción corrosiva. También pH altos que producen
precipitación se sales insolubles.
4. La presencia de sulfuros (por ejemplo sulfuro de sodio de la curtiembre) que en medio acido
produce ácido sulfúrico, con el consiguiente problema de corrosión.
5. La concentración de sulfatos, cuando superan 300 mg/l se puede producir en un ataque al
hormigón por medio de los aluminios silicatos de calcio y fisura el caño.
6. Otra causa de problemas en las redes colectoras es el desprendimiento de gases, que pueden
dar lugar a toxicidad, explosiones o asfixia, para la gente que trabaja en mantenimiento de las
redes.

Para descargar en colectoras cloacales deben cumplir ciertas normas, como la Ley 24051-Ley
Nacional de Residuos Peligrosos.

Tratamiento de efluentes industriales

Las líneas de tratamiento de los vertidos industriales, debido a su gran diversidad, necesitan una
investigación propia de cada tipo de industria y la aplicación de procesos de tratamientos
específicos.

La definición de todo tratamiento deberá basarse en:

· El conocimiento de los diversos contaminantes.
· La caracterización de los efluentes.
· La organización de los desagües y la separación de los efluentes.
· La elección entre los diversos métodos de depuración fisicoquímica y/o biológica.
Por lo tanto, el buen funcionamiento de la instalación dependerá de que se realice previamente un
estudio minucioso, ya que cualquier elemento nocivo, que no se hubiera tenido en cuenta, podría
perturbar seriamente la instalación.

Factores específicos de contaminación.

· Elementos insolubles separables físicamente con o sin floculación: materias grasas,

flotantes (alquitranes, aceites orgánicos, etc.). Materias sólidas en suspensión (arenas, óxidos,
hidróxidos, pigmentos, látex, fibras, etc.).
· Elementos orgánicos separables por adsorción: colorantes, detergentes, compuestos
macromoleculares diversos, compuestos fenolados.
· Elementos separables por precipitación: metales tóxicos o no, Fe, Cu, Zn, Ni, Be,
Ti, Al, Pb, Hg, Cr, precipitables en una cierta zona de PH; sulfitos, fosfatos, sulfatos, fluoruros, por
adición de Ca2+.
· Elementos que pueden precipitar en forma de sales insolubles de hierro o de complejos:
sulfuros, fosfatos, cianuros, sulfocianuros.
· Elementos separables por desgasificación o stripping: H2S, NH4, alcoholes, fenoles y
sulfuros.
· Elementos que necesitan una reacción de oxidación-reducción: cianuros, cromo,
hexavalente, sulfuros, cromo, nitrito.
· Ácidos y bases: ácido clorhídrico, nítrico, sulfúrico y fluorhídrico; bases diversas.
· Elementos que pueden concentrarse por intercambio iónico o por ósmosis inversa:
radionúclidos tales como iodo, Mo, Cs; sales de ácidos y de bases fuertes; compuestos orgánicos
ionizados (intercambio iónico) o no (osmosis inversa).
· Elementos que se adaptan a un tratamiento biológico: todos los elementos biodegradables
por definición; por ejemplo, azúcares, proteínas, fenoles.

Deben recordarse los puntos siguientes:

a) La relación entre la D.Q.O. y la D.B.O. en aguas industriales es muy diferente de la que se
obtiene en aguas domésticas. Esta relación evoluciona en las diversas fases del tratamiento,
pudiendo llegar la D.Q.O. final, en algunos casos, hasta más de 5 veces el valor de la D.B.O.
correspondiente.
b) La presencia de tóxicos muy activos puede enmascarar la presencia de materias biodegradables
y falsear la medida de la D.B.O.
c) Nociones de tratabilidad biológica de los efluentes.

Caracterización de los efluentes.

Para la buena definición de una estación de tratamiento de aguas residuales, es necesario
disponer de los siguientes datos:
· Volúmenes diarios;
· Caudales horarios mínimo y máximo;
· Composición del agua de aportación a la fábrica;
· Fabricaciones continuas, discontinuas;
· Importancia y periodicidad de las puntas de contaminación;
· Posibilidad de separación de circuitos;
· Posibilidades de tratamientos o de recirculaciones locales o parciales;
· Contaminaciones secundarias, incluso débiles u ocasionales, que puedan afectar seriamente al
funcionamiento de ciertos órganos de los equipos de tratamiento (colas, alquitranes, fibras, aceites,
arenas, etc.).
Al realizar el proyecto de una fábrica, estos datos, recogidos después del análisis de las
fabricaciones, deben compararse con informaciones procedentes de fábricas existentes.

Tratamientos separados: A veces resulta conveniente aislar ciertos efluentes y someterlos a un

tratamiento específico. En lugar de diluir estos efluentes, suele ser más económico utilizar uno de
los siguientes procedimientos:
· Concentración con vistas a reutilizar el producto;
· Destrucción por pirólisis directa del líquido o del vapor procedente de su stripping;
· Extracción líquido-líquido.

Tratamientos preliminares: Las operaciones de desbaste automático son deseables en la

mayoría de las industrias e indispensables en algunas de ellas. El desarenado en casos
particulares; y el desaceitado se utiliza con bastante frecuencia.

Tratamientos fisicoquímicos: Tiene una o varias finalidades:

· Precipitación de metales o de sales tóxicas;
· Eliminación de aceites en emulsión y de materias diversas en suspensión;
· Clarificación con reducción simultánea de D.B.O. coloidal y de la D.Q.O. correspondiente.

Tratamientos biológicos: depende de la biodegradabilidad de los efluentes.

Tramitación
Los establecimientos industriales o especiales, antes de evacuar sus desagües en algunos de los
cuerpos receptores controlados por O.S.N (Aguas Argentinas), deberán gestionar autorización para
su vuelco, suministrando toda la información necesaria para que puedan estudiarse las condiciones
de factibilidad.
Una vez que se determine que no hay inconvenientes de orden hidráulico para el desagüe y se
establezcan las condiciones para obtener dicha autorización, con la intervención de un Constructor
Matriculado de Primera Categoría, se presentarán los planos del establecimiento con el proyecto
de la planta de tratamiento propuesta, dibujados en escala conveniente.
Los planos serán acompañados de una memoria técnica descriptiva donde se explicará el proceso
industrial, las materias primas utilizadas, la calidad y caudal máximo horario y diario del efluente a
tratar, horas y turno de trabajo, cantidad de personal ocupado, cuerpo receptor al que se volcará el
efluente, desarrollo técnico del proceso de depuración con sus cálculos justificativos y todo otro
dato que se requiera para la interpretación del proceso y del proyecto de tratamiento.

Características de los efluentes

Los líquidos de los efluentes deben ser de una calidad tal, que no causen perjuicio en los cuerpos
receptores donde se vuelquen y estarán encuadrados dentro de los límites de las condiciones físico
químicas establecidas o a establecerse en el futuro por Obras Sanitarias de la Nación (Aguas
Argentinas).

Modificación de instalaciones
Los establecimientos industriales o especiales mientras no alteren fundamentalmente las
instalaciones aprobadas, respecto al caudal del desagüe y las características aceptables del
mismo.

Para corregir la calidad de los líquidos efluentes, se utilizarán sistemas apropiados que se
deberán proyectar en cada caso:
Tamizado: Cuando se quiera retener sólidos gruesos, medianos o pequeños de los efluentes de
establecimientos industriales o especiales, se emplearán rejas o micromallas, de instalación fija o
movidas mecánicamente, serán del material no corrosible adecuado a las características del
efluente, tal como bronce, acero inoxidable, plástico, etc. pudiendo intercalar trituradoras o
rasgadores. Los trituradores o rasgadores son dispositivos mecánicos para transformar los sólidos
gruesos en sólidos de tamaño pequeño.

Sustancias tóxicas: Deberán ser eliminadas de los efluentes, pudiendo recurrirse al empleo de
sustancias químicas que las elimine por precipitación o transformación en otros compuestos
tolerables, reducción por intercambio iónico o cualquier otro método adecuado. Los efluentes de
características radioactivas deberán ser tratados de acuerdo a lo que especifique la Comisión
Nacional de Energía Atómica.

Neutralizadores: Son dispositivos que tienen por finalidad hacer posible la neutralización de los
efluentes, ya sean ácidos o alcalinos. Están constituidas por recipientes donde se mezcla el
efluente con el agregado químico mediante agitación hidráulica o mecánica; según el tipo de
reactivo utilizado se establecerá el tiempo de contacto y de permanencia; si la reacción química
forma precipitado, además de la neutralización deberá preverse una etapa de sedimentación con
un volumen que se adecue a esta circunstancia.

Desarenadores: Son organismos destinados a separar la arena del desagüe y pueden ser del tipo
de sedimentación simple, sedimentación hidráulica regulada, o de tipo mecánico.

Sedimentadores: Son estanques que cumplen la función de remover sólidos de naturaleza

floculante y de diferentes densidades. Estos sedimentadores poseerán zonas de concentración de
barros, los que pueden ser retirados por bombeo, presión hidrostática, gravitación, etc.

Efluentes gaseosos
Decreto 3395/96- Anexo I (Provincia de Bs. As.)
“… la presencia en la atmósfera exterior de uno o más contaminantes o sus combinaciones, en
concentración y con tal duración y frecuencia de ocurrencia que puedan afectar a la vida humana,
de animales, de plantas, o la propiedad, que interfiera el goce de la vida, la propiedad o el ejercicio
de actividades”
Es toda aquella sustancia en estado aeriforme, sean gases, aerosoles (líquidos y sólidos), material
sedimentable, humos negros, químicos, nieblas y olores, que constituyan sistemas homogéneos o
heterogéneos y que tengan como cuerpo receptor a la atmósfera.

Emisión: Es la concentración de contaminantes que vierte un foco determinado. Se mide a la

salida del foco emisor.
Inmisión: Es la concentración de contaminantes presente en el seno de una atmósfera
determinada, son los valores a los que están expuestos seres vivos y materiales.

¿Por qué Control de efluentes? ¿Cuáles son los objetivos?

• Desarrollar estrategias de control.
• Evaluar el impacto ambiental.
• Analizar las tendencias de la calidad del aire.
• Seleccionar sitios apropiados para ubicar estaciones de muestreo.
• Toda materia prima debe conocerse a fondo antes de utilizarla.

Efluentes solidos: clasificación residuos industriales sólidos

Ris Inertes: Residuos que no presentan efectos sobre el medio ambiente, debido a que su
composición de elementos contaminantes es mínima. Ejemplos: escombros, baldosas, etc.
Ris peligrosos: Son aquellos materiales sólidos, pastosos, líquidos, así como los gaseosos
contenidos en recipientes. Su peligrosidad está definida cuando el material desechado presenta al
menos una de las siguientes características de peligrosidad: Toxicidad, Inflamabilidad,
Reactividad y Corrosividad. Estos 4 conceptos se utilizan para determinar si un residuo es
peligroso o no, al margen de que se identifique una sustancia listada como sustancia peligrosa en
el Código Sanitario.

Residuos Tóxicos
Toxicidad aguda: se produce por ingestión, inhalación o absorción a través de la piel, corrosividad
u otros peligros por contacto con la piel, ojos o riesgos de inflamación.
Toxicidad crónica: se produce a largo plazo, luego de exposiciones repetidas, cancirogenicidad,
resistencia a los procesos de desintoxicación o capacidad potencial para contaminar las aguas
superficiales o subterráneas, suelos, etc.
Residuos Tóxicos por lixiviación: Son aquellos que al ser abandonados en algún sitio eriazo y
que al entrar en contacto con variables medio ambientales, como las aguas lluvias, producen la
solubilidad de sus elementos tóxicos, los cuales son transportados por las aguas hacia las napas
subterráneas. Ejemplos de residuos tóxicos por lixiviación son los pesticidas
Residuos Inflamables: aerosoles.
Residuos reactivos: borras de aluminio.
Residuos Corrosivos: soluciones ácidas, como ácido sulfúrico.