ESTUDIO DE MEJORA DE EFICIENCIA ENERGÉTICA EN

INSTALACIONES FRIGORÍFICAS, ENCAMINADO AL AHORRO Y

CONSUMO EFICIENTE DE LA ENERGÍA ELÉCTRICA EN LAS
INSTALACIONES FRIGORÍFICAS.

0. CONSIDERACIÓN PRELIMINAR
La S.A.T. 4.207, “La Forja”, situada en Carretera de Fuente Alamo, km.
6, en Balsicas, T.M. de Fuente Alamo en Murcia, perteneciente al Grupo
C.F.M.

La Dirección de la mercantil, consciente de la necesidad del uso racional

de la energía acomete el presente estudio, con posterior implantación,
de un conjunto de acciones orientadas a reducir y optimizar el consumo
de energía eléctrica en términos unitarios, manteniendo el nivel de los
servicios prestados, como mínimo, y encaminadas al ahorro energético
mediante una mejor eficiencia y gestión en la generación de frío, como
un aporte muy importante de su necesidad productiva.

La Eficiencia Energética se medirá, en este estudio, en la instalación

productora de frío, proceso que tiene esta instalación en el conjunto de
actividades, como necesidad energética, y en consecuencia, de las
mejoras técnicas adoptadas.

La energía es un coste que representa una fracción muy importante de

los gastos de nuestra empresa, de ahí la necesidad de su control.

La Dirección, entiende que una gestión energética adecuada en la

organización implica un uso eficiente de sus consumos energéticos, de
forma que se consiga una reducción de los costes energéticos en sus
diferentes procesos productivos.

La importancia de la reducción de los consumos energéticos se integra

dentro de la mejora de la competitividad de la empresa y de la reducción
de costes a la que toda organización debe tender, pero igualmente estos
ahorros energéticos tienen otros componentes, a parte del económico,
como es su relación con la mejora medioambiental, la optimización de
los recursos, la reducción de emisiones de CO2 (principal responsable del
efecto invernadero) o la implantación de energías de carácter renovable
entre otros.

Así pues, mediante el control y reducción de los consumos energéticos,

se conseguirá un beneficio, no solo para la organización por los menores
costes generados, sino también para la sociedad y el medio ambiente, y

Estudiode Eficiencia Energética en instalación de cámaras frigoríficas Página 1

 en definitiva, para el desarrollo sostenible tanto de la organización como
de la sociedad.

¿Por qué es importante reducir el consumo de energía?.- La energía y su

gestión eficiente es un aspecto crucial en la actualidad para la
competitividad de cualquier tipo de empresa, debido a que la misma:

• Es cara.

• Es limitada.

• Los precios de la energía han crecido de forma significativa en los

últimos años y se incrementarán significativamente en el futuro.

• El derroche de energía provoca extracostes en las empresas y a la

sociedad.

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 1. ANTECEDENTES.
La S.A.T. 4.207, “La Forja” dispone en sus instalaciones de conservación,
manipulación y envasado de frutas y ortalizas, de instalaciones
frigoríficas de elevada potencia, adecuadas a las necesidades productivas
de la industria.

1.1.Características de las instalaciones frigoríficas

actuales.
Dispone de:

• 5.200 m2 de cámaras frigoríficas, entre cámaras de campo y

de producto manufacturado (producto limpio).

• 2 unidades de vacuun-cooling, para enfriamiento rápido al

vacio.

Están provistas de:

• gas refrigerante R-404a,

• dos compresores de 260 kW cada uno.

Los parámetros actuales de funcionamiento son:

• 12 horas/dia

• 28 dias/mes de campaña

• 10 meses/campaña por año

El promedio de consumo de energía eléctrica de la actividad industrial

fue de 4.371.328 kW·h. por campaña anual, correspondiendo el 43,47 %
a la generación de frío (≈1.900.000 kW·h).

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 2. PROPUESTA DE AHORRO ENERGÉTICO.

2.1. Escenario actual.

Se parte de las mismas cámaras frigoríficas (locales) y vacuum-cooler
existentes, así como de los parámetros funcionales antes expuestos,
para permitir comparar la situación actual con la solución propuesta
en igualdad de condiciones.

Compresores para R-404a:

Marca MYCON
Modelo N-200VL
Cantidad 2
Gas frigorígeno R-404a
Capacidad frigorífica 723,40 kW
Potencia motor eléctrico 355 kW
Potencia eléctrica absorbida 281,20 kW *
Temperatura de condensación 35º C
Temperatura de evaporación -12º C
COP 2,52 kW/kW
*Consumo para la capacidad frigorífica de 723,40 kW

Consumo energético:

2 ud. x 281,20 kW x 12 h/dia x 28 dias/mes x 10 meses/campaña =

= 1.889.664 kW·h

La potencia frigorífica en diseño se estableció para 18 horas/dia de

funcionamiento.

Dada la carga de producto a conservar y la simultaneidad en el

funcionamiento de los compresores, se toma 12 horas/dia, el 66,66%
del funcionamiento de diseño.

Se destaca que las instalaciones datan de junio del año 2004.

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 Unidades de vacuun cooling:
Los ciclos de trabajo de estas dos unidades necesitan, como tiempo
medio, de 18 minutos para producir las condiciones de trabajo, con el
accionamiento de un motor de 400 CV y un consumo de 315 kW·h, lo
que equivale a (315 kW·h/60)x18 = 94,5 kW·h, que por dos unidades
supone 2 ud. x 94,5 kW/ciclo = 189 kW·h/ciclo.

Este consumo, como después se justificará, puede ser reducido a la

mitad.

2.2. Escenario optimo.

Se consideran las siguientes actuaciones:

a) Utilizar como gas refrigerante R-717, amoniaco (NH3), en el

circuito primario y agua glicolada en el secundario, de
mejores características térmicas con mayor rendimiento.

b) Reutilizar los locales de las cámaras, los compresores, la

torre de enfriamiento evaporativo, y en resumen, todo
aquello que por sus características y estado sigue siendo útil
y minimiza la inversión de mejora energética.

c) Promover la mejora de los aislamientos térmicos,

principalmente el aislamiento de las tuberías, de forma que,
no se incrementen los consumos energéticos por fugas o
pérdidas térmicas.

d) Monitorizar y registrar el consumo de agua (en torre) y

energía, permitiendo comprobar en tiempo real los
consumos energéticos, de forma que se posibilite la toma
de medidas, para reducir o reconducir los consumos, si
estos se desvían de la normalidad.

e) Utilización de variadores de frecuencia en los motores,

permitiendo la mejora de la flexibilidad del proceso de
hilado, facilitando los procesos de acuerdo con los
requerimientos específicos de funcionamiento, logrando
finalmente la eficiencia energética de los procesos.

f) Optimizar la gestión energética, mediante la implantación

de sistemas de gestión de la energía.

g) Utilizar los equipos más eficiente a su máxima capacidad y

los equipos menos eficientes solamente cuando sea
necesario, consiguiendo de esta forma, una optimización de
los consumos.

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 h) Establecer procedimientos de producción bien
documentados para evitar perdidas de recursos materiales,
energéticos y humanos por prácticas de trabajos
inadecuados.

i) Adopción de sistemas de cogeneración energética

(electricidad y calor) allí donde sea económica y
técnicamente viable.

j) Sustituir motores y equipos sobredimensionados y de baja

eficiencia por otros más adecuados a la dimensión de la
instalación.

De las actuaciones detalladas, la de mayor importancia y peso

específico en la eficiencia energética, sin dejar de considerar el resto,
es sin duda utilizar una planta enfriadora de agua glicolada, como
máquinas enfriadoras, utilizando como gas refrigerante R-717,
amoniaco (NH3), en el circuito primario y agua glicolada en el
secundario, de mejores características térmicas para estas
producciones de frío.

La energía precisa para la compresión del gas refrigerante se valora

por la diferencia de entalpías entre el punto 4 y el punto 3, (ver
gráfico) y está a cargo del electromotor que mueve el compresor,
estando motivada por el valor de la presión a la salida del compresor.

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 Para el refrigerante actual (R-404a), se obtienen valores de:

Mientras que para el R-717 tenemos:

Fuente: Pecomark

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 Con entalpías de evaporación de:

1300
kJ/kg

220 kJ/kg

Fuente: Pecomark. Valores aproximados.

Con independencia de cálculos termodinámicos, más o menos

complejos, se opta por adoptar los datos obtenidos por el fabricante
de los compresores, por ser de mayor experiencia y aplicación
práctica. Así tenemos del fabricante MYCON los siguientes datos:

Fuente: MYCON

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 Para las condiciones de temperatura de condensación de 35º C y de
evaporación de -12º C se obtienen valores de COP 2,52 para el
refrigerante R-404a y COP 3,57 para el R-717.

El factor COP del compresor permite comparar el enfriamiento

obtenido con la potencia consumida por el equipo. Esta relación sin
embargo, no toma en cuenta el consumo de potencia en los equipos
auxiliares, que puede llegar a ser del 40%.

Coeficiente de eficiencia energética (COP), que tambien se le suele

llamar EER ó CEE, calculado por:

Lo que podemos simplificar por W térmicos_producidos/W

eléctricos_consumidos, y esto es el rendimiento.

Compresores para R-717:

Marca MYCON
Modelo N-200VL
Cantidad 2
Gas frigorígeno R-717
Capacidad frigorífica 754,30 kW
Potencia motor eléctrico 250 kW
Potencia eléctrica absorbida 211,20 kW *
Temperatura de condensación 35º C
Temperatura de evaporación -12º C
COP 3,57 kW/kW
*Consumo para la capacidad frigorífica de 754,30 kW

Consumo energético:

2 ud. x 211,20 kW x 12 h/dia x 28 dias/mes x 10 meses/campaña =

= 1.419.264 kW·h

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 Comparando los escenarios Actual Optimo, vemos que:

Tendencia
Escenario Escenario
Parámetro con
óptimo; R-717 actual; R-404a
R-717
Marca MYCON MYCON =
Modelo N-200VL N-200VL =
Cantidad 2 2 =
Gas frigorígeno R-717 R-404a ≠
Capacidad frigorífica 754,30 kW 723,40 kW ↑
Potencia motor eléctrico 250 kW 355 kW ↓
Potencia eléctrica absorbida 211,20 kW * 281,20 kW * ↓
Temperatura de condensación 35º C 35º C =
Temperatura de evaporación -12º C -12º C =
COP 3,57 kW/kW 2,52 kW/kW ↑
Consumo energético kW·h 1.419.264 1.889.664 ↓
Diferencia en consumo -470.400 +470.400 ↓
Proporción en % /base R-404a -24,89 -- ↓

Efecto sobre emisiones contaminantes.

Se resume en el siguiente cuadro:

Escenario Escenario Tendencia

Parámetro óptimo actual con
R-717 R-404a R-717
COP (kW/kW) 3,57 2,52 ↑
Consumo energético MW·h 1.419,264 1.889,664 ↓
Diferencia en consumo -470,400 +470,400 ↓
Tep por consumo (1MWh = 0,086 tep)
(1) 122.056,70 162.511,10 ↓
Tep por ahorro eficiente 40.454,40 ↑
Emisiones de ton CO2 por consumo
MW·h (2)
611,277 813,878 ↓
NO Emisiones de CO2 por ahorro
eficiente, en toneladas
263,277 ↓
(1) Fuente de los datos: Plan de Energías Renovables en España 2005-2010
(2) Fuente National Energy Foundation (0,430698 ton CO2/MW·h)
Tep = toneladas equivalentes de petróleo

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 3. OTRAS APORTACIONES RELACIONADAS CON EL AHORRO
DE ENERGÍA.

Aún cuando son más dificiles de ponderar, por la particularidad y

variedad de todos los elementos que componen la instalación,
exponemos los siguientes.

a. Al disponer de un circuito secundario con agua glicolada

el enfriamiento libre entre un líquido y otro ocurre con tan solo
con un diferencial de temperatura de 4°C, mientras para el
intercambio de calor entre un gas y otro (frigorífico y aire) se
necesitará de una diferencia de temperatura de 10 a 15°C para
que resulte rentable.

b. El desvío de gases por válvulas de expansión incrementa

costos en un 20% o más, caso del R-404a, que dispone de una
válvula de expansión por evaporador.
c. Los evaporadores de enfriamiento de aire experimentan
problemas por la formación de hielo en las superficie de los
tubos y aletas de los mismos, como producto de la humedad
presente en el aire a enfriar. La acumulación de hielo se produce
principalmente en las zonas póximas a la válvula de expansión,
produciendo una disminución en el coeficiente de transferencia
lo cual tiene un impacto negativo sobre la operación de la planta
de refrigeración.
d. Los diámetros de conductos de los fluido frigoríficos se
reducen considerablemente, así como las presiones interiores, lo
que minimiza la energía de impulsión y la superficie de perdida
de calor con el exterior.

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 e. En este tipo de instalación, con R-717, predomina un
ciclo dónde la presión intermedia de trabajo corresponde a la
temperatura de evaporación de –10ºC. Este ciclo frigorífico es
aquél en que se basa la instalación cuando hay una o más
cámaras funcionando como almacén de frescos. Los
evaporadores de las cámaras de frescos se alimentan del
recipiente acumulador de agua glicolada a baja presión y
temperatura de utilización.
f. Cuando no exista ninguna cámara funcionando como almacén de
frescos, para conseguir una mayor eficiencia energética se
modifica la presión intermedia de los compresores, según la
siguiente ecuación:

donde:

PA = la presión de alta o de condensación, PA =13,504 bar.

PB = la presión de baja o de los evaporadores PB =1,195 bar.

PI = la presión intermedia de máxima eficiencia energética.

La presión intermedia es de PI = 4,017bar y corresponde a la temperatura

de saturación de TSAT(PI) = -1,77ºC.
La presión intermedia que cumple esta ecuación hace que el
coeficiente de eficiencia energética CEE o COP, sea máximo.
Ciclo de máxima eficiencia.

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 4. RECUPERACIÓN DE LAS INVERSIONES CON EL AHORRO
DE ENERGÍA

Se parte de los siguientes parámetros:

• Coste de la inversión en € 709.072,91

• Ahorro energia en kW·h/año 470.400,00

• Precio energia kW·h en €, año en curso 0,09925

• Periodo amortizacion años-(vida útil) 15,00

• Depreciación del capital, en % anual 3,00

• Depreciación de la instalación, en %/año 6,67

• Incremento anual del precio de la energia % 1,50

Con esto valores en principio, en el 9º año, las inatalaciones quedan

completamente amortizadas.

En anexo se adjunta las tablas con los cálculos.

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 5. RESUMEN Y CONCLUSIONES.

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