INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE CINTALAPA

DISEÑO DE PLANTAS ALIMENTARIAS

UNIDAD 4 "INTRUMENTOS DE PRECESOS”

REPORTE DE INVESTIGACION SOBRE

“4.1.3-. INTRUMENTOS DE MEDICIÓN: INDICADORES DE PRESIÓN”

CRUZ HERRERA JULISSA

HERNANDEZ AVENDAÑO JAVIER DE JESUS
DIAZ HERNANDEZ CARLOS RICARDO
RAMÍREZ FLORES ISAAC
SANTOS VALENCIA SERGIO ARIEL

7° SEMESTRE GRUPO C

INGENIERÍA EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

M.C RICARDO RAMÓN MARTÍNEZ MOLINA

CINTALAPA DE FIGUEROA CHIAPAS A 19 DE NOVIEMBRE DEL 2021

Contenido
Organizador...............................................................................................................3

¿Qué son?..............................................................................................................4

¿Cómo se clasifican?.............................................................................................5

Funcionamiento......................................................................................................9

Usos en los procesos alimentarios......................................................................11

Simbología para instrumentos de medición.........................................................15

Normas aplicables a estos instrumentos.............................................................19

Conclusiones...........................................................................................................21

Referencias..............................................................................................................27
Organizador
 Instrumentos de medición: indicadores de presión

¿Qué son?

Los instrumentos de medición de presión son utilizados en gran variedad de

industrias, entre las que se incluyen las petroquímicas, producción de alimentos y
bebidas, farmacéutica, metalúrgicas, entre muchas otras donde se llevan a cabo
procesos con fluidos y gases a media y alta presión. De acuerdo con la aplicación,
hay diferentes instrumentos de medición de presión entre los que pueden
seleccionar, y a continuación les comentaremos los más comunes.

Un indicador de presión es un instrumento para la medición de presión de gases y

líquidos en aplicaciones industriales. En general se clasifica entre instrumentos
mecánicos, electrónicos y mecatrónicas.

Los Indicador de presiones electrónicas convierte la magnitud física presión en

una señal eléctrica y es, por lo tanto, el fundamento de un indicador electrónico de
presión. Estos sensores ofrecen una excelente estabilidad. Las ventajas de este
sistema radican en su extraordinario comportamiento dinámico y el desgaste
reducido.

Con ello se consigue una elevada resistencia resistencia contra cargas y una
elevada estabilidad a largo plazo.

La magnitud de esta fuerza es proporcional a la superficie de las paredes del

recipiente, por lo que para un determinado valor de compresión habrá una mayor
fuerza al aumentar la superficie de las paredes. Se establece entonces la unidad
de fuerza específica o fuerza por unidad de superficie, conocida técnicamente
como presión y expresada por el consiente entre la fuerza ejercida y la superficie
sobre la que se la ejerce:
Los indicadores basan su funcionamiento en esta expresión utilizando recipientes
de paredes elásticas. De este modo la fuerza que desarrolla la presión deformará
a las paredes produciendo un movimiento que será proporcional al valor de la
presión a medir.

Es indudable que para que el sistema pueda funcionar se necesita que las
paredes regresen a su estado original cuando cesa la presión y no permanezcan
con alguna deformación residual. Ello se consigue dando configuraciones
especiales al recipiente de modo de lograr que el material empleado trabaje dentro
de su zona elástica.

¿Cómo se clasifican?

Medidor de vacío mcleod

Está diseñado para medir la presión aplicada en un gas, su funcionamiento es

relativamente simple, toma un volumen de gas y lo comprime a un volumen más
pequeño, el valor final proporcionado indica la presión aplicada.

Célula de presión del medidor de tensión

Se basa en el principio de que un recipiente cerrado sometido a una presión se

tensa y su dimensión cambia. Para medir la presión se utiliza un transductor
secundario, como un conductor metálico que funciona como galga extensiométrica
y convierte en una medida la presión aplicada. Hay dos tipos de celdas de presión:
la de tubo aplanado y el tipo cilíndrico.

Medidores de diafragma elásticos

Utilizan un transductor elástico que se somete a presión, lo que hace que se

desvíe; la desviación es proporcional a la presión aplicada cuando es calibrado.

Manómetros

Los manómetros son uno de los instrumentos de medición de presión más

utilizados, por su simplicidad y precisión. Consiste en un tubo transparente
construido en forma de una «U» alargada, y parcialmente lleno con líquido como el
mercurio. El propósito del fluido es que su gravedad específica a varias
temperaturas se conoce y no se adhieren al tubo. Cuando se aplica presión, el
fluido se mueve, lo que se traduce en una medida de presión.

En función de la referencia se puede clasificar la medición de presión como:

manométrica, absoluta y diferencial o relativa.

Presión absoluta: se mide con relación al vacío perfecto, o sea, es la

diferencia de la presión en un cierto punto de medición por la presión del
vacío (cero absolutos). Normalmente cuando se indica esta grandeza se
usa la notación ABS. Ex.: La presión absoluta que la atmósfera ejerce a
nivel del mar es de 760mmHg.
Presión diferencial: es la diferencia de presión medida entre dos puntos.
Cuando se toma cualquier punto distinto del vacío o atmósfera como
referencia se dice medir la presión diferencial. Por ejemplo, la presión
diferencial ubicada en una placa de orificio.
Presión manométrica (gauge): es medida en relación a la presión del
ambiente en relación a la atmósfera. Osea, es la diferencia entre la presión
absoluta medida en un punto cualquier y la presión atmosférica. Es siempre
importante anotar que la medición es relativa. Ejemplo: 10Kgf/cm2 Presión
Relativa.

Note que la presión manométrica es dada por la diferencia entre la presión

absoluta y la atmosférica.

Sensores utilizados en la medición de presión

Por lo general los sensores se clasifican según la técnica utilizada en la

conversión mecánica de la presión en una señal electrónica proporcional. Todas
las tecnologías tienen un solo objetivo, que es transformar la presión aplicada en
un sensor en señal electrónica proporcional a la misma:

Capacitancia Variable (Capacitivos)

Piezo-resistivo (Strain Gauge)
Potenciométrico
 Piezo-eléctrico
Reluctancia Variable
Resonante
Óptico

Piezo-resistivo o Strain Gage

La piezo-resistividad se refiere al cambio de la resistencia eléctrica con la

deformidad/contracción como resultado de la presión aplicada. En su gran mayoría
son formados por elementos cristalinos (strain gage) interconectados en puente
(wheatstone) con otros resistores que suministran el ajuste de cero, la sensibilidad
y la compensación de temperatura. El material de construcción varía según el
fabricante y actualmente son comunes los sensores de estado sólido.

Desventajas: banda limitante de temperatura operativa, aplicable en bandas de

presión baja por generaren una señal muy baja de excitación, muy instable.

Actualmente existe el llamado “Film Transducer”, lo cual es construido con la

deposición de vapor o la inyección de elementos strain gage directamente en un
diafragma, lo que minimiza la instabilidad debida al uso de adhesivos en las ligas
de los modelos “Bonded Wire”. La gran ventaja es que produce una señal
electrónica de nivel más alto, pero que en altas temperaturas son totalmente
vulnerables, pues la temperatura afecta el material adhesivo utilizado al pegar el
silicio al diafragma.

Diversas técnicas basadas en la fabricación de sensores de silicio piezo-resistivo

(silicon substrate) vienen surgiendo, pero sus señales son susceptibles a
degradación debido a la temperatura y exigen circuitos complicados para
compensación, minimización del error y sensibilidad del cero. Son totalmente
inviables en aplicaciones sujetas a altas temperaturas por largos períodos, pues la
difusión degrada los substratos en temperaturas muy altas.
Piezo-eléctrico

El material piezo-eléctrico es un cristal que produce una tensión diferencial

proporcional a la presión aplicada en sus caras: quartzo, sal de Rochelle, titanio de
bario, turmalina etc. Este material acumula cargas eléctricas en ciertas áreas de
su estructura cristalina, cuando sufren una deformidad física, por acción de una
presión. La piezo-electricidad fue descubierta por Pierre y Jacques Curie en 1880.

La relación entre la carga eléctrica y la presión aplicada al cristal es prácticamente

lineal:

q = Sq x Ap

p - presión aplicada, A - área del electrodo, Sq – sensibilidad,

q - carga eléctrica, C – capacidad del cristal, Vo - tensión de salida

Resonantes

Poseen en general el principio de la tecnología conocida como “vibrating wire”. Un

resorte de hilo magnético es manejado al diafragma que, al ser sometido a un
campo magnético y ser recorrido empieza a oscilar. La frecuencia de oscilación es
proporcional al cuadrado de la tensión (expansión/compresión) del hilo. En el
sensor de Silicio Resonante no se usa hilo, pero el silicio para resonar con
diferentes frecuencias que son funciones del tipo 1/f2 de la expansión/compresión.

El sensor es formado por una cápsula de silicio ubicada en un diafragma que vibra
al ser aplicar un diferencial de presión y la frecuencia de vibración depende de la
presión aplicada. Algunos sensores resonantes necesitan técnicas de
compensación de temperatura vía hardware/software complicadas, aumentando el
número de componentes, lo que significa más placas electrónicas en algunos
equipos.

Capacitivos

Estos son los sensores más confiables y que fueran usados en millones de
aplicaciones. Se basan en transductores donde la presión aplicada a diafragmas
sensores produce una variación de la capacitancia entre ellos y un diafragma
central, por ejemplo. Esta variación es usada principalmente para variar la
frecuencia de un oscilador o usada como elemento de un puente de capacitares.
Esta variación de capacitancia es usada para variar la frecuencia de un oscilador.
La frecuencia puede medirse directamente por la CPU y convertida en presión.

En este caso no existe conversión A/D, lo que contribuye a la exactitud y a la

eliminación de drifts embutidos en las conversiones analógicas y digitales.
Téngase en cuenta que este principio de lectura totalmente digital es utilizado por
Smar desde la década de 80, como la única compañía brasileña y una de las
pocas en el mundo a fabricar este tipo de sensor. Poseen respuestas lineales
prácticamente insensibles a variaciones de temperatura, siendo los más indicados
a instrumentación y control de procesos por su excelente performance en
estabilidad, temperatura y presión estática. Algunas de sus ventajas son:

Ideales para aplicaciones de baja y alta presión.

Minimizan el Error Total Probable y consecuentemente la variabilidad del

proceso.
Ideales para aplicaciones de flujo.

Por su respuesta lineal, permite alta flexibilidad y exactitud.

Funcionamiento

Indicadores de presión serie DP100

El regulador de presión de la serie DP100 es ideal para controlar y visualizar la

presión atmosférica y de gases no corrosivos en diferentes aplicaciones
industriales. Este regulador de presión es un equipo muy fiable gracias a su alta
resolución, alta reproducibilidad y una histéresis baja. El valor de presión actual se
visualiza en la pantalla LCD del regulador de presión, que cuenta con dos líneas y
12 segmentos.

El operador puede seleccionar las unidades de presión en el regulador. También

puede ajustar el tiempo de respuesta del regulador de presión desde 2,5 a 5000
ms. La conexión del regulador de presión se realizar a través de una rosca interior
M5 o una rosca exterior G1/8. El regulador de presión de la serie DP100 ofrece
dos salidas de transistor. Tiene diferentes modos de funcionamiento. Es posible
operar en encendido / apagado y también se puede realizar la conexión con
histéresis o como comparador de ventanas. La conexión del regulador de presión
es posible con la clavija conectora con 2 metros de cable o con la clavija tipo M8.

Captador de presión serie PCE-DPG

El captador de presión serie PCE-DPG es un dispositivo ideal para el control y la

indicación de la presión del aire y del agua. Gracias a su alta resolución y
precisión puede usar este captador de presión en varios campos. La pantalla del
captador de presión indica el valor actual como valor numérico y simultáneamente
como gráfico de barras. Otra función del captador de presión es que indica el valor
pico. Con solo pulsar una tecla el usuario podrá leer el valor máximo y mínimo.

La gran pantalla de 2,5" permite leer casi cualquier valor directamente. Puede
seleccionar las unidades de medición: Mpa, bar, Kpa, mH2o, kg/cm², psi, mmH2o,
in.WC y mbar. El tiempo de respuesta del captador de presión es inferior a 50 ms.
El captador de presión dispone de una conexión roscada 1/4" NPT. Los campos
típicos de uso son los controles de aspiración, comprobaciones de estanqueidad o
el control de presión.

Transductor de presión PT-LE

El transductor de presión digital serie PT-LE permite una conversión lineal de

presiones diferenciales positivas y negativas con selección de las señales
normalizadas tiene a disposición 0 a 20 mA, 4 a 20 mA y 0 a 10 V. La pieza clave
del transductor de presión es un transductor piezo resistivo. Campos típicos de
aplicación son sistemas de ventilación y climatización. El tipo de protección IP 65
le permite un uso en ambientes industriales. La puesta a cero se efectúa mediante
una entrada separa. La salida relé se activa en cuanto se sobrepasa el umbral
previamente ajustado. Puede adquirir el transductor de presión en versión con
pantalla.
Indicadores de presión para el uso móvil

Manómetros de presión para determinar la presión absoluta, el vacío o la presión

diferencial. En nuestra oferta encontrará manómetros de Manómetros para
profesionales. Presión para aire y líquidos, así como manómetros de presión
diferencial seguros y con protección del exterior. Todos los manómetros de
presión están dirigidos por un microprocesador y garantizan alta precisión y
fiabilidad. Su breve tiempo de respuesta y su carcasa resistente al polvo y a las
salpicaduras de agua hacen de estos manómetros de presión instrumentos
idóneos para el sector industrial o para investigación y desarrollo.

Existen múltiples rangos de medición (encontrará el aparato apropiado para cada

aplicación). Tres de las cuatro series de manómetros tienen la posibilidad de
transmitir los datos a un PC, a un portátil, a una impresora o almacenarlos en su
memoria interna (información: Manómetros de presión con interfaz). También
existen certificados de calibración ISO 9000 para los manómetros de presión y sus
componentes.

Usos en los procesos alimentarios

Controlan la presión del proceso, sirven de detector de fugas, se utilizan para

controlar bombas, filtros y procesos de limpieza y también para monitorizar los
niveles de llenado: a los instrumentos de indicadores de presión empleados en la
producción de alimentos y bebidas les toca desempeñar el conjunto más amplio
de tareas. Al mismo tiempo, están sujetos —como cualquier otro instrumento— al
criterio de seguridad más elevado: para garantizar la protección de los
consumidores, no debe existir riesgo de contaminación del producto final a causa
de los instrumentos de medida o sus montajes; en consecuencia, la barrera estéril
se debe mantener en cada fase del proceso.

En la industria alimentaria, cuyos procesos son muy sensibles, el factor de riesgo

humano se debe reducir al mínimo; las plantas funcionan automáticamente casi en
su totalidad y el control de sus procesos se basa en instrumentación y sistemas
electrónicos; en el caso de la medición de presión, nos referimos a transmisores,
transmisores programables y presostatos.

Además de proporcionar un registro y procesamiento fiable de los valores

medidos, los instrumentos de medida que se empleen deben ser robustos, requerir
poco mantenimiento y ser fáciles de operar no solamente por criterios económicos;
esas características también aportan seguridad al proceso en lo que respecta al
producto final.

Diversos estudios demuestran que la mayoría de daños sufridos por instrumentos

que pueden causar contaminación del producto se deben a una manipulación
incorrecta; otras causas tienen que ver con daños provocados por la corrosión o
por sucesos imprevisibles, como un pico de sobrepresión.

Entre los distintos equipos utilizados en la industria para medir presión se

subrayan dos: el manómetro y el transmisor de presión. El manómetro es usado
para lectura de presión y tienen normalmente una conexión al proceso y un display
(cuando electrónico) o puntero (cuando mecánico) para que se pueda leer la
presión localmente. Por lo general son dispositivos de bajo costo y se usan
cuando la presión no necesita transmitirse a un sistema de control y también no se
necesita de exactitud. Por ejemplo, presión estática, presión de bomba, etc.
Existen también modelos diferenciales, vacuómetros, sanitarios.

Ejemplos de usos en industrias de alimentos

Medición y detección de nivel en contenedores de chocolate con agitador

Tras el proceso de concheado del chocolate, el chocolate líquido se almacena en

contenedores para su posterior procesamiento. En el contenedor, un agitador se
encarga de que la consistencia y la temperatura de la masa de chocolate no
varíen. Para controlar el proceso de envasado se requiere una medición de nivel
fiable en los depósitos de chocolate y la tolva de llenado en porciones.

Medición de nivel y de presión, y detección de nivel en depósitos de leche cruda

La leche cruda suministrada se almacena a una temperatura de unos 4 ºC y se
remueve ligeramente de forma constante hasta que se lleva a producción. Un
transmisor de presión protege la leche a unos 2 bar de sobrepresión contra la
contaminación microbiana. La detección de nivel impide un sobrellenado del
depósito de leche cruda.

VEGABAR 83

Medición de presión diferencial electrónica para medir el nivel y la presión

en depósitos de leche cruda
Apto para procesos de limpieza CIP y SIP; resistente a temperaturas hasta
150 ºC
La celda de medición METEC® con membrana de acero inoxidable o de
aleación es resistente a los productos de limpieza agresivos
Fácil montaje gracias a la ausencia de tuberías de presión diferencial

Medición y detección de nivel en depósitos de almacenamiento

Los depósitos de almacenamiento de alcohol están considerados como zona con

riesgo de explosión y, por tanto, se colocan en recintos especiales. Cuando se
necesita el alcohol, se bombea directamente al depósito de agitadores
correspondiente mediante un sistema de circuito cerrado. Para una medición fiable
del nivel en el depósito y para monitorizar la presión de alimentación en las
tuberías se requieren unos instrumentos de medición fiables.

VEGABAR 82

Transmisor de presión para la medición de nivel en depósitos de alcohol y para la

monitorización de la presión en circuitos cerrados

La carcasa externa facilita la lectura de los valores de medición incluso en

zonas con riesgo de explosión
Pequeñas conexiones a proceso en la tubería
Resistente a limpiezas CIP y SIP dinámicas

Medición de nivel en depósitos de cerveza

Durante el proceso de elaboración de la cerveza, hay una capa de espuma más o
menos densa en el depósito de cerveza. Por este motivo, habitualmente se utilizan
dos transmisores de presión para medir el nivel. Un transmisor mide la presión
superior y, el otro, la presión total en la parte inferior del depósito.

El nivel se calcula de forma precisa a partir de la diferencia entre las dos

presiones. Es necesario que los sensores dispongan de conexiones a proceso
aptas para uso alimentario.

VEGABAR 82

Medición de presión diferencial electrónica para determinar el nivel en depósitos

de cerveza

Resistente a la temperatura, apto para CIP, altamente lineal, resistente a la

sobrecarga y sin histéresis
Medición fiable del nivel, independiente de la posible formación de espuma
La celda de medición CERTEC® de cerámica de zafiro con una superficie
sin ranuras cumple con los requisitos higiénicos más exigentes

Medición de nivel en espesadores

En la estación del evaporador se espesa el zumo de la remolacha de azúcar

mediante la evaporación del exceso de agua a lo largo de varias etapas. El
proceso de evaporación se realiza en condiciones de vacío y calor. En el
evaporador, el líquido hierve a tal intensidad que se forman grandes cantidades de
vapor. Para monitorizar y controlar el proceso de espesado, se utiliza un sensor de
nivel.

VEGAPULS 64

Sensor radar para la medición de nivel sin contacto en espesadores

El sistema de antena encapsulado es insensible a la suciedad y las

adherencias
Resistente a la presión y el vacío, incluso en golpes de ariete y presiones
dinámicas
 Resultados de medición exactos independientes de la densidad del
producto
No se ve afectado por los elementos internos gracias a su reducido ángulo
de apertura

Simbología para instrumentos de medición

La identificación funcional de un instrumento o su equivalente funcional consiste

de letras, que incluye una primera letra la cual es para designar la edición o
variable inicial, y una o más letras sucesivas las cuales designan las funciones
ejecutadas, ejemplo:

• FCV: válvula control de flujo

• PI: indicador de presión

• LI: indicador de nivel

• LIC: controlador indicador de nivel

En este caso mas enfocadas a los símbolos de instrumentos de medición de

presión, se observan los siguientes tipos de símbolos.

Así como de la siguiente simbología empleada también para el caso de

instrumentos de medición.
Símbolos de líneas de conexión de procesos y equipos.
En la siguiente tabla se muestran los símbolos de las acciones de los actuadores
designados por la norma ISA S5.1 – 2009 para diagramas P&ID.
Normas aplicables a estos instrumentos

Normas concisas para manómetros de alta presión y presión absoluta

Ahora la norma DIN 16001 proporciona claras reglas referente a los manómetros
de alta presión con rangos entre 1.600 y 10.000 bar. Las condiciones y los
requisitos de seguridad se han definido de forma concisa. Los instrumentos
marcados de acuerdo con la norma DIN 16001 solo podrán estar expuestos al
valor máximo de la escala durante un breve periodo de tiempo. La carga por
presión estática está limitada a 75% en el valor de la escala.

Al diseñar los instrumentos, la norma prescribe una certificación para el

manómetro de alta presión conforme a la categoría de seguridad “S3”. Es decir:
todos los instrumentos deben estar equipados con una carcasa con vidrio de
seguridad de múltiples capas, un disco antirotura entre el sistema de medición y el
dial y una pared divisoria antirotura. En caso de rotura los medios y componentes
escapan únicamente por la parte posterior. El operario que se encuentra delante
del manómetro queda protegido.

Al igual que la norma aplicable para manómetros de alta presión, las normas DIN
16002 para manómetros de presión absoluta y DIN 16003 para manómetros de
presión diferencial establecen condiciones definidas. De acuerdo con la norma
DIN 16002, los manómetros de presión absoluta pueden diseñarse en función de
cuatro parámetros de medición: con tubo de Bourdon, placa, cápsula y fuelle.

La norma DIN 16002 describe las dimensiones, el diseño, los requisitos y la

comprobación de los instrumentos. Los manómetros deben soportar hasta
100.000 ciclos de carga para recibir la marca según DIN 16002.

Sus tareas de medición se sitúan en un rango de milibares (mbar), en el que

cualquier perturbación causada por variaciones de la presión atmosférica
(normalmente de ± 50 mbar), no debe afectar el resultado de la medición. Debido
a las bajas presiones se suele utilizar membranas como elemento sensible. Esta
membrana separa la célula de medición del instrumento en la cámara de presión y
de referencia. Esta último se evacua para lograr una presión de referencia cero.

Debido a que esta presión de referencia es una magnitud crítica, el comité técnico
del DIN ha formulado una serie de requisitos estrictos en relación con la calidad
del instrumento, en especial en relación con su estabilidad de funcionamiento a
largo plazo. Entre otros, la norma DIN 16002 exige que el vacío de la cámara de
referencia no puede estar en peligro a causa de los materiales seleccionados y de
las uniones de soldadura
 Conclusiones

Cruz Herrera Julissa

Ya culminado el análisis sobre Instrumentos de medición: indicadores de presión,

este tema se trató de una investigación exhaustiva sobre lo que era, su
clasificación, funcionamiento, usos en el proceso alimentario, y las diferentes
normas aplicables a estos instrumentos porque en general todo conlleva a conocer
la instrumentación de procesos e identificar y seleccionar sistemas de
instrumentación para las diferentes plantas de alimentos y poder hacer la
elaboración de diagramas de instrumentación y ubicación.

Al desarrollo de este reporte de investigación sobre el tema asignado me llamo la

atención el punto de normas aplicables a este tipo de instrumentos de medición ya
que existen muchas normas y que mencionan que la lista de instrumentos de
medición cuya verificación inicial, periódica o extraordinaria es obligatoria, así
como las normas aplicables para efectuarla porque la responsabilidad del
Gobierno Federal llevar a cabo las acciones necesarias para garantizar que los
instrumentos de medición que se utilizan en el territorio nacional sean confiables y
exactos, a fin de proteger los derechos de los consumidores en las transacciones
comerciales. También la cantidad de indicadores de presión que se utilizan en la
industria alimentaria por que la manipulación de productos frescos y perecederos
forma parte de la vida cotidiana. Por eso, la calidad de los productos debe ser
siempre correcta para no poner en circulación mercancía de calidad deficiente.

Este tema le hago proyección hacia mi futuro en mi vida profesional por que los
diversos procesos en la industria alimentaria necesitan de una gran variedad de
aparatos de gran precisión y compleja tecnología para cumplir con cada vez más
exigentes requisitos de calidad, higiene y seguridad, así como conocer las normas
que se utilizan en la instrumentación de procesos, para la identificación de
diagramas de instrumentación y ubicación en los procesos.

La posible aplicación que le podría hacer este tema en lo que me espera en un

futuro profesional es todo, ya que la industria opera con equipos de
instrumentación que permiten controlar numerosas variables durante los procesos
de la cadena productiva y conocer y manejar los instrumentos de mediciones
ayudara en el área de procesos a mantener el rendimiento y bienestar en una
empresa.

Los instrumentos de medición y procesos no solo se ven en la industria alimentaria

están en todos los campos como medicina, química, geografía, investigación
laboratorio, etc. Con el fin de obtener mejores condiciones en instrumentación y
ubicación.
 Díaz Hernández Carlos Ricardo

Dentro de esta investigación sobre los indicadores de presión que fue tan extensa
sobre abarcando todo lo general de ello, llegamos a ver su importancia de todas
maneras posibles, como se conoce los indicadores de presión son de gran utilidad
un indicador de presión es un instrumento para la medición de presión de gases y
líquidos en aplicaciones industriales. Dentro de la industria alimentaria estos se
manejan de mucha importancia en los procesos de productos alimenticios.

Dentro de las industrias se conoce que los indicadores de presión está diseñado
para medir la presión aplicada en un gas, su funcionamiento es relativamente
simple, toma un volumen de gas y lo comprime a un volumen más pequeño, el
valor final proporcionado indica la presión aplicada, se conoce que los
instrumentos de medición a gran escala dentro de las industrias un buen
instrumentos es por ello que un indicador de presión es un instrumento para la
medición de presión de gases y líquidos en aplicaciones industriales. En general
se clasifica entre instrumentos mecánicos, electrónicos y mecatrónicas.

Dentro de la industria de alimentos los indicadores pueden ser a la vez de gran

utilidad esto con el fin de llevar un buen proceso, donde es la medición de presión
y temperatura son un gran uso y variables dentro de los proceso para
transformación de algún producto, nosotros como ingenieros en alimentos
tenemos el deber de la compresión de los diferentes indicadores en este caso algo
tan especial como los indicadores de presión, estos a gran escala también está la
cantidad de indicadores de presión que se utilizan en la industria alimentaria,
porque la manipulación de productos frescos y perecederos forma parte de la vida
diaria. Por ello, la calidad del producto debe ser siempre la correcta, para no poner
en circulación mercancías inferiores.

En conclusión, los indicadores de presión son una variable muy exacta dentro de
la industria de alimentos, esto en comparación con las temperaturas son algo tan
exacto dentro de ello, en forma de la utilización de los equipos o en transformación
de los alimentos, estos son una herramienta de gran utilidad como otros proceso
dentro de la industria de alimentos.

Hernandez Avendaño Javier de Jesús

En conclusión, luego de haber realizado la presente investigación acerca de los

indicadores de presión, he podido observar mas de la importancia que tienen
estos a lo largo del diseño de las plantas alimentarias, no solo durante el diseño,
sino desde la elaboración de los planos, para que estos puedan ser entendibles y
con los señalamientos en general, para con esto obtener el buen diseño de estas
líneas donde se lleguen a emplear estos indicadores .

Además de esto considero de gran importancia el hecho de conocer más a fondo

los diversos conceptos de las normas que se emplean para los símbolos, es decir
conocer las formas correctas de su implementación a lo largo del diseño de los
planos de la industria como tal.

Además de esto cómo se ha comentado con anterioridad acerca de los

indicadores de presión, estos tienen un amplio campo de uso, principalmente son
utilizados en diferentes industrias, dentro de estas industrias se encuentran las de
alimentos, en este tipo de industrias, los indicadores de presión son utilizados para
controlar la presión del proceso, así como también ayudan para poder detectar las
diversas fugas en las líneas de presión, también se utilizan para controlar bombas,
filtros y procesos de limpieza.

Para finalizar, como comentario puedo decir, que luego de haber realizado la
presente investigación, me ah ayudado para comprender mas acerca de los
indicadores de presión, así como de conocer las diversas normativas que rigen a
estos, la simbología que es empleada para señalamientos correctos, es decir que
estos símbolos ayudaran a identificar de una manera mas rápida que tipo de
indicador es, sin olvidar también el hecho de conocer lo que son estos indicadores
y acerca de su funcionamiento. Esta información que mas adelante me servirá
como ingeniero en industrias alimentarias.
 Ramírez Flores Isaac

Puedo resumir que en este trabajo en la industria de alimentos es necesario

utilizar los instrumentos de medición de presión, aunque también es utilizados en
otras áreas donde existen fluidos y se necesita saber a qué presión fluye un
líquido, gas, etc. por lo cual nos muestra dependiendo la magnitud y tipo de
sistema. Existen de diferentes materiales, diseño. Su clasificación dependerá de la
medición de presión que se requiera conocer tal es la presión manométrica,
absoluta y diferencial o relativa.

Su funcionamiento depende del tipo de instrumento que se utilice y dependerá del

uso en el proceso alimentario destacando el manómetro y transmisores. Las
normas aplicables a los instrumentos de medición de presión deben ser regulados
por las normas, tener el mantenimiento adecuado, y estar al pendiente de todos
estos dispositivos bajo la normatividad adecuada, ya que como en muchas
fábricas ha habido consecuencias de explosiones graves.

Lo que puedo destacar de este trabajo son los usos de estos dispositivos, ya que
considero que en las industrias no puede faltar, por lo más mínimo que sea como
son los casos para regular las presiones de agua, gas, líquidos, entre otros. Sin
estos instrumentos la industria alimentaria tendría muchos puntos de riesgos todos
los días y no solo esta área, sino muchos donde se trabajan con componentes
peligros, de igual manera la simbología es una de las medidas que ayudan a dar
una advertencia o alguna información.

Una proyección a futuro es poder llegar a ser auditor para analizar cómo se
encuentran las industrias, desde proceso, normatividad y equipos que utilicen. Y
conocer más a fondo los diversos instrumentos para medir las presiones en las
industrias alimentarias.

Las aplicaciones prácticas en la vida cotidiana es que siempre reviso algunos

reguladores de presión como el gas, agua y así tener un habito de revisar los
instrumentos de presiones en casa, y así cada en el ámbito laboral revisar estos
mismos para resguardar mi vida y la de los demás.

Santos Valencia Sergio Ariel

En conclusión, en el trabajo anterior se pudo observar o comprender algunos

puntos vitales sobre los indicadores de presión que son importantes para todo tipo
de industrias.

Los indicadores de presión son utilizados en gran variedad de industrias, ya que la

presión debe ser controlada en algunos procesos para evitar algunos errores o
fallas en los equipos.

Como se comentó anteriormente los indicadores de presión son utilizados en

diferentes industrias, en estas industrias se encuentran las de alimentos, ya que
los indicadores de presión son utilizados para controlar la presión del proceso,
sirven como detectores de fugas, se utilizan para controlar bombas, filtros y
procesos de limpieza.

También se reflejaron algunas simbologías que son importantes para identificar los
procesos o equipos que necesitan regular su presión para evitar algunos daños al
equipo o a el proceso.

El trabajo anterior trató de reflejar algunas normas que se deben de tomar en

cuenta al momento de medir la presión de los equipos o procesos, ya que si no se
siguen estas normas podrían ocurrir accidentes o fallas en los equipos.

Una proyección al futuro sobre este trabajo, es que los indicadores de presión
serán utilizados en las industrias de alimentos y en las industrias se observarán
estos símbolos y se obtendrá una mayor comprensión de que significan y para que
equipos se utilizan.

En general este tema fue de vital importancia para mí vida académica, ya que con
este tema se abre un panorama mayor sobre qué son los indicadores de presión y
sobre las normas que se utilizan para medir la presión de algunos equipos
industriales. También se comprendió que los indicadores de presión se pueden
clasificar para comprender su utilidad en los diferentes equipos industriales y así
también en los diferentes tipos de industrias.

Referencias

Ayala, A. M. (21 de Enero de 2017). Wika. Obtenido de

https://www.wika.es/landingpage_pressure_measuring_instrument_es_es.WI
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