APLICACIONES DE

REFRIGERANTES NATURALES Y
HFC DE BAJO PCA EN SISTEMAS
DE REFRIGERACIÓN
INDIRECTOS

Una respuesta a las demandas sociales y de mercado:

Chillers con gases naturales y R-152a de baja carga crítica
en sistemas de refrigeración indirectos
 1. RETOS, RESPONSABILIDADES Y TENDENCIAS EN EL SECTOR
DE LA REFRIGERACIÓN Y FRÍO INDUSTRIAL

La sociedad se encuentra cada vez más sensibilizada frente al cambio climático y los efectos de
la actividad humana en el calentamiento global. Los gases refrigerantes sintéticos, de alto
efecto invernadero, tienen un papel no despreciable en el efecto invernadero total de origen
antropogénico. Las medidas reguladoras del mercado de refrigerante han venido a acelerar el
rechazo de los HFCs, y la pronta adopción de soluciones basadas en refrigerantes naturales.

Aún más importante es realizar instalaciones que ofrezcan el máximo grado de protección para
las personas, trabajadores y miembros de las comunidades vecinales, y que al mismo tiempo
aseguren la continuidad de la producción del cliente final con alto nivel de competitividad, es
decir sistemas que aseguren el mejor coste de ciclo de vida de la instalación a lo que nos
referimos como LCC. Este coste es la suma del coste de primera inversión, costes energéticos y
costes de mantenimiento.

Otro aspecto a tener en cuenta es conseguir sistemas frigoríficos que permitan reducir el
tiempo entre la decisión empresarial de realizar una inversión y la puesta en marcha de la
instalación.

Los fabricantes de equipos de refrigeración tenemos el gran reto de responder a esta necesidad
del mercado con las actividades de investigación y desarrollo para ampliar la oferta al mercado
de centrales de refrigeración con sistemas indirectos de muy baja carga de gas refrigerante,
confinado en las áreas de generación de frío y con utilización de gases de alta eficiencia, de bajo
efecto invernadero PCA < 150 con posibilidad de condensación por aire aptas para funcionar
con altas temperaturas exteriores, y eliminar los peligros de legionelosis e inherentes al
consumo y tratamiento del agua. Al mismo tiempo esta opción permite entregar unidades de
refrigeración íntegramente probadas en fábrica desde el punto de vista del funcionamiento y
prestaciones, siguiendo el concepto “Plug & Play” para reducir los plazos de realización y puesta
en marcha de las instalaciones.

¿Cuáles son las motivaciones detrás del cambio?

Las motivaciones sociales:

Seguridad para personas, seguridad medioambiental y sostenibilidad energética.

Instalaciones acorde a la legislación y normativas vigentes con atención a las tendencias.
Prohibición al uso de muchos gases refrigerantes halogenados, ya con elevadas cargas
fiscales disuasorias y próxima entrada en vigor del nuevo RSIF.
Reducción de los consumos de combustibles fósiles y de la huella de CO2.
Limitación del consumo de los recursos hídricos.

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 Las motivaciones del mercado:

• Seguridad para la producción, mejorar la competitividad y la continuidad del negocio.

Impulso a una atenta elección del gas refrigerante para reucir al máximo su carga y permitir
su confinamiento en el área de generación de frío.
• Mercado atento al impacto de la refrigeración, es decir de su LCC, en el coste de la
produccióny en la cuenta de resultados.
• Conseguir sistemas frigoríficos que permitan acortar los tiempos de ciclo entre las
decisiones empresariales de inversión y las puestas en funcionamiento de la instalación,
privilegiando soluciones prefabricadas y testadas íntegramente en fábrica desde el punto
de vista del funcionamiento y prestaciones siguiendo el concepto “Plug & Play”.
• Tendencia a escasez y alto coste del personal de instalación y mantenimiento con alto nivel
decualificación y su disponibilidad a desplazarse.

2. SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN: ¿CUÁL ES EL MÁS ADECUADO?

Considerando las motivaciones anteriores, surge la duda de qué sistemas de refrigeración

debemos usar. Para poder saber cuál es el mejor en cada situación debemos definirlos en varios
niveles, e identificar sus ventajas y desventajas iniciando por:

- Sistemas Directos: El gas refrigerante comprimido y condensado sale de la salas de

máquinas y se distribuye a las unidades utilizadoras remotas (evaporadores) (Figura 1a).
- Sistemas Indirectos: El gas refrigerante es confinado en la zona de generación de frío, allí
se transfiere la potencia de refrigeración a un fluido intermedio, mediante un intercambiador.
El fluido intermedio, impulsado por un sistema de bombeo, lo transporta a los utilizadores
finales tales como aerorefrigeradores, intercambiadores, serpentines de tanques etc.
(Figura1b).

Figura 1a Figura 1b

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 2.1. ANÁLISIS DE LOS SISTEMAS INDIRECTOS

Fortalezas y ventajas de los sistemas indirectos:

• Limita los riesgos asociados a fugas de refrigerantes, reduciendo los riesgos para las
personasy para el medioambiente, minimizando las pérdidas de producción.

• Reducción de la carga de gas refrigerante respecto a análogos sistemas directos.

• Abre las posibilidades de uso de refrigerantes naturales como R-717 e hidrocarburos y HFC
de bajo PCA que, por su toxicidad y/o inflamabilidad, los hacen desaconsejables para
instalaciones de refrigeración directa, debido al elevado contenido en gas y a la extensa
red de distribución que alcanza áreas con presencia de personal y productos.

• Posibilidad de realizar sistemas compactos con posibilidad de test de funcionamiento y de

prestaciones realizados en fábrica, dando lugar a productos “Plug & Play” que no tengan la
necesidad de conexiones frigoríficas in-situ ni largos tiempos de montaje y puesta en
marcha.

• Este tipo de sistema ayuda a garantizar no solo las prestaciones contractuales, sino también
aasegurar y acortar los plazos de entrega.

• Para reducir los costes de bombeo, sobre todo operando a baja temperatura, hay la
posibilidad de utilizar fluidos con base alcohólica, agua amoniacal o con cambio de fase.
Como ejemplo CO2 o “Ice Slurry” (Sorbete) como refrigerante o con sistemas periféricos en
cascada de CO2.

• Disminuye la necesidad de desplazamiento de personal, con alto grado de especialización

enmontaje puesta en marcha y mantenimiento, por largo tiempo a las instalaciones.

• Reduce el tamaño de la sala de máquinas o, simplemente, la elimina.

• Posibilidad de acumulación de la energía frigorífica. Buenos ejemplos son la industria láctea

ycervecera donde son de común utilización los tanques de acumulación de frío.

Desventajas de los sistemas indirectos:

• Posible mayor coste de primera inversión debido a bombas e intercambiadores. En

contrapartida existe un menor coste del sistema de distribución y de los aeroenfriadores
sobre todo en el caso de sistemas con R-717.

• Consumo añadido por el bombeo del fluido secundario y menor temperatura de

evaporación del refrigerante que disminuye el C.O.P. Estos efectos pueden ser mitigados
con la utilización de sistemas con caudal variables del fluido intermedio y con la utilización
de gases de menor coste y con mejor C.O.P. de utilización más comprometida en sistemas
directos.

• En aplicaciones a baja temperatura hay que recurrir a sistemas más complejos y de mayor
coste.

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 Amenazas ¡OJO! - El Diablo está en los detalles

El circuito secundario NO ES una obra de simple fontanería.

En el caso de utilizar un tanque pulmón intermedio cuidar el diseño del circuito para evitar
mezclar retornos e impulsiones del fluido intermedio, sobre todo con caudales variables.

Con varios chillers funcionando en paralelo cuidar la regulación en el funcionamiento del

sistema a carga parcial (ASHRAE Handbook - HVAC System and Equipment 11 - Carlo Pizzetti
Refrigeración y Aire acondicionado. Cap. 10.13).

Los fluidos secundarios MEG, MPG y similares pueden resultar extremadamente corrosivos
en el caso de oxidación de su componentes inhibidores y de control de pH. Por eso se debe
evitar al máximo el contacto del fluido secundario con la atmósfera durante las operaciones
de instalación y mantenimiento. Es importante analizar la calidad del fluido en recargas y la
correcta selección del sistema de expansión.

Atenta selección de los materiales para el circuito secundario y su diseño, de acuerdo con las
temperatura de operación, dilataciones, soportes y elección certera de la mejor relación
coste/calidad, ejemplo tubo acero soldado inox UNE – EN10217-7 de bajo espesor – 76,1 x 2,
84 x 2, 104 x 2, 129 x 2. En tubería de plástico verificar la compatibilidad con bajas
temperatura y adaptar el sistema de montaje a los altos índices de dilatación.

Calcular correctamente la inercia térmica necesaria, es decir, el volumen necesario de fluido

secundario, en relación a la potencia de refrigeración, para asegurar el correcto
funcionamiento del sistema de control de los chillers.

Oportunidades

El actual marco normativo en el que nos encontramos, donde la mayoría de los refrigerantes
HFC tienden a desaparecer o a alcanzar elevadísimos precios de coste más impuestos, abre
una gran oportunidad de mercado respecto al uso de sistemas indirectos de refrigeración, en
los que la carga de refrigerante es mucho más reducida y controlada.

Del mismo modo, si nos centramos en la reglamentación española (RSIF’2019), las

instalaciones formadas por sistemas indirectos cuyo circuito primario esté formado por
equipos compactos, sea cual sea el refrigerante utilizado, podrán ser instaladas por
instaladores de nivel 1. Esto abre una gran puerta a la comercialización de este tipo de
sistemas al no necesitar de instaladores tan especializados.

Para decantarse por uno u otro sistema es oportuno no limitarse en valorar solo el LCC, sino
valorar también los riesgos para las personas, medioambientales y para el negocio del cliente,
como pérdidas de producción o no cumplimientos contractuales en la entrega de los productos.
Valorar con el cliente el impacto del sistema de refrigeración sobre su coste de producción por
unidad de producto. Por último, valorar el posible menor coste de las primas de seguro.

A título de ejemplo la tabla, muestra un interesante análisis realizado sobre el coste unitario en
la industria del jamón. Esta tabla, amable concesión del Sr. Francisco Moreno Martínez Antón
de Cryosfera, evidencia como un sistema indirecto no impacta de forma en productos de medio
y alto valor añadido y favorece todos los aspectos de seguridad antes reseñados.

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 3. TIPOS DE SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN INDIRECTOS

3.1 Sistemas indirectos cerrados: El fluido intermedio no entra

en contacto directo con el producto a refrigerar.

a. indirecto cerrado “Built-in on site”:

Se trata de sistemas de enfriamiento de fluido secundario que por su tamaño no pueden ser
entregados habiendo sido probados en fábrica, aun así, admiten la prefabricación por
bloques, en la foto vemos uno de los 6 módulos para el aeropuerto de Heathrow. Cada uno,
utilizando R-717 como gas refrigerante y MEG como fluido secundario por una capacidad
unitaria de 6.700 KW, con un contenido de 135 kg de R-717 equivalente a una carga crítica de
0,2 kg/kW.

b. Indirecto cerrado prefabricado:

Se trata de un sistema de enfriamiento de fluido secundario realizado y testado en fábrica en

funcionamiento y prestaciones y enviado totalmente montado a la instalación por su conexión
al circuito del fluido secundario. En la Figura 3 se muestra un chiller Intarcon modelo Ammolite
con R-717 como gas refrigerante, con compresor de tornillo, condensado por aire, apto para
funcionamiento con temperatura exterior hasta 48 °C. Potencia frigorífica de 362 kW para
enfriar MPG al 35% entre -5 °C y -10 °C, carga crítica de 0,06 kg/kW.

Tipos de circuitos sistemas cerrados:

- Circuito único - Caudal variable y tanque de acumulación, en opción, según necesidades.

- Doble circuito - Circuito primario con caudal constante, secundario de caudal variable
con válvulas de dos vías y bomba con inverter. Importante: la bomba P1 deberá tener un caudal
del orden de un 10-15% superior respecto a la P2.

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 Lógica de regulación

• Modulación de la velocidad de las bombas en función de la presión hidráulica.

• Modulación proporcional de la potencia de compresores en función de la temperatura
delglicol dentro de los rangos de funcionamiento del compresor en términos de presión.
• Banda proporcional adaptativa en función del caudal para una temperatura de impulsión
• constante.
• En el circuito de figura 4 la válvula de tres vías asegura el by-pass de caudal mínimo
“fisiológico”. Límite mínimo derivado del tipo de evaporador, sistema de expansión, seco o
inundado, lectura sensores, etc.

Criterios de selección del sistema de bombeo con caudales variables

• Bomba de circulación con invertir.

• Control lineal H-Q.
• Optimizada a carga parcial.

3.2 Sistema indirecto con fluido secundario en cambio de fase

1. Ice Slurry (Sorbete) – Mezcla bifásica de líquidos y sólidos

Una central de enfriamiento de fluido indirecto enfría MPG o MEG a una temperatura inferior al
punto de congelación de un segundo fluido, agua, MPG o MEG, contenido en un segundo
tanque, dotado de intercambiador y un sistema mezclador. Aquí se mantiene este segundo
fluido en una mezcla de fase líquida y sólida en la forma de sorbete, “Ice Slurry” en inglés. Una
bomba alimenta un tanque pulmón, donde otro mezclador mantiene el fluido en esta forma
semi-congelada y que es posible bombear. Es esta mezcla que se bombea, normalmente a
grandes distancias, a los utilizadores. El calor, en forma de sensible y latente, se transfiere a
través de unos intercambiadores locales, por ejemplo, aeroenfriadores, a los ambientes (o
productos) a refrigerar. Típico ejemplo es el acondicionamiento de aire en minas de diamantes
en Sudáfrica.

2. Secundario con gas refrigerante en cambio de fase sin salto de presión (Esquema de
principio similar a circuitos de sistemas indirectos cerrados).

Funcionamiento: Una Chiller enfría, condensándolo, el gas refrigerante secundario, por ejemplo,
CO2. Este gas, en fase líquida, es bombeado con bombas de tipos herméticas o semiherméticas
hasta las unidades terminales, donde el fluido secundario intercambia calor latente sin cambio
de presión evaporando una fracción del líquido.

- Ventajas del sistema:

1. Posibilidad de utilización en baja temperatura, servicios hasta -45 °C.

2. Reducción del coste de bombeo y disminución del diámetro de las tuberías y aislamiento
debida a:

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 A. 1 kg de CO2 puede intercambiar 258 kJ/kg. 1 kg de MPG puede intercambiar, con un DT
de 5K, aproximadamente 18 kJ/kg entre -10 °C y -5 °C. Aun considerando bombear 2 veces
la masa de CO2 a evaporar la capacidad de transporte del CO2 es 7 veces mayor respecto
al MPG.

B. Viscosidad: La viscosidad del CO2 líquido a -10 °C es de 0,118 mPa·s. La viscosidad del
MPG a -10 °C, con concentración del 35%, es de 17,5 mPa·s. Como la viscosidad influye en
las pérdidas de carga del circuito de forma inversamente proporcional y la cantidad de
fluido a bombear es muy inferior, esta solución representa una óptima opción desde un
punto de vista de ahorro energético en el bombeo, así como una reducción en el diámetro
de las tuberías y en el coste de aislamiento.

3. Otro punto favorable es que, siendo el refrigerante un fluido con cambio de fase y
temperatura de intercambio constante, el Δtml resulta más elevado, consecuentemente y
paridad de otros parámetros, las superficies de intercambio resultan menores.

- Desventajas del sistema:

1. Utilizando CO2 como refrigerante se necesita diseñar el circuito para alta presión, con
mayor complejidad y alto coste de construcción.

2. Necesidad de mantener baja temperatura en el circuito secundario en caso de cortes del

fluido eléctrico o paros prolongados de funcionamiento de la instalación. Esto implica instalar
un sistema de refrigeración auxiliar de emergencia.

3. Sistemas con unidades periféricas de CO2 subcrítico para baja temperatura

Es un sistema en el cual una unidad enfriadora, chiller, enfría un fluido secundario,

normalmente MPG o MEG, y un sistema de bombeo lo distribuye a lo largo de la instalación.
El fluido refrigerante secundario, o refrigerante, alimenta directamente los aeroenfriadores de
las cámaras y/u otros sistemas de enfriamiento para servicios a 0 °C.

Al mismo tiempo el fluido secundario se utiliza como fluido frío para condensar el CO2 en
unidades compactas periféricas de tipo subcrítico, que pueden enfriar túneles de congelación
y/o cámaras frigoríficas de baja temperatura.

Para este singular y funcional sistema se presenta un caso práctico que representa un
compendio de sistemas con gases refrigerante de muy bajo impacto ambiental, con baja carga
de refrigerante y con alto nivel de seguridad para las personas, el medio ambiente y la
producción.

Ejemplo de un sistema indirecto para medias y bajas temperatura

Fluido intermedio + Cascada CO2 subcrítico para BT - Caso Real.

Se trata de un proyecto realizado para una planta para la elaboración y congelación de

productos cárnicos. Existen varias áreas, cada una con su temperatura operativa y sus
necesidades de capacidad térmica:

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 En Media y Baja Temperatura:
-Cámara de maduración; Temperatura 5 °C. Potencia de refrigeración requerida 7 kW
-Cámara de almacenamiento de productos frescos; 5 °C- 5 kW
-Cámara para despojos; 5 °C – 14 kW
-Sala de manipulación; 12 °C – 47 kW
-Antecámara; 12 °C – 9 kW
-Sala de corte y adobo; 12 °C – 6 kW

Resumen capacidad de refrigeración a media y alta temperatura: 76 kW

-En Baja temperatura entre -25 y -35 °C
-Cámara congelado; -25°C - 53 kW
-Túnel de congelación; -35°C – 74 kW

Resumen capacidad de refrigeración a baja temperatura 127 kW

-La prescripción de la propiedad era que la instalación reuniera altos niveles de seguridad
para las personas, fuera respetuosa con el medioambiente, funcional y con alta fiabilidad para
el desarrollo del negocio, con limitados costes de primera inversión y de bajo LCC.

Finalmente se optó por un sistema que, utilizando como gases refrigerantes el R-152a, de bajo
PCA y baja carga crítica, y que gracias a su alto C.O.P asegurara el mínimo LCC:
Se realizó:

• Un sistema de CO2 subcrítico para los servicios a baja temperatura.

• Un sistema de refrigeración indirecto fundamentado en un chiller que utiliza R-152a como
fluido refrigerante que, a su vez, enfría una mezcla de agua y monopropilenglicol al 30%.
• Este fluido refrigera toda la zona de alta y media temperatura, también se usa como fluido
frío para condensar el CO2 del sistema de refrigeración subcrítico en cascada para la baja
temperatura, con una necesidad térmica añadida de 170 kW.

Como consecuencia la capacidad frigorífica necesaria en alta y media temperatura se eleva a

240 kW.

En detalle, el sistema de producción de frío se compone de:

• Un chiller INTARCON intarWatt de 250 kW con variador de frecuencia y caudal variable

con condensación por aire y recuperación de calor para procesos productivos.
• Refrigerante halogenado R-152a confinado en el chiller posicionado al exterior.
• Fluido primario para cámaras, salas de trabajo: Agua + MPG 30%.
• Condensación CO2 con el mismo fluido primario.
• Central CO2 subcrítica con:
• Compresores semi-herméticos de 3x15 CV con variadores de frecuencia.
• Doble condensador de placas en paralelo (al 70%) por gravedad.
• Doble aspiración con consignas independientes.
• Enfriador gases recalentados con moto ventiladores centrífugos.
• Grupo de emergencia con moto ventilador centrífugo.
• Sistema de desescarche por gas caliente a baja presión para túneles y cámara de
congelados.
• Sistema de desescarche de las áreas de alta y media temperatura por aire.

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 Para asegurar el funcionamiento del sistema todos los elementos críticos son redundantes.

En la siguiente figura un esquema simplificado de la instalación que sirve a complementar su

descripción.

Características técnicas del Chiller (Fig. 10 y 11)

• Alimentación 400V-III-50 Hz con refrigerante R-152a y compresores 3x2x40 CV

• Capacidad de 238 kW para una temperatura de glicol de 0/-5 °C; MPG 30% a una
temperatura externa de 35 °C con un caudal de aire de 3x 40000 m3/h
• Caudal de glicol: 43,2 m3/h
• Potencia absorbida nominal: 83,9 kW
• C.O.P.: 2,83
• C.O.P. con recuperación: 3,67
• C.O.P. instalación (con recuperación): 2,15

Características técnicas de la central de CO2 subcrítico (fig. 11)

• Alimentación 400Vac-III-50Hz.
• Refrigerante: R-744, refrigerando glicol a -5 °C (MPG 30%).
• Compresor circuito cámara: 1 de 15 CV
• Potencia frigorífica a -30 °C: 56,6 kW
• Potencia absorbida nominal 14,8 kW
• Intensidad de corriente Imáx.: 33,5 A
• Compresores circuito (túnel): 2x 15 CV
• Potencia frigorífica a -40 °C: 70,0 kW
• Potencia absorbida nominal: 28,0 kW
• Intensidad de corriente Imáx.: 67,0 A
• C.O.P. global: 3,0

3.3 OTROS TIPOS DE SISTEMAS INDIRECTOS

A. Sistemas de condensación indirecta

Cerramos este capítulo con el sistema de condensación indirecta, que tiene como fin reducir la
complejidad de largos circuitos con gas refrigerante, su carga y riesgos de fugas.
Sistemas de condensación indirecta (Ejemplo sistema Waterloop INTARCON):

B. Sistemas indirectos de tipo abierto

La aplicación más frecuente son los sistemas de enfriamiento para frutas y verduras,
melocotones, cerezas, peras, manzanas, zanahorias, berenjenas etc., denominados
Hidrocoolers.

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 En este tipo de instalaciones un chiller enfría agua previamente tratada a temperatura
ligeramente superior al punto de congelación.

Esta agua es bombeada a un túnel dotado de sistema de transporte para los pallets o carros de
producto. El agua fría es impulsada a una ducha que cae encima del producto enfriándolo. El
agua, previamente filtrada, es reenviada, ya a temperatura más elevada al chiller para su
sucesivo enfriamiento.

El mismo sistema es utilizado para alimentar tanques de enfriamiento que sustituyen la ducha
del hidrocooler con tanques donde se sumergen los productos a refrigerar.

Especial cuidado hay que poner en el evaporador del chiller que, a costa de su eficiencia
térmica, tiene que hacer frente a la circulación de agua con altos niveles de suciedad.

4. GASES REFRIGERANTES

Características de gases refrigerantes y su grado de inflamabilidad:

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 4.1 R152a - GAS REFRIGERANTE HFC DE BAJO PCA < 150

Diagrama de Mollier comparativos R-152a vs. R-1234yf y R-134a

Ventajas del R-152a:

- Refrigerante de baja presión sustitutivo del R-134a. Refrigerante económico y libre de
impuesto. Mejores propiedades termodinámicas, ver comparativa C.O.P y SEPR. Disponible a
escala industrial.

Desventajas del R-152a:

- Gas en categoría A2, Tiene potencial explosivo, aunque sea de bajo nivel.

Posibles aplicaciones
- Plantas enfriadoras para sistemas indirectos con muy baja carga critica.
- Sistemas de refrigeración ligera de expansión directa, en aplicaciones sin público o en
sectores de incendios independientes (industrias, cocinas industriales, almacenes
frigoríficos).

4.2 COMPARATIVA C.O.P EN LOS GASES REFRIGERANTES

A fines comparativos se analiza también el valor de C.O.P en sistemas directos con R-404A. Para
realizar la comparativa se ha utilizado el programa CoolPack. La hipótesis de partida es el
mantenimiento de un espacio refrigerado a 2 °C con dos distintos sistemas.
• Dry-Ex con sistema directo con R-404A
• Dry-Ex con sistema indirecto para: R-134a, R-152a, R-290 y R-717

Especificación de ciclo para el R-404A

• Potencia de refrigeración requerida: RT = 100 kW;
• Temperatura saturada de aspiración: Te = -6 °C;
• Temperatura de condensación: Tc = +40 °C;
• Subenfriamiento líquido: ΔTsc = 0 K;
• Recalentamiento gas: ΔTsh = 5 K;
• Pérdida de carga aspiración: ΔPsl = 0
• K;Eficiencia Isoentrópica = 0,8

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 En el caso del R-134a, R-152a, R-290 y R-717, sistema indirecto, se han mantenido los mismos
parámetros con excepción de la temperatura de evaporación que se ha rebajado a -12 °C para
enfriar el fluido secundario de -8 °C a -3 °C, obteniendo así el mismo Δtml (aprox. 5,5 K) a los
aeroenfriadores del sistema directo con expansión seca.

En estas condiciones estos son los valores de los C.O.P. de los distintos sistemas de refrigeración
y tipo de gas.

En el caso del R-404A, la tabla evidencia que la utilización de sistemas indirectos versus directo
no solo no penaliza el C.O.P. del ciclo, sino que lo mejora en el caso del R-152a y R-717.
Evidentemente hay que sumar el mayor consumo de bombeo del sistema indirecto, pero la
utilización de sistemas de bombeo de caudal variable, o la utilización de secundarios en cambio
de fase, mitiga este impacto, quedando todas las ventajas del sistema indirecto.

Como hemos indicado anteriormente en tabla 1, si reportamos la eficiencia del sistema al

impacto sobre la producción, veremos cómo, el sobre coste de producción es prácticamente
nulo.

5. NOTAS SOBRE LOS FLUIDOS SECUNDARIOS

Punto Densidad 1) Calor Viscosidad

FLUIDO Congelación específico 1) dinámica 1) Corrosivo

[ºC] [Kg/m3] [kJ/Kg.K] [cSt]

Consumo energético relativo en algunos fluidos respecto al agua (Tª=0ºC)

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 a. FLUIDOS SECUNDARIOS: APLICACIONES PRINCIPALES

6. EJEMPLO DE CHILLERS CON BAJA CARGA CRÍTICA PARA

GASES NATURALES Y HFC con PCA < 150 PARA SISTEMAS
INDIRECTOS

a. Enfriadoras con R-717, R-152a o R-290, características:

Modelos INTARCON Ammolite para R-717Gás Refrigerante R-717.

• Rango de potencia @ -2/-8 °C con MPG 35% 30-750 kW - SEPR de 4 a 4,4.
Unidad Enfriadora Intarcon Ammolite R-717 Compresores Semiherméticos VSD.
• Condensación por aire hasta temperaturas del aire de 48 °C. Opciones con agua.
• Pruebas de funcionamiento y de performance en fábrica antes de entrega.
• Posibilidad entrega en contenedor para toda la gama.
• Modelo MWW-MPM-52402 (420 kW; 25 kg de R-717 -> 0,06 kg/kW) (Fig. 15).

b. Mitigación de riesgos - Evaluación del riesgo de atmósferas explosivas:

Evaluación según UNE 60.079-10 con el fin de determinar el grado de protección de los aparatos
eléctricos según la ITC 29 del REBT RD 842/2002.

a) Identificación de la sustancia inflamable y de las fuentes de escape (juntas de válvulas y

obuses, uniones, bridas, válvulas de alivio, etc.).
b) Eliminar la fuente ATEX, a través del diseño adecuado de la instalación situando
preferiblemente en el aire libre las fuentes de gas inflamable, o previendo sistemas de
dilución y ventilación adecuados.

c) Clasificación de las zonas conforme a la norma UNE 60.079-10 y según la extensión de la

zona inflamable y grado de ventilación calculado.

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 d) Eliminación de fuentes de ignición.

Elección de elementos con el adecuado grado de protección según el RD 400/1996 sobre

Equipos y Sistemas de Protección previstos para su uso en atmósferas potencialmente
explosivas.

Evaluación del riesgo de atmósferas explosivas

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 7. CONCLUSIONES

Desde la óptica de INTARCON la respuesta a la demanda de más sostenibilidad por parte de la

sociedad, de sistemas con más seguridad, fiabilidad y limitados costes operativos se basa en
una continua inversión en I+D+i. Este esfuerzo empresarial ha permitido y permite, ofrecer al
mercado una completa gama de productos optimizados para el funcionamiento con gases
refrigerantes de bajo PCA, así como la realización de plantas enfriadoras con R-152a, R-290 y
R-717 de muy baja carga de gas, donde priman la seguridad de funcionamiento, sus limitados
costes de inversión y de gestión.

Estos productos cubren la necesidad del mercado de acortar los tiempos de ciclo entre la
decisión de inversión y la puesta en marcha de la instalación, con posibilidad de testar el
funcionamiento y las prestaciones del sistema en fábrica antes de su instalación.

Esperamos que el presente artículo pueda contribuir a compartir con la audiencia los
argumentos técnicos que avalan la filosofía de desarrollo de INTARCON de productos con
filosofía “Plug & Play” de baja carga de refrigerante y de alta eficiencia.

Bibliografía

Ashrae Handbook Fundamentals –Chapter 19 y 20 Refrigerants & Thermophisical Properties

of Refrigerants SI Edition.
Standard 34 Ashrae.
Ashrae Handbook Fundamentals – Chapter 21 Physical properties of Secondary Coolants
(Brines) SI Edition.
ASHRAE Handbook - HVAC System and Equipment Chapter 11 SI Edition.
Carlo Pizzetti Refrigerazione e Aria Condizionata, Cap. 10.13. Tamburini.

Pág. 16 INDUSTRIAS DE TECNOLOGIAS APLICADAS DE REFRIGERACION Y CONSERVACION S.L.

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