Instituto Tecnológico de Ciudad Juárez

Tecnológico Nacional de México

ANTEPROYECTO DE RESIDENCIA PROFESIONAL

REDUCCION DE COSTOS EN SCRAP PARA NUMERO DE PARTE 2047925-001 TUBING

MANUEL ADRIAN GRANADOS CARO

19110407

INGENIERÍA INDUSTRIAL

CORREO ELECTRÓNICO: L19110407@ITCJ.EDU.MX

CELULAR: 656 2003577

ASESOR SUGERIDO: CAMILO MORALES CORRAL

ASESOR EXTERNO: ING. MARLENE TREJO OJEDA

CIUDAD JUÁREZ, CHIHUAHUA 25 DE MAYO DE 2022

 Contenido
Introducción........................................................................................................................................................................................3
Desarrollo............................................................................................................................................................................................4
Método............................................................................................................................................................................................4
Mano de obra..................................................................................................................................................................................5
Medio ambiente..............................................................................................................................................................................6
Maquinaria y/o equipo....................................................................................................................................................................6
Material...........................................................................................................................................................................................7
Costos..................................................................................................................................................................................................8
Medición..............................................................................................................................................................................................9
Prototipo 1.......................................................................................................................................................................................9
Funcionamiento de equipo..............................................................................................................................................................9
Estación de ensamble manual.......................................................................................................................................................10
Funcionamiento............................................................................................................................................................................10
Prototipo final...............................................................................................................................................................................11
Funcionamiento............................................................................................................................................................................12
Seguimiento.......................................................................................................................................................................................13
Yokoten.............................................................................................................................................................................................14
Resultados.........................................................................................................................................................................................14
Conclusión.........................................................................................................................................................................................15
Anexos...............................................................................................................................................................................................16
Introducción
Se identifico en VSM proyecto para la reducción de costos en la estación de conectado, numero de
parte 2047925-001 Tubing, actualmente hay un promedio de 130 piezas de scrap por línea por turno
de dicho componente.

En primer turno se cuentan con 30 líneas donde se utiliza el RMC, el mismo número para segundo
turno y 15 líneas para tercer turno. 9750 piezas de scrap en promedio por día según reportes de
producción.

El objetivo de este proyecto es disminuir la cantidad de scrap en un 50%, se tomará línea 35 como
corrida piloto donde se implementarán las mejoras y los ajustes necesarios para alcanzar el objetivo,
siempre teniendo en cuenta la calidad y los procedimientos del producto, posteriormente se realizará
un Yokoten en el resto de las líneas.

Mejoras, cambios de revisión, ajustes, maquinaria nueva, piezas, validaciones, etc. Serán cargadas
a la cuenta de calidad con el prefijo PT-204925-001.

Tubing 2047925-001
Desarrollo
Este proyecto tuvo inicio en junio del 2021 y finalizo en febrero del 2022, se realizaron
investigaciones, diversas juntas, lluvia de ideas, seguimiento mediante video, sondeos, inspecciones,
mediciones e inspección de flujo, los principales factores que se le dio prioridad fueron:

Métodos, procedimientos, maquinaria, medio ambiente, mano de obra y material, llegando a la

conclusión que el equipo utilizado no era el adecuado para desarrollar el proceso, se llegó a esta
conclusión gracias a una ardua investigación y ayuda de varios departamentos.

La acción a tomar fue cambiar el equipo EAN por un equipo de moldeo y calentado según los
procesos y recomendaciones del proveedor de tubing.

Método
Actualmente se cuentan con maquinarias de conectado EAN:400722 que funcionan con un sistema
neumático y las instalaciones propicias para su optimo desempeño siendo operadas por una
persona que se encarga de su funcionamiento en área de producción , destacando que se cuenta
con personal calificado para su mantenimiento y/o reparación de fallas .El proceso consiste en
introducir el tubing en las pinzas las cuales operan mediante un sensor, al detectar que esta
introducido el tubing abren las pinzas con la finalidad de hacer momentáneamente el diámetro del
tubing más grande para poder ser introducido en el conector del brazalete.

Pinzas de la estación de conectado

 Brazalete ensamblado

Los procedimientos son claros y son seguidos correctamente.

Mano de obra
Se tomo video de 20 diferentes operarios elegidos al azar para verificar que siguieran el
procedimiento correctamente, destacando que cada uno de ellos ha sido previamente entrenado y
certificado para realizar dicha operación.

Se estudio el proceso que aplican y se realizo un conteo del scrap que cada uno de ellos producía
para observar alguna variable que hubiéramos pasado por alto.

El área de entrenamiento ayudo a revisar detalladamente el procedimiento de la operación a fin de

descartar el problema por un mal entrenamiento puesto que si al personal que habrá de realizar esta
operación se le da un mal entrenamiento al ejecutar mal todo el proceso por largo tiempo.

El equipo de ingeniería dio soporte para la verificación del correcto funcionamiento de la maquinaria
revisando los controles de sus mantenimientos, el seguimiento a reemplazo de piezas desgastadas,
así como la medición de habilidad del personal mecánico para la corrección de fallas.

Obteniendo resultados satisfactorios llegamos a la conclusión que el personal de manufactura sigue

el procedimiento correctamente.
Medio ambiente
Se inspecciono el medio ambiente para verificar que no hubiese irregularidades que afectaran al
proceso, tales como:

 Ventilación
 Corrientes de aire
 Luz adecuada
 Iluminación adecuada
 Variables de voltaje
 Temperatura
 Humedad
Toda inspección se ha realizado por las áreas correspondientes y el personal adecuado con
los conocimientos y métodos asignados para llevar a cabo dicha verificación.

No se encontraron irregularidades.

Maquinaria y/o equipo

Maquinarias de conectado EAN:400722, se cuenta con una estación por línea, siendo estas el cuello
de botella.

Se realizo el estudio en los siguientes puntos de la maquinaria:

-Evaluación de riesgos derivados por la utilización de la máquina.

-Una inspección detallada para comprobar que la maquina no haya sufrido alteraciones o
modificaciones de su funcionamiento original.

-Revisión de la calendarización de mantenimientos recibidos, que haya recibido su mantenimiento en

tiempo y forma por el personal a cargo.

Problemas detectados:

 Las pinzas se desajustan constantemente, dañando el tubing.

 El tubing no puede ser introducido 2 o más veces en las pinzas ya que se daña el tubing.
 Cuando hay desgaste en las pinzas estas ya no abren el tubing al diámetro correcto.
 Si hay un ajuste incorrecto en las pinzas estas rompen el tubing.
 El coste de la estación de conectado y su mantenimiento correctivo/preventivo es muy
elevada.
 Hay constantes lesiones en manufactura por la fuerza que tienen que ejercer para introducir el
tubing hacia el brazalete.
  El tiempo muerto reportado por la estación de conectado equivale al 60% de tiempo muerto de
la línea.

Material
Se llevo a cabo un análisis de la materia prima (tubing) para observar proceso por el cual es
sometido antes de llegar a la línea de producción el cual consistió en:

-Recepción de materia prima.

-Test de prueba de calidad.

-Análisis de resultados.

Se realizaron mediciones de varios lotes de materia prima (largo, diámetro, ductilidad y fuerzas
mecánicas) todos se encontraron dentro de los parámetros de aceptación.

Este estudio se llevo acabo con la ayuda del departamento de calidad y de materiales.
Costos

2047925-001 10125685 0.04

El costo de una pieza de tubing es de 0.04 dólares (dato tomado de sistema JDE).

Costo diario de scrap $390 dolares.

Turno Líneas Scrap Costo

1 30 3900 156
2 30 3900 156
3 15 1950 78
Total 75 9750 390

Costo semanal de scrap 390*5= $1950

Costo anual de scrap 1950*52= $101,400 dólares

Esto sin contar el precio de mejoras, mantenimiento preventivo y correctivo de las máquinas de
conectado.
Medición
Prototipo 1
Se retrabajará el scrap con una máquina de moldeo y calentado modelo *******, el proceso será:

 Recolectar el scarp de la planta y pasarlo a el área de retrabajo.

 Personal asignado retrabajara el material de tubing y empacara nuevamente.
 Material será re trabajado y será colocado en el área de supermercado nuevamente con una
etiqueta de color azul.
 El materialista encargado de cada línea tiene que tomar una caja de material retrabajado por
cada 2 cajas de material nuevo

Funcionamiento de equipo
El tubing será introducido en la máquina de moldeo y esta dará forma y diámetro nuevamente al
tubing mediante ondas de calor y moldeo, para que pueda a volver ser utilizado.

Nota: los tubing que estén rotos o dañados no podrán ser retrabajados por la maquina moldeadora.

Moldeo y calentado
Estación de ensamble manual
Durante la medición de los resultados de la corrida piloto se identificó que los tubing retrabajados ya
no eran necesarios pasarlos nuevamente por la maquina de conectado, estos cuando estaban
calientes facilitaba su ensamble manual del conector y del brazalete, por lo que se introdujo una
nueva estación de ensamble manual.

Funcionamiento
Estación de ensamble manual, esta consiste básicamente de una base con 2 alambres de acero
inoxidable y algunas guardas para seguridad.

1. Introducir los conectores

2. Lubricar tubing con alcohol isopropílico al 70%
3. Introducir el tubing por los alambres y acoplar con los conectores
4. Lubricar conectores de brazalete con alcohol isopropílico al 70%
5. Introducir punta de conectores por los alambres
6. Jalar tubing hacia arriba hasta que estos ensamblen en los conectores del brazalete

Las nuevas mediciones arrojaron el éxito en la disminución de scrap y un incremento en la

productividad, por lo que se corrieron nuevas validaciones para verificar el funcionamiento del tubing
nuevo de proveedor.
Los resultados fueron satisfactorios en cuanto a scrap, productividad, calidad y seguridad.

Prototipo final
Con los buenos resultados del prototipo 1, se introdujo un prototipo que tuviese la capacidad de
abastecer a toda la planta, se introdujo el equipo de calentado automatizado CAM001.
Funcionamiento
Los tubing nuevos de proveedor son introducidos por la parte de enfrente de manera extendida hasta
que se llene completamente la charola (no es necesario llenar la charola para su funcionamiento),
una vez lleno activar la máquina paraque entre la charola, una vez introducida la charola bajan los
rodillos de moldeo, estos introducen calor a los tubing a la vez que los van moldeando, los tubing ya
calientes salen por la parte trasera de la máquina.

Los tubing calientes se van introduciendo en hieleras para preservar por mas tiempo el calor, el
tubing caliente es surtido a las líneas por hora.
Seguimiento
El seguimiento del proyecto básicamente se siguió mediante sistema Proyect
Yokoten
Los resultados de las validaciones y las corridas piloto en línea 35 fueron todo un éxito, por lo que el
proyecto fue implementado en el resto de la planta.

Se retiraron todas las maquinas de conectado y a su vez fueron cambiadas por estaciones de
ensamble manual, con esto se redujo el espacio necesario en cada línea de producción.

Se retiro el área de retrabajo y a su vez se implementaron 2 maquinas de calentado automatizado,

cabe mencionar que solo una maquina esta en constante funcionamiento, la otra maquina
únicamente se utiliza como backup.

Resultados
El objetivo inicial del proyecto era la reducción del scrap en un 50%, los resultados finales fueron:

 Las estaciones manuales consumen menos espacio. Incremento de espacio disponible.

 90% reducción de scrap de tubing
 Incremento de productividad del 40%
 Reducción de costo de mantenimientos correctivos/preventivos
 Incremento de calidad en el producto
 Disminución en tiempos de entrenamiento
 Reducción de operarios lastimados
 Reducción de costos en servicios eléctricos (EAN funcionaba con un motor, PLC y sensores)
 Se redujo el número de compresores que se requerían para la planta
 Se disminuyo el espacio necesario en el supermercado

Con esto se obtuvo una reducción de scrap del 90% (90,260 dólares anuales) y un incremento de
productividad del 40%
Conclusión
30 máquinas de conectado EAN que se encontraban en planta fueron remplazadas por estaciones
de ensamble manual, solo un operario podía operar el equipo de conectado asiéndola la estación
cuello de botella de cada línea, las estaciones de ensamble manual son trabajadas hasta por 2
operarios aumentando la productividad y disminuyendo el espacio utilizado, ya el equipo de
conectado consumía mas m2 de lo que consume las estaciones de ensamble manual.

El área de retrabajo fue remplazada por la línea de calentado de tubing, se elimino el espacio de
supermercado de tubiung retrabajados.
Anexos