METALURGIA Y FALLAS

DE LA SOLDADURA

Profesora : MARIA ELENA FERNANDEZ ABREU

E-mail: maria.fernandez.a@pucv.cl

Escuela de Ingeniería Mecánica

Pontificia Universidad Católica de Valparaíso 1
 Cátedra 13. Metalurgia de la soldadura
de Hierros fundidos.

SOLDANDO HIERRO
COLADO
• PODEMOS SOLDAR Un hierro fundido gris???

Los hierros fundidos presentan serias dificultades

para la reparación de los mismos mediante los
procesos de soldadura.

Por esta razón se estudian las diferentes dificultades

con el objetivo de poderlas resolver y posteriormente
dictaminar las recomendaciones para la
recuperación de las piezas fabricadas con este
material.

3
• Los hierros fundidos son aleaciones de hierro y
carbono con una cantidad de este último elemento
superior al que tienen los aceros al carbono.

• Los elementos que siempre se encuentran presentes

en los hierros fundidos son: C, Mn, Si, P y S,
aunque en algunos tipos se pueden encontrar: Ni,
Cr, Cu y otros.

4
• Al igual que los aceros, los hierros fundidos son
aleaciones de hierro y carbono, pero se diferencian
de éstos en los siguientes aspectos:

 Mayor contenido de carbono.

 En su estructura puede aparecer la ledeburita,
perlita, ferrita y grafito.
 Mayor contenido de Si, Mn, P y S.
 Menor punto de fusión 1150°C, lo que provoca una
mayor fluidez.
 Poca capacidad a la deformación.

5
Según el método de obtención de los hierros fundidos
y atendiendo al estado o forma del grafito se
clasifican en:

Fundiciones blancas: Se caracterizan porque en ellas

todo el carbono se va a encontrar combinado con el
hierro. Las estructuras que presentan son de perlita,
cementita y ledeburita. Se caracterizan por:

• Elevada dureza.
• Elevada fragilidad.
• Baja maquinabilidad.
• Elevada resistencia al desgaste.
6
Fundiciones grises: Se caracterizan porque la mayor
parte del carbono se encuentra en estado libre de
grafito laminar. Presenta las siguientes propiedades:

• Buena maquinabilidad.

• Elevada resistencia al desgaste.

• Buenas propiedades de fundición.

7
• Por su forma son capaces de amortiguar
vibraciones. Atendiendo a su estructura las
fundiciones grises se dividen en:

 Fundición gris perlítica.

 Fundición gris ferrito-perlítica.

 Fundición gris ferrítica.

8
COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LAS FUNDICIONES

ALTO CARBONO.
MALA SOLDABILIDAD
9
Clasificación de las fundiciones grises según la
norma ASTM A48-41.
Las fundiciones nodulares perlíticas presentan mayor
resistencia pero menor ductilidad y maquinabilidad
que las fundiciones nodulares ferríticas.

10
MICROESTRUCTURAS HIERROS BLANCOS

11
Hierro blanco hipoeutéctico 12
Hierro blanco Eutéctico 13
Hierro blanco hipereutéctico 14
MICROESTRUCTURAS HIERROS GRISES

15
Grafito nodular, matriz ferrítica. 16
Grafito laminar, matriz ferrítica. 17
Grafito rosetas, matriz ferrítica. 18
Grafito nodular, matriz ferrito - perlítica. 19
Grafito rosetas, matriz ferrito - perlítica. 20
Grafito laminar, matriz perlítica. 21
Grafito rosetas, matriz perlítica. 22
Las fundiciones
Presentan poca soldabilidad,

Sin embargo,

 Bajo ciertos cuidados, estos materiales pueden ser

soldados y recuperados:

 Siguiendo procedimientos rigurosos.

 Y seleccionando electrodos de baja entrada de calor
para aumentar la soldabilidad.

23
• En el cordón de soldadura se debe asegurar que:
NO CAMBIEN las propiedades mecánicas de los materiales
soldados y que tampoco haya transformaciones donde se
obtengan estructuras frágiles, debido al aumento de tensiones
o cambio de fases en la unión soldada.

• En las fundiciones, la soldadura es metalúrgicamente más

compleja que en los aceros.

• Durante la solidificación se pueden producir variaciones

locales tanto de la composición química, cuanto
microestructural.

Debe agregarse el concepto de la fluidez del metal de aporte

y los parámetros que la gobiernan. 24
Efectos del carbono
en la soldadura de los hierros fundidos
• Como problema elemental en las fundiciones de
hierro, se tiene el efecto que el carbono produce en
la soldadura.

• Debido a que las fundiciones de hierro contienen un

mayor porcentaje de carbono que las demás
aleaciones de hierro-carbono, se dificulta dicho
proceso por la reacción que cada elemento que se
encuentra en la matriz de la fundición produce al
aplicarse una temperatura específica.
25
• La forma que toma el exceso de carbono se
determina por la velocidad de enfriamiento; si el
enfriamiento es rápido, el carbono se solidifica
como carburo de hierro; si el enfriamiento es lento
, el carbono se solidifica en forma de grafito.

El tipo de carbono presente y su forma determinará

las propiedades del hierro fundido.
Las propiedades son de suma importancia cuando se 26

considera el procedimiento de soldadura a ser utilizado.

• Debido a que el carbono disminuye su temperatura
mucho más rápido que la fundición, se reduce
significativamente la capacidad de manejar las
tensiones internas, la expansión y contracción del
material.
Adquiere significancia no solo la cantidad de
carbono presente, sino la forma y disposición de
éste, facilitando la soldadura en algunos casos.

27
• Por ejemplo, se puede comparar la fundición
maleable con la fundición gris:

 la maleable posee el carbono incrustado en

pequeñas formas esferoidales.

 mientras que en la fundición gris se manifiesta en

forma de hojuelas.

28
• Las formas esferoidales facilitan la distribución de
calor en todo el material permitiendo mayor
ductilidad y disminuyendo el efecto que el carbono
proporciona.

• Mientras que en una fundición gris se distribuye el

calor en formas distintas a lo largo de las hojuelas
de carbono, lo cual influye significativamente en el
comportamiento del material con las diferencias de
temperatura aplicadas, lo que repercute en los
procesos de soldadura, produciendo fisuras o
fracturas en el proceso de solidificación.
29
• La fundición gris ,tiene la particularidad de tener
un grado mayor de dificultad que las otras
fundiciones debido a la longitud y distribución de
las hojuelas de grafito.

• Siendo necesario el control de la temperatura, ya

que necesita una mayor temperatura de aplicación
comparada a las demás fundiciones para evitar la
formación de fundición blanca, zonas de martensita
y mantener propiedades similares al metal base
posterior a su intervención.
30
 Esquema de temperaturas y
zonas en fundición gris típica
PROBLEMAS EN LA SOLDABILIDAD DE LOS
HIERROS FUNDIDOS

• La aplicación del proceso de soldadura a los hierros

fundidos es un caso especial, debido a que en la
mayoría de los casos es un método de reparación
de las piezas y en muy pocos de fabricación.

• No solamente será necesario analizar los problemas

en la soldabilidad de los hierros fundidos como
material en sí, sino también las condiciones de
trabajo previas a la reparación de la pieza.
32
• Exceptuando los hierros fundidos blancos que
prácticamente no son soldables, se
presentan problemas fundamentales y
secundarios en la soldabilidad de los hierros
fundidos y también se estudian las condiciones
previas del trabajo de la pieza.

33
 SOLDABILIDAD DE FUNDICIONES.

Cuando se solda una fundición,

 El último cordón debe ser depositado de manera
que ????

El metal liquido producido por el arco NO toque el

metal base y la unión se produce por el metal deposita
do previamente.

Con esta técnica, la zona afectada térmicamente

sufre un revenido y el material mejora su tenacidad.
 Por esta razón es importante controlar la cantidad
de calor aportado a la soldadura.

 De tal manera que la penetración de la zona

fundida sea la mínima, para conseguir la fusión
del metal base, ya que todo exceso de calor
producirá un aumento del ancho de la zona
afectada térmicamente y con esto aumentan las
transformaciones estructurales que pueden
conllevar a la fragilización de la junta soldada.
Zona afectada por el calor (ZAC)

Es la zona en la inmediata vecindad del cordón, afectada

durante cualquier proceso de soldadura, por su naturaleza se
caracteriza por un rápido enfriamiento en comparación con un
procedimiento de colada.

Durante la soldadura, el carbono puede difundirse en la

austenita y durante el enfriamiento, la austenita se transforma
en martensita, convirtiendo la estructura en frágil y
susceptible a agrietarse.

La cantidad de martensita formada depende de la

composición química y tipo de hierro fundido.
36
Las nuevas estructuras formadas pueden modificarse mediante
al manejo adecuado de la temperatura pre, durante y post
soldadura.

 También la técnica utilizada influye considerablemente al

aplicarla: de una manera no adecuada puede producir
sobrecalentamiento, afectando la pieza.
 La ZAC, cerca de la línea de fusión, al enfriarse
bruscamente se transforma en parte en una forma similar a
una fundición blanca, lo cual puede evitarse modificando
las velocidades de enfriamiento.

“La región es muy compleja y puede contener diferentes

tipos de microestructuras.
 Si la cantidad de grafito disuelto durante la soldadura es lo
suficientemente alta y forma una matriz fundida continua,
es probable que la red de carburos también será continua,
dando lugar a problemas, debido a que la región
parcialmente fundida contiene una gran proporción de
productos duros, que es la zona más dura de la soldadura”

 En el uso de metal de relleno (material de aporte), debe co

nsiderarse también el punto de fusión del mismo; con el
control de la temperatura puede evitarse la formación de
martensita y evitar tensiones residuales.

38
Puede mencionarse que las diferentes estructuras de
las fundiciones permiten distintos grados de expansión
del material a una misma temperatura, provocando
defectos en la soldadura o posibles futuras fallas al
momento de la solidificación de los elementos al
enfriarse.

Se atribuye también a la creación de tensiones

residuales de origen térmico durante el proceso.

39
Representación microestructural de la (ZAC) en la
soldadura de fundición de hierro

40
Temperaturas para el proceso de soldeo

• Para determinar de una forma más certera la

temperatura de precalentamiento, se debe tener
principalmente el conocimiento de las
características específicas del material.

• Es necesario obtener el valor del carbono

equivalente para determinar los niveles de
temperatura y así evitar la aparición de fisuras en la
soldadura por choques térmicos ocurridos en el
proceso.
41
• El carbono equivalente se determina, según la
composición química del material base, y se obtiene
generalmente por la aplicación de la siguiente
fórmula: CE = C + 0.31Si + 0.33P + 0.45S - 0.028
Mn + Mo + Cr - 0.02Ni - 0.01Cu
CE= Carbono
C= Carbono
P=Fosforo
Mn= Manganeso
Mo= Molibdeno
Ni= Níquel
Cr= Cromo
Cu= Cobre
42
Problemas fundamentales en la soldabilidad de los
hierros fundidos.

• El surgimiento de grietas debido a las

características físico-químicas del material, o sea a
su plasticidad casi nula a temperatura ambiente.

• Esto constituye un problema específico en la

soldadura de los hierros fundidos.

• La presencia del grafito en forma laminar es un

factor que favorece el desarrollo de las grietas.
43
Relación entre el calentamiento, el enfriamiento y las
propiedades mecánicas en los hierros fundidos.

• Los hierros fundidos tienen baja resistencia a la

flexión.

• La deformación unitaria es nula.

• La forjabilidad sólo es posible a elevadas

temperaturas y la gran fragilidad, especialmente del
hierro fundido laminar perlítico, son dificultades en
estos materiales.
44
• La plasticidad es la propiedad que más problemas
presenta en la soldadura de los hierros fundidos,
especialmente en los grises, y es por eso que se
analiza con mayor detenimiento.

• La plasticidad es tan baja que en algunas ocasiones

es casi nula a temperatura ambiente y la misma
provoca el desarrollo de tensiones internas y por lo
tanto, el agrietamiento de las piezas.

45
Con el calentamiento se producen dilataciones en
todas las direcciones y las fibras del material
adyacente a esa masa calentada se encuentran
sometidas a tensiones de compresión (c). Durante
el enfriamiento se producen contracciones y entonces
las tensiones a que está sometida dicha masa son de tra
cción (t).

46
• En la soldadura sin precalentamiento, el material
tiende a aumentar de volumen en una zona muy
pequeña (punto caliente).

• La masa del material alrededor del punto caliente

EVITA el aumento de volumen y se crean las
tensiones de compresión (c), en todas las
direcciones.

47
• En este proceso aún no existe problema, porque los
hierros fundidos tienen cierta resistencia a la
compresión y además con el aumento de la
temperatura, aumenta la plasticidad.

• En el enfriamiento, al material que se calentó; le

surgen tensiones a tracción (t).

48
• Entonces existen dos cuestiones críticas en los
hierros fundidos:

 Una la baja resistencia a la tracción.

 Otra que con la disminución de la temperatura

disminuye la plasticidad, ocasionando esto el
surgimiento de grietas, lo cual constituye la
problemática fundamental en la soldadura de los
hierros fundidos.

49
• Si el material es plástico, como en el caso de los
aceros, el material no se agrieta debido a que los
aceros tienen buena resistencia a la tracción y
mayor plasticidad, lo cual permite soportar el valor
de las tensiones que se desarrollan en el proceso de
calentamiento aunque después de todo esto, en la
pieza permanezcan estas tensiones internas.

50
• Las magnitudes de las tensiones de compresión y
tracción dependen de dos factores:

 Diferencia de calentamiento (temperatura) entre

la masa calentada y la zona adyacente a ésta.

 Cantidad de la masa calentada.

51
Cantidad de la masa calentada.

• Si se efectúa un determinado precalentamiento

total a la zona adyacente de la masa calentada, las
magnitudes de las tensiones disminuyen debido a
que entonces la misma y su zona adyacente
aumentan y disminuyen de dimensiones de una
manera uniforme.

• Este es el principio en el cual se fundamentan los

métodos de "soldadura en caliente" de los hierros
fundidos.
52
• Mientras mayor sea la cantidad de la masa
calentada, las magnitudes de las tensiones de
compresión y tracción crecen.

• Otra posibilidad sería tratar de disminuir éstas

depositando pequeñas cantidades de material.

• Este es el principio en el cual se fundamentan los

métodos de "soldadura en frío".

53
• La formación localizada de cementita Fe3C lo
cual dificulta la maquinabilidad del material.

• Este problema tiene lugar al quemarse el silicio,

el cual favorece el fenómeno de la grafitización
y también, debido a la rápida velocidad de
enfriamiento.

54
Problemas secundarios en la soldabilidad de los
hierros fundidos.

• La formación de poros en la zona fundida, debido a

que, por el alto contenido de carbono en estos
materiales, se forman óxidos de carbono (CO, CO2)
• La formación de una película refractaria de
óxidos de silicio y manganeso durante el proceso
de soldadura, la cual tiene un alto punto de fusión
con respecto al metal base.
• La alta fluidez de los hierros fundidos provoca
la dificultad de soldar estos materiales en
posiciones inclinadas, verticales y sobrecabezas. 55
Principios del precalentamiento.

El precalentamiento de los hierros fundidos se define

por los siguientes principios:

• Se soldará con o sin precalentamiento?

• Si se precalienta, de qué forma, local o total?

• El precalentamiento se utiliza sólo cuando es

indispensable y hasta la temperatura a que es
necesario.
56
En el precalentamiento de los hierros fundidos
deciden:

• Los problemas relacionados con la baja plasticidad

de los materiales.

• Todo lo relacionado con los problemas

metalúrgicos, o sea con la tendencia a la formación
de la cementita (Fe3C).

57
• En la selección del precalentamiento de una forma
local o total será necesario analizar si durante el
calentamiento existe la libre dilatación.

58
• Cuando existe la libre dilatación solo es necesario
el precalentamiento para evitar la formación de la
cementita y entonces se le aplica un ligero
precalentamiento local.

• En la soldadura de piezas grandes se aplica un

precalentamiento local, mantenido durante el
proceso de soldadura para lograr la libre dilatación
de la pieza.

59
Precalentamiento local, mantenido durante el proceso
de soldadura para lograr la libre dilatación de la pieza.

En el centro de la misma existe una rotura y el

precalentamiento local se realiza en los dos brazos
adyacentes. 60
Tratamiento térmico post-soldadura

• El nivel de estrés definitivo de una pieza de

fundición soldada se ve afectada por la velocidad a
la que la pieza fundida se enfría después de la solda
dura.

• Las piezas deben dejarse enfriar lentamente para

minimizar las tensiones residuales.

• Para regular la velocidad de enfriamiento de la

pieza, pueden tomarse en consideración distintos
métodos como los que se numeran a continuación:61
• Enterrar la pieza en arena o vermiculita
(mineral formado por silicatos de hierro magnesio).

• Post-calentamiento de la pieza con una antorcha,

luego enfriar lentamente.

• Post-calentamiento por medio de hornos.

Enfriamiento lento controlado.

• Cubrir la fundición con una manta aislante, por

ejemplo lana mineral.

• Enterrar la pieza en cal 62

• Los beneficios obtenidos después de aplicar un
tratamiento térmico post-soldadura pueden
resumirse en lo siguiente:

• Mejorar la ductilidad de la ZAC.

• Mejorar la mecanización de la soldadura y ZAC.

• Transformar la martensita formada durante la

soldadura a una fase menos frágil (martensita
revenida).

• Aliviar las tensiones residuales en la fundición. 63

Hierro gris de alta resistencia.
Grafito nodular y martensita
Martentemperin
RECOMENDACIONES TECNOLÓGICAS PARA
LA SOLDADURA DE LOS HIERROS FUNDIDOS.

• Los hierros fundidos se pueden soldar mediante los

procedimientos de soldadura manual por arco
eléctrico y con llama oxiacetilénica y no es
frecuente emplear otros tipos de procedimientos de
mayor productividad.

65
Soldadura oxiacetilénica:

• Procedimiento a menudo empleado para ejecutar

soldadura de piezas de hierro fundido gris,
sobretodo si son de pequeñas dimensiones.

• La llama a emplear en este caso deberá ser neutra.

• Como materiales de aporte se suelen emplear dos

tipos de metales de rellenos: varillas de hierro
fundido (RCI-A y RCI-B) y las barras de zinc-cobre
(RZnCu-B y RZnCu-C). 66
• Las soldaduras que sean ejecutadas con las varillas
de hierro fundido adecuadas van a resultar tan
fuertes y resistentes como el metal base.

• La clasificación RCI se utiliza para la fundición gris

ordinaria.
• La varilla RCI-A tiene pequeñas cantidades de la
aleación y se utiliza para la aleación de hierro
fundido de alta resistencia.

• La varilla RCI-B se puede utilizar también para la

soldadura de hierro fundido nodular y maleable.
67
• En todo caso, para que el procedimiento de
soldadura resulte óptimo, se deberá realizar una
correcta preparación de bordes de las piezas a unir.

• Se debe realizar un precalentamiento y también un

postcalentamiento una vez ejecutada la soldadura,
con objeto de controlar la velocidad de enfriamiento
de las piezas soldadas.

68
• Si se emplean como material de aporte las barras de
zinc-cobre se producirán soldaduras de bronce.

• Hay dos clasificaciones: RZnCu-B, y RznCu-C.

• El bronce depositado en el cordón de soldadura

aportará una ductilidad relativamente alta ala unión.

• Se recomienda emplear la varilla de material de

aporte que ya lleve incorporado en su revestimiento
el fundente extruido.
Para más información sobre las varillas de aporte se
puede consultar la norma AWS A5.8-89. 69
https://www.youtube.com/watch?v=laBevVo2rXc

70
Soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido
(SMAW)

• Antes de iniciar la soldadura es necesario realizar

una cuidadosa preparación de la piezas de fundición
a soldar con objeto de eliminar todos los materiales
extraños de la superficie, y limpiar completamente
el área de la soldadura.

• Esto significa quitar restos de pintura, grasa, aceite

y otros materiales indeseables de la zona de
soldadura. 71
• Se recomienda, asimismo, realizar una preparación
de borde de las piezas a soldar biselando la zona
afectada en forma de "V", con un ángulo de entre
60-90°.
• Realizar un precalentamiento previo es conveniente
para la soldadura de piezas de fundición.

• Este precalentamiento podrá ser reducido cuando se

utilice material de aporte que sea muy dúctil.

• Con el precalentamiento se conseguirá reducir el

gradiente térmico entre la soldadura y el resto de la
pieza. 72
En el proceso SMAW para la soldadura de hierro
fundido se suelen utilizar cuatro tipos de metales de
aportación:

• Electrodos revestidos de hierro fundido.

• Electrodos revestidos con aleación de base cobre.

• Electrodos revestidos a base de níquel.

• Electrodos revestidos de acero suave.

73
GRICAST 4

Electrodo que presenta un arco estable, de poca

densidad de salpicaduras.
El balance de elementos del material depositado le
confiere propiedades especiales para la soldadura de
fundiciones fatigadas, contaminadas o quemadas, así
como fundiciones con altos contenidos de azufre y/o
fósforo. Sus depósitos no son mecanizables con
herramientas de corte. 74
APLICACIONES:

• Soldadura y reparación de grietas o imperfecciones

en fundiciones gris y nodular, cuando no sea
necesario mecanizar posteriormente.

• Ideal para unión entre hierro fundido y acero, útil en

la reparación de múltiples de escapes para
vehículos, carcasas de bombas, bloques de motores,
bases y soportes de máquinas, puertas de hornos
para tratamientos térmicos.

75
Bloque de motor 76
Carcasa de bomba 78
GRICAST 31

Electrodo de revestimiento básico-grafítico, con

núcleo bimetálico de mejor conductividad eléctrica
que los de núcleo de aleación Ni -Fe lo cual reduce el
sobrecalentamiento del electrodo.

Su revestimiento conductor y la conductividad

mejorada de su núcleo le permite operar con bajas
intensidades de corriente facilitando la soldadura en
79
frío.
APLICACIONES:

• Unión y reparación de hierro fundido gris, maleable

y especialmente nodular ya sea entre sí o con otros
metales ferrosos o no ferrosos, tanto en frío como
en caliente.

• Excelente para la unión de secciones gruesas,

fundiciones con contenido de fósforo mayor a
0.20%, fundiciones de alta resistencia y aleaciones
especiales de hierro fundido.

80
• Reparación de piezas como bloques de motores,
carcasas e impelentes de bombas, bases y soportes
de máquinas, relleno de secciones faltantes en
piezas de hierro fundido.

81
Impelente para bombas -10 aspas 82
Cilindro de hierro fundido
GRACIAS

84