ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA

DE CHIMBORAZO

NOMBRE: Cristhian Ilbay Saca

CURSO: Cuarto “2”
DOCENTE: Ing. Marco Armendáriz
PERIODO ACADÉMICO: Octubre 2017 – Febrero 2018
 HIERROS FUNDIDOS O
FUNDICIONES
DE ACUERDO AL DIAGRAMA Fe-C:
Son aquellos materiales ferrosos cuyos porcentajes de carbono van
desde el 2,2 % de C hasta 6,67 % de C y no tienen propiedades
mecánicas ni tecnológicas aceptables industrialmente.
DE ACUERDO A LOS PROCESOS QUE REALIZA:
Son procesos de fusión y solidificación que se les somete a los
materiales ferrosos y no ferrosos con la finalidad de obtener piezas que
uno desee mediante un proceso de fundición con moldeo en arena.
 HIERROS FUNDIDOS COMERCIALES
Como el alto contenido de carbono tiende a hacer muy frágil al hierro
fundido, la mayoría de los tipos manufacturados comercialmente están en el
intervalo de 2,5 a 4 % de carbono.
Sidney Avner, sitúa el contenido de carbono para los hierros fundidos
comerciales entre 2.5 y 4 %. Por otra parte en Southwell et al, se establece
que los hierros comerciales se encuentran entre un 2 y un 4%.
 ELEMENTOS PRESENTES EN LOS HIERROS
FUNDIDOS:
Los elementos que siempre se encuentran presentes en los hierros fundidos
son:
• Carbono
• Manganeso
• Silicio
• Fósforo
• Azufre
Aunque en algunos casos podemos encontrarnos: níquel, cobre, cromo.
 LOS HIERROS FUNDIDOS DIFIEREN DE LOS
ACEROS EN:
• Mayor contenido de carbono.
• En su estructura pueden aparecer ledeburita, grafito, perlita, ferrita.
• Menor punto de fusión lo que provoca mayor fluidez.
• Poca capacidad de deformación plástica.
• Mayor contenido de silicio, manganeso, fósforo, azufre.
 COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LOS
HIERROS FUNDIDOS.

La composición química ejerce una influencia determinante sobre la

estructura y propiedades de los hierros fundidos, pues la presencia de
elementos tales como: carbono, silicio, níquel, etc., favorecen la grafitización
mientras que el manganeso y el cromo dan lugar a la formación de
cementita.
La cantidad de carbono en forma de grafito o de cementita depende de la
velocidad de enfriamiento, la cual está muy relacionada con el espesor de la
pieza, mientras mayor sea el espesor menor será la velocidad de enfriamiento
y mayor tendencia a la grafitización.
El contenido de silicio en los hierros fundidos se encuentra entre el 1,4 y el 5
% lo que da la posibilidad al material de obtener las siguientes estructuras:
• Fundición intermedia o atruchada.
• Fundición gris perlítica.
• Fundición gris ferrito-perlítica.
• Fundición gris ferrítica.
El manganeso favorece la formación de cementita (Fe3C) o el carburo
complejo de cementita, el cual es de mayor estabilidad. Este efecto del
manganeso se nota para bajos por cientos del mismo, no sobrepasando
por lo general el 1% en los hierros fundidos normales.
El azufre favorece la formación de cementita, pero esta influencia es poco
notable cuando existen cantidades apreciables de carbono y silicio. Este
elemento disminuye la fluidez del hierro fundido, por lo que su máximo
contenido se limita a 0.1%. Empeora el costo del metal y sus propiedades
mecánicas.

El fósforo es un elemento que se encuentra en valores entre el 0.1 y el 0.5 %.

Este se introduce a los hierros fundidos con el objetivo de aumentar la
fluidez de estos materiales. Esto se logra a partir de la formación de la
eutéctica fosfórica (Fe-Fe3C- Fe3P), la cual presenta bajo punto de fusión.
La influencia de este elemento en la grafitización es nula.
En la obtención del hierro fundido nodular tienen mucha importancia los
elementos nodulizantes, como los encargados de suministrar al grafito la
forma que conduce a la obtención de este hierro fundido de alta resistencia.
Según (Lajtin, 1973) el contenido de Mg a introducir durante la inoculación
del hierro fundido nodular sería entre 0.03-0.07 %. Señala además que el
mismo eleva la capacidad del hierro al sobreenfriamiento y por tanto de
temple al aire.
Para evitar la tendencia de temple al aire se realiza una doble inoculación,
agregando magnesio para nodulizar e introduciendo ferrosilicio como
grafitizador. La presencia de titanio durante la obtención del hierro fundido
nodular, deforma el nódulo de grafito y provoca la aparición de carburos.
TABLA DE COMPOSICIÓN QUÍMICA
PARA LOS HIERROS FUNDIDOS NO
ALEADOS SEGÚN LA AISI
PROPIEDADES DE LOS HIERROS
FUNDIDOS
 MICROCONSTITUYENTES DE LAS
FUNDICIONES
Las fundiciones de hierro pueden presentar los mismos
constituyentes de los aceros, más el eutéctico ledeburita
compuesto de austenita y cementita, el eutéctico ternario
de cementita, ferrita y fosfuro de hierro (esteadita) y el
carbono en forma de láminas, nódulos o esferitas de
grafito, su microestructura se basa en el diagrama hierro
carbono estable.
LEDEBURITA
Es el constituyente eutéctico que se forma al enfriar la fundición
líquida de 4.3% C desde 1145°C. Está formada por 52% de cementita
y 48% de austenita de 2% C. La ledeburita no existe a temperatura
ambiente en las fundiciones ordinarias debido a que en el
enfriamiento se transforma en cementita y perlita; sin embargo en las
fundiciones se pueden conocer la zonas donde existió la ledeburita
por el aspecto eutéctico con que quedan las agrupaciones de perlita
y cementita.
ESTEADITA
Es un constituyente de naturaleza eutéctica duro, frágil (300 a 350
Vickers) y de bajo punto de fusión (960°C), que aparece en las
fundiciones de alto contenido en fósforo (más de 0. l5 % P).
ASPECTO
La superficie exterior en la fundición es de color gris oscuro, mientras
que la fractura es oscura (fundición negra) o gris (fundición gris) o
atruchada (puntos claros sobre fondo oscuro, o viceversa) o clara
(fundición blanca); al aire libre, la superficie externa se cubre de
herrumbe (óxido hidratado de hierro) de color rojo pardo que
penetra lentamente en el interior.

PESO ESPECÍFICO
El peso específico varía con la composición y por consiguiente con el
aspecto de la fundición; se puede admitir, por término medio:
• Fundición gris = 7 a 7.2
• Fundición atruchada = 7.3 a 7.4
• Fundición blanca = 7.4 a 7.6
Temperatura de fusión
Varía con la composición y el aspecto de la fundición.
En promedio es:
• Fundición negra gris: 1200° C
• Fundición blanca: 1100° C
PROPIEDADES DE LAS
FUNDICIONES
FLUIDEZ
Es la propiedad del metal líquido de correr y de llenar bien los moldes: en
igualdad de temperatura, la fundición fosforosa es más fluida que la
fundición con poco fósforo.
CONTRACCIÓN
El metal, al solidificarse, sufre una contracción:
• En la fundición blanca la contracción es casi igual a la del acero (16 a
18 por 1000).
• En las fundiciones grises, en las cuales en el momento de la solidificación
se segregan las laminillas de grafito ( de peso específico - 2 ) con
aumento de volumen de la masa, la contracción final resulta menor ( 10
por 1000).
La contracción varía también según los obstáculos mayores o menores
que encuentra la colada en el molde.
RESISTENCIA A LA TRACCIÓN
• La fundición gris tiene una carga de rotura a la tracción que, de cerca de
15 Kg/mm2, llega a los 30 , 40 y 45 Kg/ mm2.
• Las fundiciones aleadas y las esferoidales sobrepasan este límite llegando
a cargas que se pueden comparar a las de los aceros de calidad (70 y
hasta 80 Kg/ mm2.)
• En las fundiciones maleables las cargas de rotura son de por lo menos 32
Kg/ mm2, generalmente en torno a 40 Kg/ mm2. La resistencia a la
comprensión es mayor.
Las fundiciones grises normales resulta cerca de tres veces la de la tracción:
por eso, como vemos, es aconsejable someter las piezas de fundición a
esfuerzos de compresión, más bien que a los de tracción.
RESISTENCIA A LA FLEXIÓN
Puesto que en la flexión las fibras del elemento quedan tensas en la parte
convexa, y comprimidas en la cóncava, la resistencia a la flexión varia
según la orientacion de la sección.
RESISTENCIA AL CHOQUE
El choque y la resiliencia son solicitaciones dinámicas, y en su confrontación
la fundición se comporta de un modo particular.
• Las fundiciones grises, resisten no muy bien los choque y son frágiles
porque no sufren deformaciones plásticas.
• Las fundiciones maleables, por el contrario, y las de grafito nodular
(fundiciones dúctiles) resisten bien.
No obstante, si los choques está contenidos en el límite de seguridad. Las
fundiciones grises tienen un óptimo comportamiento, por su propiedad
característica de amortiguar las vibraciones, por esto (además de por
razones económicas) se ha llegado a sustituir los cigüeñales de acero
tratado para compresores y para motores de combustión interna, por
árboles colados con fundición gris, obteniéndose un funcionamiento más
regular más suave y menos ruidoso.
DUREZA
La dureza de la función es relativamente elevada.
• La fundición gris tiene una dureza de 140 a 250 Brinell, se puede mecanizar
fácilmente, porque la viruta se desprende mejor y por la presencia de
grafito liberado, la viruta es siempre escamosa, excepto en las fundiciones
maleables y en las de grafito nodular.
• Las fundiciones blancas tienen una dureza superior a 350 a 400 Brinell.
Hasta cerca de 550 Brinell se pueden mecanizar con herramientas de
carburo; más allá, requieren la muela de esmeril

RESISTENCIA QUÍMICA
La fundición tiene una discreta resistencia química, es decir, a los ácidos, a
los álcalis, a las oxidaciones y al fuego. Por esto se hacen elementos para
máquinas e instalaciones químicas y elementos para máquinas e
instalaciones térmicas (parrillas, por ejemplo, calderas, etc.).
CUADRO COMPARATIVO ENTRE
ACEROS Y FUNDICIONES
UTILIDAD:
 DEFINICIONES IMPORTANTES:
ACERO ESTRUCTURAL:
Es la chatarra de carpintería metálica, para bajos % C.
RETORNOS:
Son canales de alimentación, bebederos, respiraderos. Existen retornos de
aluminio, hierro, bronce, etc de acuerdo al material que se ha fundido.
CHATARRA:
Es todo material que se encuentra en estado de desuso.
CARGA:
Es la composición de chatarra, coque,
caliza con la finalidad de fundirlos.
CALIZA:
Es el 10% de la carga es el escorificante
HORNOS PARA
FUNDICIÓN
 HORNO DE FUSIÓN POR
INDUCCIÓN
Utiliza ciertas propiedades ya inherentes en el metal para hacerlo que se
funda en presencia de un electroimán. Se utiliza el electro-imán en el horno
de inducción para generar un campo electromagnético pulsátil alrededor
del metal que va a ser fundido.
Ofrecen una gran cantidad de control sobre el proceso de fusión, mucho
del cual es programable. Y estas máquinas son energéticamente eficientes
con mínimos requisitos de energía para los auxiliares y bombas.
 HORNO CUBILOTE
PARTES IMPORTANTES DEL HORNO
CUBILOTE:

• Carcaza: Es de tol grueso, barolado,

en sí es una plancha de hierro.
• Ladrillo refractario: Propiedad para
soportar altas temperaturas, no
permite que el calor salga al exterior.
• Chimenea: Es por donde se emanan
los gases del interior del horno para
que no se produzca porosidades.
Compuerta de carga: Ingresa la carga: chatarra,
fundente y coque
Cámara de aire: Ayuda a la combustión.
Ventilador: Es utilizado para mantener encendida la
combustión.
Mililla: Es por donde se puede observar cómo va el
proceso de fundición del material.
Salida de escorias y colada
 EFICIENCIA DEL HORNO CUBILOTE
• Posee una eficiencia de fusión muy alta en comparación
a otros hornos empleados con el mismo fin.
• Esta eficiencia de fusión se entiende como la relación
que existe entre el calor potencial que hay en el hierro
fundido que sale del cubilote y el total del calor que
entra al proceso.
REQUERIMIENTOS IMPORTANTES PARA
EL FUNCIONAMIENTO DEL HORNO
CUBILOTE
 HORNOS AL CRISOL BASCULANTE
Entre los metales más
comunes que se funden
en los hornos de crisol
basculantes son aluminio
y sus aleaciones,
bronces, latones, plomo
y aleaciones de zinc y
estaño entre otras.
 HORNO A GAS PARA FUNDIR
ALUMINIO
Está diseñado con un quemador a gas GLP tipo
venturi de aspiraciòn normal que funciona bien en
las primeras pruebas y de aislante tiene cemento
refractario tipo moldeante liviano 22 con
temperatura de trabajo de hasta 1150ºc
 COMPOSICIÓN DE LA CARGA
La carga está dada en Kg y depende del diámetro que posea el cubilote.
FUNCIÓN DEL FUNDENTE O ESCORIFICANTE:
Purificar la colada
Con el uso de caliza se retira todas las impurezas que
tiene la chatarra.
Si no se purifica 100% no será 100% material sólido ni
tendrá las mismas propiedades.
COQUE:
Es el carbón de piedra, tiene un poder calorífico de
7500 kcal/h, es difícil de encender y difícil de apagar.
 PROPIEDAD DE LOS LÍQUIDOS:
• Fluidez
• Viscosidad
Se debe aumentar la temperatura para tener mayor
fluidez y menor viscosidad. Se debe disminuir la
temperatura para tener menor fluidez y mayor
viscosidad. Entre más viscoso más pesado.
Y entre menos viscoso menos pesado.
CLASES DE HIERRO FUNDIDO
El mejor método para clasificar el hierro fundido es de
acuerdo con su estructura metalográfica.
• Estas variables controlan la condición del carbono y
también su forma física.
• El carbono puede estar combinado en forma de
carburo de hierro en la cementita, o existir como
carbono sin combinarse (o libre) en forma de
grafito.
• La forma y distribución de las partículas de carbono
sin combinarse influirá grandemente en las
propiedades físicas del hierro fundido.
PARA OBTENER CARBONO EN FORMA DE
GRAFITO :
OBTENER CARBONO EN FORMA DE CARBURO DE
HIERRO :
LAS CLASES DE HIERRO FUNDIDO:
 FUNDICIÓN
Se denomina fundición al conjunto de operaciones necesarias para
dar forma a los metales y a sus aleaciones por fusión y solidificación en
moldes que reproducen las formas que se desean lograr.
El hierro gris, maleables, acero, el cobre, bronce, latón, el aluminio y
otras aleaciones metálicas constituyen la preocupación de los
fundidores como posibles de formar por fundición. Para completar el
desarrollo del arte y ciencia de fundir, los especialistas de muchos
países realizan constantes esfuerzos para mejorar las condiciones de las
arenas y otros materiales de moldeo, la fusión y metalurgia de las
aleaciones y el manipuleo de los materiales.
TIPOS DE FUNDICIÓN, EN BASE AL
TIPO DE METAL FUNDIDO:
FUNDIDOS DE HIERRO
 FUNDICIONES MALEABLES
Hierro maleable que es producto térmicamente
tratado con base de fundición blanca en la que el
grafito se presenta en nódulos.
 FUNDIDOS DE ACERO

• Acero al carbono con un contenido relativamente

bajo de este elemento.
• Aceros aleados, que son aceros como el anterior
con una apreciable cantidad de elementos
especiales de aleación.
 FUNDICIONES NO FERROSAS

• Bronces y latones que son aleaciones con base de

cobre y otros elementos no ferrosos.
• Aluminio conteniendo como base a este
elemento al cual se le agregan otros
componentes.
• Magnesio como base con otros componentes
agregados.
LAS FUNDICIONES , DE ACUERDO A LOS
PROCESOS DE MOLDEO:
• Fundición en arena, que utiliza a la arena como elemento
fundamental para fabricar los moldes, los que son de un solo uso.
• Fundición en coquilla, en la que los moldes son de acero o
fundición gris y son de usos múltiples, hasta que se deterioran.
• Fundiciones revestidas que utilizan como modelo un material
evacuable, el que puede ser de cera, plástico o mercurio
solidificado, revestidos de algún material refractario. El modelo se
evacua por diversos métodos, especialmente mediante calor.
• Fundición en moldes cerámicos, que utiliza una pasta para
moldear, la que endurece después que se ha extraído el modelo.
• Proceso de molde total, que se usa modelo de espuma plástica
de tipo poli estireno, colocado dentro de una caja de moldear
con sus sistemas de alimentación fabricados del mismo material,
la cual se le rellena con arena, cemento, etc.
• El metal líquido gasifica al modelo al momento de vaciarlo del
molde.
• Fundición a presión, en la cual el metal es introducido a presión
en moldes o matrices metálicas de acero o hierro fundido.
• Fundición centrífuga que utiliza la fuerza centrífuga del metal
líquido para incorporarlo al interior del molde.
• El movimiento de rotación del molde puede ser alrededor de un
eje horizontal o vertical. Los moldes pueden ser de un uso o de
uso múltiple.
OPERACIONES FUNDAMENTALES DE LA
FUNDICIÓN EN ARENA
 DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DEL
MODELO

• El diseño lo realiza el ingeniero de acuerdo a las

necesidades requeridas de la forma y tamaño de la pieza y
la construcción lo hace un ebanista tallando en madera el
modelo para ello se utilizan maderas como: nogal, cedro,
laurel, guayacán.
• Los modelos también pueden ser hechos de plástico,
metal, aluminio y cobre.
 ESTUDIO Y ANÁLISIS DE LA ARENA
Sirve para calificar la arena para ver si es apta o no para un proceso de moldeo
en arena.
Se realizan las siguientes pruebas de laboratorio:
•Determinar % de sílice
•Determinar % de arcilla
•Determinar granulometría
•Determinar humedad:
Por lo general debe ser del 6 al 8 %, el agua solo se usa en el la fase de moldeo,
después se debe eliminar la humedad mediante un soplete de mano
•Determinar resistencia en seco
•Determinar resistencia en verde
•Determinar tamaño y forma de grano
 COMPOSICIÓN QUÍMICA IDEAL U ÓPTIMA DE
UNA ARENA APTA PARA UN PROCESO DE
FUNDICIÓN:

• 90 % de sílice: Brinda la propiedad de refractariedad.

• 5% de arcilla: Es útil para aumentar la plasticidad de la
arena, pero para ello es debe existir una porción de 3
partes de arcilla y una parte de bentonita.
• 5% de impurezas: Ayuda a evitar las porosidades en las
fundiciones.
 CONSTRUCCIÓN DEL MOLDE:
Se necesita de:
-Arena
-Cajas
-El modelo
-Herramientas de moldeo.
-Tamizador
• Extractores: Se utilizan para extraer el modelo.
-Lampa o Zaranda: Se usa para cernir la arena.
• Apisonadores: Sirve para compactar la arena.
-Modelos de respiraderos y bebederos.
• Alisadores: Se usa para retirar el exceso de arena cuando se llena la caja.
Cuando se empieza con el llenado de la caja se necesita de dos tipos de
arena:
-Arena de contacto y Arena de relleno
• Arena de contacto: Es aquella que va a estar en contacto con el modelo
y para su acabado superficial depende de la finura de la arena de
contacto.

• Construcción: Una manera fácil para obtener arena de contacto es

utilizando una media nylon con ello la arena que bien fina para su uso.

• Arena de relleno: Es aquella que va sobre la arena de contacto y para

compactar este tipo de arena se utiliza un apisonador.
• Fusión: En este momento el horno ya está encendido y debe alcanzar el
punto de fusión de la chatarra para obtener la colada.

• Colado: Es el traslado de la colada que sale del horno al molde, se requiere

que la cuchara esté revestida de ladrillo refractario y se encuentre
previamente caliente para que no existan cambios bruscos de temperatura.

Para purificar la colada se necesita de escorificantes determinados para

cada uno de los materiales:
 Hierro: Caliza
 Aluminio: Cloruro de sodio (sal común)
 Bronce: Vidrio molido
Enfriamiento
Influye el parámetro técnico de la velocidad de enfriamiento y dependiendo el
material del cual se fundió, de ello dependerá las propiedades mecánicas y
tecnológicas del material, entre ellas su dureza, tamaño de grano, Resistencia
mecánica, tenacidad, fragilidad, etc.
Para el aluminio y el bronce el enfriamiento es de una hora aproximadamente

Desmoldeo
Una vez enfriado el material se procede a la etapa de desmoldeo. Existen dos tipos
de desmoldeo:
 Desmoldeo manual: En el cual se utiliza las herramientos de desmoldeo.
 Desmoldeo automático: En el cual se utiliza un desmoldeador o vibrador.
Mecanizado
En esta etapa lo que se realiza es a dar el acabado final de
las piezas para ello una herramienta fundamental son las
gratas.
Las gratas son un tipo de cepillo metálico que se coloca en el
esmeril.

Acabado
Se ultiman detalles para que el acabado del material sea
bien fino se utilizan lijas, cepillos , etc.
Inspección y control de calidad
Esta etapa es importante ya que en ella se determina si la pieza no
posee defectos, para ello se requiere realizar algunos ensayos no
destructivos entre estos tenemos: Tintas penetrantes, radiografía industrial,
ultrasonidos, etc.
Un dato importante es que en las fundiciones se producen defectos
internos pudiendo provocar fisuras y grietas; un defecto característico de
las fundiciones son los rechupes.

Comercialización
En esta etapa el material se encuentra apto para salir al mercado.
PROCESO DE FUNDICIÓN
DEPARTAMENTOS DE FUNDICIÓN
 DEPARTAMENTO DE MOLDEO
Se ocupa de la confección de los moldes, y utilizan uno cualquiera o una
combinación de los siguientes métodos:
Arena (verde y seco):
 al piso
 a máquina
 en cáscara
 en fosas
El desmoldeo consiste en desarmar los moldes para extraer las piezas fundidas
 FABRICACIÓN DE LOS MACHOS
Se refiere a áreas de fabricación y almacenaje
Machos: piezas de arena u otro material destinados a obtener los vacíos interiores
de las piezas.
Se fabrican por: Apisonado manual o Sopladuras con aire a presión
Pueden ser de:
• Arena aglutinada con aceite bentonita
• resinas fenólicas
• Por el método de caja caliente
 DEPARTAMENTO DE FUSIÓN
Contiene uno o más de los siguientes tipos de hornos:
Cubilotes
 Siemens-Martin
 Hornos de aire
 Hornos eléctricos
 Hornos de crisol

Se utilizan para la fusión gas, fuel-oil, coque, carbón pulverizado y

energía eléctrica
 DEPARTAMENTO DE LIMPIEZA

Se preocupa de limpiar las piezas

fundidas con operaciones de
corte, rebabado, esmerilado,
suelda, limpieza con chorro de
arena o granallas metálicas,
tamboreado, decapado, etc.
 DEPARTAMENTO DE CONTROL
Tiene por misión rechazar toda
pieza que no cumpla con las
especificaciones de calidad
pre-establecidas y aquellas
que presentan defectos con el
fin de mantener la más alta
calidad.
EN GENERAL, LAS FUNDICIONES
PUEDEN SER CLASIFICADAS:
FUNDICIONES NODULARES; CARACTERÍSTICAS
MECÁNICAS (NORMA ASTM A-536)
FUNDICIONES ORDINARIAS
Atendiendo a la estructura del material, las fundiciones ordinarias se clasifican en
blancas, grises y atruchadas, según que el carbono se presenta respectivamente, al
estado de carburo de hierro, de grafito o en ambas formas simultáneamente.

FUNDICIÓN BLANCA
Cuando en una fundición el contenido de silicio está debajo de 1,50% se produce
fundición blanca, la que puede obtenerse por dos vías:
• Por enfriamiento violento de la pieza
• Por una calibrada relación silicio – carbono.

A causa de la rápida pérdida de calor en las piezas de escaso espesor o de poca

sección existe la tendencia a que la fundición se torne blanca.
FUNDICIONES GRISES
En las fundiciones grises todo el carbono debería teóricamente
presentarse en forma libre o grafítica y por lo tanto, el hierro
debería estar en forma de ferrita.
En la práctica no existen ni se desean fundiciones grises con todo el
carbono libre, porque serían muy blandas y su resistencia sería muy
baja. Por el contrario, se desea que por lo menos el 80% de
carbono total esté formando cementita, quedando un máximo de
20% en forma de carbono libre o grafito.
Para lograr una buena repartición entre cementita y carbono libre
se emplea, en muchos casos, acero estructural en la preparación
de las cargas destinadas a la producción de fundición gris.
TÍPICA COMPOSICIÓN DE UNA FUNDICIÓN
Carbono total 3,50% GRIS:
Silicio 2,00%

Manganeso 0,60%

Azufre 0,05%

Fósforo 0,05%

Resistencia 14 – 16 Kg/mm2

Dureza Brinell 160 -180

 FUNDICIONES ALEADAS

Son fundiciones aleadas aquellas que, además de los

elementos carbono, silicio y manganeso, contiene
variadas proporciones de otros elementos, tales
como el níquel, el cromo, el molibdeno, etc.
 LOS ELEMENTOS DE
ALEACIÓN Y SUS EFECTOS
SOBRE LAS FUNDICIONES:
 NÍQUEL
Afina la estructura y previene la segregación.
El níquel es soluble en el hierro al estado líquido y al sólido y en el
tratamiento térmico baja la temperatura de transformación y retarda el
crecimiento de los cristales a más altas temperaturas. Además, confiere a
la fundición una mejor maquinabilidad, mejora la resistencia mecánica y
a la corrosión.

También el níquel, como grafitizante impide que las fundiciones de bajo

carbono tiendan a dar estructura blanca, evitando por consecuencia, el
endurecimiento de las secciones o piezas muy delgadas.
CROMO
El cromo es esencialmente útil cuando se desea obtener fundiciones
resistentes a la corrosión y al calor. Su influencia permite prevenir las
segregaciones, regulariza la estructura y la dureza aún en piezas de
secciones variadas, mejora la resistencia mecánica porque reduce el
tamaño de las láminas de grafito y retarda el desarrollo de la estructura
perlítica.

MOLIBDENO
Evita el crecimiento de los cristales y ayuda a obtener una estructura
perlítica de grano muy fino. Mejora la resistencia a la percusión
alcanzandose alta tenacidad con buena maquinabilidad.
 FUNDICIONES ESPECIALES
Son fundiciones especiales las que se obtienen por tratamiento especial de las
fundiciones ordinarias. Y se clasifican de la siguiente manera:
 FUNDICIÓN MALEABLE
La fundición maleable resulta de una transformación de la
fundición blanca mediante un tratamiento térmico, una vez que
las piezas ya están coladas y limpias, obteniéndose un producto
que posee cualidades aproximadas a las del hierro forjado.
Las fundiciones blancas de las cuales se obtienen las fundiciones
maleables contienen menores proporciones de carbono y silicio
que las fundiciones grises y el carbono se presenta en la forma
combinada. Los carburos en la fundición blanca son totalmente
inestables y al estado sólido pueden ser lentamente grafitizables
por medio de un tratamiento térmico adecuado.
• FUNDICIÓN MALEABLE DE ALMA BLANCA OBJETIVO:
•
Que se produzca descarburización del material.
• Se obtiene por descarburación de la fundición blanca en un ambiente
oxidante y a temperaturas recomendadas que fluctúan entre 800ºC y
1.000ºC siendo la óptima 975 ºC.
• El proceso se efectúa introduciendo las piezas en retortas o cajas de
fundición y recubriéndolas de algún material que contenga oxígeno el que
puede ser de batiduras de forja, hematitas u otro material de hierro en
partículas pequeñas.
• Por la acción del calor el oxígeno del mineral absorbe carbono la pieza
extrayendo de ella en forma de monóxido de carbono.
EL RECOCIDO DE MALEABILIZACIÓN :
El aumento de la temperatura debe tener una gradiente uniforme y demorará un día
en alcanzar la temperatura de 975 ºC. Durante tres días la temperatura se mantiene
constante y se deja enfriar durante dos días hasta llegar a los 460ºC. Por debajo de esta
temperatura ya no se producen transformaciones y el horno puede ser abierto para
retirar las piezas.

La composición química después del recocido es distinta de la que presentaba las

piezas antes del tratamiento térmico. En efecto, el contenido de carbono disminuye en
forma notable por la migración de él hacia la atmósfera por efecto del oxígeno
presente en el material con que se recubren las piezas.

Cabe mencionar que el material inicia el proceso con 4.8 %C y una dureza de 600 HB
con mayor presencia de cementita que perlita y al finalizar el recocido de
maleabilización tiene aproximadamente 3.8 %C y una dureza entre 280 a 300 HB es
decir habrá más presencia de perlita que de cementita por ende menos duro.
 FUNDICIÓN MALEABLE DE ALMA NEGRA

El tratamiento térmico provoca la transformación del carbono, de

carburo de hierro a carbono de recocido, a temperaturas que fluctúan
entre 800 °C y 900 °C, siendo la óptima 875 °C
El procedimiento consiste en colocar las piezas en retortas similares a
las del caso anterior recubriendo las cajas con un material neutro
como arena y dando una cerradura hermética, que puede ser una
capa de barro, la que se endurece con el calor durante el
calentamiento.
En el siguiente gráfico muestra las variaciones de temperatura en
función del tiempo el tratamiento térmico de la fundición de alma
negra.
La temperatura de recocido se alcanza en un día con gradiente uniforme,
dejándola constante a 875ºC durante dos días y bajándole uniformemente
durante los tres días hasta que baje de los 600ºC.
El material antes del proceso tiene aproximadamente 4.8 %C y luego del
tratamiento baja a 4% C.

TRATAMIENTO PARA LA OBTENCIÓN

 FUNDICIÓN MALEABLE PERLÍTICA
Es una variante de la maleable de alma negra, que se fabrica igual que esta, con
la diferencia de que el enfriamiento es mucho más rápido.
La composición química de la fundición maleable perlítica es similar a la
composición hasta 0,7 – 0,8%. Además, si se aumenta el manganeso sobre el 0,8% se
pueden obtener también estructuras maleables Perlíticas con enfriamiento lento,
debido a que el manganeso favorece la formación de perlita.
En el siguiente gráfico se muestra la variación de la temperatura en función del
tiempo para el tratamiento térmico de la fundición maleable perlítica.
Se observa que el tiempo total de permanencia en el horno de las piezas es solo 72
horas.
Otro aspecto importante del tratamiento es la fluctuación de la temperatura,
empezando por levantarla hasta los 950ºC, luego bajarla a 750ºC para finalmente
subirla a 850ºC manteniéndola en este valor durante 14 horas.
TRATAMIENTO PARA LA OBTENCIÓN DE
UNA FUNDICIÓN MALEABLE PERLÍTICA
• La composición química de la
aleación después del tratamiento
es la misma que la originalmente, ya
que el tratamiento se efectúa en
ausencia de óxidos que disminuyen
la proporción de carbono.
• El material antes del tratamiento
tiene 4.8 %C y luego de realizarle el
tratamiento tiene 4.3 %C.
 FUNDICIÓN PERLÍTICA LAMINAR

Es una fundición en la cual está controlada la proporción de

carbono libre y de cementita. Además, el grafito está
diseminado en toda la matriz metálica en forma de finas
laminillas que interrumpen la estructura de cementita, dando
por resultado una más alta resistencia a la tracción con
buena maquinabilidad.
 FUNDICIÓN PERLÍTICA NODULAR

• Conocida simplemente por fundición nodular de grafito esferoidal o

fundición dúctil, es igual que la anterior una aleación en la cual se
controla el porcentaje de grafito y, a diferencia de aquella, el
carbono libre se presenta en forma de nódulos o esferas, rodeadas
de ojuelos de ferrita.
• Estas exigen también bajo carbono, bajo silicio, acero estructural en
la carga, bajo contenido de azufre y un dispersante que en este caso
es el calcio – magnesio – silicio. Estas fundiciones presentan elevada
resistencia a la ruptura, gran tenacidad y buena maquinabilidad,
excepto aquellas destinadas a soportar altas fricciones.
 FUNDICIÓN ACICULAR

• En la estructura acicular la perlítica es totalmente reemplazada por un

producto de transformación austenítica, intermedio entre la perlita y la
martensita, introduciendo por la acción del molibdeno y del níquel que
retarda la transformación permitiendo que el material enfríe hasta
alcanzar el campo de la perlita sin que se produzca transformación. Es
como si dijéramos una acción comparable con un temple que se
produce durante el enfriamiento natural de las piezas.
•
La transformación a una temperatura muy baja, como resultado del uso
excesivo del molibdeno o del níquel, termina en la formación de
martensita, exactamente como sucede por un enfriamiento muy rápido
durante el temple. En cambio el enfriamiento lento favorece la
formación de perlita
GRACIAS POR
SU ATENCIÓN