TECSUP – PFR Soldadura para el Mantenimiento

UNIDAD VIII

SOLDADURAS DE REPARACIÓN EN FIERRO

FUNDIDO

1. OBTENCIÓN Y COMPOSICIÓN DE LAS FUNDICIONES

El fierro fundido, el material principal que se usa en la construcción de maquinaria,

consiste en una aleación de Fierro – Carbón – con un porcentaje de 2,5 a 4% de
Carbón y Silicio – Manganeso – Fósforo y Sulfuro, eso para el fierro fundido común
y para fundiciones especiales se añaden Níquel, Molibdeno, Cromo y Cobre.

Figura 1. Obtención de las fundiciones

Una fundición por lo general está compuesta por:

C= 3 - 3,5%
Si= 1,5 - 2,5%
Mn= 0,6 - 1,2%
P= 0,4 - 0,6%
S= 0,05 - 0,08%

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Figura 2. Composición de las fundiciones

El carbón se encuentra en do formas en el fierro fundido en una parte pequeña

está ligada al fierro (como un 0,4 – 0,8%) en forma de Cementita (Carburo de
Fierro, Fe C) y forma la masa fundamental perlítica y ferrítica, mientras la mayor
parte se presenta en estado libre como láminas de Grafito.

Figura 3. Saddle block (pieza que sirve de rótula a una pala mecánica)

Esta estructura heterogénea determina las propiedades del fierro fundido. El

carburo de fierro es sumamente duro, unos 60 – 62 RC; como esta parte es
normalmente pequeña, el material se deja trabajar fácilmente todavía.

La formación de la cementita depende en primera línea de composición de fierro

fundido, en este caso la proporción entre el carbón y Silicio.

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2. INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS Y DETERMINACIÓN DE LOS TIPOS DE

FUNDICIONES

El silicio favorece la formación del grafito y disminuye la cantidad de

cementita; se obtiene de otra manera bajo las mismas condiciones, un fierro
fundido fácilmente trabajable, maleable. Al revés una disminución de Silicio causa
la formación de cementita; el fierro fundido se vuelve más duro. Cuando el
contenido de carbón es bastante alto se forma de igual modo la estructura muy
dura de Ledeburita. Así nace el fierro duro y frágil, resquebrajadizo.

Sin embargo, no solamente la proporción del Carbón y Silicio da la pauta. La

velocidad del enfriamiento de los metales, fundidos en el molde juega también
un rol importante; más baja que sea la velocidad, más alto será el contenido del
Grafito. Las propiedades mecánicas de una pieza de trabajo de Fe. Fundido, en
particular la resistencia a la atracción y a la dureza, son condiciones estipuladas no
solamente por su composición, sino también por la velocidad del enfriamiento, su
peso y espesor de la pieza.

La resistencia a la tracción del Fe. Fundido oscila entre uno 15 a 40 Kg.mm2, su

dureza entre 150 y 275 Brinell; las dos propiedades crecen cuando sube el
contenido de la cementita. La resistencia a la presión 3 – 4 veces, la resistencia
cortante del 1,1 – 1,6 veces mayor que la resistencia a la tracción.

La resistencia al desgaste y a la corrosión es buena.

La influencia de los elementos de aleación:

 Cuando el contenido de Silicio crece la resistencia a la corrosión también, y si

disminuye la resistencia al desgaste. Una fundición especial con contenido
alto de Silicio (15 – 18%) resiste a la mayor parte de los medios agresivos,
que se presentan en la industria química.

 El manganeso favorece la resistencia a la tracción e influye favorablemente en

la soldabilidad.

 Por la adicción del níquel aumentan las resistencias a la corrosión, a la

tracción, al desgaste y aumenta la dureza; se deja trabajar y soldar bien.

 El fósforo favorece la resistencia a la corrosión, pero en contra de eso,

demasiado fósforo para el metal duro y quebradizo; también disminuye la
soldabilidad. El sulfuro No es deseable; a un contenido de 0,1% sube
fuertemente la fragilidad y se empeora la soldabilidad.

Según los elementos que las componen, características, comportamiento y

propiedades las fundiciones se pueden clasificar en: Fundiciones sin grafito
(fundiciones blancas), Fundiciones laminares y Fundiciones Nodulares.

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 Fundiciones sin grafito

En general son muy duras, frágiles y tienen poca tenacidad. La dureza de las
piezas moldeadas de fundición blanca es de unos 400 –450 Brinell. Poseen una
excepcional resistencia al desgaste y a la abrasión y se utilizan para la
fabricación de bolas de trituración, placas de revestimiento de molinos
trituradores de roca y minerales, cilindros para trenes de laminación, etc.
Algunas piezas son totalmente blancas, mientras que otras se blanquean
solamente en las zonas que han de estar expuestas a las máximas condiciones
de desgaste. Cuando se desea que determinadas piezas sean totalmente
blancas y no contengan grafito libre, el contenido aproximado de carbono
puede ser del 3 % y el de silicio de 0.5 % aproximadamente. Dicha
composición es adecuada para secciones de un espesor comprendido entre 25 y
32 mm. Si se precisa que las piezas tengan mayor espesor y que tampoco
contengan grafito, el contenido de silicio o el de carbono, deben reducirse,
aunque generalmente se introduce un aleante, como cromo.

Este tipo de fundiciones están consideradas como no soldables, por su

incapacidad de absorción adecuada de las tensiones originadas durante el
soldeo.

 Fundiciones laminares

El grafito laminar favorece muy notablemente la maquinabilidad de estas

fundiciones en relación con la del acero, debido a que las partículas de grafito
rompen la viruta y además, actúan como lubricante. En este aspecto, el grafito
mismo contribuye a la lubricación y, además, las cavidades ocupadas por el
grafito constituyen pequeñas reservas donde se contiene y distribuye el
lubricante, el tamaño del grafito y el porcentaje de ferrita/perlita en la matriz
influyen fuertemente en estas propiedades Estas fundiciones presentan menor
resistencia mecánica que las anteriores. Esto es debido a la mayor cantidad de
grafito que así como a la presencia de ferrita libre en su microestructura. Son
muy fáciles de mecanizar.

 Fundiciones nodulares

El cambio en la forma del grafito, tiene una profunda influencia sobre las
propiedades mecánicas de las fundiciones. Con frecuencia, el resultado es un
cambio en la resistencia de 14 kg / mm2 para la fundición de grafito laminar a
70 kg/ mm 2 para la fundición de grafito esferoidal. Este aumento de
resistencia va acompañado por un aumento de tenacidad. El método más usual
de introducir el magnesio consiste en efectuar adiciones de aleantes que
generalmente, contienen de 8 a 15 % de magnesio, siendo el resto níquel,
níquel-silicio, cobre-silicio o ferrosilicio.

Se pueden lograr resistencias a la tracción comprendidas entre 42 y 105 kg /

mm2, junto con una ductilidad correspondiente a alargamientos que puede
variar entre 5 y más de un 20 %. La comparación con las propiedades del
acero, revela la similitud de propiedades de tracción de estos dos materiales.
Otra propiedad importante de la fundición esferoidal es que se trata de un

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material elástico, como el acero, en ella, las tensiones son proporcionales a las
deformaciones bajo cargas que llegan hasta el límite de proporcionalidad. Por el
contrario, la fundición gris, no cumple la ley de Hooke, porque el grafito
laminar, además de interrumpir la continuidad de la matriz, produce entallas
internas que actúan concentrando localmente las tensiones al aplicar una carga.

3. SOLDABILIDAD DE LAS FUNDICIONES

Todas las fundiciones, a excepción de las blancas, como se ha citado

anteriormente, no se consideran insoldables, salvo el caso de fundición nodular de
matriz ferrítica, pero en menor grado que los aceros. Por lo general la soldadura
de las fundiciones está destinada a la reparación de fallas de fundición y a
reparaciones de piezas desgastadas o averiadas durante el servicio.

El principal inconveniente en el soldeo de las fundiciones es su elevado contenido

en carbono.

Las altas temperaturas alcanzadas en el ciclo térmico de la soldadura, originan la

disolución de los carburos. El metal depositado en la soldadura presentará
problemas de fragilidad, debido a que incluso en el caso de disminuir lo máximo
posible la dilución, siempre vamos a obtener un metal depositado, con un alto
porcentaje de carbono.

Debido al carácter localizado del soldeo por fusión, éste produce un nivel alto de
tensiones de origen térmico. El metal base debe ser capaz de deformar
plásticamente, de forma local, para acomodar las tensiones de origen térmico, de
lo contrario se producirá el agrietamiento. Las fundiciones tienen un coeficiente de
dilatación mucho menor al acero, y en especial si las piezas son de gran dimensión
tienden a figurarse después del soldeo. Las fundiciones maleables de matriz
ferrítica, están mejor dispuestas que las fundiciones grises para absorber las
tensiones durante el soldeo.

Cuando el carbono libre aparece en forma esferoidal, tendrá mejor aptitud para el
soldeo, que en el caso de que aparezca en forma laminar, puesto que las
tensiones propagan más fácilmente en este último caso. Con las consideraciones
tenidas en cuenta hasta ahora, podemos concluir diciendo que las fundiciones más
fáciles de soldar son las esferoidales de matriz ferrítica y las más costosas de
soldar las grises de matriz perlítica.

4. PRECALENTAMIENTO

El precalentamiento disminuye el gradiente térmico, conduciendo a velocidades de

enfriamiento más lentas tanto del metal de soldadura como de la zona afectada
por el calor (ZAC). También reduce la cantidad de martensita formada durante el
enfriamiento así como su dureza. La temperatura de precalentamiento y la
extensión del mismo dependerán del tipo de fundición que se vaya a soldar, la
masa de fundición, el proceso de soldeo y el metal de aporte utilizado.

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Normalmente las fundiciones de matriz ferrítica requieren temperaturas de

precalentamiento más bajas que las de matriz perlítica, dada su mayor ductilidad.
Altos precalentamientos son aplicables cuando se utiliza como metal de aporte
fundición, debido a la baja ductilidad del metal de soldadura a temperatura
ambiente. Si se utiliza como metal de aporte, aleaciones base níquel, se requieren
precalentamientos más bajos que en el caso anterior, incluso cercanos a la
temperatura ambiente.

Por lo general se recomienda que se realice un precalentamiento de toda la pieza

de fundición o de un parte extensa a uno y otro lado de la unión. En cualquier
caso el precalentamiento se debe mantener durante el soldeo, finalizando el
soldeo de la pieza antes de que ésta empiece a enfriarse lentamente hasta la
temperatura ambiente. Una manera de que el precalentamiento se realice de esta
manera, es calentando la pieza entera en un horno y cubriéndola con sábanas de
amianto y descubriendo sólo la zona a soldar. Así conseguimos que las tensiones
residuales sean bajas.

Para asegurar un control térmico apropiado, deberán medirse las temperaturas

entre pasadas y de precalentamiento, haciendo uso de pirómetros de contacto
termopares o lápices termosensibles.

En la tabla se sugieren algunos rangos de temperatura, dependiendo del tipo de

fundición.

Tabla 1 - Temperatura de precalentamiento e interpase

recomendadas
Tipo Matriz Temperatura Temperatura
mínima °C máxima °C
Gris - 316 650
Maleable Ferrítica 20 650

Maleable Perlítica 20 – 316 650

Dúctil Ferrítica 20 650

Dúctil Perlítica 20 - 316 650

5. PREPARACIÓN DE LA JUNTA

Normalmente las piezas de fundición en servicio, están en contacto con grasas o

aceites, que deben eliminarse de la zona de soldadura mediante disolventes o con
vapor antes de soldar. Siempre que sea posible se calentará la zona de la unión,
de forma uniforme, a una temperatura de 375 ºC durante más de 30 minutos,
utilizando para ello un soplete oxiacetilénico. Una alternativa a tal operación es
depositar un primer cordón y levantarlo posteriormente, puesto que, en
fundiciones la primera pasada resulta tener gran cantidad de poros. El chorreado
de arena y perdigones de acero puede ser un método adecuado para la

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preparación de las superficies en caso de las fundiciones maleables, pero no para

las fundiciones grises.

A continuación, algunas sugerencias que incrementarían la soldabilidad de las

fundiciones:

 Esmerilar y limpiar de contaminantes la zona a soldar. Identificar el tipo de

fundición a soldar. Arena, pintura, grasa, etc. debe ser removido
(Temperatura de remoción de grasas y aceites: 370°C a 480°C)
 Debe encontrase una superficie densa sin porosidades. Remover
completamente los defectos.
 Si se cortara o desbastara el material base con un proceso de corte por aire
(AAC) se sugiere no tocar el material base con el electrodo de carbón, el
carbón del electrodo podría depositarse en el metal base haciendo imposible
el corte o soldeo sub-siguiente. Esta zona afectada puede ser removida
mediante esmerilado.
 En materiales delgados usar juntas en “V” o en “U”. Los ángulos de bisel
deben ser incrementados si se usan aportes de níquel. El charco de soldadura
es mas viscoso y difícil de manipular que los aportes de acero.
 Los talones deben ser disminuidos pues los aportes de base níquel tienen
menor penetración que los aportes de acero

Figura 4. Configuración de junta para Espesores delgados

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 En espesores gruesos (mayores a ½ pulgada) usar juntas que atenúen

equitativamente los esfuerzos residuales provocados durante la soldadura.
 Biseles a ambos lados son efectivos para este fin: doble “ V” o doble bisel
hasta espesores de ¾”
 Para espesores mayores a ¾” usar doble “U” o doble “J”
 Cuando se accede sólo por un lado se puede usar una “ U” modificada

Figura 5 - Configuración de junta para Espesores gruesos

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6. EL METAL DE APORTE

La composición y las propiedades mecánicas del metal de aporte tienen gran

importancia en el soldeo de las fundiciones. La dilución debe mantenerse a bajos
niveles mediante la utilización de aportes térmicos bajos.

Los contenidos altos en C, Si, P, S actúan de manera perjudicial sobre las

propiedades mecánicas y la calidad del metal de soldadura. El metal de soldadura
podrá endurecerse y presentar baja ductilidad, por tanto será más difícil su
mecanizado. Estos problemas se podrían solucionar con un tratamiento térmico
post-soldadura.

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El níquel y las aleaciones base níquel resultan muy eficaces para prevenir los
problemas de la soldadura de las fundiciones. Debido a esto son ampliamente
utilizadas en el soldeo por arco. Una ventaja del metal de soldadura

Varios factores deben tenerse en cuenta a la hora de elegir el metal de aporte en

el soldeo de fundiciones, estos son:

- El tipo de fundición
- Las propiedades mecánicas exigibles a la unión
- Las tolerancias en cuanto a dilución
- Ductilidad del metal de soldadura y aptitud del mismo a tratamientos térmicos
- Maquinabilidad del metal de soldadura
- Color
- Procesos de soldeo aplicables
- Costo

Los consumibles para el soldeo de fundiciones están disponibles para su uso con
electrodo revestido, hilo tubular, procesos protegidos con gas y alimentación de
hilo y soldadura oxiacetilénica. Adicionalmente hay aportes para el soldeo fuerte.

En la tabla 2, se indican los consumibles más utilizados:

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Tabla 2 – Materiales de aporte utilizados en el soldeo de Fundiciones

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7. PROCEDIMIENTO Y PROCESOS DE SOLDEO

7.1 PROCEDIMIENTO - Recomendaciones

El corto resumen sobre las relaciones metalúrgicas demuestra, que los

factores de éxito para soldar fierro fundido son: la sección correcta del metal
de soldar y la aplicación de la temperatura la más baja posible.

La importancia de la selección del metal de la soldadura está a la vista; debe

tener un buen agarre – adhesión – y dar una ligación, que de todas las
propiedades del metal de base en cuando sea posible.

Una aplicación de calor mínima posible: poca dilatación y poco encogimiento,

y así menos peligro que se presenten tensiones, fisuras o roturas; una baja de
temperatura menos brusca, también de una zona de menos dureza (así
menos cementita o Ledeburit) quiere decir, será más maleable el metal y el
metal de la zona de transición, será más fácil y más rápida y más económico
el procedimiento del trabajo.

Los métodos más divulgados son, la soldadura Autógena, al soplete y al arco

eléctrico.

Técnica de Enmantequillado o emplastecido:

Cuando el material a unir presenta una superficie de alta dureza es

recomendable utilizar un enmantequillado, es decir un depósito de aporte
blando entre el material base (fundición) y el material de aporte.

 Durante la preparación de la superficie, al ranurar con electrodo de corte

o bisel la cara de un bisel se aumenta el área de unión: y también se
altera la débil y vulnerable zona adyacente a la soldadura de una línea
recta, o una irregular. Este “rediseño” del área débil es muy beneficioso al
soldar metales base de hierro colado y acero. Las ranuras deben cortarse
a una profundidad de 1/4 de pulgada entre una y otra.

Figura 6

 Deposite un paso de “emplastecido” con cordones longitudinales sobre

toda la cara del bisel en la unión, después de que todas las ranuraciones
(Dibujo) han sido rellenadas con la aleación para soldar que se

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recomienda. Esta operación es especialmente efectiva cuando se trata de

metales base de hierro colado y acero que pueda templarse.

Figura 7

 Una vez enmatequilladas las piezas a unir pueden ser soldadas con un
material de aporte de mayor resistencia y/o dureza.

Figura 8

Observaciones y técnicas adicionales:

 Este dibujo ilustra una vista de canto de un depósito hecho con el proceso
de arco metálico. Este muestra el característico principio frío (A) que se
identifica por su forma inicial alta, angosta y convexa que gradualmente
se aplana al continuar el depósito de la soldadura (B) y se calienta un
área local.

 El transplante en ”A” y el cráter en “B” son excelentes áreas clave para la

propagación de rajaduras, especialmente sobre metales base de hierro
colado y acero.

Figura 9

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 Los cráteres en la soldadura son con frecuencia la fuente de rajaduras

debido a que la soldadura se solidifica a partir de los lados hacia el
centro del depósito lo cual constituye un productor de rajaduras y de
severas tensiones.

Figura 10

 En la reparación de una rajadura en alguna pieza para evitar la

propagación de la rajadura durante el trabajo de soldadura, se
recomienda perforar agujeros de retención. Los esfuerzos o tensiones
que ocasionan la rajadura original se concentran en los extremos de la
fractura. Al calentarse, tienden a extender la rajadura. Con un agujero
de retención en caso extremo de la rajadura se distribuirá la tensión
sobre un área más amplia. El tamaño de la broca para hacer agujeros
de retención deberá ser de la mitad del espesor del metal base en la
sección dañada. Mientras más espesa sea la sección, más grande será el
agujero que se necesita para dispersar las tensiones.

Figura 11

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Figura 12

7.2 SOLDEO DE FUNDICIONES CON PROCESO OXIACETILÉNICA (OAW)

No es fácil soldar el hierro fundido, pues sólo hay dos problemas principales
que enfrentar.

1. La cantidad de dilatación y contracción que ocurre cuando se suelda el

metal.
2. Los efectos del calor en las propiedades del hierro fundido.

El soldeo oxiacetilénico implica grandes aportes térmicos tanto en el

precalentamiento como en el propio proceso de soldeo. Ello limita la aplicación
de este proceso cuando se requiera un estrecho margen de tolerancia y un
buen control dimensional. Por contra los enfriamientos asociados a la
utilización de este proceso son más lentos lo que disminuye la tendencia a la
fragilidad en ZAT.

 Metal de aporte

Para el soldeo de fundiciones grises, se utilizan varillas de fundición tipo

AWS RCI o RCI-A. Las varillas RCI-A contienen pequeñas cantidades de
molibdeno y níquel, y generan un metal de soldadura con mayor
resistencia mecánica que el obtenido con las varillas RCI. Además la
temperatura de fusión de estos es ligeramente más alta, lo que conduce a
un baño de fusión más fluido y por tanto un soldeo más rápido.

La varilla de clasificación RCI-B está diseñada para el soldeo de

fundiciones dúctiles, aunque también puede utilizarse para el soldeo de
fundiciones grises. Estas varillas contienen pequeñas cantidades de cerio
que tiende a aglomerar el grafito en el metal de soldadura durante la
solidificación, produciendo depósitos dúctiles.

Otros elementos se añaden a las varillas con objeto de mejorar alguna de

las propiedades del metal de soldadura o baño de fusión. Así el fósforo se

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añade para aumentar la fluidez del baño, por lo que cabe esperar que
aquellos consumibles destinados a recargues superficiales tendrán bajo
contenido en el mismo.

Pequeñas adiciones de cromo y vanadio elevan la resistencia mecánica.

 Fundente – Decapante

El fundente es necesario durante el soldeo oxiacetilénico de las

fundiciones para aumentar la fluidez de la escoria a base de silicato de
hierro que se forma en el baño de fusión. Esta escoria es difícil de
eliminar si no se utiliza un fundente.
Comercialmente existen varillas que llevan incorporado el fundente,
aunque la práctica más habitual es ir introduciendo la varilla caliente, en
un depósito que contiene el flux según se va necesitando. Un exceso de
fundente puede ocasionar peligrosas inclusiones de escoria.

Los fundentes para el soldeo oxiacetilénico de las fundiciones grises más

usados son boratos, ácido bórico, cenizas de sosa y otros componentes
como óxidos de hierro, cloruro de sodio y sulfato amónico.

 Procedimiento de soldeo

La llama a utilizar será neutra o ligeramente reductora, utilizando

boquillas de media o alta potencia. Normalmente se realizará soldeo hacia
delante. El extremo de la varilla estará siempre en contacto con el baño
de fusión para evitar inclusiones de escoria y porosidad en el metal de
soldadura. El metal de soldadura se depositará en capas con un espesor
no superior a 3 mm. Para lograr una buena fusión del metal base, se
utilizarán baños de fusión pequeños y se dirigirá el soplete hacia el metal
base (bordes de unión).

En el caso de las fundiciones dúctiles, la fusión del metal base se debe

restringir a aquella que garantice una fusión adecuada de los bordes. La
temperatura entre pasadas se debe mantener entre 600ºC - 655ºC. Si la
temperatura cae por debajo de este rango se formará porosidad como
consecuencia del atropamiento de los gases generados en la fusión del
metal base. Inmediatamente después del soldeo la fundición debe aislarse
para procurar un enfriamiento lento. Un tratamiento térmico de alivio de
tensiones o incluso un recocido son recomendados.

7.3 PROCESO DE ARCO ELÉCTRICO CON ELECTRODO REVESTIDO

(SMAW)

El tipo de electrodo a utilizar dependerá del tipo de fundición y de la aplicación

de la pieza. En cualquier caso se deben mantener bajos los niveles de
dilución.

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Electrodos base níquel

Electrodos base níquel tales como E Ni-CI y E NiFe-CI, están especialmente

diseñados para el soldeo de fundiciones. El metal de soldadura resultante de
la utilización de ambos electrodos resulta sobresaturado en carbono, por lo
que tiende a segregarlo en forma de grafito durante la solidificación. Esta
reacción conlleva un aumento de volumen que contraresta la contracción
durante la solidificación. A su vez tal hecho reduce los niveles de tensiones
residuales en el metal de soldadura y la zona afectada por el calor (ZAC).

El electrodo (E Ni-CI) produce un metal de soldadura más dúctil que el

generado por el electrodo E NiFe- CI. Este es un criterio a tener en cuenta
cuando se requiera un mecanizado posterior de la soldadura. No obstante el
metal de soldadura resultante del uso del electrodo E NiFe-Ci presenta una
buena maquinabilidad sobre todo en procesos multipasada. Normalmente la
elección del electrodo E NiFe-Ci es la más apropiada ya que conduce a un
metal de soldadura de alta resistencia y ductilidad. Además este aporte
presenta una mayor tolerancia a la presencia del fósforo en la fundición y una
mayor resistencia al agrietamiento.

Los márgenes de intensidad de corriente a utilizar son los indicados por el

fabricante y dentro de estos elegiremos los más bajos posibles. Cuando se
suelde en posiciones que no sea plana se reducirá en un 25% para la posición
vertical y en un 15% para la posición bajo techo.

El electrodo puede oscilarse de forma que el ancho del cordón no supere el

triple del diámetro del electrodo, ello garantiza una geometría del cordón
adecuada.

Cuando tengan que rellenarse grandes aberturas, se realizará primero un

enmantequillado o “buttering” de los bordes y posteriormente se rellenará de
fuera a dentro.

Cuando la longitud de cordón sea muy elevada, se utilizará el “ paso peregrino

“ para garantizar una distribución térmica adecuada.

El metal fundido demuestra las siguientes propiedades:

PROPIEDADES ELECTRODOS DE NIQUEL ELECTRODOS AL NIQUEL –

FIERRO
Tracción (kg/mm2) 30 40
Dureza HB 150 160
Elongación (%) 5 8

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Electrodo de acero al carbono

Electrodos revestidos de acero al carbono, tales como el E 7018, se utilizan en

la reparación de defectos relacionados con el aspecto estético, tales como los
colores obtenidos y siempre que no se deba someter a una mecanización
posterior.

Aportes de acero al carbono son válidos para soldar fundiciones dúctiles o

moldeables de matriz ferrítica a aceros al carbono. No obstante el coeficiente
de dilatación del acero es superior al de las fundiciones, lo que puede originar
la aparición de tensiones que produzcan agrietamiento en la ZAC de las
fundiciones.

Electrodo de fundición gris

La utilización de este tipo de electrodos se limita a la reparación de

fundiciones grises. El proceso es más rápido que con la soldadura
oxiacetilénica, y tomando ciertas precauciones puede lograrse el mecanizado
del metal de soldadura.

La fundición se debe precalentar para evitar el agrietamiento. Durante el

soldeo los lados del chaflán deben fundirse y mezclarse completamente con el
metal depositado. El arco eléctrico no debe ser interrumpido de forma brusca
ya que ello conduciría a agrietamiento.

Cuando sea necesario un mecanizado posterior, se deberá precalentar la pieza

con un soplete oxiacetilénico. El soldeo se realizará en posición plana, con
altos valores de intensidad eléctrica y con un electrodo de gran diámetro, para
generar un baño de fusión grande y fluido.

Las mordeduras son un problema presente cuando se utiliza este tipo de

electrodos y pueden eliminarse mediante aplicación del soldeo oxiacetilénico.
La velocidad de enfriamiento debe controlarse para evitar la formación de
martensita en la zona de fusión.

Electrodos de cobre

Las fundiciones pueden ser soldadas al arco o soldadas con soldeo fuerte
utilizando electrodos de cobre.

El metal de aporte de base cobre, tiene importantes cantidades de fase α

dúctil y maleable a alta temperatura. La deformación del metal de soldadura
durante el enfriamiento contribuye al alivio de tensiones, limitando el nivel de
tensiones residuales y la tendencia al agrietamiento, la mayor parte de la
deformación del metal de soldadura tiene lugar antes de que éste haya
alcanzado los 265º C. La resistencia y dureza del metal de soldadura se
incrementa conforme se va alcanzando la temperatura ambiente sin cambios
importantes en la ductilidad.

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8. TRATAMIENTO POST-SOLDEO

Debido al alto nivel de tensiones residuales generados después del soldeo, es

necesario utilizar técnicas de atenuación, en esta sección se indican algunas
técnicas:

 Mediante Tratamientos Térmicos

Es recomendable que se realice un tratamiento térmico postsoldeo en las

uniones con un alto nivel de embridamiento y que van a estar sometidas a
tolerancias de fabricación muy estrechas. Normalmente el alivio de tensiones
se realiza inmediatamente después de terminar la soldadura, y se aplica a
toda la pieza, sometiéndola a un rango de temperaturas de 600 – 625 ºC. El
tiempo de mantenimiento en tal rango de temperaturas es de 1 hora por
pulgada de espesor, la velocidad de enfriamiento no debe exceder del los 10
ºC / hora hasta que la fundición se encuentre a una temperatura por debajo
de 375 ºC, así podemos lograr un ablandamiento parcial, pero no total ya que
los carburos son estables a 600 ºC.

Si la fundición se ha soldado con un precalentamiento y temperatura entre

pasadas alta, 650 ºC, ésta puede enfriarse lentamente en arena caliente o
cubierta con mantas térmicas aislantes, hasta temperatura ambiente, sin
necesidad de realizar tratamiento térmico postsoldeo.

 Mediante Tratamiento Mecánico de alivio de tensiones

– La distensión puede lograrse mediante Shot peening o granallado

(esfuerzos residuales de compresión)
– Mediante martillado.
– Mediante Vibración Mecánica.
– Rectificado de la soldadura.
– Refusión con TIG de la zona del borde de la soldadura.

Martilleo (PEENING)

o Funciones: Aliviar esfuerzos residuales, Prevenir la distorsión Disminuir la

fisuración
o Trabajo mecánico: impactos moderados repetidos
o Golpe debe producir flujo plástico, no rotura
o Se aplica en caliente (por encima de 540°C) con un martillo redondeado
de diámetro entre ½” y ¾”. Usar martillo de bola (neumático) de 6 – 14
mm Φ
o Resultado óptimo en 4 pasadas
o Enfriameinto lentomenores esfuerzos residuales
o Martilleado excesivo puede provocar fisuras

GRANALLADO

o Se usan pequeños proyectiles de acero a gran velocidad, lo que inducen

tensiones residuales de compresión.

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Soldadura para el Mantenimiento TECSUP – PFR

o Cubre grandes áreas a costo reducido.

o Aumento de vida a fatiga entre 30 y 100%.

Figura 23. Técnicas de atenuación de esfuerzos residuales

9. EJERCICIOS

9.1 SOLDADURA DEL HIERRO FUNDIDO CON OXIACETILENO POR

FUSIÓN

1. Preparar piezas según se ilustra en la fig. de hierro fundido.

2. Prepare el equipo de soldar y obtenga la varilla de soldadura y fundente.

3. Ponga las piezas en la posición para soldar. Los bordes deben tener una
ligera separación a fin de permitir la concentración. Suelen ser suficientes
alrededor de 1.5 m/m.

4. Precaliente y suelde por punto cada extremo del metal.

5. Precaliente las piezas a toda su longitud, a 600°C. Utilice el movimiento

ilustrado en la fig.

6. Cuando el metal esté de un calor rojo apagado, baje la flama del soplete
hacia un extremo del metal, hasta que el cono interno de la flama casi
toque los bordes según fig.

Figura 24

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TECSUP – PFR Soldadura para el Mantenimiento

7. Ponga la varilla de soldadura cerca de la flama caliéntela ligeramente, sumerja la

varilla en el fundente y póngala en la zona de la soldadura.

8. Funda los lados de la varilla y hágalos fluir hacia el fondo. Ahora agregue el metal
de la varilla de soldadura hasta que se forme un charco fundido. Suelde a todo lo
largo de la varilla; no intente llenar la varilla de soldadura con un movimiento
uniforme.

9. Evite el hábito de separar el soplete de la soldadura. En vez de ello, use un

movimiento circular lento que asegure la posición y no ocasiona pérdidas de calor.

9.2 CASOS

NOMBRE DE LA PIEZA : Soporte de una máquina.

METAL BASE : Hierro colado.
REPARACION : Soldar la base rajada.
PROCESO SOLDADURA : Arco eléctrico manual.

Figura 25

MATERIAL UTILIZADO:

Xyron 244 (CA – CD) 4.0 m (5/32D). Se utilizó esta aleación debido a su
resistencia. Tiene la propiedad de penetrar por la superficie contaminando sin
diluir excesivamente el metal base.

PROCEDIMIENTO:

1. LIMPIEZA.- Se quitó la grasa y el aceite con limpiador solvente.

201
Soldadura para el Mantenimiento TECSUP – PFR

2. PREPARACION.- Primero, se chequeó toda la zona dañada aplicando un

revelador.

3. INTALACION. - Se colocó la pieza sobre una plancha de acero de 3/4 de

pulgada. El cuerpo de la fundición se sujetó a la placa para mantenerla
alineada durante el trabajo de soldadura.

4. PRECALENTAMIENTO. - No fue necesario.

5. AMPERAJE.- La máquina para soldar con arco se fijó a 130 amperios,

polaridad inversa.

6. APLICACIÓN.- Se empleó la técnica de soldadura salteada depositando

cordones de 4 pulgadas de largo. Se mantuvo un aro corto y se sostuvo el
electrodo en posición casi perpendicular.

Se soldaron primero todas las rajaduras pequeñas de los constados,

quedando para rellenar la rajadura principal. Al terminar el cordón se
retrocedió para asegurar que todos los cráteres habían sido rellenados.

Durante la soldadura salteada se dejaron enfriar todos los depósitos a la

temperatura de la mano, antes de aplicar cualquier otro cordón

A medida que progresaba el trabajo se iba moviendo la pieza que se

encontraba sujeta para que todo el trabajo pudiera hacerse en posición
plana.

7. MARTILLEO. - Se golpeó cada cordón de soldadura con un martillo chico

limpiándolo con cepillo de alambre antes de hacer el siguiente depósito.

8. CALENTAMIENTO POSTERIOR.- No fue necesario.

9. ENFRIAMIENTO. - Debido a que durante toda la operación de

soldadura se mantuvo un calor muy bajo, no fue necesario ningún
proceso de enfriamiento.

10. ACABADO. - Cuando se retiró la plantilla se descascaró la escoria y se

limpió con cepillo de alambre toda la superficie soldada. Todas las
superficies maquinadas donde hubiese depósito de soldadura fueron
terminadas con lima manual.

202
TECSUP – PFR Soldadura para el Mantenimiento

NOMBRE DE LA PIEZA : Múltiple de escape de camión.

METAL BASE : Hierro colado.
REPARACIÓN : Unir brida rota al múltiple.
PROCESO SOLDADURA : Soplete de Oxi-acetileno.

Figura 26

MATERIAL UTILIZADO:

3.2 mm (1(8”).

PROCEDIMIENTO:

1. LIMPIEZA.- Se quitó la grasa y el aceite con vapor.

2. PREPARACION.- Se esmerilaron ambas piezas para formar un bisel con

rueda de esmeril especial para hierro colado. Se dejó un espacio de 1/16
de pulgada en la base del bisel de las piezas a unir para mantener una
buena alineación.

Se esmeriló también en la superficie de cada lado de la unión biselada

una franja de ¼” de ancho, lo suficiente para quitar costras y óxidos.

Se colocaron las dos piezas sobre una plancha de acero, cubriéndola con
una hoja de asbesto, se alinearon debidamente y se sujetaron en su
lugar.

3. FUNDENTE. – No fue necesario aplicar fundente previamente.

4. AJUSTE DE FLAMA. – Se ajustó la flama del soplete a neutra.

203
Soldadura para el Mantenimiento TECSUP – PFR

5. PRECALENTAMIENTO. – Se precalentó únicamente el área a repararse

de inmediato.

Se pasó el soplete sobre el extremo del múltiple hasta que el metal base
alcanzó una temperatura de 356° C (700°F).

6. APLICACIÓN. – Se siguió calentando el extremo del distribuidor hasta

que se empezó a notar un color rojo.

Luego se les aplicó fundente a las piezas calentando la punta del

EutecRod 14FC con el soplete y metiendo la varilla dentro del recipiente
del EUTECTOR Flux 14 para recoger una pequeña cantidad del polvo.

Después se colocó la varilla en la zona de la unión se dirigió la flama del

soplete sobre el extremo con fundente de la varilla de relleno hasta que el
fundente se licuó y cubrió las orillas biseladas de la unión. (Esta acción
con el fundente limpió cualquier contaminante que pude haber quedado
en las superficies a la altura de la unión. (Esta acción con el fundente
limpió cualquier contaminante que pudo haber quedado en las superficies
a la altura de la unión y evitó porosidades).

Cuando esto ocurrió, se colocó la varilla relleno al final de la unión y se

mantuvo el cono a una distancia aproximada de 1/16” de la punta de la
varilla.

Cuando la aleación de relleno empezó a derretirse y hacer la aleación de

superficie con las orillas biseladas de la unión, se siguió depositando el
metal de relleno a lo largo de la unión con una técnica de vaivén
creciente.

La soldadura se hizo en forma continua hasta terminar la reparación de la

rotura.

7. ENRIAMIENTO. – Se cubrió la zona soldada con asbesto para evitar las

corrientes de aire y se dejó enfriar la pieza lentamente a la temperatura
ambiente.

8. ACABADO. – Se limpió con cepillo de alambre la unión para quitarse los

residuos de fundente. Se utilizó una lima manual para igualar la superficie
maquinada de la brida.

OTROS PROCESOS ALTERNATIVOS Y SUS ALEACIONES:

Arco eléctrico :

TIG: Use TIG

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TECSUP – PFR Soldadura para el Mantenimiento

NOMBRE DE LA PIEZA : Caja de conexión de transmisión universal.

METAL BASE : Hierro colado.
REPARACIÓN : Reconstruir el cuello de la caja.
PROCESO SOLDADURA : Soplete de Oxi-acetileno.

Figura 27

MATERIAL UTILIZADO:

185 FC 3.2 mm. (1(8”). Se utilizó esta aleación por su alta resistencia al desgaste por
fricción.

PROCEDIMIENTO:

1. LIMPIEZA.- Se quitó la grasa y aceite mediante limpieza a vapor.

2. PREPARACION.- Se esmerilaron todas las superficies rayadas y dañadas así como

la superficie del cuello. Luego se cepilló toda la pieza con cepillo de alambre.

3. FUNDENTE.- El cuello de la caja (área a reconstruir) se recubrió con fundente

para eliminar la acumulación de carbón libre, en la superficie. (La presencia del
carbón libre, retrasa la acción de unión o estañado de la aleación de relleno).

4. PRECALENTAMIENTO.- Se precalentó la pieza completa a 245° C (500 °F) para

reducir al mínimo el peligro de contracción y distorsión.

5. AJUSTE DE LA FLAMA.- Se ajustó la flama de oxi-acetileno a neutra.

6. APLICACIÓN.- Se sujetó la pieza entre dos bloques.

205
Soldadura para el Mantenimiento TECSUP – PFR

Se dio principio a la reparación pasando el soplete sobre el área en la que se

aplicó previamente el fundente hasta que este indicador de temperatura se volvió
líquido. (Esto significa que el metal base ha alcanzado la temperatura correcta
para facilitar una buena unión con la aleación de aporte).

Luego se depositó el metal de aporte con la técnica de vaivén, girando la pieza en

dirección del operador. Esto permitió también al soldador observar el metal de
aporte derretido y asegurarse que éste recubría debidamente la superficie del
hierro colado.

Se tuvo buen cuidado de evitar calentar innecesariamente el cuello de la pieza, lo

cual ocasionaría la deformación del diámetro interior de la caja.

7. ENFRIAMIENTO.- Se dejó enfriar la pieza a la temperatura ambiente,

protegiéndola de las corrientes.

8. ACABADO.- Se colocó la caja en un torno y se maquinó el cuello de la pieza con

herramientas de corte a alta velocidad.

OTROS PROCESOS ALTERNATIVOS Y SUS ALEACIONES:

1. EUTALLOY

2. Arco eléctrico

3. TIG:

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