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UNIDAD VIII
C= 3 - 3,5%
Si= 1,5 - 2,5%
Mn= 0,6 - 1,2%
P= 0,4 - 0,6%
S= 0,05 - 0,08%
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Soldadura para el Mantenimiento TECSUP – PFR
Figura 3. Saddle block (pieza que sirve de rótula a una pala mecánica)
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En general son muy duras, frágiles y tienen poca tenacidad. La dureza de las
piezas moldeadas de fundición blanca es de unos 400 –450 Brinell. Poseen una
excepcional resistencia al desgaste y a la abrasión y se utilizan para la
fabricación de bolas de trituración, placas de revestimiento de molinos
trituradores de roca y minerales, cilindros para trenes de laminación, etc.
Algunas piezas son totalmente blancas, mientras que otras se blanquean
solamente en las zonas que han de estar expuestas a las máximas condiciones
de desgaste. Cuando se desea que determinadas piezas sean totalmente
blancas y no contengan grafito libre, el contenido aproximado de carbono
puede ser del 3 % y el de silicio de 0.5 % aproximadamente. Dicha
composición es adecuada para secciones de un espesor comprendido entre 25 y
32 mm. Si se precisa que las piezas tengan mayor espesor y que tampoco
contengan grafito, el contenido de silicio o el de carbono, deben reducirse,
aunque generalmente se introduce un aleante, como cromo.
Fundiciones laminares
Fundiciones nodulares
El cambio en la forma del grafito, tiene una profunda influencia sobre las
propiedades mecánicas de las fundiciones. Con frecuencia, el resultado es un
cambio en la resistencia de 14 kg / mm2 para la fundición de grafito laminar a
70 kg/ mm 2 para la fundición de grafito esferoidal. Este aumento de
resistencia va acompañado por un aumento de tenacidad. El método más usual
de introducir el magnesio consiste en efectuar adiciones de aleantes que
generalmente, contienen de 8 a 15 % de magnesio, siendo el resto níquel,
níquel-silicio, cobre-silicio o ferrosilicio.
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material elástico, como el acero, en ella, las tensiones son proporcionales a las
deformaciones bajo cargas que llegan hasta el límite de proporcionalidad. Por el
contrario, la fundición gris, no cumple la ley de Hooke, porque el grafito
laminar, además de interrumpir la continuidad de la matriz, produce entallas
internas que actúan concentrando localmente las tensiones al aplicar una carga.
Debido al carácter localizado del soldeo por fusión, éste produce un nivel alto de
tensiones de origen térmico. El metal base debe ser capaz de deformar
plásticamente, de forma local, para acomodar las tensiones de origen térmico, de
lo contrario se producirá el agrietamiento. Las fundiciones tienen un coeficiente de
dilatación mucho menor al acero, y en especial si las piezas son de gran dimensión
tienden a figurarse después del soldeo. Las fundiciones maleables de matriz
ferrítica, están mejor dispuestas que las fundiciones grises para absorber las
tensiones durante el soldeo.
Cuando el carbono libre aparece en forma esferoidal, tendrá mejor aptitud para el
soldeo, que en el caso de que aparezca en forma laminar, puesto que las
tensiones propagan más fácilmente en este último caso. Con las consideraciones
tenidas en cuenta hasta ahora, podemos concluir diciendo que las fundiciones más
fáciles de soldar son las esferoidales de matriz ferrítica y las más costosas de
soldar las grises de matriz perlítica.
4. PRECALENTAMIENTO
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5. PREPARACIÓN DE LA JUNTA
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6. EL METAL DE APORTE
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El níquel y las aleaciones base níquel resultan muy eficaces para prevenir los
problemas de la soldadura de las fundiciones. Debido a esto son ampliamente
utilizadas en el soldeo por arco. Una ventaja del metal de soldadura
- El tipo de fundición
- Las propiedades mecánicas exigibles a la unión
- Las tolerancias en cuanto a dilución
- Ductilidad del metal de soldadura y aptitud del mismo a tratamientos térmicos
- Maquinabilidad del metal de soldadura
- Color
- Procesos de soldeo aplicables
- Costo
Los consumibles para el soldeo de fundiciones están disponibles para su uso con
electrodo revestido, hilo tubular, procesos protegidos con gas y alimentación de
hilo y soldadura oxiacetilénica. Adicionalmente hay aportes para el soldeo fuerte.
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Figura 6
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Figura 7
Una vez enmatequilladas las piezas a unir pueden ser soldadas con un
material de aporte de mayor resistencia y/o dureza.
Figura 8
Este dibujo ilustra una vista de canto de un depósito hecho con el proceso
de arco metálico. Este muestra el característico principio frío (A) que se
identifica por su forma inicial alta, angosta y convexa que gradualmente
se aplana al continuar el depósito de la soldadura (B) y se calienta un
área local.
Figura 9
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Figura 10
Figura 11
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Figura 12
No es fácil soldar el hierro fundido, pues sólo hay dos problemas principales
que enfrentar.
Metal de aporte
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añade para aumentar la fluidez del baño, por lo que cabe esperar que
aquellos consumibles destinados a recargues superficiales tendrán bajo
contenido en el mismo.
Fundente – Decapante
Procedimiento de soldeo
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Electrodos de cobre
Las fundiciones pueden ser soldadas al arco o soldadas con soldeo fuerte
utilizando electrodos de cobre.
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8. TRATAMIENTO POST-SOLDEO
Martilleo (PEENING)
GRANALLADO
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9. EJERCICIOS
3. Ponga las piezas en la posición para soldar. Los bordes deben tener una
ligera separación a fin de permitir la concentración. Suelen ser suficientes
alrededor de 1.5 m/m.
6. Cuando el metal esté de un calor rojo apagado, baje la flama del soplete
hacia un extremo del metal, hasta que el cono interno de la flama casi
toque los bordes según fig.
Figura 24
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8. Funda los lados de la varilla y hágalos fluir hacia el fondo. Ahora agregue el metal
de la varilla de soldadura hasta que se forme un charco fundido. Suelde a todo lo
largo de la varilla; no intente llenar la varilla de soldadura con un movimiento
uniforme.
9.2 CASOS
Figura 25
MATERIAL UTILIZADO:
Xyron 244 (CA – CD) 4.0 m (5/32D). Se utilizó esta aleación debido a su
resistencia. Tiene la propiedad de penetrar por la superficie contaminando sin
diluir excesivamente el metal base.
PROCEDIMIENTO:
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Figura 26
MATERIAL UTILIZADO:
3.2 mm (1(8”).
PROCEDIMIENTO:
Se colocaron las dos piezas sobre una plancha de acero, cubriéndola con
una hoja de asbesto, se alinearon debidamente y se sujetaron en su
lugar.
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Se pasó el soplete sobre el extremo del múltiple hasta que el metal base
alcanzó una temperatura de 356° C (700°F).
Arco eléctrico :
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Figura 27
MATERIAL UTILIZADO:
185 FC 3.2 mm. (1(8”). Se utilizó esta aleación por su alta resistencia al desgaste por
fricción.
PROCEDIMIENTO:
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1. EUTALLOY
2. Arco eléctrico
3. TIG:
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