Fundiciones de Hierro

¿Qué son las fundiciones de hierro?

Las fundiciones de hierro son aleaciones

de hierro (Fe) y carbono (C), donde el
contenido en carbono puede variar del 2 al
5%, pudiendo presentar además
cantidades de otros elementos como silicio
(del 2% al 4%) o manganeso (hasta 1%), y
siendo bajo el contenido de azufre y de
fósforo.
Ventajas

• Instalaciones con un manejo

relativamente sencillo y económico.

• Posibilidad de fabricar piezas de

diferente tamaño y complejidad.

• Piezas resistentes al choque

térmico y a la corrosión; además
presentan buena resistencia al
desgaste y son relativamente duras.
 Desventajas

• Al ser aleaciones con muy alto

contenido en carbono son muy
frágiles, por lo que no se pueden
conformar por forja, laminación o
extrusión, sino que se conforman por
moldeo, pudiéndose fabricar piezas
de fundición de muy diferentes
tamaños y complejidad.

• Su alargamiento es muy pequeño y

su resiliencia baja.
Hierro gris
También conocido como hierro fundido, es uno de
los metales ferrosos más utilizados, contiene por
lo regular más de 2% de carbono y más 1% de
silicio, al igual que fosforo, manganeso y azufre.

Representan más del 90% de todas las

fundiciones, son aquellas donde el carbono
aparece en forma de grafito debido a que
solidifican según el diagrama estable, es decir, los
constituyentes de equilibrio durante la
solidificación son austenita y grafito libre, y por
consiguiente no presentan ledeburita.
 Factores que favorecen su solidificación y
formación
• Una lenta velocidad de enfriamiento de la colada. Para idénticas
condiciones de refrigeración (por ejemplo, moldeo en coquilla y
enfriamiento al aire), la velocidad de enfriamiento será tanto más lenta
cuanto mayor sea el tamaño de la pieza o, el enfriamiento de la pieza
será más lento cuanto mayor sea su módulo másico (relación
volumen/área superficial).

• Presencia en la aleación de elementos denominados grafitizantes como el

silicio, fósforo, aluminio, níquel, y el cobre. El efecto estable de los
elementos grafitizantes es la de diluir los preagrupamientos atómicos
hierro-carbono (Fe-C) para que no produzcan posteriormente cementita.
 Las propiedades mecánicas son determinadas
por:
• La ausencia de carburos.
• La forma, tamaño y distribución del grafito.
• La microestructura de la fase matriz.

La fase matriz más habitual de las fundiciones grises

es la perlítica. Si la velocidad de enfriamento es muy
lenta o si el potencial grafitizante de la aleación es
elevado, se pueden obtener matrices también ferrito-
perlíticas o incluso ferríticas, donde la resistencia
mecánica disminuye.

La imagen superior es una fundición gris con

estructura totalmente ferrítica y la imagen inferior es
perlítica.
 El grafito en las fundiciones de hierro gris
En toda fundición gris el grafito puede obtenerse con morfología laminar
(el más común industrialmente), o bien, en forma esferoidal. Su
morfología laminar se presenta en alguna de las siguientes
características:

• En forma de láminas largas (grafito tipo A, según la clasificación

ASTM), donde este tipo de grafito está asociado a un óptimo de las
propiedades mecánicas de la fundición. Es el que presenta mejores
características mecánicas.

• En forma de rosetas (grafito eutéctico tipo B), que indica que la

solidificación ha tenido lugar de manera más rápida, produciéndose
un ligero subenfriamiento y germinación precoz. Disminuye la
resistencia mecánica.
 El grafito en las fundiciones de hierro gris
• En forma de láminas muy grandes y groseras (grafito tipo C) que
aparecen en las fundiciones hipereutécticas. Proporciona
resistencia al choque térmico, pero débil resistencia a tracción y
presenta una superficie "basta" después del mecanizado.

• Interdendrítico (grafito puntual tipo D) que aparece en fundiciones

hipoeutécticas o eutécticas enfriadas a gran velocidad. Es el grafito
puntual. Es desfavorable porque la matriz en contacto con él se
ferritiza fácilmente y proporciona poca resistencia al desgaste, pero
su maquinabilidad en cambio es excelente.

• Interdentrítico (grafito tipo E) en forma de laminillas muy finas y

orientadas, que es la morfología típica que aparece en las
fundiciones muy hipoeutécticas.
 Morfología esferoidal del grafito
Se presenta cuando hay elementos que favorecen la cristalización
radial del grafito. Tales elementos, que reciben el nombre de
inoculantes, son el magnesio (Mg) y cerio (Ce), entre otros.

El grafito esferoidal dará lugar a fundiciones llamadas dúctiles o

nodulares. Le confiere a la fundición de una mayor resiliencia,
ductilidad y alargamiento (12%) que las que presentan las fundiciones
grises de grafito laminar (0,2 - 1%).

Por su gran resistencia mecánica y ductilidad, las fundiciones grises

nodulares suelen emplearse para la fabricación de componentes y
piezas en el sector del automóvil.
 Propiedades mecánicas

• Poseen una gran capacidad de amortiguación de

vibraciones y sonido, debido principalmente por la
discontinuidad en su estructura interna que supone
la presencia de grafito.

• Presentan una elevada resistencia al desgaste y

gripado, debido al poder auto lubricante del grafito y
que además es capaz de retener un film de aceite
incluso a altas presiones.

• Son sensibles al efecto de entalla y presentan una

resistencia a la compresión que es de tres a cuatro
veces superior a su resistencia a la tracción.
 Propiedades mecánicas

• Aparte de su buena fluidez para el colado, se mecanizan muy bien debido a

que las láminas de grafito favorecen la operación, al cortar la viruta
producida en el mecanizado.

• Pueden ser sometidas a tratamientos térmicos para mejorar sus propiedades

mecánicas similar a los tratamientos a que se someten los aceros de alto
contenido en carbono.

• Presentan una elevada resistencia a la corrosión y al ataque químico en

medios agresivos. En efecto, durante la corrosión, el hierro de la fundición se
transforma en óxido de hierro hidratado, en tanto que el grafito presente no
es atacado.
 Clasificación de las fundiciones de hierro gris
Se clasifican en diferentes clases en función de su resistencia mecánica. Las
fundiciones que presentan la mayor resistencia y módulo elástico son las que
poseen un menor carbono equivalente (CE) y que han sido enfriadas con una
cierta rapidez para obtener láminas de grafito muy pequeñas.
 Tratamientos térmicos
Los tratamientos térmicos más habituales a los que podrán ser
sometidas las fundiciones grises, y en concreto las de tipo laminares,
son los de recocido, relajación de tensiones y normalizado. El resto de
los tratamientos térmicos solo se ejecutarán en las fundiciones
ligeramente aleadas con el fin de incrementar su templabilidad.

Recocido: Se utiliza para mejorar la maquinabilidad e implica la

obtención de una matriz ferrítica. La transformación de la fase matriz
perlítica en ferrita se puede inducir en un recocido subcrítico entre 700-
760°C o por calentamiento hasta la región austenítica (800-900°C) y
enfriamiento muy lento en la región eutectoide.

Normalizado: Consiste en una austenización a 875-900°C seguida de un

enfriamiento al aire para transformar la austenita en perlita.
 Tratamientos térmicos

Relajación de tensiones: Se utiliza para reducir las tensiones internas

que se generan durante la solidificación y el enfriamiento de una
estructura en estado bruto de moldeo. Consiste en mantener durante un
tiempo variable de entre 2 y 8 horas a una temperatura de entre 500 y
650°C, seguido de un enfriamiento al aire.
Hierro blanco
Las fundiciones de hierro blanco son aquellas aleaciones de
hierro y carbono que terminan su solidificación a 1.148 ºC,
siguiendo la siguiente transformación eutéctica:

Aleación líq. (4,3%C) → Austenita (2,1%C) + Fe3C (6,67%C)

Este agregado eutéctico de austenita y cementita, que forma el

constituyente matriz de las fundiciones de hierro blanco, es
llamado ledeburita. Esta es la característica general de toda
fundición blanca, es decir, que el intervalo de solidificación
termina en la eutéctica, por lo que todas presentan ledeburita.
 Ledeburita

Es el constituyente eutéctico que se forma al

enfriar la fundición líquida de 4,3% C siguiendo el
diagrama hierro-cementita metaestable, y que está
formada por 52% de cementita (al 6,67%C) y 48%
de austenita (al 2,1% C).

La ledeburita no existe a temperatura ambiente en

las fundiciones ordinarias debido a que en el
enfriamiento se transforma en cementita y perlita.
Sin embargo en las fundiciones se pueden conocer
la zonas donde existió la ledeburita por el aspecto
eutéctico con que quedan las agrupaciones de
perlita y cementita.
 Características

Los porcentajes de carbono presente en esta

fundición oscilan entre un 1,8 y un 3,6%,
mientras que el contenido en silicio es bastante
bajo, entre el 0,5 y el 2%. Además contiene
manganeso en cantidades que oscilan entre un
0,2 y un 0,8%, un 0,18% de fósforo y un 0,1% de
azufre. Presentando una estructura fibrosa y de
grano pequeño.
 Propiedades

• Aspecto: La superficie exterior en la fundición es de color gris oscuro,

mientras que la fractura es clara.
• Densidad: 7,7 Kg/m3.
• Peso específico: 7,4 a 7,6 kg/dm3.
• Temperatura de fusión: El promedio es de 1100° C.
• Fluidez: Es la propiedad del metal líquido de correr y de llenar bien
los moldes.
• Contracción: Es casi igual a la del acero (16 a 18 por 1000), la
contracción varía también según los obstáculos mayores o menores
que encuentra la colada en el molde.
 Propiedades

• Resistencia a la flexión: Puesto que en la flexión las fibras del

elemento quedan tensas en la parte convexa, y comprimidas en la
cóncava, la resistencia a la flexión varia según la orientación de la
sección.
• Resistencia a la tracción: Entre 130 y 500 Mpa.
• Resistencia a la compresión: entre 1,4 y 1,7 GP.
• Dureza: Tienen una dureza superior a 350 a 400 Brinell.
• Resistencia química: Tiene una discreta resistencia química, es
decir, a los ácidos, a los álcalis, a las oxidaciones y al fuego.
 Microestructura de las fundiciones de hierro
blanco
La microestructura final de cualquier fundición blanca
hipoeutéctica, la más empleada, constará de unos
dendritos globulares de perlita (constituyente disperso)
rodeados por el constituyente eutéctico o ledeburita, que
a su vez consta de una fase matriz de cementita con
regiones dispersas de perlita en su interior.

Estas estructuras hacen de las fundiciones blancas que

sean unos productos duros (sobre 350 HB) y resistentes
al desgaste, pero muy frágiles y dificiles de mecanizar.
Presentan buena colabilidad, ya que tienen una
temperatura de fusión 400°C menor que la del hierro
puro.
 Tipos de fundiciones de hierro blanco
Se pueden obtener tres tipos de fundiciones blancas en función de su
morfología y distribución de las fases que viene determinado por la etapa
de enfriamiento donde se formaron.

• Fundición eutéctica: Tiene un contenido de 4.3% de carbono y una

estructura compuesta de ledeburita sin fases sobrantes.

• Fundiciones blancas hipoeutécticas: Tienen un contenido de carbono

del 2 al 4.3%, están formadas por dentritas de austenita primaria
transformada en perlita y ledeburita transformada.

• Fundiciones blancas hipereutécticas: Tienen un contenido de carbono

de 4.3 a 6.67%, están formadas por cristales de cementita primaria y
ledeburita transformada.
 Usos
Este tipo de fundiciones son las que poseen una mayor resistencia
al desgaste y a la abrasión, por la gran cantidad de carburo de
hierro que poseen. Las fundiciones blancas mas utilizadas son las
hipoeutécticas con contenido de 2.5 a 3.2%, por otro lado la
fragilidad y falta de maquinabilidad limitan su aplicación en
ingeniería, aunque sí se emplean donde no se requiere ductilidad
como:
• Camisas interiores de las hormigoneras.
• Placas de revestimiento de molinos trituradores.
• Zapata para freno de ferrocarril.
• Cilindro de los trenes de laminación.
• Rodillos de laminado.

Su principal uso es como material de partida para la fabricación de

fundiciones maleables.
Hierro maleable
Difieren del resto de las fundiciones, ya
que son fundiciones que inicialmente eran
blancas (microestructura a base de
cementita y perlita) y se convierten en
fundiciones grises en un tratamiento
térmico posterior, resultando un producto
relativamente tenaz y dúctil. Tienen un
contenido en silicio intermedio entre las
fundiciones blancas y grises.
 Propiedades

• Tiene una resistencia a la tensión más

elevada que el hierro de fundición gris,
pero no se desgasta igual de bien.

• El punto de fluencia a la tensión puede ir

desde 50 hasta 120 kspi (345 a 827 MPa),
dependiendo de la fórmula.

• Se utiliza en piezas donde estén presentes

esfuerzos a la flexión.
 Tratamiento térmico

1º etapa: Grafitización
Consiste en un calentamiento de austenización entre 800 y 970°C, mantenido
durante un tiempo suficientemente prolongado (entre 20 y 30 horas), con objeto
de descomponer toda la cementita en grafito.

2º etapa: Enfriamiento
Se conseguirá la microestructura final resultante que será grafito, del tipo
compacto, en una matriz de ferrita, ferrita-perlita o perlita, dependiendo de la
velocidad del enfriamiento que ocurra posterior a la austenización.
 Microestructura
Se obtiene una fundición maleable de matriz ferrítica si
el proceso de enfriamiento es rápido hasta 740ºC,
seguido de un enfriamiento lento (aprox. de 3 a 10ºC
por hora) de manera que la austenita se transforme en
ferrita y grafito. Representado en la imagen superior.

Se obtendrá una fundición maleable de matriz perlítica

si se produce un enfriamiento lento hasta 850 ºC,
seguido de un enfriamiento rápido al aire. En este caso,
al producirse el enfriamiento rápido al aire la austenita
se transformará en perlita, dando lugar a una
fundición maleable de matriz perlítica, también
conocida como estructura de ojo de buey. Representado
en la imagen inferior.
 Tipos
Fundiciones maleables de corazón negro o americana: De matriz perlítica, puede tener
una resistencia de entre 400-600 MPa con alargamientos entre el 2 y 10%. El recocido
deberá consistir en precipitar, sin oxidación, todo el carbono de la cementita en forma
de grafito. La temperatura de austenización se sitúa entre 900-950 ºC y el tiempo de
permanencia de entre 5-20 horas. Puede ser de matriz ferrítica y de matriz perlítica.

Fundiciones maleables de corazón blanco o europeo: Consiste en un recocido oxidante

con el que se trata de descomponer la cementita y eliminar todo el carbono del
producto por difusión hasta la periferia de la pieza y salida de ésta por combinación
con el oxígeno para producir CO2. El tratamiento consiste entonces en la
austenización de la fundición blanca de partida a una temperatura muy alta (950-
1050°C) y permanencia durante 75-100 horas para facilitar la salida del carbono.
Hierro dúctil
Las fundiciones grises dúctiles o nodulares (también
llamadas esferoidales) se caracterizan por presentar el
grafito en forma de pequeñas esferas.

La morfología esferoidal del grafito se consigue al

realizar una ligera adición de elementos inoculantes,
principalmente magnesio (Mg), que favorecen la
cristalización radial del grafito.

El grafito esferoidal le confiere a este tipo de

fundiciones unas propiedades metálicas comparables,
en cuanto a resistencia mecánica (valores máximo de
70-80 kg/mm2), a la de los aceros.
 Características mecánicas

• Resistencia a la tracción.
• Resistencia a los golpes.
• Alto límite elástico.
• Gran alargamiento.
• Resistencia a la compresión.
• Aptitud al moldeo.
• Resistencia a la abrasión.
• Maquinabilidad.
• Resistencia a la fatiga.
 Composición
• Hierro Fe 93,2% a 94,3%

• Carbono C 3,3% a 3,4%

• Sílice Si 2,2% a 2,8%

• Manganeso Mn 0,1% a 0,5%

• Magnesio Mg 0,03 a 0,04 %

• Fósforo P 0,005% a 0,04%

• Azufre S 0,005% a 0,02%

 Tratamientos térmicos y aplicaciones

Los tratamientos térmicos habituales de las

fundiciones nodulares, estos son similares a los que se
pueden realizar sobre las fundiciones grises laminares.

Las aplicaciones más habituales para las que se

emplean las fundiciones grises nodulares están la
fabricación de tuberías (por colada centrifugada) y la
fabricación de piezas en el sector del automóvil.
 Diferencia entre hierro dúctil y hierro gris
El hierro gris es aquel en la que la precipitación del carbono se produce en
forma de láminas. Es un material con buena moldeabilidad y resistencia a la
abrasión pero que, sin embargo, resulta frágil.

El hierro dúctil es aquel que en que la precipitación del carbono se produce en

forma de esferas. También se conoce al material como fundición nodular o
fundición GS.
Hierro con grafito
compactado
También conocida como fundición de grafito
vermicular, reúne unas cualidades de elasticidad,
resistencia y conductividad térmica intermedias
entre la fundición grafítica esferoidal y laminar.

Habitualmente su elaboración se realiza de

manera similar a la obtención de hierro nodular,
se introduce Mg o Ce como elemento esferoidizante
y se puede incorporar algún elemento degenerador
de grafito, como Ti o S.
 Metodología para su obtención

La metodología convencional aplicada por la fundición consiste en añadir al

metal líquido una aleación esferoidizante en menor cantidad que la utilizada
en fundición dúctil.

Sin embargo, este paso no es en sí mismo suficiente para asegurar una

correcta formación grafítica, pues también intervienen en su formación otros
aspectos del proceso como la velocidad de enfriamiento (definida por la
geometría de la pieza y el módulo térmico en sus diferentes zonas), el
contenido de azufre y de oxígeno del metal base y su composición química
elemental (por ejemplo, el contenido de titanio, que es un elemento que
promueve la formación de grafito compacto).
 Características

Ofrece una excelente resistencia a las tensiones mecánicas y térmicas y, al

mismo tiempo, es muy compacto en el cristal de contacto. Especialmente
adecuado para producciones especiales.

La consecución de los diferentes grados de vermicularidad depende del

balance existente entre los diferentes elementos modificadores de la
estructura grafítica (Mg, Ce, S, Ti, Al, O, etc.), la velocidad de enfriamiento y
la habilidad para formar núcleos grafíticos. Las propias oscilaciones de
rendimientos en las adiciones efectuadas, junto con los estrechos márgenes
admisibles en la combinación de estos elementos y la incertidumbre de los
sistemas de análisis de los mismos provocan un rechazo importante debido a
no cumplimiento de la especificación de cliente.
 Usos

Se utiliza donde es
imprescindible la evacuación de
calor junto con cierta resistencia
y ductilidad, tales como bloques
motor, colectores de escape,
discos de freno para
aerogeneradores, etc.
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