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Hierro fundido

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Las fundiciones son aleaciones hierro-carbono donde el contenido de carbono varía entre 1,76% y 6,67% (aunque estos

porcentajes no son completamente rígidos). Además de hierro y carbono lleva otros elementos de aleación como silicio, manganeso, fósforo, azufre y oxígeno. Seguirán el diagrama de equilibrio estable (Fe-C) o metaestable dependiendo de distintos factores, principalmente de si se produce o no la grafitización. Obtienen su forma definitiva por colada, permitiendo la fabricación con relativa facilidad de piezas de grandes dimensiones y pequeñas complicadas. Son más baratas que los aceros y de fabricación más sencilla por emplearse instalaciones menos costosas y realizarse la fusión a temperaturas más bajas (además son fáciles de mecanizar).
CLASI FI CAC IÓN DE LAS F UNDIC IO NES . Por ser muchos y muy diferentes los factores que hay que tener en cuenta para la calificación y selección de las fundiciones, es difícil establecer una clasificación simple y clara de las mismas. La más antigua y conocida de las clasificaciones establece cuatro grupos: fundición blanca, gris, atruchada y maleable. A estos cuatro grupos se añade en la actualidad otro grupo, el de las funciones especiales, en el que se pueden incluir las fundiciones aleadas que contienen elementos especiales, las fundiciones nodulares, aciculares, inoculadas, etc... Clasifi ca ción de l as funcio ne s po r s u mic ro es tr uc tur a: Las fundiciones que se obtienen en los altos hornos y en los cubilotes se pueden clasificar de acuerdo con la microestructura en tres grandes grupos:

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Fundiciones en las que todo el carbono se encuentra combinado, formando cementita y que al romperse presentan fractura de fundición blanca. Fundiciones en las que todo el carbono ser encuentra en estado libe, formando grafito. Son fundiciones ferríticas. Fundiciones en las que parte del carbono se encuentra combinado formando cementita y parte libre en forma de grafito. A este grupo que es el más importante de todos pertenece la mayoría de las fundiciones que se fabrican y utilizan normalmente, como son las fundiciones grises, atruchadas, perlíticas, etc... Es interesante señalar que en la práctica es muy difícil encontrar fundiciones en las que todo el carbono aparezca en forma de grafito. Con un criterio amplio, también se podrían incluir en este segundo grupo, auque no encajan exactamente en él, las fundiciones maleables, cuya matriz es de ferrita y en las que el grafito se presenta en forma de nódulos. La fundición maleable se obtiene en dos etapas: primero se fabrica la fundición blancas y hierro nodular

Se dividen en 2 tipos:

fundiciones grises:
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presentan el carbono en forma de grafito laminar. Suelen estar aleados con silicio (elemento muy grafitizante). una lenta velocidad de enfriamiento favorece la formación de una fundición gris ya que la lentitud en las reacciones favorece que se formen los constituyentes más estables: la cementita se transforma en ferrita y grafito (grafitización). Son fácilmente mecanizables ya que el grafito favorece la salida de la viruta.

fundiciones blancas:
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el carbono aparece en forma de cementita. La cantitad de silicio es mínima. Las velocidades rápidas de enfriamiento favorece la formación de la cementita. Tienen una alta resistencia mecánica y dureza, pero también gran fragilidad (propiedades debidas a la cementita), por lo que son díficiles de mecanizar. El hierro fundido es un tipo de fundición también conocida como hierro fundido gris, es uno de los materiales ferrosos más empleados, su nombre se debe a la apariencia de sus superficies al romperse. Esta aleación ferrosa contiene en general más de 2% de carbono y más de 1% de silicio, además de manganeso, fósforo y azufre. Una característica distintiva del hierro gris es que el carbono se encuentra en general como grafito, adoptando formas irregulares descritas como “hojuelas”, este grafito es el que da la típica coloración gris a las superficies de ruptura de las piezas elaboradas con este material. Las propiedades físicas y en particular las mecánicas varían dentro de amplios intervalos respondiendo a factores como la composición química, rapidez de enfriamiento después del vaciado, tamaño y espesor de las piezas, práctica de vaciado, tratamiento térmico y parámetros microestructurales como la naturaleza de la matriz y la forma y tamaño de las hojuelas de grafito. Un caso particular es el del grafito esferoidal, que comienza a utilizarse en los años 1950, a partir de entonces ha desplazado otros tipos de hierro maleable y hierro gris. Entre los primeros usos de este material se dieron, en Europa occidental, en el año 1313, específicamente en la fabricación de cañones, y presumiblemente en la misma época se comenzaron a utilizar también en la construcción de tuberías. Se tienen registros de que en 1455 la primera tubería de hierro fundido fue instalada en Alemania, en el Castillo Dillenberg.

El proceso de fabricación de los tubos de hierro fundido ha tenido profundas modificaciones, pasando del método antiguo de foso de colada hasta el proceso moderno por medio de la centrifugación.

Grafito Esferoidal (SG) Perlítico
Propiedades Generales del Grafito Esferoidal
La resistencia del Grafito Esferoidal (SG) o del Hierro Fundido Nodular es el resultado de un cambio de morfología de grafito en lámina a grafito en esferoides. A menor área de la superficie, con respecto al volumen de los esferoides, se incrementa la resistencia a las fracturas disminuyendo de esta manera la propagación de grietas. El hierro SG es un excelente conductor del calor y aumenta la resistencia a las grietas térmicas al disminuir el estrés térmico localmente inducido. La resistencia al impacto también es mayor a la del hierro de grafito en lámina.

Descripción
Esta calidad se caracteriza por tener el grafito nodular y carburos colocados en una matriz Perlítica. Sus propiedades son similares a las de Aleación de Temple Indefinido (AIC) excepto en que la estructura de grafito en forma de láminas se cambia por formas esferoidales. Los cilindros SG Perlítico tienen más fuerza que los de Aleación de Temple Indefinido (AIC). Los cilindros SG Perlítico son adecuados para una gran variedad de aplicaciones incluyendo las posiciones de desbaste, así como de acabado. Esta calidad se puede producir por el método convencional de fundición Estática (Monobloque) o el de Doble Colada Centrifugada (CC Duplex). Tenemos para ofrecer varias categorías de SG Perlítico: Las caIidades SGP aleadas con Cromo son para lograr una profunda penetración de carburos. Estas caIidades tienen una menor caída en los niveles de dureza y muy buenas propiedades de resistencia al desgaste. Se recomiendan para cilindros con pases profundos. Las caIidades SGP aleadas con Molibdeno y Níquel sometidas a un tratamiento térmico de altas temperaturas tienen una excelente resistencia a las grietas térmicas además de una gran resistencia a las fuertes cargas. La resistencia al impacto también es mayor a la del hierro de grafito en lámina.

Efecto de los elementos de aleación en el hierro fundido. La influencia de los elementos de aleación está relacionada fundamentalmente con el control de la transformación de la austenita. El carbono es sin lugar a dudas, después del hierro, el elemento más importante; se le puede encontrar combinado con el hierro (carbono combinado) en forma de carburo (o cementita con 6,67% C) o en el estado libre de grafito (carbono libre o grafítico). Entre los factores que influyen en que el carbono se encuentre en una u otra forma están la velocidad de enfriamiento y la presencia de elementos grafitizantes. Un enfriamiento lento y la presencia de silicio, níquel, cobre, etc.; facilitan la formación de grafito, por lo que la solidificación se puede explicar mediante el empleo del diagrama estable, como señala(Van de Velde, 1999). La forma, cantidad, tamaño y distribución de las láminas de grafito deben ser controladas cuando se requiere obtener fundiciones de calidad. Por otra parte un enfriamiento rápido y la presencia de agentes formadores y/o estabilizadores de carburos como el cromo y el molibdeno, dan lugar a la formación de carburos y la solidificación se explica a través del diagrama metaestable. El hierro que se obtiene así presenta elevada dureza y no puede ser mecanizado con los medios normales en las máquinas herramientas. En realidad el proceso de solidificación del hierro fundido es un proceso muy complicado, como puntualiza Van de Velde,1999; pues aún después de un período superior a 100 años, quedan algunos aspectos sin explicación sobre el doble diagrama Fe-C, no por la existencia de un doble sistema, ni porque las aleaciones con un muy alto contenido de carbono no pueden ser explicadas por este sistema, sino por la variedad de diagramas de que se dispone. Otro aspecto que debilita los diagramas actuales es la formación de carburos a una temperatura tan baja como 1 080°C, cuando se alea con elementos como el silicio, el cual solo se disuelve en la austenita sin intervenir en la composición de los carburos. Los elementos de aleación pueden provocar cambios en la velocidad de enfriamiento del hierro gris. El silicio contribuye a la formación de ferrita y austenita. Algunos autores (Krause, 1969, Janowak, 1982 y otros) plantean que el silicio disminuye la solubilidad del carbono en la austenita y favorece la difusión del carbono, por lo que favorece la formación de grafito a partir de la descomposición de los carburos primarios. Las cantidades de silicio deben ser calculadas teniendo en cuenta el carbono total, la velocidad de enfriamiento y el espesor de las pieza. (Maurer, 1924) propuso un diagrama donde en función de los contenidos de carbono y silicio se obtienen diferentes estructuras. (Janowak y Gundlach, 1987) proponen un nomograma, en papel logarítmico que permite la determinación de la resistencia ala tracción básica, a partir del carbono equivalente (CE) y el espesor de las piezas en fundiciones grises no aleadas. Otros elementos tienen un efecto contrario al silicio, por ejemplo el cobre, el estaño, el antimonio y el arsénico se acumulan en la interfase austenita-grafito, creando una barrera a la emigración del carbono para formar grafito, como señalan (de Sy y otros autores). De esta forma inhiben la grafitización. Realmente este efecto ocurre durante la transformación eutectoide, pues en la transformación eutéctica como señalan varios autores, entre ellos Krause, 1969, aumentan el potencial de grafitización, el cual se puede inferir a partir del cálculo de la constante de grafitización propuesta por (Guirshovich, 1986) El manganeso y el níquel ensanchan el campo austenítico al rebajar las temperaturas αT y A1. La velocidad de formación de ferrita disminuye a temperaturas más bajas porque disminuye la velocidad de difusión del carbono, al bajar la temperatura. Así se asegura un nivel superior de carbono en la austenita.

El manganeso ejerce una acción opuesta a la del silicio, pues favorece la formación de carbono combinado, se combina fácilmente con el hierro y el azufre. El manganeso se combina con el azufre en una proporción de 1,77 partes en peso de manganeso por una parte de azufre teóricamente, en la práctica se necesita alrededor de tres veces el contenido de azufre para neutralizar su efecto adverso sobre el hierro fundido. El manganeso disminuye la temperatura de transformación eutectoide de la austenita, aumenta el intervalo de la austenita y disminuye la concentración de carbono en la transformación eutectoide y en la transformación eutéctica, un 1% de manganeso disminuye la concentración de carbono en 0,06 – 0,07%, pero aumenta la temperatura de transformación eutéctica, un 1% de manganeso aumenta la temperatura de transformación eutéctica en 3°C aproximadamente. El manganeso se distribuye entre la austenita, la ferrita y la cementita, fundamentalmente en esta última y forma (Fe,Mn)7C3 y (Mn,Fe)23C6. El azufre aparece en las fundiciones como sulfuro de hierro o de manganeso, el primero es perjudicial porque obstaculiza la grafitización, hace la fundición dura y frágil. En la práctica se mantiene el azufre entre 0.05 y 0.12. El sulfuro de manganeso solidifica antes de que lo haga el hierro fundido y lo hace asumiendo diferentes formas geométricas en los límites de los granos por lo que resulta inofensivo para el metal. Todo hierro producido comercialmente contiene alguna cantidad de azufre. El azufre no es totalmente indeseado, algunos tipos de hierro fundido tienen un contenido mínimo para producir la microestructura y las propiedades deseadas. El fósforo cuando se encuentra hasta 0,1% es soluble en el hierro, cantidades superiores forman un microconstituyente conocido como esteadita, que es un complejo eutéctico de hierro y fosfuro de hierro, el cual solidifica en los límites de los granos. Cuando alcanza contenidos de 0,2% en el hierro gris, la esteadita se presenta en los límites de las celdas y asume la forma de un triángulo cóncavo. Cuando llega a contenidos de hasta 1%, forma una red alrededor de los límites de los granos. La eutéctica fosfórica le confiere a la fundición liquida una particular fluidez porque disminuye el punto de solidificación, pero al mismo tiempo aumenta la dureza y la fragilidad. En (Honeycombe, 1981) se clasifica al cromo junto al molibdeno entre los elementos que cierran el campo γ y lo restringen a una pequeña zona cerrada. Favorecen ambos la formación de ferrita y hacen continuos los campos α y δ. El cromo es un formador de carburos como son la cementita aleada (Fe, Cr)3C; y otros. Es además un fuerte promotor de perlita, pues aumenta la solubilidad del carbono en la austenita e inhibe así la formación de la ferrita. Pero también es un promotor de temple y carburos durante la solidificación. El silicio y la inoculación con Ferrosilicio (75%) son efectivos en la reducción del temple causado por el cromo, pero no lo son en la eliminación de los carburos intercelulares. La acción del cromo en cuanto al afino de la perlita es débil. (Krause, Janowak y otros) señalan que el molibdeno es uno de los elementos de aleación más ampliamente usado con el propósito de elevar la resistencia del hierro gris. Es añadido en cantidades entre 0.20 y 0.75 %. Este elemento aumenta las propiedades del hierro a elevadas temperaturas. Como el módulo de elasticidad del molibdeno es muy alto, las adiciones al hierro fundido provocan un aumento del módulo de elasticidad de este material. Es un potente endurecedor, colabora con el cromo, cobre y níquel para endurecer la matriz. En el diagrama Fe – C – Mo en su variante metaestable, se presentan unas cuantas fases de carburos: cementita aleada en la cual se disuelve hasta 2% de molibdeno, tres carburos binarios y carburos MoC y Mo2C. En general el molibdeno disminuye la solubilidad del carbono en la fase alfa. El molibdeno no es un grafitizador, ni un estabilizador fuerte de carburos, esto es lo que explica por qué puede ser adicionado a la carga metálica sin variar prácticamente su carácter.

TRATAMI EN TOS T ÉRM IC OS D EL HI ER RO DU CT IL. La primera etapa de la mayoría de los tratamientos térmicos diseñados para cambiar la estructura y propiedades del hierro dúctil consiste en calentar y mantener en una temperatura entre 850-950 `C durante 1hs mas 1hs por cada 25 mm de espesor de sección, para homogeneizar el hierro. Cuando se presentan carburos en la estructura la temperatura debe ser aproximadamente 900-950 `C, lo cual descompone los carburos previo a los siguientes pasos del tratamiento térmico. El tiempo puede extenderse de 6-8 hs si se presentaran elementos estabilizantes de carburos. Para fundiciones de forma compleja, donde pueden aparecer tensiones por un calentamiento no uniforme, el calentamiento inicial hasta 600 `C debe ser lento, preferentemente 50-100 `C/hs. Para prevenir escamaduras y descarburización de la superficie durante esta etapa del tratamiento, se recomienda que la temperatura en horno nooxidante sea mantenida usando un horno sellado; puede ser requerida una atmósfera controlada. Deben tomarse más cuidados en fundiciones susceptibles a distorsión y evitar el apilamiento. PRO PI EDA DES M EC ANIC AS . Pr opied ades me cá nic as a e lev ad as te mpe ratu ras. La resistencia a la tracción de los hierros dúctiles perlíticos disminuye continuamente con el aumento de la temperatura y a los 400`C es aproximadamente 2/3 de la resistencia a temperatura ambiente. Para hierros ferríticos la disminución es menos pronunciada y a los 400`C la resistencia es aproximadamente ¾ del valor a temperatura ambiente. El sigma 0.2%, tanto para hierros ferríticos como perlíticos, prácticamente se mantiene estable hasta los 350-400`C, por encima de esta temperatura falla rápidamente. La dureza en caliente se mantiene también hasta los 400`C, fallando por encima de este valor. Para temperaturas de hasta 300`C la tensión admisible en estructuras estáticas, como a temperatura ambiente, puede basarse sobre los valores del sigma 0.2% obtenidos a temperatura ambiente. A temperaturas superiores a los 300`C las tensiones admisibles deben calcularse sobre datos de fluencia. Una pequeña cantidad de molibdeno mejora considerablemente las propiedades de resistencia y fluencia en caliente tanto para hierros ferríticos como para perlíticos. Las mejoras que se consiguen con el agregado de Mo permiten extender las propiedades de resistencia y fluencia hasta los 459`C. Propi edade s d e t rac ció n a ba ja s t emp er at ur as . Como para las propiedades de impacto, hay una temperatura por debajo de la cual la elongación a la tracción disminuye. El sigma 0.2% aumenta continuamente con el descenso de la temperatura, pero la resistencia a la tracción sufre una transición. Por encima del rango de temperatura de transición la resistencia a la tracción tiende a permanecer constante o aumentar, pero una vez pasada la temperatura de transición, la resistencia a la tracción disminuye. El silicio y el fósforo aumentan la temperatura de transición y reducen la resistencia en el rago dúctil.

PRO PI EDA DES F ÍS IC AS Co eficie nt e d e ex pa ns ión té rmi ca Las características de expansión de las fundiciones de hierro son complejas debido a las transformaciones que tienen lugar en la solución, debidas a la precipitación del grafito, la grafitizacion de la perlita y la formación de austenita por encima de los 700`C.

Resi st en cia a l a co rr os ión

En algunas aplicaciones la resistencia a la corrosión del hierro dúctil es similar a la del hierro gris y frecuentemente superior a la de los aceros. Los tubos de hierro dúctil normalmente aplicados en cloacas, pueden ser protegidos por anodinado, revestido de zinc, cubiertas plásticas y, en algunos casos, revestido con poliuretano.

Los tratam ien to s t ér mico s má s i mpor ta nt e y s us p ropó sito s s on :

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Aliviamiento de tensiones, tratamiento a baja temperatura, para reducir o aliviar tensiones internas remanentes después de la colada. Recocido, para mejorar la ductilidad y tenacidad, para reducir dureza y remover carburos. Normalizado, para mejorar la resistencia con algo de ductilidad. Temple y revenido, para aumentar la dureza o mejorar la resistencia y una más alta tensión de prueba (sigma 0.2). Austemperizado, para producir estructuras bainíticas de alta resistencia con algo de ductilidad y buena resistencia al desgaste. Endurecimiento superficial por inducción, para mejorar resistencia al desgaste. Aliviamiento de tensiones: el objeto de este tratamiento térmico es remover tensiones residuales sin causar ningún cambio en la estructura y propiedades. Altas tensiones pueden presentarse después de la colada en fundiciones de hierro dúctil de forma compleja y pueden ser sustancialmente removidas mediante un tratamiento térmico a aproximadamente 500-600 `C. La fundición típicamente es calentada a 50`C por hora, de 200 a 600`C, mantenida a 600`C durante una hora por cada 25mm de espesor de sección más una hora y luego enfriada en el horno a 50`C por hora por debajo de los 200`C, después de lo cual la fundición puede ser enfriada al aire a temperatura ambiente. Esto es de suma importancia para asegurar que la tasa de calentamiento y enfriamiento sean lo suficientemente lentas para evitar shok térmicos y la formación de nuevas tensiones debidas a altos gradientes de temperatura en la fundición. El alivio de tensiones no es necesario para fundiciones recocidas, pero puede ser requerido para fundiciones perlíticas as-cast y para aquellas que han sido enfriadas al aire durante el normalizado.

Recocido : el propósito principal del mismo es generar una estructura ferrítica y remover perlita y carburos, longrandose así la máxima ductilidad y tenacidad. El recocido puede ser usado para lograr propiedades específicas, como un 15% o más de elongación. El tratamiento puede tener variantes, pero los más comunes son el enfriamiento interrumpido, enfriamiento lento controlado y tratamiento en una sola etapa.

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Enfriamiento interrumpido: la primera etapa es homogeneizar el hierro como se ha descrito antes. Esto es seguido por un enfriamiento hasta 680-700 `C y mantenido a esta temperatura de 4-12 hs para desarrollar la ferrita. Cuanto mayor sea la pureza del hierro, mas corto será el tiempo requerido. Las fundiciones de forma sencillas pueden ser enfriadas en horno por debajo de los 650 `C y enfriadas al aire, pero las fundiciones complejas que pueden desarrollar tensiones residuales deben ser enfriadas en horno de acuerdo a las recomendaciones mencionadas para el aliviamiento de tensiones. Enfriamiento lento controlado: la primer etapa es la homogenización como se ha dicho antes; esto es seguido por un enfriamiento a razón de 30-60 `C por hora desde los 800-650 `C. Hierros de más baja pureza requieren de tasas de enfriamiento más lentas. El enfriamiento a temperatura ambiente se lleva a cabo como el método interrumpido. Tratamiento de una sola etapa: la fundición es calentada desde la temperatura ambiente hasta los 680-700 `C, sin una austenización previa, es entonces mantenida a esta temperatura por 2-16 hs para que grafitice la perlita. El tiempo aumenta con la disminución de la pureza del metal, y generalmente es mayor que para los otros métodos debido a la falta de una homogenización previa. El enfriamiento a temperatura ambiente se lleva a cabo como en el método de enfriamiento interrumpido. Este tratamiento se aplica solo para quitar la perlita en hierros con carburo no eutéctico. Si el hierro contiene carburos debe usarse el método del enfriamiento interrumpido o el del enfriamiento lento controlado.

Sele cc ión del t rat amie nt o del re co cido : los recocidos más rápidos se dan en los hierros de más alto contenido de silicio, bajo Mn, Cu, Sn, As y Sb, y generalmente bajo contenido de partículas de elementos menores. Si el hierro no

contiene carburos cualquier método de los explicados se puede usar, pero para una óptima ductilidad debe elegirse el método de enfriamiento interrumpido. Debe remarcarse que con el tratamiento en una sola etapa los granos de ferrita en la estructura serán menores que para los otros tratamientos y también será menor la ductilidad y tenacidad. La temperatura de formación de ferrita de 680-700 `C, puede aumentarse con el aumento del contenido de silicio. El ciclo del recocido se puede variar para obtener estructuras de matrices mezcladas de perlita y ferrita, con una alta resistencia y ductilidad intermedia. Un marcado aumento de las dimensiones ocurre durante el recocido debido a la grafitización de la perlita y carburos. No rmali zado : consiste en calentar las fundiciones a alta temperatura con lo cual éstas quedan completamente austenizadas, y cualquier carburo descompuesto, seguido por un enfriamiento al aire en una tasa que produce una matriz de fino grano perlítico con partículas de ferrita y libre de otros productos de la transformación. El normalizado puede aplicarse para conseguir resistencias de 700-900 Mpa, y para mejorar la relación entre el sigma 0.2 y la resistencia a la tracción. Un ciclo típico es como el siguiente: El primer paso del tratamiento es la homogenización. Las fundiciones son luego removidas del horno y enfriadas al aire a temperatura ambiente. La tasa de enfriamiento al aire a través de un rango de 780-650 `C debe ser lo suficientemente rápido para obtener una matriz completamente perlítica en la sección de la fundición que es tratada. Esto puede requerir el uso de un soplador de aire especialmente para secciones de mayor espesor. En algunos casos las fundiciones son suspendidas individualmente, agitadas o sacudidas sobre una criba, pero no solo depositadas sobre el piso ni en cestos u otros contenedores. Esto completa el ciclo. Para lograr una estructura sustancialmente perlítica, la matriz de hierro debe ser saturada en carbono a la temperatura de austenizacion antes del enfriamiento al aire: esto se logra instantáneamente si el hierro es sustancialmente perlítico as-cast. Si el hierro contiene una matriz de ferrita as-cast, se requiere un tiempo más largo a la misma temperatura o el mismo tiempo a una temperatura más alta para lograr la adecuada solución de carbono de los nódulos de grafito. Como mayor sea la tasa de enfriamiento, más fina será la perlita, la resistencia y la dureza aumentarán, y la elongación puede disminuir. Al aumentar la temperatura de austenización, la resistencia aumenta y disminuye la elongación, debido al alto contenido de carbono de la matriz. Los elementos que promueven la formación de perlita en la condición as-cast son: Mn, Cu, Ni y Sn, que acortan el tiempo requerido en el tratamiento y permiten obtener estructuras completamente perlíticas en secciones de grandes espesores. En la figura siguiente se muestra una típica estructura normalizada.

Temp le y r ev enido : el hierro dúctil de alta resistencia, generalmente superior a 700 Mpa y con una baja elongación, se obtiene calentando hasta 875-925 `C, manteniendo esa temperatura por 2-4 hs o más si se requiere eliminar carburos, apagando en un baño de aceite para producir estructura de martensita, y luego revenido a 400-600 `C para producir una matriz de estructura de martensita revenida. Deben tomarse recaudos para evitar fracturas complicadas en las fundiciones durante el apagado, esto se logra apagando en aceite caliente a, por ejemplo 100 `C, seguida por un enfriamiento final a temperatura ambiente. Este paso también puede hacerse apagando en aceite caliente a 200 `C y luego enfriando a temperatura ambiente, pero en baño de agua para obtener la estructura y propiedades deseadas. Para un buen temple, durante el apagado debe obtenerse una estructura completamente martensítica, y excepto para secciones muy delgadas,

esto requiere de aleación con elementos que mejoran la templabilidad: Cu, Ni, Mn y Mo, aumentan la templabilidad con creciente eficiencia. El Cu puede ser usado con poca frecuencia en el hierro dúctil debido a su limitada solubilidad. Aun cuando el silicio aumenta la templabilidad en los aceros, tiene un efecto opuesto en el hierro dúctil disminuyendo la solubilidad del carbono, mientras que aumentando el contenido de carbono también disminuye ligeramente la templabilidad por el aumento de la cantidad de grafito en relación con el carbono en solución. En la práctica, el aumento de la templabilidad se logra por combinación de elementos aleantes. Las combinaciones listadas en la tabla siguiente son ejemplos que muestran los efectos del Mn, Ni y Mo, en el aumento de la templabilidad.

Elementos aleantes usados % Max. diam.de barra a templar en aceite C Si Mn Ni Mo mm 3.4 2.0 0.3 ---- ---- 25 3.4 2.5 0.3 ---- ---- 28 3.4 2.0 0.3 1.0 ---- 30 3.4 2.0 1.3 ---- ---- 38 3.4 2.0 0.3 ---- 0.5 51 3.4 2.0 0.9 1.5 0.25 63

El revenido debe hacerse en un horno con circulación de aire como mínimo durante 4 hs, tiempo en el cual hay una progresiva disminución de la resistencia y la dureza y un aumento de la ductilidad.

Aust emp eri ng ( rev eni do au ste ní tico ): si el hierro dúctil es austenizado y apagado en un baño salino o en un baño de aceite caliente a 320-550 `C y mantenido en esta temperatura, se da lugar a una transformación hacia una estructura que contiene principalmente bainita con una proporción menor de austenita. Los hierros que son transformados de esta manera son denominados hierros dúctiles austemperizados. Este proceso genera un rango de estructuras que dependen del tiempo de la transformación y de la temperatura del baño donde ésta tiene lugar. Las propiedades se caracterizan por una muy alta resistencia, algo de ductilidad y tenacidad, y frecuentemente buena resistencia al desgaste: las propiedades dependen principalmente de la temperatura y del tiempo, típicamente este tratamiento se clasifica en dos categorías: - calentar a 875925 `C, mantener en esta temperatura de 2-4 hs, apagar en baño salino hasta 400-450 `C, mantener de 1-6 hs y enfriar a temperatura ambiente. - Lo mismo que antes, pero mantener de 1-6 hs a 235-350 `C. El primer tratamiento mencionado produce alta ductilidad y alta resistencia con una dureza intermedia. El segundo produce muy alta resistencia con algo de ductilidad y una excelente dureza. El austempering tiene éxito sólo si en el apagado se evita la formación de perlita. Esto puede requerir la presencia de elementos aleantes para secciones mayores de 15 mm. Las aleaciones típicas son: de Cu, Ni y Mo. El Mn generalmente no se recomienda porque crea segregación, lo cual puede ser un obstáculo para lograr la última

combinación de propiedades. La alta resistencia al desgaste se da cuando existe un alto contenido de austenita residual, la cual resulta de emplear tiempos cortos y transformación incompleta a bainita y esto se favorece con un alto contenido de elementos aleantes, en especial, por un contenido relativamente alto de silicio en el hierro dúctil.

End ure cimie nt o s up erfi cial: estos tratamientos consisten en endurecimiento por llama o inducción, nitruración y refundido superficial por láser. End ure cimie nt o por llam a o i nd uc ción . Es generalmente empleado para producir una dura capa superficial sobre la fundición. La llama o un serpentín especialmente formado es pasado por la superficie de la fundición en una tasa que hace subir la temperatura de la superficie a 850-950 `C a una profundidad cercana a 2-4 mm. La llama o fuente de inducción es seguida por un apagado con agua, produciendo una capa martensítica con una dureza de 600-700 Hv. El desarrollo de la máxima dureza depende del contenido de carbono de la matriz, la cual se transforma a austenita una vez calentado y a martensita durante el apagado. El tiempo conferido normalmente no permite una adecuada solución del carbono en las estructuras inicialmente ferríticas de la matriz: por lo tanto es importante usar grados de hierro completamente perlíticos para el endurecido por llama o inducción. La profundidad de endurecido lograda puede ser aumentada por aleación, como se indica continuación.

Composición Dureza inicial HRC Dureza superficial Después del tratam. HRC Profundidad de la Capa endurecida mm Fe-0.4Mn-0.07Ni0.05Mo-0.1Cu-... 60 62 1.5 Fe-0.32Mn-0.75NI0.44Mo-0.56Cu-... 61 62.5 3.5

El endurecimiento por llama e inducción se usa para endurecer componentes que requieren una gran resistencia al desgaste, tales como balancines, levas, laminadores y engranajes, y puede reducir la cantidad de desgaste por 5-6 veces. Nitrurado: es un proceso que implica la difusión de nitrógeno en la superficie a una temperatura de 550-600 `C. La fuente más común del nitrógeno es el amoníaco, y el proceso produce una capa superficial de 0.1 mm de profundidad con una dureza de aproximadamente 1100 HV. La capa superficial es normalmente blanca y uniforme en una microestructura atacada, pero las agujas de nitruro pueden encontrarse justo debajo de esta. Algunos elementos aleantes pueden usarse para aumentar la dureza. Se han logrado buenos resultados con 0.5-1 % de Al, Ni y Mo. El nitrurado provee además de una alta dureza una gran resistencia anti desgaste, mejora la vida útil y la resistencia a la corrosión. Las aplicaciones típicas son: en cilindros, cojinetes y pequeños ejes y árboles. La nitruración puede también ser llevada a cabo en baños líquidos salinos basados en cianuro. Tales procesos son a baja temperatura, por lo que disminuirá la profundidad. Este proceso también puede realizarse

en plasma, pero es muy costoso. End ure cido po r r ef undi do : con el más alto calentamiento local obtenible por plasma o láser es posible conseguir fundir una muy pequeña área sobre la superficie de un componente de hierro dúctil. Esta área resolidifica rápidamente por el efecto de auto apagado de la masa fundida. La región refundida y resolidificada tiene una estructura de hierro blanco que es sustancialmente libre de grafito y por lo tanto tiene una alta dureza y resistencia al desgaste. El área que es fundida por un láser de 2 Kw es muy pequeña, típicamente 1.5 mm de diámetro, 0.5-2 mm de profundidad, y tiene una dureza cercana a los 900 HV sin fracturas. El área endurecida por este método encuentra gran utilidad en levas, balancines y otros pequeños componentes sujetos a desgaste por rozamiento.

HIERROS FUNDIDO ALEADO. (Walton, 1981, Petty, 1968, ASTM A 352 y otros) clasifican a los hierros de elevada aleación como un grupo independiente de aleaciones de hierro fundido, donde las propiedades dependen directamente de la influencia de los elementos de aleación. En estas aleaciones de hierro fundido, el contenido de aleación está bien por encima del 4% y consecuentemente no pueden ser producidos por aleación en cuchara, como el resto de las aleaciones conocidas. Ellos usualmente son producidos en fundiciones con equipamiento especializado para producir hierros de elevada aleación. Sin embargo esta afirmación es solo aplicable cuando la suma total de los elementos de aleación está muy por encima de 4%. (Petty,1968, Sy, 1959, Krause, 1969 y muchos otros, entre los que se encuentra un artículo 10 de Key-to Steel, 2000) señalan que los elementos como el cobre y el níquel tiene un efecto grafitizante durante la transformación eutéctica, sin embargo durante la transformación eutectoide dificultan la difusión del carbono promoviendo la formación de carbono combinado; mientras otros elementos como el cromo y el molibdeno son formadores de carburos y aumentan su estabilidad. El manganeso favorece la formación de carbono combinado, además de tener una afinidad especial con el azufre, lo cual le proporciona una aplicación insustituible. Otro efecto de estos elementos es conducir el proceso de solidificación según los mecanismos de transformación de la austenita en perlita, bainita o martensita y de ahí la formación de diferentes microestructuras. Petty, 1968 y en un sitio de la Key-to-steel, 2000 señala que entre los hierros de elevada aleación se destacan: • • Los hierros aleados con níquel: los cuales deben ser templados para ser usados en aplicaciones donde predomine el desgaste abrasivo. Su matriz es austenítica. Un material típico de este grupo es el Ni-Resist resistente a la corrosión y al calor. Los hierros aleados con cromo: presentan elevada dureza y resistencia al desgaste abrasivo. Este tipo de hierro aleado es muy poco maquinable. Aleados con cromo y níquel: entre este tipo de hierros se destaca el Ni-Hard, el cual presenta una matriz martensítica con carburos del tipo (Fe,Cr)3C, con durezas elevadas, pero con una maquinabilidad muy limitada. Aleados con molibdeno: el molibdeno es el endurecedor más efectivo del hierro fundido. Se emplean niveles de 1% generalmente y provoca la formación de estructuras aciculares con una elevada dureza, lo cual limita considerablemente su maquinabilidad.


Estos hierros fundidos ya no resultan tan baratos como el hierro gris no aleado y también presentan menor colabilidad y maquinabilidad que éste.

1.1 Hierro fundido aleado resistente al desgaste abrasivo. En las especificaciones dadas por la ASTM A 352 clasifican a los hierros de alta aleación en un grupo independiente y proponen entre ellos a: Hierros blancos al cromo-níquel, son conocidos también como Ni-Hard (tipos del 1 al 4) y contienen contenidos de cromo bajos, (de 3 a 5% de níquel y de 1 a 4% de cromo, con una modificación en la que el cromo se eleva de 7 a 11 % de cromo), Hierros al cromo-molibdeno, que contienen de 11 a 23% de cromo y hasta 3% de molibdeno y adicionalmente se adicionan níquel o cobre. Un tercer grupo de Hierros blancos aleados con elevado contenido de cromo (de 25 a 28% de cromo) los cuales pueden ser aleados además con otros elementos como el molibdeno y/o níquel hasta 1,5%. Los hierros blancos aleados ofrecen una considerable versatilidad en sus propiedades, que lo hacen útil en aplicaciones donde es necesaria la resistencia a la abrasión. La composición del hierro blanco aleado se selecciona para obtener una distribución determinada en los carburos y una matriz que brinden una vida de servicio elevada y una efectividad de costos. Mientras las fundiciones de hierro blanco de baja aleación, con un contenido de elementos de aleación inferior a 4%, desarrollan durezas entre 350 y 550 HB, los hierros de elevada aleación alcanzan durezas entre 450 y 800 HB. Los carburos en los hierros blancos aleados presentan durezas del orden de 900 a 1 200 HV y las matrices martensíticas con austenita residual llegan a durezas del orden de 600 a 700 HV. • Hierros Blancos al Cromo-Níquel El grupo más Viejo entre los hierros blancos de elevada aleación, con importancia industrial, es el aleado con cromo y níquel, o Ni-Hard, los cuales han sido producidos durante más de 50 años con un costo muy efectivo pata la molida y trituración de materiales abrasivos. En estos hierros blancos martensíticos, el níquel es elemento primario de aleación debido a que en niveles entre 3 y 5% es muy efectivo, para suprimir la transformación de la austenita en perlita, asegurando así que la estructura dura de la martensita (que usualmente contiene austenita retenida) se desarrolle durante el enfriamiento en los moldes. El cromo se incluye en estas aleaciones en niveles desde 1,4 a 4% para asegurar que se formen carburos durante la solidificación y contrarrestar el efecto grafitizante del níquel. La composición optima de un hierro blanco aleado al cromo-níquel depende de las propiedades requeridas para las condiciones de servicio y las dimensiones y peso de las piezas. La resistencia a la abrasión es una función de la dureza y del volumen de carburos en la microestructura. Cuando la resistencia a la abrasión es el principal requerimiento y la resistencia al impacto el requerimiento secundario, se recomienda el empleo de aleaciones de levado contenido de carbono (ASTM A 532 Clase I Tipo A Ni-Hard 2) porque presentan menos carburos y además, mayor resistencia. Un grado especial es el Clase J Tipo C, el cual se ha desarrollado para la producción de bolas para la trituración. Aquí la composición de níquel-cromo ha sido adaptada para fundiciones templadas y procesos especiales de fundición de piezas en arena. La aleación Ni-Hard 4, Clase I tipo D es una modificación de los hierros al cromo-níquel, la cual contiene niveles más elevados de cromo, que van desde 7 a 11% y niveles superiores de níquel, que van desde 5 a 7%. El carbono es variado de acuerdo a las propiedades que se necesitan para

el servicio previsto. Contenidos de carbono en el rango de 3,2 a 3,6% se proponen cuando se desea un máximo en la resistencia a la abrasión. Cuando se espera un resistencia al impacto considerable el contenido de carbono se mantiene de 2,7 a 3,2% El contenido de níquel se incrementa con el tamaño de la sección o el tiempo de enfriamiento de las piezas, para inhibir la transformación perlítica. Pata fundiciones de 38 a 50 mm de espesor, el contenido de níquel se mantiene entre 3,4 y 4,2 % para suprimir la transformación perlítica durante el enfriamiento en el molde. Las secciones más gruesas requieren niveles de níquel hasta 5,5% para evitar la transformación perlítica. Es importante limitar el contenido de níquel necesario para el control de la formación de perlita, pues el exceso de níquel eleva la austenita retenida y baja la dureza. El silicio se necesita por dos rezones. Una pequeña cantidad para garantizar la fluidez del metal fundido y producir escoria fluida, pero de igual manera es importante su efecto sobre la dureza. Contenidos de silicio entre 1 y 1,5%, elevan el contenido de martensita y la dureza resultante. La modificación con 0,2% de FeSi al 75% es reportado para aumentar la resistencia del material. Contenidos superiores de perlita pueden promover la formación de perlita y requerir el incremento de níquel. El cromo es añadido para suprimir el efecto grafitizante del níquel y el silicio en los tipos A, B y C, en rangos que van de 1,4 a 3,5%. El cromo se incrementa según aumenta la sección de las piezas. En el tipo D, el nivel de cromo alcanza valores entre 7 y 11%(típicamente 9%) con el propósito de producir carburos eutécticos de cromo del tipo M7C3 , los cuales son más duros y deterioran menos la resistencia. El manganeso se mantiene típicamente entre 0,8% y hasta 1,3% como máximo como en la ASTM A 532. mientras aumenta la templabilidad evita la formación de perlita, es un estabilizador de la austenita que el níquel y promueve cantidades de austenita retenida grandes y menos dureza como fundición. Por esta razón cantidades superiores de manganeso no son deseadas. Cuando se considere el contenido de níquel requerido para evitar la perlita en una fundición dada, el nivel de manganeso presente tiene que ser un factor a considerar. El cobre incrementa la templabilidad y la austenita retenida, por lo que su cantidad debe ser controlada al igual que la del manganeso. El cobre debe ser tratado como un sustituto del níquel e incluido en los cálculos para la cantidad de níquel requerido para inhibir la formación de perlita, reduce la cantidad de níquel requerida. El molibdeno es un potente agente para aumentar la templabilidad en estas aleaciones y es usado en secciones gruesas para aumentar la templabilidad e inhibir la formación de perlita. Hierros blancos con elevado cromo. Los hierros blancos con elevado cromo tienen una excelente resistencia a la abrasión y son usados efectivamente en bombas de lodos, moldes de ladrillos, molinos de carbón y equipos de sand blasting, también se usan en la transportación, molida y trituración de minerales. En algunas aplicaciones de este tipo de hierro las piezas deben soportar cargas de impacto. Son reconocidos, además como los de mayor combinación de resistencia y resistencia a la abrasión entre los hierros blancos aleados. En los hierros aleados con elevado contenido de cromo, como en los materiales resistentes a la abrasión coexisten la tenacidad de la matriz y la resistencia al desgaste. Variando la composición

química y mediante tratamiento térmico, estas propiedades pueden ser ajustadas para alcanzar las necesidades de la mayoría de las aplicaciones donde se necesite resistencia a la abrasión. El hierro al cromo-molibdeno (clase II) contiene entre 11 y 23% de cromo y hasta 3,5% de molibdeno y puede mostrar una matriz austenítica o austenítica-martensítica. O con tratamiento térmico obtener una matriz martensítica con una máxima resistencia a la abrasión y tenacidad. Son considerados los hierros blancos aleados más duros. Comparados con los hierros aleados al cromo-níquel, los carburos eutécticos son más duros y pueden ser tratados térmicamente para obtener fundiciones de mayor dureza. El molibdeno, como el níquel y el cobre, cuando son necesarios, son añadidos para prevenir la formación de perlita y asegurar una dureza máxima. Los hierros de alto contenido de cromo (Clase III) representan el más viejo de los grados de hierro de alto contenido de cromo, las patentes más antiguas datan del 1917, según señala Petty, 1968, estos hierros son también conocidos como 25% Cr y 28% Cr y contienen hasta 1,5% de Molibdeno. El molibdeno se añade para prevenir la formación de perlita y obtener la máxima dureza, excepto en las secciones finas. Aleando con cobre hasta 1% también es usual. Aunque la dureza obtenida no es tan elevada como en la clase II de los hierros blancos aleados con cromo y molibdeno. Estas aleaciones se seleccionan cuando se desea también resistencia a la corrosión. Hierros Blancos con alto Cromo modificados con Molibdeno La ASTM A532 establece las especificaciones en la clase II para hierros con alto cromo modificados con molibdeno. Estas aleaciones muestran una combinación de la resistencia a la abrasión y resistencia que no se obtienen en otros hierros blancos. Su uso se extiende exitosamente por la industria minera. Los tipos B y C poseen contenidos de cromo inferiores ( 14 a 18%) y el molibdeno se eleva hasta 3%. [34] una composición de un hierro de este tipo se presenta a continuación:

%C

3,0-3,5

%Si

0,3-0,6

%Cr

15-18

%Mn

0,5-0,9

%Mo

2,8-3,3

La Clase II tipos D y E son hierros blancos resistentes a la abrasión con un contenido de cromo de 20%, un contenido de 1 a 2% de molibdeno, 1% de níquel o cobre, los cuales se añaden para adecuar la templabilidad en las secciones más gruesas. La matriz de los hierros blancos aleados con alto cromo y molibdeno es austenítica (510-520 HV10). La adición de cobre o níquel impide la transformación a perlita, aun con altos contenidos de carbono según Tian, 2002. Con tratamiento térmico la dureza de la matriz se incrementa hasta cerca de 800 HV10, debido a que es martensítica con alguna austenita retenida.

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