Caso de estudio

AutoLean DG, se dedica a la fabricación y comercialización de Automóviles. Inició

operaciones en el año 2010. Durante los últimos 3 años ha expandido su mercado
de forma exponencial. Cuenta con plantas de producción en México, Colombia, Perú
y Chile. Sin embargo, ha presentado deficiencias en la producción de sus autos.
Dentro de los Modelos que fabrica y comercializa se encuentran los siguientes.
• Sedan DG
• Compacto DG
• Family DG
• Sport DG
• Subcompacto DG
En la Panta de México, en el último mes ha presentado varios defectos siendo los
más preocupantes los correspondientes a pintura, Montaje y luces de sus autos,
entre otros.
La producción promedio de todos los modelos de sus autos en la planta de México
es de 150 por mes. En el último mes(marzo), en 96 autos por lo menos presentó un
defecto

Actividad 1 Carta proyecto

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Actividad 2 Mapeo del proceso

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Actividad 3 defectos

Defectos por automóvil

Se concluye que los modelos que presentan más defectos son el modelo sport DG
y sedan DG presentando un total de 72 defectos en la producción de sport DG y 68
defectos en el sedan DG los cuales forman el 80% de los defectos presentes en la
producción de AutoLean DG México.

Defectos del proceso

Se concluyo que los defectos que impactan más el proceso es la transmisión y el

sistema de suspensión presentando 72 defectos de trasmisión y 57 defectos en el
sistema de suspensión los cuales crean el 80% de los defectos en la producción de
AutoLean DG México

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Actividad 4 desperdicios

Como se puede observar que el nivel sigma es de 2.5 un grado muy bajo
presentando altos niveles de desperdicio siendo estos 159,259 defectos por cada
millón producido.

Actividad 5 ishikawa

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Actividad 6

Se toma la iniciativa de aplicar la herramienta de las 5s debido a que se encontró

que las áreas están desordenadas, se pierde tiempo buscando material y por ende
no se obtiene la clasificación y rendimiento necesario a la hora de la fabricación del
vehículo

esta herramienta nos permitirá la completa reorganización de las áreas, así como
las herramientas que se utilicen en el momento, además de la implementación de
esta herramienta, se programaran auditorias mensuales para comprobar el
mantenimiento de la maquinaria para que esta, esté siempre en óptimas
condiciones.

Actividad 7

Como se puede notar hubo una gran

reducción en el número de
desperdicios y subiendo el nivel six
sigma de 2.5 a 3.3 y pasando de
tener 159,259 desperdicios por
millón producido a 35,556
desperdicios por millón producido

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Actividad 8

Después de haber realizado todas estas pruebas eh concluido que la mejor opción
para la implementación de un poka-yoke para la prevención de posibles problemas
es la implementación de sensores en las líneas de montaje que al momento de
presentar alguna anomalía lancen una alarma que alerte a los operarios para que
estos puedan actuar de inmediato unidos también a otro sistema que al detectar
que la alarma sonó este detenga la línea de ensamble para evitar posibles defectos
en la línea.

Acción Tipo de poka yoke Función

Sensor con alarma Advertencia Detectar cuando una
anomalía este presente
en el proceso, lanzando
un sonido que alerta a los
operadores dando a
entender que algo a
ocurrido, puede ser que el
material no se el
adecuado, que
verificación no fue exitosa
entre otras cosas
Sensor de paro Paro Al momento de detectar
la señal de la alarma, este
sensor detiene
automáticamente la
producción para evitar
posibles mas
desperdicios y errores en
el siguiente proceso

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