Poka-yoke, una herramienta de control y mejora

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Un poka-yoke (literalmente a prueba de errores) es un dispositivo (generalmente)
destinado a evitar errores; algunos autores manejan el poka-yoke como un sistema
anti tonto el cual garantiza la seguridad de la maquinaria ante los usuarios, proceso o
procedimiento, en el cual se encuentren relacionados, de esta manera, no provocando
accidentes de cualquier tipo; originalmente que piezas mal fabricadas siguieran en
proceso con el consiguiente costo.
Estos dispositivos fueron introducidos en Toyota en la década de los 60, por el
ingeniero Shigeo Shingo dentro de lo que se conoce como sistema de producción
Toyota. Aunque con anterioridad ya existía poka-yoke, no fue hasta su introducción en
Toyota cuando se convirtieron en una técnica muy común de calidad.
Shingo afirmaba que la causa de los errores estaba en los trabajadores y los defectos
en las piezas fabricadas que se producían por no corregirlos. Consecuente con tal
premisa cabían dos posibilidades u objetivos a lograr con el poka-yoke:

 Imposibilitar de algún modo el error humano; como ejemplo, los cables para la
recarga de baterías de teléfonos móviles y dispositivos de corriente continua
sólo pueden conectarse con la polaridad correcta, siendo imposible invertirla,
ya que los pines de conexión son de distinto tamaño o forma
 Resaltar el error cometido de tal manera que sea obvio para el que lo ha
cometido

¿Qué es un error?

 Los errores son equivocaciones involuntarias y accidentales realizadas por las

personas a causa de su intervención en la fabricación de productos y servicios
 Los defectos resultan de aquellos errores que suceden de vez en cuando y
siempre resultan difíciles de controlar

Ejemplos de errores:
En la casa:

 Olvidar apagar la cafetera, olvidar desconectar la plancha, quedarse sin

gasolina, olvidar las llaves en el carro

En el trabajo:
  Piezas faltantes: olvidarse de montar o ensamblar una parte (tornillos,
etiquetas), piezas mal ensambladas: mal montaje- piezas sueltas (tornillos), al
revés, no alienadas (sellos), proceso incorrecto: disponer de una parte
rechazada, piezas incorrectas, montaje de una parte equivocada a partir de una
combinación de modelos

Causas de los errores:

 Procedimientos incorrectos, variación excesiva en el proceso, variación excesiva

en materia prima, dispositivos de medición inexactos, procesos no claros o no
documentados, especificaciones no claras o incompletas, errores humanos
malintencionados, cansancio, distracción, etc. falla de memoria o confianza

¿Por qué son un problema los errores?

 Nos cuestan dinero, nos cuestan tiempo, nos causan accidentes, heridas o
posibles lesiones

¿Qué es poka-yoke o aprueba de errores?

 A prueba de error se refiere a la aplicación de los mecanismos a prueba de

fallos para evitar que un proceso produzca defectos
 La filosofía detrás de la comprobación de errores es que no es aceptable incluso
un número muy pequeño de defectos, y la única manera de lograr este objetivo
es evitar que sucedan

Tomando acciones
Si los errores son tan fáciles de cometer, ¿cómo enviamos a nuestro cliente un
producto 100% bueno?

 Diseñando nuestros productos y procesos de tal manera que se minimice la

oportunidad de que se cometan errores
 Aquí es donde entra el concepto de error proofing un sistema para combatir
estos inconvenientes:
a) Detectar un error en el proceso antes de que un producto defectuoso se
pase a la siguiente estación: siempre que sea posible antes de que se produzca
b) Realizar la detección y notificación al operador inmediatamente

Técnicas de error proofing

 Diseño para fabricación: técnica que se traduce en un diseño que no puede ser
mal fabricado o ensamblado. Esta técnica también puede usarse para
simplificar el diseño y por lo tanto reducir costos
 Poka-yoke (dispositivos del sistema): puesta en marcha de dispositivos o
técnicas de inspección que aseguren que la configuración se realiza
correctamente. Producir piezas 100% buenas desde el inicio. Todo el personal
para ser eficaz en prueba de errores, tienen que comprender cómo encajan
 todos los procesos del negocio. Sólo cuando se entiende exactamente lo que
hay que hacer, cómo se va a hacer y por qué se está haciendo, pueden ser
eficaces para garantizar que se haga bien a la primera

¿En qué etapa podemos encontrar los errores?

 Antes de que ocurran: predicción o prevención

 Después de que ocurran: detección

Como crear un sistema a prueba de errores

 Identificar oportunidades a prueba de error: análisis modo de falla y efectos,

calidad de datos y lluvia de ideas
 Analizar las áreas de oportunidad (Pareto)
 Determinar el nivel a prueba de errores, lluvia de ideas en mecanismos a
prueba de errores: basado en pasadas experiencias (si es posible usar más de
un mecanismo)
 Seleccionar el mecanismo a prueba de error: costoso pero efectivo, el más
simple. Otras herramientas para el análisis: diagrama de flujo, diagrama de
pescado, histogramas, 5 porqués, gráficas de control, gráficos de dispersión
 Plan (procesar el mecanismo): poner en acción el plan de control a prueba de
errores
 Implementar el mecanismo a prueba de errores: instalación, validación, control
a prueba de errores, check sheet, Instrucciones al operador
 Evaluar resultados

Beneficios

 Asegurar la calidad en la primera pieza oportunidad

 Previene la producción de pruebas defectuosas
 Se hacen más visibles los problemas de calidad
 Crea un ambiente de trabajo más seguro
 Elimina las perdidas por inspección o reparación
 Menores costos de diseño y de manufactura

La técnica del poka-yoke es una práctica que ayuda a mejorar los sistemas de
producción reduciendo la cantidad de errores cometidos dentro del proceso de
fabricación lo cual incrementa la certidumbre de que los productos cumplen con los
requerimientos necesarios y disminuye la inspección del sistema.