LEAN MANUFACTURING

1. ¿Qué es?

Es una filosofía de organización en el trabajo que se centra en la optimización del sistema

de producción mediante la eliminación de desperdicios o actividades que no suman.

1.1 Origen

A finales del siglo XIX surgió el primer pensamiento lean manufacturing en Japón por parte
del fundador del grupo Toyota, Sakichi Toyoda.

El señor Toyoda diseñó un dispositivo que alertaba a los trabajadores cuando había algún
problema con la maquinaria. La producción paraba cuando un elemento era defectuosos y
evitaba la producción de errores. Esta medida permitió que un único operario pudiera
controlar varias máquinas a un mismo tiempo.

1.2 Actualmente

En la actualidad, el Lean Manufacturing System de Toyota se aplica a todo tipo de

empresas. Esta metodología ha ido evolucionando a nuevas aplicaciones específicas como
el Lean Health, el Lean Construction y el Lean Office. Todos estos tienen en común la
actuación conjunta de directivos, mandos intermedios y operarios.

1.3 Sectores

Existen 7 sectores claves que pueden modificarse con esta herramienta:

- Transporte - Producción excesiva

- Movimiento - Procesamiento excesivo

- Defectos - Inventario

- Espera
2. Algunas herramientas de Lean Manufacturing

SMED (Single Minute-Exchange of Die)

Esta técnica tiene como principal objetivo reducir el tiempo en el que los empleados
tardan en cambiar el utillaje de herramientas y máquinas. Con él, se pueden fabricar lotes
pequeños que ayuda a adaptarse a cualquier tipo de imprevisto que surge durante el
proceso de producción.

ANDON

El Andon es un sistema utilizado para alertar de forma visual de problemas en un proceso

de producción. Da al operario o a la máquina automatizada la capacidad de detener la
producción al encontrarse un defecto y de continuarla cuando se soluciona.

POKA-YOKE

Es una herramienta que permite detectar errores y prevenirlos en el proceso productivo. El

principal objetivo es finalizar el proceso con cero defectos, ya que detectarlos y corregirlos
después de la inspección resulta más caro.

TPM (Total Productive Maitenance)

Herramienta de gestión diseñada para evitar paradas en la maquinaria a causa de averías.

El principal objetivo es lograr un cambio de pensamiento en los operarios para eliminar las
averías y accidentes en el lugar de trabajo.

JIDOKA

Es un sistema de organización de la producción para las fábricas, de origen japonés.

También conocido como método Toyota, permite reducir costos, especialmente de
inventario de materia prima, partes para el ensamblaje, y de los productos finales.
 FUNCIÓN BENEFICIOS
SMED Reducir el tiempo en el Permite fabricar con lotes pequeños, reduce
cambio de utillaje. inventario intermedio y permite adaptarse a
cualquier imprevisto del plan de producción.
ANDON Alertar de problemas en un Ante un problema grave detectado, la
proceso de producción. producción se para, con el fin de que
analizar su causa raíz y resolverlo
rápidamente.
POKA-YOKE Detectar y prevenir errores en Encontrar los defectos con una inspección
el proceso productivo. de calidad y después corregirlos, es mucho
más caro que si se detectan antes o
directamente si no se producen.
TPM Evitar paradas de maquinara Mejora la productividad, ya que reduce
por averías. tiempos muertos, disminuye el tiempo de
ciclo y elimina defectos.
JIDOKA Reducir costos. Los operarios pueden realizar el seguimiento
de varias estaciones a la vez, reduciendo
costes de producción y se pueden detectar
muchas incidencias de calidad, por lo que se
mejora el nivel de calidad.
3. WEBGRAFÍA

Leanmanufacturing10.com

Ingenieríaindustrialonline.com

Leanmanufacturinghoy.com

Progresalean.com

Sistemasoee.com

Mxm.com.br

Helena Fernández Gil