SISTEMAS DE TRANSMISIÓN

CORONA - PIÑÓN

1.
 INTRODUCCIÓN

 El engranaje es una rueda o cilindro dentado empleado

para transmitir un movimiento giratorio o alternativo
desde una parte de una máquina a otra.
 Un conjunto de dos o más engranajes que transmite el
movimiento de un eje a otro se denomina tren de
engranajes.
 Los engranajes se utilizan sobre todo para transmitir
movimiento giratorio, pero usando engranajes
apropiados y piezas dentadas planas pueden
transformar movimiento alternativo en giratorio y
viceversa.
 INTRODUCCIÓN
 Hay varios tipos de engranajes, el más sencillo es el
engranaje recto, una rueda con dientes paralelos al eje
tallados en su perímetro. Los engranajes rectos transmiten
movimiento giratorio entre dos ejes paralelos.
 En un engranaje sencillo, el eje impulsado gira en sentido
opuesto al eje impulsor.
 Si se desea que ambos ejes giren en el mismo sentido se
introduce una rueda dentada denominada 'rueda loca' entre el
engranaje impulsor o motor y el impulsado. La rueda loca gira
en sentido opuesto al eje impulsor, por lo que mueve al
engranaje impulsado en el mismo sentido que éste.
 En cualquier sistema de engranajes, la velocidad del eje
impulsado depende del número de dientes de cada engranaje
 INTRODUCCIÓN

 La cremallera (barra dentada plana que avanza en línea

recta) funciona como una rueda dentada de radio infinito y
puede emplearse para transformar el giro de un piñón en
movimiento alternativo, o viceversa.
 Los engranajes cónicos, así llamados por su forma, tienen
dientes rectos y se emplean para transmitir movimiento
giratorio entre ejes no paralelos.
 Los engranajes helicoidales, cuyos dientes no son paralelos
al eje de la rueda dentada, sino que se enroscan en torno al
eje en forma de hélice. Estos engranajes son apropiados para
grandes cargas porque los dientes engranan formando un
ángulo agudo, en lugar de 90º como en un engranaje recto.
 INTRODUCCIÓN
 Los engranajes helicoidales sencillos tienen la desventaja de
producir una fuerza que tiende a mover las ruedas dentadas a lo
largo de sus ejes. Esta fuerza puede evitarse empleando engranajes
helicoidales dobles, o bihelicoidales, con dientes en forma de V
compuestos de medio diente helicoidal dextrógiro y medio diente
helicoidal levógiro.
 Otra variación del engranaje helicoidal es el engranaje de husillo,
también llamado tornillo sin fin. En este sistema, un tornillo sin fin
largo y estrecho dotado de uno o más dientes helicoidales continuos
engrana con una rueda dentada helicoidal.
 La diferencia entre un engranaje de husillo y un engranaje helicoidal
es que los dientes del primero se deslizan a lo largo de los dientes
del engranaje impulsado en lugar de ejercer una presión de rodadura
directa.
 Los engranajes de husillo se utilizan para transmitir rotación (con una
gran reducción de velocidad) entre dos ejes perpendiculares.
 HISTORIA Y EVOLUCIÓN

 Desde épocas muy remotas se han utilizado cuerdas y

elementos fabricados de madera para solucionar los
problemas de transporte, impulsión, elevación y
movimiento. 
 El inventor de los engranajes en todas sus formas fue
Leonardo da Vinci, quien a su muerte en la Francia de
1519, dejó para nosotros sus valiosos dibujos y esquemas
de muchas de los mecanismos que hoy utilizamos
diariamente.  
 La forma más básica de un engrane es una pareja de
ruedas, una de ellas provistas de barras cilíndricas y la otra
formada por dos ruedas unidas por barras cilíndricas.
 HISTORIA Y EVOLUCIÓN

 Leonardo se dedica mucho a

la creación de máquinas de
guerra para la defensa y el
ataque, sus materiales son
madera, hierro y  cuerdas las
que se elaboran en forma
rudimentaria, pero sus
esquemas e invenciones
trascienden el tiempo y nos
enseñan las múltiples
alternativas que nos brindan
mecanismos básicos de
palancas, engranes y poleas
unidas entre si en una
máquina cuyo diseño
geométrico es notable. 
 HISTORIA Y EVOLUCIÓN

 Se puede deducir que la posición

entre los ejes es de gran
importancia al diseñar la
transmisión. Las situaciones son
principalmente tres: ejes paralelos,
ejes que se cortan y ejes que se
cruzan. Un ejemplo de esta última
situación se aprecia en la figura,
en donde una manivela mueve un
tornillo sin fin, el que a su vez
mueve la rueda unida a él. En este
caso, el mecanismo se utiliza
como tecle para subir un balde.
Los ejes se encuentran en una
posición ortogonal, o sea, se
cruzan a 90 grados.
SISTEMAS DE TRANSMISIÓN
CORONA - PIÑÓN

2. ENGRANAJES Y SU FABRICACIÓN
 ENGRANAJES

 Sistema mecánico basado en ruedas dentadas que

sirve para transmitir el movimiento de rotación de un eje
a otro, invirtiendo eventualmente sentido o modificando
su velocidad angular.
 La velocidad angular del segundo depende de la
relación existente entre el diámetro de ambos.
 La relación entre las velocidades es constante e igual a
la razón inversa de los radios.
 ENGRANAJES

 Durante muchos siglos fueron utilizados engranajes que, por

haber sido diseñados empíricamente y toscamente labrados,
estaban sujetos a vibraciones y desgastes excesivos; eran
ruidosos y sus dientes se rompían fácilmente. Además,
rozaban entre sí, disipando mucha energía en forma de
calor.
 Al producirse la Revolución Industrial se hizo patente la
necesidad de definir matemáticamente perfiles adecuados
para que los dientes engranaran perfectamente, sin choque
inicial, progresivamente y con un mínimo de deslizamiento
de las superficies en contacto.
 La primera solución científica de esos problemas tan sólo fue
hallada ya entrados en el siglo XIX, por Jean Víctor Poncelet.
 ENGRANAJES

 Entre los muchos perfiles para dientes que luego se

fueron inventando destacaron los epicicloides, a los
cuales serían preferidos más tarde los de evolvente de
la circunferencia, dadas las facilidades que ofrecen su
fabricación y ajuste.
 La evolvente de la circunferencias es, dicho
prosaicamente, la curva que describe en el espacio el
extremo de un hilo de coser al desenrollarlo tensamente
de su carrete mantenido fijo. El perfil de cada flanco del
diente no es sino un arco de esa curva.
 FABRICACIÓN DE ENGRANAJES

 Pueden obtenerse por moldeo o por talla de muy

variadas materias: aceros especiales, hierro colado,
bronce, latón, aleaciones de aluminio, nailon, madera e
incluso tejidos y papeles baquelizados bajo presión. Los
que se obtienen vaciando metal en moldes apropiados
son menos costosos, pero, al carecer de precisión,
requieren ser montados con mucho juego y son, por
ende, ruidosos. Sólo convienen para maquinaria
agrícola, grúas y otros mecanismos en los que
funcionan a velocidades moderadas.
 FABRICACIÓN DE ENGRANAJES

 La talla de las ruedas dentadas se efectúa con máquinas

especiales y a veces son simples fresadoras de cabezal divisor.
 Con la fresadora, los mejores resultados se obtienen, no ya con la
fresa de perfil constante, sino con otra en forma de tornillo sin fin
poliroscado y varias veces interrumpido para formar otros tantos
filos cortantes. Esa fresa de rodadura gira sobre su eje horizontal y
sus dientes atacan al contradentado de la rueda a labrar que gira
sobre un eje vertical.
 En la talla por generación el útil consiste en un peine cuyos dientes
cortantes labran la pieza merced a un movimiento alternativo de
traslación paralelo al eje de la pieza. Como ésta gira al mismo
tiempo, el movimiento relativo de la herramienta y el de la rueda
que se labra es semejante al de un engranaje de piñón y
cremallera. En otros casos el útil actúa mortajadora y sus dientes
cortantes van ahondando más y más las entredientes de la pieza a
medida que el eje de ésta y el de la herramienta se van acercando.
FABRICACIÓN DE ENGRANAJES

En la figura se
aprecia un engrane
cilíndrico de diente
helicoidal de gran
tamaño, durante el
proceso de
maquinado de
dientes
 FABRICACIÓN DE ENGRANAJES

 Los dientes, con perfecta que haya sido su talla, nunca están
exentos de estrías, asperezas y deformaciones. Por lo demás,
aunque fueran perfectos, sufrirían deformaciones al ser templados.
 Es consiguientemente imprescindible someterlos a ulteriores
operaciones de rectificación. Los procedimientos corrientemente
aplicados con dicho fin son: el esmerilado con muelas especiales,
muy finas, a las cuales, tallándolas con diamantes, se ha conferido
el perfil exacto del entrediente; el lapeado, que es un esmerilado
con un abrasivo tan finísimo que se llegan a respetar tolerancias
del orden de la milésima de milímetro; el bruñido, consistente en
montar la ruedas y piñones en su posición de trabajo hasta que se
consume el desgaste de sus asperezas.
 Los engranajes perfectamente tallados y rectificados no disipan
por fricción más del 1% o, a lo sumo, 2% de la energía mecánica
transmitida.
SISTEMAS DE TRANSMISIÓN
CORONA - PIÑÓN

3. APLICACIONES
 LA BICICLETA

 Los sistemas de
transmisión son
mecanismos que
permiten trasladar el
movimiento de una
rueda a otra cuando
ellas no se encuentran
en contacto directo.
La cadena o correa
posibilita que giren en
la misma dirección.
 PIEZAS DEL MECANISMO DE
TRANSMISIÓN
 Plato o corona: es la rueda dentada
o engranaje delantera del sistema de
transmisión. Se conecta al pedal a
través de la biela; y al piñón, a través
de una cadena.
 Pedales: La fuerza que con los pies
se realiza sobre los pedales, se aplica
a través de la biela sobre el plato.
 Cadena: Conecta las ruedas
dentadas que forman el engranaje,
transmitiendo la fuerza y el
movimiento desde el plato hacia el
piñón.
 Piñón: Es la rueda dentada trasera
del sistema. A través del eje,
transmite la fuerza y el movimiento a
la rueda trasera de la bicicleta.
 Biela: Es el eje que une el pedal con
el plato. Transmite al plato o corona el
movimiento y la fuerza que ejerce el
pie del ciclista sobre el pedal. Cuanto
más larga sea la biela , menor será la
fuerza que deberá hacer la persona.
 LA RELACIÓN DE
TRANSMISIÓN
 La bicicleta es una máquina en la
que el ciclista aplica la fuerza
sobre los pedales. Esta fuerza se
transmite mediante la cadena a un
piñón que, a su vez, hace girar la
rueda.
 Se llama relación de transmisión la
relación que existe entre el número
de dientes del plato y el número de
dientes del piñón. Por ejemplo, si
el plato tiene 44 dientes y el piñón
tiene 22, la relación de transmisión
será: 44:22=2.

Esto quiere decir que, por cada vuelta del plato, la rueda trasera dará dos
vueltas.
Generalmente se usan piñones locos, es decir, piñones que permiten el giro
de la rueda cuando no gira el plato. Pero también existen piñones fijos.
 EL CAMBIO DE MARCHA
 En las bicicletas de paseo, tanto el plato como el piñón
tienen una sola corona. La velocidad de estas
bicicletas sólo varía si varía el ritmo del pedaleo. En
estas bicicletas la relación de transmisión es siempre
igual.
 Pero las bicicletas de carreras y algunas de paseo
tienen varias coronas con distinto número de dientes
en el plato y en el piñón.
 Por ejemplo, para ir a gran velocidad se combinará un
plato grande con un piñón pequeño; para una
velocidad normal se utiliza un plato grande y un piñón
mediano; para ir despacio, elegiremos un plato
pequeño y un piñón grande.
 Cuanto menor sea la relación de transmisión, menor
será el esfuerzo necesario para mover la bicicleta.
 EL RELOJ
 Los relojes mecánicos
son ingeniosas máquinas
para medir el tiempo, que
pueden ser impulsadas
ya sea por pesas, o bien
por un muelle de fleje
enrollado. A su vez, el
elemento que regula la
velocidad del movimiento
puede ser un péndulo o
un volante.
 LA MÁQUINA DE COSER
 En una máquina de
coser, el eje principal es
accionado mediante la
polea que hace de
volante y arrastra los
mecanismos.
 Los mecanismos para el
movimiento alternativo
de la aguja y para el
movimiento del tirahilos
están enlazados. La
rotación de la lanzadera
la transmite una correa
dentada.
 LA MÁQUINA DE COSER

 Todos los movimientos

de la máquina de coser
parten de un eje
principal que, en las
primeras máquinas de
coser, se movía a partir
de un pedal basculante
y una correa, mientras
que las modernas se
mueven por medio de
un motor eléctrico.
 EL AUTOMÓVIL
Este diagrama muestra las
partes de un automóvil con
motor de gasolina y
transmisión manual (el filtro
del aire y el carburador
fueron extraídos para mostrar
las partes que hay debajo,
pero suelen estar en el hueco
sobre el colector de entrada).
Los principales sistemas del
auto son el sistema de
energía, la transmisión, y el
tren de rodaje y el control.
 Cada una de estas categorías incluye subsistemas, como se muestra en el dibujo. El sistema
de energía incluye los subsistemas del motor, del combustible, eléctrico, de escape, de
lubricación y de refrigeración. El sistema de transmisión incluye los de cambio y transmisión,
incluyendo el embrague (clotch), el diferencial, y el cigüeñal. La suspensión, los
amortiguadores, las ruedas y los neumáticos, son todos partes del tren de rodaje. La dirección
y los frenos son las componentes principales del sistema de control, con el que el conductor
dirige el automóvil.
 EL AUTOMÓVIL

TRANSMISIÓN

La potencia de los cilindros se

transmite en primer lugar al
volante del motor y
posteriormente al embrague
(clutch) —que une el motor con
los elementos de transmisión—,
donde la potencia se transfiere
a la caja de cambios o
velocidades.

En los automóviles de tracción trasera se traslada a través del árbol de

transmisión (flecha cardán) hasta el diferencial, que impulsa las ruedas
traseras por medio de los palieres o flechas. En los de tracción delantera, que
actualmente constituyen la gran mayoría, el diferencial está situado junto al
motor, con lo que se elimina la necesidad del árbol de transmisión.
 EL AUTOMÓVIL
DIFERENCIAL

Los engranajes del diferencial permiten que las

ruedas motrices de un vehículo giren a velocidades
distintas en las curvas y otros cambios de trayectoria.
El árbol de transmisión del motor acciona la corona,
que a su vez pone en movimiento los semiejes o
palieres que impulsan las ruedas. Cuando el vehículo
se desplaza en línea recta, los engranajes llamados
satélites no giran, y la corona mueve las dos ruedas
a idéntica velocidad. Pero cuando describe una
curva, los satélites giran en sentidos opuestos, y esto
hace que la rueda que recorre el interior de la curva
gire más despacio que la otra.
SISTEMAS DE TRANSMISIÓN
CORONA - PIÑÓN

4. EJERCICIO DE APLICACIÓN
CAJAS DE REDUCTORES

El problema básico en la industria es reducir la alta

velocidad de los motores a una velocidad utilizable por las
máquinas. Además de reducir se deben contemplar las
posiciones de los ejes de entrada y salida  y la potencia
mecánica a transmitir.

Para potencias bajas se utilizan moto-reductores  que son

equipos formados por un motor eléctrico y un conjunto
reductor integrado.
CAJAS DE REDUCTORES

Para potencias mayores se utilizan equipos reductores

separados del motor. Los reductores consisten en pares
de engranajes con gran diferencia de diámetros, de
esta forma el engrane de menor diámetro debe dar
muchas vueltas para que el de diámetro mayor de una
vuelta, de esta forma se reduce la velocidad de giro.

Para obtener grandes reducciones se repite este

proceso colocando varios pares de engranes conectados uno
a continuación del otro.
CAJAS DE REDUCTORES

La figura muestra dos cajas de reductores con engranes

cilíndricos y cónicos.
CAJAS DE REDUCTORES

La figura muestra una caja con engranes tipo tornillo sinfin

y rueda helicoidal. Este mecanismo es muy conveniente
como reductor de velocidad en un solo paso.
CAJAS DE REDUCTORES
Un par de engranes que trabajan unidos se diseñan a
partir de sus círculos primitivos o de paso, estos círculos
son siempre tangentes entre si.. El módulo se define
como el tamaño de los dientes y para que dos engranes
trabajen juntos deben tener igual módulo.

Dp = M*Z en donde:

Dp : diámetro primitivo o de paso

M :   módulo
Z :   cantidad total de dientes del engrane
CAJAS DE REDUCTORES

Se define la relación de transmisión R : como la cantidad de

vueltas que debe dar el engranaje motor para que el
engranaje conducido de una vuelta.

Por ejemplo, un reductor que disminuya a un cuarto la

velocidad de giro tiene una relación 4 : 1.

En general: 

  R =  n1 / n2   =  Dp2 / Dp1  =  Z2 / Z1

CAJAS DE REDUCTORES
Módulos
Preferidos 2da Opción
De esta forma, un 1 1.125
diseño de engranajes 1.25 1.375
1.5 1.75
parte definiendo el 2 2.25
módulo y la relación de 2.5 2.75
3 3.5
transmisión que se
4 4.5
desea, de esta forma y 5 5.5

usando las relaciones 6 7

8 9
anteriores se obtienen los 10 11
diámetros de paso. 12 14
16 18
20 22
25 28
32 36
40 45
CAJAS DE REDUCTORES
Otra forma de indica el tamaño de Paso diametral
los dientes es indicando el Paso Bastos Finos
diametral [dientes/ pulgada], se tiene 2 20
que:
2.25 24

2.5 32
Pd = Z / Dp    3 40

4 48
en donde Pd : Paso diametral 6 64

8 80

Pd = 1 / M 10 96

12 120

16 150
CAJAS DE REDUCTORES

Piñon Corona
Se diseñará a modo de
ejemplo un par de engranes
M=5 M=5
para una relación de
transmisión de 2 : 1 con
módulo 5. Z = 20 Z = 40

Se utilizarán 20 dientes en el
piñón y por o tanto 40 Dp = 100 Dp = 200

dientes en la corona.
CAJAS DE REDUCTORES
Los valores mas utilizados para la inclinación de la línea de presión
son:
20° 20.5° 25° 14.5°
obsoleto

En nuestro ejemplo se
utilizarán 20º. 
CAJAS DE REDUCTORES

La siguiente figura
muestra el objetivo final.
CAJAS DE REDUCTORES

Para generar las

curvas evolventes
en ambos
engranajes, se
traza el círculo de
base concéntrico
con el círculo de
paso y tangente a
la línea de
presión.
CAJAS DE REDUCTORES
Finalmente se limita el tamaño de los dientes entre dos
círculos, por encima y por debajo del círculo de paso.

El límite inferior, que determina el comienzo de los dientes se

obtiene restando al radio de paso una cantidad denominada
dedendum. El dedendum vale : 

d = 1.25 / Pd  d = 1.25* M 

En nuestro ejemplo:
d = 1.25*5 = 6.25 mm, determinando un círculo de radio 43.75mm
para el piñón y de 93.75mm para la corona. 
CAJAS DE REDUCTORES
El límite superior de los dientes se obtiene sumando al
radio de paso una cantidad denominada adendum.
El adendum vale: 
a = 1 / Pd a=M

En nuestro ejemplo: a = 5, determinando un círculo de

radio 55 mm para el piñón y de 105 mm para la corona.
CAJAS DE REDUCTORES

Es importante
notar que en el
caso del piñón los
tres círculos
quedan bien
separados y en el
caso de la corona
el círculo de base
es muy parecido
al círculo interior.
CAJAS DE REDUCTORES
CAJAS DE REDUCTORES
Trazado el perfil del diente, se calcula el paso circular,
que es la distancia medida sobre el círculo de paso que
indica la separación entre dientes sucesivos. Se obtiene
dividiendo la longitud del círculo de paso en la cantidad
de dientes.

Paso circular : Pc = π*Dp / Z    como Dp = M Z 

Pc = π*M

En este espacio (Pc) debe caber un diente propio  y un

diente del otro engrane. Se copia un perfil igual al trazado y uno
rotado para generar la forma final.
CAJAS DE REDUCTORES

En nuestro ejercicio el
piñón tiene 20 dientes,
esto indica
que cada 18º hay un
diente. En la figura
siguiente se
muestra el trazado final
del diente del piñón.
CAJAS DE REDUCTORES

Este perfil se copia

20 veces y se tiene
el dibujo final del
piñón. Con la
corona se realiza
un proceso
semejante.
CAJAS DE REDUCTORES
En la figura siguiente
se muestran los dientes
del piñón y de la corona
en su forma final, es
importante apreciar que
el contacto entre los
dientes se lleva acabo
a lo largo de la línea de
presión indicada. Los
dientes se empujan y
rotan sin resbalar y
cuando un diente deja
de tener contacto otro
inicia el contacto,
manteniendo el
movimiento constante.
CAJAS DE REDUCTORES

 En el diseño de los engranajes se busca la forma y el

ancho del diente para soportar las cargas que se ejercen
sobre ellos. Esta carga varía principalmente,
dependiendo de la potencia transmitida y de la velocidad
de giro.

 Dependiendo de los esfuerzos que se producen

en los dientes,  se pueden fabricar engranajes de
diversos materiales y en una gran cantidad de formas.