SGC-CAL-FRA-MN006 Manual de Produccion

SISTEMA DE GESTIÓN CODIGO: SGC-CAL-FRA-MN006
VERSION: 2.0
DE LA CALIDAD FECHA: 10/09/2018
ELABORADO POR: Elizabeth Ramírez
MANUAL DE PRODUCCIÓN REVISADO POR: Jorge Pernalette
APROBADO POR: Sergio Correa
MANUAL DE PRODUCCIÓN
1.- DEFINICION: Este manual describe el proceso de la elaboración de madera plástica;

desde la recepción de materia prima adecuada, molienda, lavado, secado, aglutinado,
mezclado, hasta llegar a extrusión.
2.- OBJETIVO: Ofrecer información que permita describir el proceso completo de la

elaboración de la madera plástica.
3.- ALCANCE: Este manual aplica para todos los Franquiciados de ECONCIENCIA.
4.- GLOSARIO:
 Aglutinado: Esta operación además de completar el secado de los materiales

húmedos, tiene como objetivo principal la compactación de los materiales
plásticos, reduciendo el volumen que se alimenta a la extrusora. La fricción de los
fragmentos contra la pared del equipo rotativo provoca el aumento de la
temperatura, lo que permite formar una masa de resina plástica muy compacta.
Esta operación es un proceso discontinuo y se procesa por lotes.
 Caracterización: Es una acción descriptiva con fines de identificación, entre otros
aspectos, de los componentes, procesos de una experiencia, un hecho o un
proceso. Es un tipo de descripción cualitativa que puede recurrir a datos o a lo
cuantitativo con el fin de profundizar el conocimiento sobre algo.
 Extrusión: Es el proceso más importante para la obtención de productos plásticos,
en volumen de producción. Es un proceso que puede ser continuo o discontinuo,
en el caso específico de la madera plástica, la mayoría de procesos son
discontinuos. En este proceso la resina plástica fundida por la acción de
temperatura y fricción, es forzada a pasar por un cabezal o dado que a su vez
alimenta un molde con forma definida, una vez el molde se llena por completo, el
proceso termina con un enfriamiento para evitar deformaciones permanentes. La
mayor parte de los productos obtenidos de una línea de extrusión requieren de
procesos posteriores con el fin de habilitar adecuadamente el producto, como en
el caso de un corte para la madera plástica.
 Lavado: En esta operación se acondicionan los materiales que por su procedencia
contienen elementos que pueden dañar tanto las maquinas como el producto
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SISTEMA DE GESTION DE LA CALIDAD
VERSION: 2.0
final, el objetivo del lavado es separar algunos residuos (orgánicos, tierra, restos de
etiquetas, entre otros) del plástico. La materia prima es lavada utilizando agua y
detergentes industriales. Actualmente se ha desarrollado la tecnología de lavado a
fricción mediante la cual el material se lava sólo con agua fría sin necesidad de usar
detergente. La fricción mutua de los plásticos más la acción centrifuga de la
maquina se encarga de separar las partículas de material orgánico de los plásticos.
 Materiales Plásticos: Son un conjunto de materiales de origen orgánico. Se
obtienen artificialmente a partir de productos del petróleo, carbón, gas natural,
materiales vegetales (celulosas) o proteínas y en alguna fase de su fabricación han
adquirido la suficiente plasticidad para darle forma y obtener productos
industriales. Los plásticos son sintéticos denominados polímeros, formados por
moléculas cuyo principal componente es el carbono.
 Madera Plástica: La madera plástica es un material fabricado a partir de residuos
plásticos 100% reciclados seleccionados de alta calidad, de forma que se aprovechan las
ventajas del plástico: alta durabilidad, sin mantenimiento, y resistencia a plagas y
humedad. Los productos finales pueden ser empleados de la misma manera que
la madera natural. Los productos fabricados con plástico reciclado se caracterizan
por ser un material 100% reciclado y reciclable, que evita la tala de árboles, por lo
que es 100% ecológico.
 Mezclado: Proceso de unir en diferentes proporciones las materias primas
utilizadas en la elaboración de madera plástica. La mezcla se agita hasta un estado
que idealmente se considera homogéneo en composición.
 Molienda: Proceso mediante el cual se reducen los materiales a tamaños
moldeables.
 Parámetro: Dato o factor que se toma como necesario para analizar una situación.
 Recepción: Proceso en donde se recibe la materia prima ade3cuada y requerida
para iniciar el proceso de preparación de la materia prima.
 Secado: Proceso utilizado para minimizar o eliminar problemas que pueden ser
causados por demasiada humedad en el material plástico durante su
procesamiento.
5.- REFERENCIAS NORMATIVAS:
 SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA CALIDAD-REQUISITOS. Norma Técnica Colombiana.

NTC-ISO 9001:2015. ICONTEC. Cuarta actualización. 23 de septiembre de 2015.
Bogotá, D.C.
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VERSION: 2.0
 INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TECNICAS-ICONTEC. Guía para la

elaboración de documentos 1486 año 2007 versión 4. Santa Fe de Bogotá.
6.- GENERALIDADES: Esta guía establece parámetros e información relevante para el
Franquiciado de ECONCIENCIA en referencia el proceso de producción de madera plástica.
En la siguiente imagen se muestra el proceso general de elaboración de madera
plástica de ECONCIENCIA:
Figura 1. Proceso de elaboración de madera plástica de ECONCIENCIA
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VERSION: 2.0
7.- CONTENIDO:
Manufactura es el arte de fabricar, es decir, realizar con los materiales y maquinaria
necesarios, y siguiendo un plan previamente establecido, la madera plástica requerida para la
elaboración de un producto, una infraestructura (muelle, puente, vivienda, etc.) empleando los
materiales adecuados y las correspondientes normas técnicas según el caso. Partiendo de
materiales simples y utilizando combinaciones adecuadas de los mismos, se fabrican otros
productos ensamblados, que en su totalidad completan el conjunto final, entre los cuales se
tienen viviendas, centro de acopios, albergues, entre otros. Este estudio abarca el conocimiento
de los materiales que se utilizan en la realización de los trabajos constructivos llevados a cabo con
mayor asiduidad, con el fin de elegir aquellos que por sus características reúnan las mejores
condiciones técnicas. Por otra parte se estudia la disposición de los distintos elementos que
integran el conjunto, para lograr una eficaz resistencia además de una buena armonía en sus
formas.
En la sección de anexos se describen detalladamente el proceso de la elaboración

de madera plástica de ECONCIENCIA.
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VERSION: 2.0
ANEXO A
FICHAS TECNICAS DE MAQUINARIA
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VERSION: 2.0
FICHA TECNICA DE MAQUINARIA
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
MOLINO PARA PLÁSTICO RECICLADO 0669
Componente Cantidad Repuestos Especificaciones

Cámara de 1  Fabricada en lámina de ¼”
molienda
Boca de 1  Cortina anti proyectiles
alimentación
Motor 1  30 HP
Juego de 1 1  3 cuchillas en el rotor

cuchillas  2 cuchillas fijas
 Corte tipo tijera
Criba 1  ½” de diámetro
Sistema de 1  Eje rotor de 4” en acero 4140
transmisión de  Volante de inercia
potencia  2 bandas tipo b
Tablero de 1  Star-stop
control  Luz piloto
 Térmico
 Paro de emergencia
 Arrancador estrella triángulo
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VERSION: 2.0
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VERSION: 2.0
LAVADORA PARA PLÁSTICO RECICLADO 0667

Cámara de 1  Cilindro interno (Filtro)
lavado  Cilindro externo
Sistema de 1  Eje principal de 4” en acero 4140 con
transmisión de rosca para acoplamiento de cuchillas
potencia  Volante de inercia con manguito de
sujeción
 2 Chumaceras de flanche de alta
resistencia
 Bandas tipo B
Estructura de 1  Fabricado en estructura metálica de 2”
soporte  Guardas en acero inoxidable
 Sistema de descarga manual
Motor 1  30 HP
Juego de aspas 1
 Térmico
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VERSION: 2.0
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VERSION: 2.0
SECADORA PARA PLÁSTICO RECICLADO 0668

Cámara de 1  Lecho fluidizado en lámina metálica
secado perforada
Cámara de 1
combustión
Ventilador 1
(búfalo)
Motor 1  3 HP
 Térmico
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VERSION: 2.0
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VERSION: 2.0
AGLUTINADORA PARA PLÁSTICO RECICLADO 0665

Contenedor 1  Fabricado en lámina de ¼”
 Tapas superiores abatibles en lámina
de ¼”
 69 cm de diámetro
 70 cm de altura
 Aislamiento térmico en fibra de vidrio
con revestimiento de acero inoxidable
Motor 1  30 HP
Sistema de 1  Eje principal de 4” en acero 4140 con
transmisión de rosca para acoplamiento de cuchillas
potencia  Volante de inercia con manguito de
sujeción
 2 Chumaceras de flanche de alta
resistencia
 Bandas tipo B dentadas
soporte  Guardas en lámina numero 12
Juego de 2  Portacuchillas en lámina de acero anti
cuchillas desgaste
 Cuchillas fabricadas en aleación de alta
resistencia
Tablero de  Star-stop
 Térmico
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VERSION: 2.0
14
VERSION: 2.0
MEZCLADORA PARA PLÁSTICO RECICLADO 0666

Tolva principal 1  Capacidad 300 kg
 Fabricada en lámina de ¼”
Tolva de 1  Fabricada en lámina de 5/32”
alimentación
Cortina de salida 1
Motor 1  1.5 HP
Tablero de control 1  Arrancador con térmico
 Temporizador de paso de 1 a 30 min
 Sensor de apertura
Árbol de mezclado 1
Sistema de poleas 1
Estructura de 1  Pintada y reforzada al horno
soporte
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VERSION: 2.0
EXTRUSORA PARA PLÁSTICO RECICLADO

Tornillo 1 1  Fabricado en acero 1045
 Tratamiento térmico de endurecido
superficial
 Dureza HRC 60-62
 Diámetro 120 mm
 Relación L/D: 28:1
 Diseño con cizallador de grumos y
mezclador
Barril 1 1  El barril consta de 3 secciones fabricadas
en acero 1045
 Tratamiento térmico de endurecido
superficial
 Unión entre secciones mediante bridas
 Dureza HRC 58-60
 Diámetro interno 120 mm
Caja con 1
rodamiento
axial
Cabezal 1  Boquilla doble con válvula de paso
 Mecanismo de intercambio manual
 Zona de calentamiento con control de
temperatura
Motorreductor 1  50 HP
 Marca Siti
Variador de 1  50 HP
velocidad  Marca Hollip
Sistema de 1  Funcionamiento eléctrico
calentamiento  Mecanismo de calentamiento mediante
resistencias eléctricas
 5 zonas de calentamiento
 Tablero de control con paro de
emergencia
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VERSION: 2.0
soporte  Guardas en lámina metálica
Tanque de 1  Fabricado en lámina de HR de 6mm

enfriamiento  Capacidad aproximada de 4.88 m3
 Medidas: 6.1 m de largo, 1 m de ancho,
0.8m de alto
 Recubrimiento en pintura epóxica
Sistema de 1  Tolva de alimentación de 60 kg de
alimentación capacidad, de sección circular
continua  Motorreductor de 1,5 HP
 Variador de velocidad de 2 HP
 Tornillo alimentador con tratamiento
térmico de endurecimiento
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VERSION: 2.0
ANEXO B
MANUALES DE MAQUINARIA
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VERSION: 2.0
MANUAL MÁQUINA MOLINO
1.- DEFINICION: Guía del usuario que describe el molino y explica paso a paso la
instalación y operación para este equipo
2.- OBJETIVO: Detallar los principales elementos del molino y describir el proceso de la
operación de la máquina.
3.- ALCANCE: Aplica única y exclusivamente para la máquina molino.
4.- GLOSARIO:
 Molienda o reducción de tamaño: En los procesos de transformación de materias

primas y productos de la agroindustrias, química y mineras, generalmente se requiere un
acondicionamiento del tamaño de partículas, para la continuación de un proceso
productivo o como producto final para la venta en el mercado. El término reducción de
tamaño se aplica a todas las formas en las que las partículas de sólidos se pueden cortar o
romper en piezas más pequeñas. En los procesos industriales la reducción de tamaño de
sólidos se lleva a cabo por distintos métodos y con fines diferentes. Las grandes piedras de
un mineral crudo se desintegran hasta un tamaño manejable; La reducción de partículas
aumenta también la reactividad de los sólidos, permite la separación por métodos
mecánicos de ingredientes no deseados y reduce el tamaño de un material fibroso para su
más fácil tratamiento.
 Plásticos: Son materiales formados por moléculas muy grandes llamadas
polímeros, A su vez estas macromoléculas están formadas por otras más pequeñas
llamados monómeros. Estos últimos permiten identificar el tipo de plásticos. Los
polímeros están constituidos por largas cadenas de átomos que contienen
materiales de origen orgánico y de elevado peso molecular. Están compuestos
fundamentalmente de carbono y otros elementos como el hidrógeno, el oxígeno,
el nitrógeno o el azufre.
 Plástico rígido: tiene una forma definida y no maleable. Presentan una buena resistencia a
la compresión. Por su naturaleza e historial de producción estos materiales son fácilmente
recuperados a través de procesos de extrusión, simplemente se deben pasar a través de
un proceso de reducción de tamaño de partícula.
 Reciclaje de plásticos: Proceso de recuperación de materiales plásticos ya usados,
como por ejemplo en envases y bolsas, con el fin de minimizar su impacto en el
19
VERSION: 2.0
ambiente y de reducir el consumo de energía requerido para la generación de

nuevos productos de consumo, por medio de su procesado para obtener materia
prima como la original, con el fin de elaborar otra vez productos plásticos.
El reciclaje de los plásticos, actualmente está enmarcado en proyectos de
desarrollo sostenible, en los cuales se busca: la conservación de nuestro medio
ambiente, reducir o retardar el agotamiento de los recursos naturales, promover el
uso de energías alternativas que poco impacten el medio ambiente y desarrollar
conciencia, para que nuestra acción sobre la naturaleza genere un ambiente
amable y amigable en nuestro entorno.
SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA CALIDAD-REQUISITOS. Norma Técnica Colombiana.

NTC-ISO 9001:2015. ICONTEC. Cuarta actualización. 23 de septiembre de 2015. Bogotá,
D.C.
6.- GENERALIDADES:
6.1 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
 Motor principal 30 HP
 Arrancador estrella
 Volante de salida con tracción de tres poleas
 2 Cuchillas fijas
 3 Cuchillas con rotación
 Cuchillas en material XW5 con su respetivo tratamiento
 Materiales de alta, baja densidad, PET
 Guarda de seguridad
 Guarda de salida
 Guarda de protección
 Conexión trifásica
 Cortina anti proyectiles
 Volante de salida y de entrada
20
VERSION: 2.0
6.2 La instalación, operación, o mantenimiento incorrectos pueden ocasionar daños al

equipo o lesiones personales.
6.3 Antes de realizar el mantenimiento preventivo o correctivo, las cuales deben estar a
cargo de una sola persona, la máquina se debe desconectar y se deben bloquear las
fuentes de energía eléctrica para prevenir lesiones provocadas por alguna energización o
puesta en marcha inesperada.
6.4 Motores trifásicos 6.4.1 En caso de que el motor trifásico no tenga la protección
electro térmico y la alimentación del equipo no sea la adecuada, se corre el riesgo de
quemar el motor en dos fases del bobinado.
6.4.3 Si el motor no tiene la protección electro térmico y presenta sobre carga mecánica,
el motor puede quemarse o sufrir un recalentamiento en la totalidad del bobinado.
6.4.4 En caso de que el motor no tenga la protección electro térmico y presente

sobrecarga de voltaje, el motor puede quemarse con explosión en la totalidad del
bobinado.
7.- CONTENIDO:
7.1 GUIA DEL USUARIO
7.1.1 El equipo debe ser instalado, ajustado y mantenido por personal técnico calificado
que conozca la estructura, la operación y los posibles riesgos de este tipo de máquinas.
7.1.2 Todos los cables, conectores y fusibles deben ser instalados por técnicos en
electricidad. Siempre debe mantener una puesta a tierra segura. No se debe operar el
equipo a niveles de potencia distintos a los especificados en la etiqueta de serie y en la
placa de datos de máquina.
7.1.3 Se recomienda que la operación de la máquina este a cargo de una sola persona
calificada.
7.2 RIESGOS
7.2.1 Eléctrico: Este equipo se alimenta de corriente alterna trifásica y debe conectarse a
una toma corriente con conexión a tierra.
21
VERSION: 2.0
Únicamente personal calificado debe realizar los procedimientos de resolución de

problemas que requieran acceder a la caja de protección eléctrica cuando el equipo este
encendido
7.2.2 Mecánico (Cuchilla de corte)
Las cuchillas son accionadas con un torque considerable. Nunca se debe colocar la mano
en la cámara de molienda a menos que la electricidad esté completamente desconectada.
Las cuchillas de corte pueden ser tan filosas como una navaja. Siempre se debe tener
cuidado al tocar o limpiar estas cuchillas y no debe hacerse con la máquina encendida, se
deben verificar con frecuencia para detectar imperfectos. Reemplace la hoja si existe
riesgo.
7.2.3 Compuerta deslizante: Nunca se debe usar los dedos para mover una cuchilla
atascada cuando el equipo esté en funcionamiento.
7.2.4 Uso incorrecto: Este molino debe usarse exclusivamente para reducir el tamaño de
partícula para material plástico.
A continuación, se relaciona los elementos que no deben dosificarse ni molerse:
7.2.4.1 Alimentos de todo tipo (La unidad no cumple con los estándares de higiene).
7.2.4.2 Materiales altamente abrasivos como piedras, arena entre otros.
7.2.4.3 Materiales de escaso flujo libre y pegajoso.
7.2.4.4 Líquidos y polvos.
7.3 COMO UTILIZAR
7.3.1 Encendido
7.3.1.1 Pulsar el interruptor verde (STAR) para puesta en marcha de la máquina.
7.3.1.2 Cinco segundos después, se activa el arrancador estrella triangulo.
7.3.1.3 Se procede con la alimentación de la maquina con el material
7.3.1.4 El tiempo de moler, según el material puede ser entre 10 y 20 minutos.
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VERSION: 2.0
7.3.1.5 La apertura de la compuerta principal para vaciar el material se hará únicamente

con el recipiente listo para empacar
7.3.1.6 Cuando el equipo esté en funcionamiento NO abra la compuerta principal.
7.3.1.7 La limpieza del equipo debe estar a cargo de una sola persona.
7.3.1.8 En caso de atascamiento presione el interruptor rojo (STOP) PARO DE

EMERGENCIA
7.3.2 Apagado
7.3.2.1 Presione el interruptor rojo (STOP) PARO DE EMERGENCIA
7.3.2.2 Aísle el equipo de la energía eléctrica.
7.3.3 Mantenimiento
7.3.3.1 Realizar limpieza periódica a la maquina
7.3.3.2 Afile las cuchillas cuando el tiempo del molino regular aumente.
Antes de realizar reparaciones o mantenimiento, los cuales deben estar a cargo de una
sola persona, se debe desconectar y bloquear las fuentes de energía eléctrica para
prevenir lesiones provocadas por una energización o puesta en marcha inesperada.
Se recomienda el uso de implementos de dotación y elementos de protección personal

para evitar daños en la salud del operario.
23
VERSION: 2.0
MANUAL MÁQUINA LAVADORA
1.- DEFINICION: Guía del usuario que describe la lavadora y explica paso a paso la
2.- OBJETIVO: Detallar los principales elementos de la lavadora y describir el proceso de la

3.- ALCANCE: Aplica única y exclusivamente para la máquina lavadora.
4.- GLOSARIO:
 Proceso de lavado: en esta operación se acondicionan los materiales que por su

procedencia contienen elementos que pueden dañar tanto las maquinas como el
producto final, el objetivo del lavado es separan algunos residuos (orgánicos,
tierra, restos de etiquetas, entre otros) del plástico. La materia prima es lavada
utilizando agua y detergentes industriales. Actualmente se ha desarrollado la
tecnología de lavado a fricción mediante la cual el material se lava sólo con agua
fría sin necesidad de usar detergente. La fricción mutua de los plásticos más la
acción centrifuga de la maquina se encarga de separar las partículas de material
orgánico de los plásticos.
24
VERSION: 2.0


D.C.
6.- GENERALIDADES:
 Motor principal 30 HP
 Cámara de lavado compuesta por cilindro externo y un cilindro interno (Filtro)
 Sistema de trasmisión de potencia a través de poleas
 Juego de aspas
 Guarda de seguridad en acero inoxidable
 Guarda de salida
 Tablero de control con arrancador estrella – delta
6.2 La instalación, operación, o mantenimiento incorrectos pueden ocasionar

daños al equipo o lesiones personales.
6.3 Antes de realizar el mantenimiento preventivo o correctivo, las cuales deben

estar a cargo de una sola persona, la máquina se debe desconectar y se deben bloquear
las fuentes de energía eléctrica para prevenir lesiones provocadas por alguna energización
o puesta en marcha inesperada.
6.4 Motores trifásicos
6.4.1. En caso de que el motor trifásico no tenga la protección electro

térmico y la alimentación del equipo no sea la adecuada, se corre el riesgo de quemar el
motor en dos fases del bobinado.
25
VERSION: 2.0
6.4.2. Si el motor no tiene la protección electro térmico y presenta sobre

carga mecánica, el motor puede quemarse o sufrir un recalentamiento en la totalidad del
bobinado.
6.4.3. En caso de que el motor no tenga la protección electro térmico y

presente sobrecarga de voltaje, el motor puede quemarse con explosión en la totalidad
del bobinado.
7.- CONTENIDO:
7.1.1 El equipo debe ser instalado, ajustado y mantenido por personal

técnico calificado que conozca la estructura, la operación y los posibles riesgos de este
tipo de máquinas.
7.1.2 Todos los cables, conectores y fusibles deben ser instalados por
técnicos en electricidad. Siempre debe mantener una puesta a tierra segura. No se debe
operar el equipo a niveles de potencia distintos a los especificados en la etiqueta de serie
y en la placa de datos de máquina.
7.1.3 Se recomienda que la operación de la máquina este a cargo de una

sola persona calificada.
7.2 RIESGOS
7.2.1 Eléctrico: Este equipo se alimenta de corriente alterna trifásica y debe

conectarse a una toma corriente con conexión a tierra.
Únicamente personal calificado debe realizar los procedimientos de

resolución de problemas que requieran acceder a la caja de protección eléctrica cuando el
equipo este encendido
7.2.2 Mecánica: Las aspas son accionadas con un torque considerable.

Nunca se debe colocar la mano en la cámara de lavado a menos que la electricidad esté
completamente desconectada.
7.2.3 Uso incorrecto: Esta lavadora se debe usar exclusivamente para el

lavado de materiales plásticos bien sean rígidos o flexibles.
26
VERSION: 2.0
7.3 COMO UTILIZAR
7.3.1 Encendido
7.3.1.1 Pulsar el interruptor verde (STAR) para puesta en marcha de

la máquina.
7.3.1.2 Cinco segundos después, se activa el arrancador estrella

triangulo.
7.3.1.3 Se procede con la alimentación de la maquina con el

material.
7.3.1.4 El tiempo de lavado, según el material puede ser entre 5 y 10

minutos.
7.3.1.5 La apertura de la compuerta de salida para vaciar el material

se hará únicamente con el recipiente listo para empacar.
7.3.1.6 La limpieza del equipo debe estar a cargo de una sola

persona.
7.3.1.7 En caso de atascamiento presione el interruptor rojo (STOP)

PARO DE EMERGENCIA
7.3.2 Apagado
7.3.3 Mantenimiento
Antes de realizar reparaciones o mantenimiento, los cuales deben estar a cargo de

una sola persona, se debe desconectar y bloquear las fuentes de energía eléctrica para
prevenir lesiones provocadas por una energización o puesta en marcha inesperada.
Se recomienda el uso de implementos de dotación y elementos de protección

personal para evitar daños en la salud del operario.
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VERSION: 2.0
MANUAL MÁQUINA SECADORA
1.- DEFINICION: Guía del usuario que describe la secadora y explica paso a paso la
instalación y operación para este equipo.
2.- OBJETIVO: Detallar los principales elementos de la secadora y describir el proceso de la

3.- ALCANCE: Aplica única y exclusivamente para la máquina de secado.
4.- GLOSARIO:
 Secado: Proceso utilizado para minimizar o eliminar el contenido excesivo de

humedad en el material plástico con el objetivo de optimizar las operaciones
posteriores y suprimir los problemas asociados con la evaporación de la humedad
tanto en el proceso como en la calidad del producto final
28
VERSION: 2.0

D.C.
6.- GENERALIDADES:
 Cámara de secado con lecho fluidizado en lámina metálica perforada.

 Cámara de combustión
 Ventilador (búfalo)
 Motor de 3 HP
 Tablero de control con paro de emergencia
6.2 La instalación, operación, o mantenimiento incorrectos pueden ocasionar
daños al equipo o lesiones personales.
6.3 Antes de realizar el mantenimiento preventivo o correctivo, las cuales deben

estar a cargo de una sola persona, la máquina se debe desconectar y se deben bloquear
las fuentes de energía eléctrica para prevenir lesiones provocadas por alguna energización
o puesta en marcha inesperada.
7.- CONTENIDO:
7.1.1 El equipo debe ser instalado, ajustado y mantenido por personal

técnico calificado que conozca la estructura, la operación y los posibles riesgos de este
tipo de máquinas.
7.1.2 Todos los cables, conectores y fusibles deben ser instalados por
técnicos en electricidad. Siempre debe mantener una puesta a tierra segura. No se debe
operar el equipo a niveles de potencia distintos a los especificados en la etiqueta de serie
y en la placa de datos de máquina.
7.1.3 Se recomienda que la operación de la máquina este a cargo de una

sola persona calificada.
29
VERSION: 2.0
7.2 RIESGOS
7.2.1 Superficie caliente: En la operación de la máquina el proceso de

combustión necesario para calentar el aire de secado también aumenta
considerablemente la temperatura de toda la superficie de la cámara de combustión. Por
lo tanto se debe tener precaución en la operación de la máquina ya que algunas
superficies siempre se van a encontrar a altas temperaturas. Se puede considerar un
medio aislante para mejorar las condiciones de seguridad.
7.2.2 Mecánico: El mecanismo de transmisión de potencia queda expuesto

en la máquina, por lo cual existe riesgo de atrapamiento. Aun cuando se instalen guardas
de seguridad se debe tener cuidado en la operación para que no se presenten accidentes.
7.2.3 Uso incorrecto: esta secadora debe usarse exclusivamente para la

disminución de humedad en plásticos flexibles y rígidos.
7.3 COMO UTILIZAR
7.3.1 Encendido
7.3.1.1 Pulsar el interruptor verde (STAR) para puesta en marcha del

motor del ventilador.
7.3.1.2 con un encendedor, iniciar la llama en el quemador principal

e inmediatamente posicionarlo en la cámara de combustión.
7.3.1.3 Se procede con la alimentación de la máquina con el

material, cubriendo toda la superficie del lecho fluidizado
7.3.1.4 El tiempo de secado, según el material puede ser entre 10 y

20 minutos.
7.3.1.5 se debe agitar el material, para promover el secado en

intervalos de cada 5 minutos
7.3.1.6 La limpieza del equipo debe estar a cargo de una sola

persona.
30
VERSION: 2.0
7.3.2 Apagado
7.3.3 Mantenimiento
Se recomienda el uso de implementos de dotación y elementos de protección

personal para evitar daños en la salud del operario.
31
VERSION: 2.0
MANUAL AGLUTINADORA
1.- DEFINICION: Manual de operación de la máquina aglutinadora
2.- OBJETIVO: Detallar los principales elementos en la aglutinadora y describir el proceso

de la instalación y operación para el equipo.
3.- ALCANCE: Aplica única y exclusivamente para la máquina aglutinadora.
4.- GLOSARIO:
 Proceso de aglutinado: Esta operación además de completar el secado de los

materiales húmedos, tiene como objetivo principal la compactación de los
materiales plásticos, reduciendo el volumen que se alimenta a la extrusora. La
fricción de los fragmentos contra la pared del equipo rotativo provoca el aumento
de la temperatura, lo que permite formar una masa de resina plástica muy
compacta. Esta operación es un proceso discontinuo y se procesa por lotes.
 Lote: Corresponde a la cantidad del material depositado en la aglutinadora en cada
operación y está determinado por la capacidad máxima del tanque de
procesamiento y el tipo de material procesado.

D.C.
6.- GENERALIDADES:
 Motor principal de 30 HP
 Arrancador estrella triangulo
 Volante de salida con tracción tripolea
 Juego de cuchillas con repuesto
 Guarda de seguridad
32
VERSION: 2.0
 Canal de descarga

cargo de una sola persona, la maquina se debe desconectar y se deben bloquear las
6.4 Motores trifásicos y monofásicos
6.4.1 En caso de que el motor trifásico no tenga la protección electro térmica y la

alimentación del equipo no sea la adecuada, se corre el riesgo de quemar el motor en dos
fases del bobinado.
6.4.2 En caso de que el motor monofásico tenga los condensadores en buen estado y el
voltaje de la alimentación no sea el adecuado, el motor puede quemarse en el bobinado
de arranque.
6.4.3 Si el motor no tiene la protección electro térmica y presenta sobre carga mecánica,
6.4.4 En caso de que el motor no tenga la protección electro térmica y presente

bobinado.
6.5 Reductores
6.5.1 El reductor debe mantener el nivel de aceite y lubricante adecuado.
6.5.2 La piñonera del reductor debe ser lubricada para evitar el desgaste.
6.6 Variadores
6.6.1 El variador debe estar protegido contra humedad y polvo del ambiente
6.6.2 La alimentación del voltaje debe estar dentro del rango de operación indicada
33
VERSION: 2.0
6.6.3 El variador no debe estar instalado con un motor que supere la capacidad para la
cual está diseñado
6.6.4 El variador no debe tener una alimentación de voltaje distinta a la indicada, esto con
el fin de evitar algún corto, arco o explosión de componentes.
6.6.5 Estar atento y verificar los mensajes de alarma emitidos por el variador.
7.- CONTENIDO:
7.1.1 La instalación, operación o mantenimientos incorrectos, puede ocasionar daños al

que conozca la estructura, la operación y los posibles riesgos de este tipo de máquinas.
7.1.3 Todos los cables, conectores, fusibles deben ser instalados por técnicos en
electricidad. Siempre debe mantener una puesta a tierra segura. No operar el quipo a
niveles de potencia distintos de los especificados en la etiqueta de serie y en la placa de
datos de la máquina.
7.1.4 Se recomienda que la operación de la máquina esté a cargo de una sola persona
7.2 RIESGOS
7.2.1 Riego eléctrico
7.2.1.1 Este equipo se alimenta de corriente alterna trifásica y debe enchufarse a un toma
corriente con conexión a tierra.
7.2.1.2 Únicamente personal calificado debe realizar los procedimientos de resolución de

encendido.
34
VERSION: 2.0
7.2.2 Riesgo mecánico
7.2.2.1 Cuchilla de corte: Las cuchillas son accionadas con un torque considerable. Nunca
se debe colocar la mano en el tanque de procesamiento a menos que la electricidad este
completamente desconectada
7.2.2.2 Las cuchillas de corte pueden ser tan filosas como una navaja. Siempre se debe
tener cuidado al tocarlas o limpiarlas. Dicha operación no debe hacerse con la máquina
encendida.
7.2.2.3 Verificar las cuchillas con frecuencia para detectar imperfectos y si existe riesgo,
cambiar la hoja.
7.2.3 Riesgo de compuerta deslizante
7.2.3.1 Nunca debe usar los dedos para mover una cuchilla atascada cuando el equipo
esté en funcionamiento
7.2.4 Riesgo de uso incorrecto
7.2.4.1 La aglutinadora debe usarse exclusivamente para compactar bolsas plásticas y

romperlas en pedazos pequeños.
A continuación se relacionan los elementos que no deben dosificarse ni aglutinarse
7.2.4.2 Alimentos de todo tipo (La unidad no cumple con los estándares de higiene)
7.2.4.3 Materiales altamente abrasivos como piedras, arena, entre otros.
7.2.4.4 Materiales de escaso flujo libre y pegajoso
7.2.4.5 Líquidos y polvos
7.3 COMO UTILIZAR
7.3.1 Encendido
7.3.1.1 Pulsar el interruptor verde (STAR) para arrancar el equipo (440v)
7.3.1.2 Pasados 5 segundos, se debe activarse el arrancador estrella triangulo
7.3.1.3 Se debe proceder a la alimentación de la máquina con el material
35
VERSION: 2.0
7.3.1.4 El tiempo de aglutinado según el material puede oscilar entre 20 y 50 minutos
7.3.1.5 La apertura de la compuerta principal para vaciar el material, se hará únicamente

con el recipiente listo para empacar
7.3.1.6 Cuando el equipo esté en funcionamiento, no debe abrirse la compuerta principal
7.3.1.7 La limpieza del equipo debe estar a cargo de una sola persona
7.3.1.8 En caso de atascamiento, presionar el interruptor rojo, el cual corresponde al paro

de emergencia
7.3.2 Apagado
7.3.2.1 Presionar el interruptor rojo (STOP – Paro de emergencia)
7.3.2.2 Aislar el equipo de la energía eléctrica
7.3.3 Mantenimiento
7.3.1 Realice una limpieza periódica a la máquina
7.3.2 Afile las cuchillas cuando el tiempo de aglutinado regular aumente
7.3.3 Antes de realizar el mantenimiento o reparaciones las cuales deben estar a cargo de
una sola persona en este producto, se debe desconectar y bloquear las fuentes de energía
eléctrica para prevenir lesiones provocadas por una energización o puesta en marcha
inesperada
36
VERSION: 2.0
MANUAL MÁQUINA MEZCLADORA
1.- DEFINICION: Guía del usuario que describe el mezclador y explica paso a paso la
2.- OBJETIVO: Detallar los principales elementos en la mezcladora de materiales y

describir el proceso de la operación de la máquina.
3.- ALCANCE: Aplica única y exclusivamente para la máquina mezcladora.
4.- GLOSARIO:
 Mezclador: Los sistemas de mezcla son dispositivos totalmente integrados de

dispensación de múltiples materiales, diseñados para combinar materiales antes
del procesamiento, para garantizar un alto grado de homogenización en las
materias primas. Los mezcladores pueden combinar materiales por volumen
(volumétrico) o por el peso (gravimétrico) y pueden operar de forma continua o
por lotes.
 Mezcla: Composición resultante de unir en diferentes proporciones las materias
primas utilizadas en la elaboración de madera plástica. La mezcla se agita hasta un
estado que idealmente se considera homogéneo en composición
 Lote: Corresponde a la cantidad del material depositado en la mezcladora en cada

D.C.
6.- GENERALIDADES:
 Tolva principal en lámina de ¼”

37
VERSION: 2.0
 Tolva de llenado en lámina de 5/32”

 Motor principal 3HP
 Arrancador térmico
 Temporizador de paso de 1 a 30 min
 Cortina de salida
 Sensores de apertura
 Árbol de mezclado
 Tracción por polea de dos bandas

cargo de una sola persona, la maquina se debe desconectar y se deben bloquear las
6.4 Motores trifásicos y monofásicos
6.4.1 En caso de que el motor trifásico no tenga la protección electro térmica y la

alimentación del equipo no sea la adecuada, se corre el riesgo de quemar el motor en dos
fases del bobinado.
6.4.2 En caso de que el motor monofásico tenga los condensadores en buen estado y el
voltaje de la alimentación no sea el adecuado, el motor puede quemarse en el bobinado
de arranque.
6.4.3 Si el motor no tiene la protección electro térmica y presenta sobre carga mecánica,
6.4.4 En caso de que el motor no tenga la protección electro térmica y presente

bobinado.
6.5 Reductores
6.5.1 El reductor debe mantener el nivel de aceite y lubricante adecuado.
38
VERSION: 2.0
6.5.2 La piñonera del reductor debe ser lubricada para evitar el desgaste.
6.6 Variadores
6.6.1 El variador debe estar protegido contra humedad y polvo del ambiente
6.6.2 La alimentación del voltaje debe estar dentro del rango de operación indicada
6.6.3 El variador no debe estar instalado con un motor que supere la capacidad para la
cual está diseñado
6.6.4 El variador no debe tener una alimentación de voltaje distinta a la indicada, esto con
el fin de evitar algún corto, arco o explosión de componentes.
6.6.5 Estar atento y verificar los mensajes de alarma emitidos por el variador.
6.7 Equipos en general
6.7.1 El equipo no debe ser manipulado o reparado por una persona ajena.
7.- CONTENIDO:
que conozca la estructura, la operación y los posibles riesgos de este tipo de máquinas
7.1.2 Todos los cables, conectores y fusibles deben ser instalados por técnicos en
electricidad. Siempre debe mantener una puesta a tierra segura. No se debe operar el
equipo a niveles de potencia distintos a los especificados en la etiqueta de serie y en la
placa de datos de máquina.
7.1.3 Se recomienda que la operación de la máquina este a cargo de una sola persona.
7.2 RIESGOS
7.2.1 Eléctrico: Este equipo se alimenta de corriente alterna trifásica y debe enchufarse a
un toma corriente con conexión a tierra.
39
VERSION: 2.0
Únicamente personal calificado debe realizar los procedimientos de resolución de

encendido
7.2.2 Mecánico (aspas de mezclado): las aspas son accionadas con un torque considerable.
Nunca se debe colocar la mano en la cámara de mezcla a menos que la electricidad esté
completamente desconectada.
Las aspas de mezclado pueden ser tan afiladas como una navaja. Tener cuidado al tocar o
limpiar estas hojas, teniendo en cuenta que la máquina debe estar apagada. Verificar
dichas aspas con frecuencia para detectar bordes filosos y reemplazar si existe riesgo.
Programación de mantenimiento preventivo o correctivo.
7.2.3 Compuerta deslizante: Nunca se debe usar los dedos para mover una compuerta
deslizante atascada por debajo de la cámara de mezcla cuando el equipo esté en
funcionamiento.
7.2.4 Uso incorrecto: Esta mezcladora debe usarse específicamente para dosificar y
mezclar granulado plástico y aditivos de libre flujo.
A continuación, se relaciona los elementos que no deben dosificarse ni mezclarse
7.2.4.1 Alimentos de todo tipo (La unidad no cumple con los estándares de higiene)
7.2.4.2 Materiales altamente abrasivos como piedras, arena entre otros.
7.2.4.3 Materiales de escaso flujo libre y pegajoso
7.2.4.4 Líquidos
7.3 COMO UTILIZAR
7.3.1 Encendido
7.3.1.1 Pulsar el interruptor verde (STAR) para puesta en marcha de la máquina.
7.3.1.2 Por medio del temporizador, controlar el tiempo de mezclado (0 a 30 min)
7.3.1.3 Cuando la máquina se encuentre en funcionamiento, no abrir la compuerta.
40
VERSION: 2.0
7.3.1.4 No retirar la malla de protección de la tolva a menos que la máquina se encuentre

apagada.
7.3.2 Apagado
7.3.2.1 Presione el interruptor rojo (STOP)
7.3.2.2 Aísle el equipo de la energía eléctrica
41
VERSION: 2.0
MANUAL EXTRUSORA
1.- DEFINICION: Guía del usuario que describe la extrusora y explica paso a paso la
2.- OBJETIVO: Detallar los principales elementos en la extrusora de materiales y describir

el proceso de la operación de la máquina
3.- ALCANCE: Aplica única y exclusivamente para la máquina extrusora.
4.- GLOSARIO:
 Proceso de extrusión: Es el proceso más importante para la obtención de productos

plásticos, en volumen de producción. Es un proceso que puede ser continuo o discontinuo,
en el caso específico de la madera plástica, la mayoría de procesos son discontinuos. En
este proceso la resina plástica fundida por la acción de temperatura y fricción, es forzada a
pasar por un cabezal o dado que a su vez alimenta un molde con forma definida, una vez
el molde se llena por completo, el proceso termina con un enfriamiento para evitar
deformaciones permanentes. La mayor parte de los productos obtenidos de una línea de
extrusión requieren de procesos posteriores con el fin de habilitar adecuadamente el
producto, como en el caso de un corte para la madera plástica.
 Plásticos: Son materiales formados por moléculas muy grandes llamadas polímeros, A su
vez estas macromoléculas están formadas por otras más pequeñas llamados monómeros.
Estos últimos permiten identificar el tipo de plásticos. Los polímeros están constituidos
por largas cadenas de átomos que contienen materiales de origen orgánico y de elevado
peso molecular. Están compuestos fundamentalmente de carbono y otros elementos
como el hidrógeno, el oxígeno, el nitrógeno o el azufre.

D.C.
42
VERSION: 2.0
6.- GENERALIDADES:
6.1 PARTES DE LA EXTRUSRA
6.1.1 Tolva de alimentación: Es el recipiente en donde se agrega el material mezclado que se va a

procesar. La tolva tiene una trampa magnética para retener partículas metálicas que pueden estar
en la mezcla.
6.1.2 Cilindro o camisa de la extrusora: Es un cuerpo metálico hueco, con superficie endurecida.
6.1.3 Tornillo sin fin o husillo: Es una barra de acero maquinado con hilos en espiral, para poder
transportar el material desde la tolva de alimentación hasta el cabezal.
6.1.4 Motor: Es el encargado de generar la fuerza electromotriz para poder mover el tornillo
dentro del cilindro.
6.1.5 Sistema de Trasmisión: Es el encargado de transmitir la fuerza electromotriz desde el motor

hasta el tornillo, convirtiendo la velocidad de salida del motor en la velocidad final del tornillo.
6.1.6 Cabezal: Es la parte de la extrusora encargada de alimentar el molde con material fundido.
6.1.7 Sistema de calentamiento: está compuesto por un juego de quemadores a gas natural y su
función es la de suministrar la energía necesaria para transformar el material mezclado en una
masa viscosa y fluida.
6.1.8 Tablero de control: Es el encargado del encendido y apagado del motor. Se encarga también
del control de las temperaturas de las diferentes zonas de la extrusora, adicionalmente cuenta con
un contador para el registro de la energía.
7.- CONTENIDO:
7.1 MANUAL DE OPERACIÓN: Antes de llevar a cabo el arranque de la máquina deben verificarse
los siguientes puntos:
7.1.1 Revisar que todas las conexiones eléctricas estén debidamente conectadas a sus
componentes y al tablero de control.
7.1.2 Revisar el giro del motor respecto al tornillo, el cual debe girar de tal manera que transporte
el material desde la tolva hasta el cabezal.
7.1.3 Revisar que todas las zonas de calentamiento funcionen y generen calor.
43
VERSION: 2.0
7.1.4 Verificar que la temperatura en cada zona de la extrusora, sea la indicada.
7.1.5 Revisar que la cadena de transmisión esté tensa y lubricada
7.1.6 Revisar que la maquina este vacía y sin objetos extraños en la boca de alimentación.
7.2 PUESTA EN MARCHA DE LA MAQUINA: Luego de cumplir los pasos anteriores para un arranque
adecuado de la maquina extrusora, se debe proceder de la siguiente manera:
7.2.1 Energizar el tablero de control
7.2.2 Con la máquina vacía, encender las zonas de calentamiento que están en el tablero de
control y esperar que el perfil de las temperaturas sea el adecuado (aprox 1 hora) para el material
que va a ser procesado.
7.2.3 Cuando se haya alcanzado la temperatura adecuada en cada una de las zonas de
calentamiento y estando la máquina vacía, arrancar el motor.
7.2.4 Estando la máquina en operación con las temperaturas controladas y el motor girando
adecuadamente, empezar a alimentar la máquina por medio de la tolva de alimentación.
7.2.5 Una vez que el material fundido empieza a salir por el cabezal, se debe mantener una
alimentación en la tolva cuidando que siempre haya un flujo constante de material mezclado entre
la tolva y la boquilla de la extrusora
7.3 APAGADO DE LA MÁQUINA
7.3.1 Agotar todo el material aglutinado de la tolva de alimentación.
7.3.2 Esperar a que todo el material fundido que aún está dentro de la máquina salga por el
cabezal.
7.3.3 Cuando deje de fluir el material, apagar todas las zonas de calentamiento y el motor.
7.3.4 Retirar todos los restos de material fundido que se hayan quedado en las boquillas limpiando
todos sus componentes
7.3.5 Apagar el tablero de control
7.4 DETECCIÓN DE FALLAS Y SOLUCIONES
7.4.1 La tolva de alimentación prácticamente no presenta fallas si se opera de forma adecuada,

solo en caso de abuso o maltrato por parte del operador o al ser trasladada a otra ubicación. Las
fallas que pueden presentar serian golpes o fracturas en su cuerpo. Esta falla debe reportarse
44
VERSION: 2.0
inmediatamente suceda para su reparación o cambio. Teniendo en cuenta que la tolva está
adecuada con un imán en su interior, este debe mantenerse limpio para que funcionamiento sea
óptimo y cumpla con la función de retener la mayor cantidad de particular metálicas.
7.4.2 El cilindro puede presentar los siguientes tipos de fallas:
7.4.2.1 Por desgaste (uso): El operador debe reportar inmediatamente al supervisor cualquier baja
sensible en la producción, esta situación indica un desgaste en el conjunto cilíndrico/husillo. Lo
anterior con el fin de programar el mantenimiento correctivo
7.4.2.2 Descuido o mal manejo: El descuido puede darse en varias situaciones de las cuales la más
representativa es el no seguir las indicaciones de puesto en marcha. Otra situación que
representa descuido consiste en detectar alguna anomalía y no tomar medidas preventivas de
forma inmediata, como por ejemplo apagar la máquina, también el hecho de permitir que la
máquina trabaje en vacío por un lapso de tiempo corto o largo, situación que genera un contacto
entre el cilindro y el husillo generando así un alto grado de fricción y seguido un desgaste al
cilindro.
7.4.2.3 Por contaminación metálica o de otro origen dentro de los materiales que se
procesan: El operador debe estar pendiente de la existencia de cualquier contaminante en
el material a procesar, en caso de que no se detecte en el momento y surgiera la
eventualidad de encontrar este tipo de materiales en el imán de filtrado o se escuche
algún ruido extraño dentro de la máquina, se debe proceder a su paro inmediato, informe
al supervisor para desarme de la máquina, limpieza de la partes, evaluación del daño y la
identificación y planeación de mantenimiento correctivo.
7.5 Las posibles fallas en la máquina se presentan de la misma forma tanto para el cilindro
como para el husillo, ya que ambas forman un solo conjunto y por tanto se tienen las
mismas recomendaciones.
7.6 Las fallas en el motor, pueden ser de diferentes tipos:
7.6.1 Mecánicas: Las fallas de tipo mecánico pueden detectarse con el uso de diferentes
aparatos como son termómetro, el amperímetro y el uso del sonómetro.
La principal falla de tipo mecánico se da en los rodamientos donde está acoplado el rotor,
lo cual provoca una fricción excesiva, aumento en el consumo de corriente y la vibración.
Seguida a esta, está el fallo o la ruptura del ventilador de enfriamiento, lo cual ocasiona un
45
VERSION: 2.0
incremento de la temperatura, aumento en el consumo de corriente y posible corto

circuito por fallas en el aislamiento de los componentes internos.
En todos los casos, el operador debe estar pendiente del consumo normal de energía y en
caso de cualquier variación significativa y constante, reportar al supervisor, apagar la
máquina, proceder al diagnóstico y dado el caso al mantenimiento correctivo del origen
del problema.
7.6.2 Eléctricas: En la sección de fallas eléctricas, existen varias causas, algunas externas y
otras por descuido.
Las causas externas se dan por el suministro de una corriente por parte del servicio de
alimentación que puede estar variando, ocasionando cambios en el consumo, variación en
la velocidad y posibles fallas en el bobinado del motor.
Otra de las posibles fallas se da en el suministro de la corriente, lo que lleva a una

elevación en el consumo de corriente, con el incremento de la temperatura y posible
corto circuito.
El tiempo de operación también es un factor a la hora de presentarse una falla, ya que por
ser un componente eléctrico sometido a constantes incrementos y disminuciones de
temperatura, con el tiempo el aislante tiende a perder propiedades.
En todos los casos, el operador debe estar pendiente del consumo normal de energía y en
caso de cualquier variación significativa y constante, reportar al supervisor, apagar la
máquina, proceder al diagnóstico y dado el caso al mantenimiento correctivo del origen
del problema.
7.7 Las posibles fallas en el sistema de transmisión y reducción de velocidad son de origen
mecánico y deben detectarse por un cambio de temperatura en los soportes de
rodamiento, así como en la revisión ocular del estado que guardan los diferentes
componentes móviles como son bandas de transmisión, cadena de transmisión, poleas,
piñones y rodamientos.
Cuando se detecte un cambio en cualquiera de los componentes de la transmisión, se

debe parar la máquina y reportar al supervisor para diagnosticar el problema y poder
tomar acciones de mantenimiento correctivo.
46
VERSION: 2.0
7.8 Las fallas que se pueden presentar en el cabezal se dan por deterioro de uso o
descuido del operador.
Teniendo en cuenta que todas las piezas metálicas son sometidas a la acción de
temperatura, fricción y proceso de oxidación, las diferentes partes del cabezote pueden
sufrir desgaste. Por tal motivo deben ser revisadas diariamente y reportar al supervisor
para programar mantenimiento preventivo o en su defecto mantenimiento correctivo.
Cuando se habla de fallas en el cabezal por descuido, puede provocar desgaste prematuro
o deformación en las piezas por el uso inadecuado de herramientas o golpes, maltrato o
pérdida de componentes.
47
VERSION: 2.0
ANEXO C
PROCEDIMIENTOS PARA LA ELABORACION DE MADERA PLASTICA
48
VERSION: 2.0
PROCEDIMIENTO PARA LA MOLIENDA DE PLÁSTICOS RECICLADOS
1.- DEFINICION: descripción del proceso de molido de materiales plásticos reciclados y

detalle sobre las actividades que se deben realizar en dicho proceso.
2.- OBJETIVO: detallar las actividades que deben ser ejecutadas por los operarios en el
molino.
3.- ALCANCE: aplica únicamente para el proceso de molienda de materiales plásticos.
4.- GLOSARIO:

 Proceso de molido: Reducción de materiales a tamaños moldeables
49
VERSION: 2.0

D.C.
6.- GENERALIDADES:
6.1 Introducción a los procesos de molienda.
A través del tiempo, la molienda de los materiales plásticos en específico, ha sido

considerada muy importante para el reciclado de forma general; Antiguamente, la
molienda de materiales plásticos no era una operación de alta tecnología pero en la
actualidad, se han desarrollado equipos capaces de procesar grandes cantidades de
material con gran eficacia. Hoy en día, se han diseñado equipos que realizan en una sola
etapa los procesos de lavado y triturado del plástico, aunque lo conveniente, sería
desarrollar los procesos de lavado y triturado por separado. Se puede añadir que en
principio el desarrollo de una trituradora con características para moler cualquier volumen
de plásticos, debe incluir una tolva diseñada para eliminar el ruido que se produce u
ocasiona durante la molienda del plástico, se debe incluir también una criba que permite
pasar las hojuelas de plástico con las dimensiones que se propongan. Por lo general, los
molinos diseñados para capacidades de 200-300 kg/hr y 300- 500 kg/hr, contienen
motores de 10, 15 y 30 hp respectivamente; éstos molinos son del tipo rotor abierto,
posibilitando estas características, moler las botellas o contenedores de plástico enteras
sin la necesidad de aplastarlas antes de alimentarlas a la trituradora.
La molienda de materiales plásticos se debe realizar dentro de un molino de cuchillas

giratorias, y estas cuchillas tienen como función triturar el material hasta convertirlas en
hojuelas con dimensiones determinadas y específicas, estas cuchillas van unidas a un
portacuchillas; los portacuchillas a su vez van unidos a un eje rotatorio por medio de
cuñas y colocado sobre un par de chumaceras; en un extremo del eje se encuentra
acoplado una volante de inercia, este tiene como función el almacenamiento de energía
para moderar las fluctuaciones de la velocidad a la que gira el eje cuando se esté
triturando el plástico, y por el otro extremo del eje está unida una polea que forma parte
del sistema de transmisión de potencia.
50
VERSION: 2.0
Otro aspecto que se vuelve necesario para el proceso de molienda es conocer

apropiadamente todas las características que posee el material que se va a moler, debido
a que sobre las bases de estas características se determina el material en que se elaboran
las cuchillas y sus respectivas dimensiones. El molino debe estar constituido por una tolva
en su parte superior, la cual tiene por función alimentar el material directamente al
sistema de trituración. Se debe acentuar que para obtener las dimensiones exactas de las
hojuelas de plástico molido es imprescindible incluir en el sistema una criba; este, es un
componente fundamental para la trituradora, debido a que es el factor determinante de
las dimensiones de las hojuelas resultantes del proceso de molienda. La potencia del
aparato se debe determinar considerando la velocidad de alimentación a la cámara de
molienda y en la inercia de cada uno de los componentes del sistema, tomando en cuenta
que la inercia es la energía que adquiere el eje, los portacuchillas, la polea y la volante de
inercia cuando se encuentran en movimiento.
6.2 Características constructivas de un molino de plástico.
 Cámara de molienda: Pueden ser construidas completamente con placas de acero

rectificadas, de 6.35mm o ajustarse las medidas según el tamaño del mismo. Su
diseño debe incluir un fácil acceso para una rápida y cómoda operación de
limpieza.
 Cuchillas: Deben se fabricadas con un acero resistente que garantice una alta
resistencia al impacto y la máxima durabilidad de los filos de corte.
 Poleas: Maquinadas de placa de acero, son sujetadas al rotor por medio de asiento
cónico y cuñero de seguridad. Un adecuado efecto de inercia asegura una
operación suave y uniforme.
 Cribas: Es un sencillo sistema de sujeción que posibilita ser removidas en muy
pocos segundos, se pueden fabricar en placas roladas de acero de alta calidad. Se
pueden diseñar en diferentes diámetros de barrenos.
7.- CONTENIDO:
7.1 Actividades preparatorias: antes de comenzar con la operación del molino, el operario
debe realizar las siguientes actividades:
 Asentar información en formato de producción “Control de molienda”: el operario
encargado de la máquina, debe diligenciar el formato “Control de molienda”
registrando la información necesaria antes de comenzar las labores.
51
VERSION: 2.0
 Verificar estado de las cuchillas: el operario debe verificar que las cuchillas estén
en buen estado y con filo para poder comenzar las operaciones. Si no están en
buen estado, las debe cambiar por el repuesto, el cual se debe mantener listo para
usar. Una vez se realice el cambio, las cuchillas en mal estado deben enviarse a
reparación (corregir filo y rectificar)
 Selección de material: basado en la planificación de producción el operario debe
seleccionar el material adecuado para procesar.
 Encendido de la máquina: para los detalles sobre el encendido de la máquina, se
debe consultar el documento “manual molino”, si la maquina ya se encuentra
encendida omitir este paso
7.2 Procedimiento de molienda: a continuación se detallan las actividades propias del

proceso de molienda de materiales plásticos reciclados
 Alimentación: se debe alimentar la maquina con la cortina antiproyectiles
cerrada y de forma continua verificando que el motor no sobrepase el
amperaje permitido y que el nivel de material en el interior no sobresalga por
la boca de la tolva.
 Descarga del material: una vez se triture el material y logre pasar la criba queda
almacenado en el canal de descarga, el operario debe revisar este canal
continuamente para evacuarlo evitando así una sobrecarga en el molino
 Almacenamiento de material: según el material que este siendo procesado el
operario debe almacenarlo en el lugar adecuado, cada lote procesado debe ser
pesado y registrado en el formato “Control de molienda”
7.3 Actividades de finalización de turno: una vez termine el turno del operario, se deben
realizar las siguientes actividades.
 Finalizar el diligenciamiento del formato ““Control de molienda””: registrar la
producción diaria y reportar las novedades. El área de trabajo se debe entregar
siempre en condiciones de aseo y seguridad óptimas.
La operación del molino debe estar a cargo de personal debidamente capacitado y

entrenado.
52
VERSION: 2.0
PROCEDIMIENTO PARA EL LAVADO DE PLÁSTICOS RECICLADOS
1.- DEFINICION: descripción del proceso de lavado de materiales plásticos y detalle sobre
las actividades que se deben realizar en el proceso.
2.- OBJETIVO: detallar las actividades que deben ser ejecutadas por los operarios de la
maquina lavadora.
3.- ALCANCE: aplica únicamente para el proceso de lavado de materiales plásticos.
4.- GLOSARIO:
 Proceso de lavado: En esta operación se acondicionan los materiales que por su

producto final, el objetivo del lavado es separar algunos residuos (orgánicos, tierra,
restos de etiquetas, entre otros) del plástico. La materia prima es lavada utilizando
agua y detergentes industriales. Actualmente se ha desarrollado la tecnología de
lavado a fricción mediante la cual el material se lava sólo con agua fría sin
necesidad de usar detergente. La fricción mutua de los plásticos más la acción
centrifuga de la maquina se encarga de separar las partículas de material orgánico
de los plásticos.
desarrollo sostenible, en los cuales se busca la conservación de nuestro medio
53
VERSION: 2.0


D.C.
6.- GENERALIDADES:
6.1 Lavado de plásticos por centrifugación.
En esta fase, el material entra en el tanque de lavado donde se realiza una limpieza
exhaustiva de los contaminantes orgánicos que contiene el material plástico. Los residuos
se decantan al fondo del tanque y son extraídos por un sistema de tuberías. El plástico
sale del tanque con bastante humedad por esto, es centrifugado por unos minutos para
reducirla, de esta forma se le retira parte del agua que contiene el material, dejándolo
aproximadamente con un 25% de humedad.
El sistema de lavado por centrifugación en dos fases genera dos residuos diferentes: 1)
aguas de lavado y 2) residuos sólidos con un elevado contenido en humedad procedente
del tanque de procesamiento. Entre otras ventajas, el proceso de dos fases también
reduce considerablemente el consumo de agua de proceso.
54
VERSION: 2.0
6.2 ventajas y desventajas del lavado por centrifugación
Tabla 1. Ventajas y desventajas del lavado por centrifugación

La cantidad de material que puede ser lavado No se puede automatizar para trabajar en
es mayor frente a otros procesos. producciones en línea
El tiempo de lavado por lote es de 5 minutos. La salida del material después de ser lavado se
da de forma manual.
Su fabricación es de bajo costo
La máquina no tiene que ser desarmada en su
totalidad para realizar su mantenimiento
Bajos costos en consumo energético
Fácil manipulación para ejecutar su
funcionamiento
La entrada del material al proceso de lavado es
de fácil acceso.
7.- CONTENIDO:
7.1 Actividades preparatorias: antes de comenzar con la operación de la lavadora, el

operario debe realizar las siguientes actividades:
 Asentar información en formato de producción “Control de lavado”: el operario

encargado de la máquina, debe diligenciar el formato “Control de lavado”:
 Verificar estado de las aspas: el operario debe verificar que las aspas estén en
buen estado y fijas antes de comenzar la operación.
debe consultar el documento “manual lavadora”.
7.2 Procedimiento de lavado: a continuación se detallan las actividades propias del

proceso de lavado de materia prima. Este proceso se realiza por lotes. En cada lote las
actividades son idénticas.
 Alimentación: se debe alimentar la máquina de forma continua verificando que el
nivel de material en el interior no sobresalga por la boca del tanque de
procesamiento.
55
VERSION: 2.0
 Lavado de plásticos: cada lote se debe dejar 5 minutos en la máquina, en este

tiempo se debe adicionar agua en pocas cantidades y de forma continua. Los
últimos dos minutos se suspende la adición de agua y se deja que el material
reduzca su porcentaje de humedad por acción de la fuerza centrífuga.
 Descarga del material: abrir la compuerta de descarga con la maquina encendida
para aprovechar el efecto de la fuerza centrífuga y así descargar el material.
 Apagado de la maquina: una vez pase el tiempo de lavado la maquina se debe
apagar.
 Descarga manual: terminar la descarga del tanque de procesamiento de forma
manual si es necesario.
operario debe almacenarlo en el lugar adecuado.
7.3 Actividades de finalización de turno: una vez termine el turno del operario, se
deben realizar las siguientes actividades.
 Finalizar el diligenciamiento del formato “Control de lavad” registrar la producción
diaria y reportar las novedades. El área de trabajo se debe entregar siempre en
condiciones de aseo y seguridad óptimas.
La operación de la lavadora debe estar a cargo de personal debidamente capacitado y

entrenado.
56
VERSION: 2.0
PROCEDIMIENTO PARA EL SECADO DE PLÁSTICOS RECICLADOS
1.- DEFINICION: descripción del proceso de secado de materiales plásticos y detalle sobre
las actividades que se deben hacer en el proceso.
maquina secadora.
3.- ALCANCE: aplica únicamente para el proceso de secado de elementos en madera

plástica.
4.- GLOSARIO:

 Secado: Proceso utilizado para minimizar o eliminar problemas que pueden ser
causados por demasiada humedad en el material plástico durante su
procesamiento.
57
VERSION: 2.0

D.C.
6.- GENERALIDADES:
6.1 Secado de materiales plásticos
El secado se describe como un proceso de eliminación de substancias volátiles (humedad)

para producir un producto sólido y seco. La humedad se presenta como una solución
líquida dentro del sólido es decir, en la microestructura del mismo. Cuando un sólido
húmedo es sometido a secado térmico, dos procesos ocurrirán simultáneamente:
 Habrá transferencia de energía (comúnmente como calor) de los alrededores para

evaporar la humedad de la superficie.
 Habrá transferencia de la humedad interna hacia la superficie del sólido.
La velocidad a la cual el secado es realizado está determinada por la velocidad a la cual los
dos procesos mencionados anteriormente, se llevan a cabo. La transferencia de energía en
forma de calor, de los alrededores hacia el sólido húmedo puede ocurrir como resultado
de convección, conducción y/o radiación y en algunos casos se puede presentar una
combinación de estos efectos.
Un contenido de humedad alto en las materias primas ocasiona muchos problemas

durante el proceso de fabricación y, en ocasiones, se obtienen productos de baja calidad.
Por tal motivo los procesos de secado son de importancia, sobre todo para temas de
optimización de procesos y ahorro energético.
6.2 mecanismos de secado
 Evaporación: Esta ocurre cuando la presión del vapor de la humedad en la

superficie del sólido es igual a la presión atmosférica. Esto se debe al aumento de
temperatura de la humedad hasta el punto de ebullición. Si el material que está
siendo secado es sensible al calor, entonces la temperatura a la cual la evaporación
ocurre, puede ser disminuida, bajando la presión (evaporación al vació). Si la
presión baja más allá del punto triple, entonces la fase líquida no puede existir y la
humedad en el producto es congelada.
58
VERSION: 2.0
 Vaporización: El secado es llevado a cabo por convección, pasando aire caliente

sobre el producto. El aire es enfriado por el producto y la humedad es transferida
hacia el aire. En este caso la presión del vapor de la humedad sobre el sólido es
menor que la presión atmosférica.
7.- CONTENIDO:
7.1 Actividades preparatorias: antes de comenzar con la operación de la secadora, el

operario debe realizar las siguientes actividades:
 Asentar información en formato de producción XXXX: el operario encargado de la
máquina, debe diligenciar el formato XXXX registrando la información necesaria
antes de comenzar las labores.
 Verificar estado del lecho de secado o parilla de calentamiento: el operario debe
verificar que la parrilla esté en buen estado y libre de material en los orificios que
permiten el paso del aire caliente.
debe consultar el documento “manual secadora”.
7.2 Procedimiento de secado: a continuación se detallan las actividades propias del

proceso de secado de materia prima. Este proceso se realiza por lotes, en cada lote las
actividades son idénticas.
 Alimentación: se debe alimentar la máquina hasta que el nivel de material sea el
adecuado, sin sobrepasar un peso total de 100 kg; esta capacidad puede variar
considerablemente según el tipo de material procesado.
 Secado de plásticos: cada lote se debe dejar en 20 y 30 minutos en la máquina, en
este tiempo se debe agitar el material cada 5 minutos para mejorar y acelerar el
proceso.
 Apagado de la maquina: una vez pase el tiempo de secado se debe apagar el
calentador; el sistema de ventilación se puede dejar encendido para garantizar el
proceso de secado.
 Descarga del material: el operario debe descargar el material manualmente
operario debe almacenarlo en el lugar adecuado.
59
VERSION: 2.0
 Finalizar el diligenciamiento del formato “XXXX”: registrar la producción diaria y
reportar las novedades. El área de trabajo se debe entregar siempre en
condiciones de aseo y seguridad óptimas.
La operación de la secadora debe estar a cargo de personal debidamente entrenado.
60
VERSION: 2.0
PROCEDIMIENTO PARA EL AGLUTINADO DE PLÁSTICOS RECICLADOS
1.- DEFINICIÓN: descripción del proceso de aglutinado de materiales plásticos y detalle

sobre las actividades que se deben realizar en el proceso.
maquina aglutinadora.
3.- ALCANCE: aplica únicamente para el proceso de aglutinado de materiales plásticos

recicla
4.- GLOSARIO:

 Plástico flexible: son materiales tridimensionales que se dejan enrollar, doblar,
formar y fraccionar, su resistencia a la compresión es virtualmente inexistente. Por
su naturaleza e historial de producción estos materiales no se pueden alimentar
directamente a un proceso de recuperación, antes deben pasar a través de un
proceso de densificación y en ocasiones de reducción de tamaño de partícula.
61
VERSION: 2.0


D.C.
6.- GENERALIDADES:
6.1 Granulado de materiales plásticos.
Es un proceso que se realiza a bajas temperaturas en general, pero existen varios tipos en
los que se hace necesario el incremento de temperatura para conseguir una materia
prima en condiciones de óptima calidad, los procesos con transferencia de calor se deben
realizar controlando la temperatura para no dañar las moléculas estructurales del
material, así como tampoco afectar sus características químicas, ni su desempeño.
Algunos granuladores tienen la capacidad de moler, mezclar y decolorar al mismo tiempo.
El granulador de plástico, está diseñado para reciclar los desechos de films o láminas de
plástico suave, bolsas, tubos de materiales como: cloruro de polivinilo, polietileno de alta
densidad, polietileno de baja densidad y procesarlos hasta obtener nuevos productos de
plástico. Dentro del grupo de los granuladores encontramos tres subtipos que son:
aglutinadoras, molinos y peletizadoras.
6.2 Máquina aglutinadora.
La aglutinadora es utilizada para dar densidad o granular los empaques flexibles como las
bolsas plásticas, este proceso se requiere para tener una adecuada alimentación en la
tolva de la extrusora u otras máquinas, además está diseñada para procesar cualquier
62
VERSION: 2.0
tipo de poliolefinas como polipropileno, polietileno de alta o baja densidad, PVC, entre
otros.
Las aglutinadoras como tal están compuestos por un número determinado de
componentes destinados a cumplir una función específica en el desempeño de la
máquina, sin embargo existen un sin número de modelos de aglutinadoras en los que
estos componentes difieren por su posición y su forma, pero sin variar su función.
Los componentes principales de una aglutinadora independiente de su forma son:
 Un grupo de cuchillas fijas colocadas en la periferia de una unidad de molienda que
posee una forma cilíndrica, dentro de esta se realiza el trabajo para el cual está
diseñada la maquina (fragmentar y aglutinar el plástico).
 Un grupo de cuchillas móviles sujetas a una porta cuchillas giratorias.
 Un eje que se centra en el interior de la unidad de molienda sobre el cual va
montado el porta cuchillas móvil que gira a una determinada velocidad realizando
de esta manera el efecto de corte por cizalladura.
 Dos chumaceras insertadas en los extremos del eje que sujetan el mismo,
permitiéndole girar libremente.
 Un motor eléctrico que se encarga de mover el mecanismo de transmisión
(Bandas, poleas, entre otros.).
 Poleas, una de estas montada sobre el eje principal (eje porta cuchillas) y la otra
sobre el eje del motor, la poleas poseen un tamaño que cumple con la relación de
transmisión requerida por la máquina.
 Una estructura soporte para temple sobre el que va sujeto el motor, este accesorio
cumple la función de templar las bandas que transmiten potencia desde el motor
hasta el eje porta cuchillas.
 Por último la estructura base donde van ensamblados todos los componentes
descritos anteriormente, esta estructura puede estar fabricada en ángulo de acero
estructural tubo redondo o tubo cuadrado dependiendo del criterio del diseñador.
Existen también aglutinadoras modernas con varias mejoras de diseño como tapa
automática para la salida del material. Aglutinadoras dotadas con un sistema de
enfriamiento en las paredes del tanque para acelerar el proceso de enfriamiento en el
aglutinado y permitir una alimentación directa a la tolva de la extrusora.
La posición que tienen las cuchillas se ha escogido basada en el principio de corte por
cizalladura.
63
VERSION: 2.0
6.3 Principio de funcionamiento.
La máquina aglutinadora funciona semejante a como lo hace un agitador o un ventilador,

los cuales parten de un movimiento rotacional que en este caso se manifiesta a través de
la impulsión de cuchillas horizontales, que se encuentran acopladas a un eje vertical y este
a su vez unido a un motor por medio de un sistema de poleas.
Cuando las cuchillas de corte entran en movimiento, al entrar en contacto con el material,
lo cortan, de igual manera, el constante giro de la cuchilla, el rozamiento que se efectúa
entre las cuchillas con la base de la aglutinadora y de las cuchillas con el mismo material,
hace que la temperatura aumente produciéndose el aglutinado de la materia prima. A
determinado tiempo, cuando el material se encuentra en un estado pastoso, se le
adiciona agua, para que este se solidifique y se obtenga el producto final.
7.- CONTENIDO:
7.1. Actividades preparatorias: antes de comenzar con la operación de la maquina

aglutinadora, el operario debe realizar las siguientes actividades:
 Asentar información en formato de producción “Control de aglutinado”: el
operario encargado de la máquina, debe diligenciar el formato “Control de
aglutinado” registrando la información necesaria antes de comenzar las labores.
 Verificar estado de las cuchillas: el operario debe verificar que las cuchillas estén
en buen estado y con filo para poder comenzar las operaciones. Si no están en
buen estado, las debe cambiar por el repuesto, el cual se debe mantener listo para
usar. Una vez se realice el cambio, las cuchillas en mal estado deben enviarse a
reparación (corregir filo y rectificar)
debe consultar el documento “manual aglutinadora”, si la maquina ya se
encuentra encendida omitir este paso
7.2. Procedimiento de aglutinado: a continuación se detallan las actividades propias del

proceso de aglutinado de plásticos flexibles.
64
VERSION: 2.0
 Alimentación al tanque de procesamiento: se debe alimentar la maquina con la

tapa cerrada y de forma continua verificando que el motor no sobrepase el
amperaje permitido
 Aglutinado de materia prima: conforme se alimenta la máquina y se aumente la
temperatura, el material gradualmente comienza un proceso de precipitación y
densificación. El operario debe seguir alimentando la maquina hasta que el
amperaje del motor se estabilice en un valor por debajo del máximo permitido.
 Enfriamiento del material: una vez el material adquiere un estado pastoso, el cual
no se observan partículas libre, sino un material continuo, el operario debe
adicionar agua (2 litros) para disminuir la viscosidad del material. El agua se
evapora al hacer contacto con el plástico caliente, al realizar el cambio de estado
elimina calor por medio del vapor, al disminuir energía calorífica de la masa de
plástico a punto de fundirse, este se solidifica produciendo el grano con la ayuda
del movimiento giratorio de las cuchillas móviles.
 Descarga del material: una vez se evacue toda el agua en forma de vapor y el
material granulado este completamente seco, el operario debe abrir el canal de
descarga y evacuar todo el material procesado.
operario debe almacenarlo en el lugar adecuado, cada lote procesado debe ser
pesado y registrado en el formato “Control de aglutinado”
7.3. Actividades de finalización de turno: una vez termine el turno del operario, se
 Finalizar el diligenciamiento del formato “Control de aglutinado” registrar la
La operación de la maquina aglutinadora debe estar a cargo de personal debidamente

capacitado y entrenado.
65
VERSION: 2.0
PROCEDIMIENTO PARA LA MEZCLA DE MATERIAS PRIMAS EN LA

FABRICACIÓN DE MADERA PLÁSTICA
1.- DEFINICION: descripción del proceso de mezcla de materias primas y detalle sobre las
actividades que se deben realizar en los procesos de mezcla de materiales según
requerimientos de producción.
maquina mezcladora.
3.- ALCANCE: aplica únicamente para el proceso de mezcla de materias primas.
4.- GLOSARIO:

estado que idealmente se considera homogéneo en composición.
66
VERSION: 2.0

D.C.
6.- GENERALIDADES:
6.1 Introducción.
Una mezcla es un sistema material formado por dos o más sustancias puras pero no
combinadas químicamente. En una mezcla no ocurre una reacción química y cada uno de
sus componentes mantiene su identidad y propiedades químicas. No obstante, algunas
mezclas pueden ser reactivas, es decir, que sus componentes pueden reaccionar entre sí
en determinadas condiciones de proceso.
Los componentes de una mezcla pueden separarse por medios físicos como destilación,
disolución, separación magnética, flotación, filtración, decantación o centrifugación. Si
después de mezclar algunas sustancias, éstas reaccionan químicamente, entonces no se
pueden recuperar por medios físicos pues se han formado compuestos nuevos. Aunque
no hay cambios químicos, en una mezcla algunas propiedades físicas como el punto de
fusión, pueden diferir respecto a la de sus componentes.
Para realizar procesos de mezcla se puede utilizar componentes en los tres estados de la
materia: sólidos, líquidos, gaseosos.
6.2 Tipos de mezclas.
 Mezclas Homogéneas: Es aquella en la que sus componentes no se perciben a

simple vista, ni siquiera con la ayuda del microscopio. Está formada por un soluto y
un solvente.
 Mezclas Heterogéneas: Una mezcla heterogénea es aquella que posee una
composición no uniforme en la cual se pueden distinguir a simple vista sus
componentes y está formada por dos o más sustancias, físicamente distintas,
distribuidas en forma desigual. Las partes de una mezcla heterogénea pueden
separarse mecánicamente.
6.3 Mezcladores.
67
VERSION: 2.0
El mezclado es una de las operaciones unitarias de la industria más difíciles de someter a

un análisis científico. Hasta el presente no se ha desarrollado ninguna fórmula o ecuación
aplicable al cálculo de grado de realización al que se verifica la mezcla, o la velocidad con
que se realiza, en determinadas condiciones.
Se dice a veces que solo el consumo de energía eléctrica de un mezclador proporciona una
medida real del grado en que se ha completado una mezcla, porque se necesita una
cantidad definida de trabajo para mezclar las partículas del material dentro del recipiente
que lo contiene.
Para diseñar bien un mezclador hay que tener en cuenta no solo el elemento mezclador
sino también la forma del recipiente. Un elemento mezclador muy bueno puede resultar
inútil en un recipiente inadecuado. Además, no debe perderse de vista el resultado exacto
que se quiere alcanzar, de modo que pueda obtenerse una mezcla con un coeficiente de
seguridad bastante grande.
Entre los diferentes métodos de mezcla existentes para todos los estados físicos de los
componentes sean estos sólidos, líquidos o gases, se pueden encontrar entre los más
utilizados los siguientes:
 Mezcladores de flujos o corrientes: En este tipo de mezclador, se introducen los

materiales casi siempre por medio de una bomba y la mezcla se produce por
interferencia de sus flujos corrientes. Solo se emplean en los sistemas continuos o
circulantes para la mezcla completa de fluidos miscibles. Este tipo de mezclador se
emplea a veces para líquidos, pero su mayor aplicación es la mezcla de
combustibles gaseosos antes de inflamarlos.
 Mezcladores de paletas o de brazos: es, probablemente el tipo más antiguo de
mezclador y consiste de una o varias paletas horizontales, verticales o inclinadas
unidas a un eje horizontal, vertical o inclinado que gira axialmente dentro del
recipiente. De esta manera el material que se mezcla es empujado o arrastrado
alrededor del recipiente siguiendo una trayectoria circular.
 Mezclador de Hélices: Los mezcladores de hélices proporcionan un medio poco
costoso, sencillo y compacto, para mezclar materiales en un gran número de casos.
Su acción mezcladora se deriva de que sus aletas helicoidales, al girar empujan
constantemente hacia delante los materiales a mezclarse, lo que para todos los
fines puede considerarse un cilindro continuo de material, aunque el deslizamiento
produce corrientes que modifican bastante esta forma cilíndrica.
68
VERSION: 2.0
 Mezclador de Tambor: El Mezclador de tambor o de volteo es sencillo pero útil.

Consiste en un recipiente cilíndrico montado sobre un eje horizontal y que gira con
él. Haciendo girar el cilindro o tambor se mezcla el contenido. Se usa mucho para
mezclar polvos y hormigón o concreto.
7.- CONTENIDO:
7.1 mezcla de materias primas: Para la fabricación de madera plástica, se necesita de una
mezcla de materias primas definida acorde a las especificaciones que se tengan del
producto final.
No todos los procesos en la fabricación de madera plástica son iguales ya que se
manejan diferentes productos. Para la fabricación de cada uno de los productos
intervienen diferentes materias primas, variando la proporción de los componentes y
la formulación acorde a los requerimientos del producto.
Para efectos prácticos se utilizan tres formulaciones, dos de ellas (Mezcla A y B) para
productos con requerimientos estructurales y una (Mezcla C) para productos estándar.
Los datos técnicos sobre las formulaciones se encuentran en el manual de
caracterización de materias primas, las tres formulaciones utilizadas se detallan en la
siguiente tabla:
Tabla XX Composiciones para mezclas en la fabricación de madera plástica.

Mezcla PP (%) PE (%) C (%) CaCO3 (%) Total (%)
A 49 14 37 5 105
B 48 35 17 5 105
C 25 25 50 5 105
El personal encargado de producción según los requerimientos, debe realizar un

cálculo basado en la tabla anterior para determinar los pesos de cada tipo de material
que se incluyen en las mezclas. A continuación se presenta un ejemplo.
Determinar los pesos de cada componente para preparar un lote de mezcla, grado
estructural de madera plástica.
69
VERSION: 2.0
Se debe tener en cuenta que las mezclas A y B dan como resultado madera plástica
grado estructural por su comportamiento mecánico. Usar una u otra depende de la
disponibilidad de materias primas y los costos. Se recomienda el uso de la mezcla A en
la cual se maximiza el uso de multicapa, material que por su naturaleza es de menor
costo. Para el ejemplo se toma la mezcla A.
En primer lugar se debe definir el peso total del lote, para el equipo mezclador se
recomiendan lotes entre 180 y 260 kg. Supóngase que se va a preparar un lote de 250
kg contando con 50 kg de torta.
La torta por ser un excedente de la misma madera plástica no se debe considerar en la
formulación como un componente adicional, simplemente se resta la cantidad de
torta al total del lote, y sobre el resultado se realizan los cálculos. Para el ejemplo,
entonces tendremos 250-50= 200 kg de lote.
Determinación de pesos:
El peso total de la barcada seria de 260 kg, ya que el porcentaje de carga se hace sobre
una suma del 100 % para los componentes plásticos de la formulación.
7.2 Actividades preparatorias: antes de comenzar con la operación de la maquina

mezcladora, el operario debe realizar las siguientes actividades:
 Verificar la mezcla de materiales: el operario debe verificar que en el formato
“Control de mezcla de materias primas” se presente la información sobre los pesos
correspondientes de cada tipo de material que debe ser mezclado, esta
información está a cargo del supervisor de producción y puede variar
continuamente, por lo que el registro de los pesos se debe hacer diario.
 Asentar información en formato de producción “Control de mezcla de materias
primas”: el operario encargado de la máquina, debe diligenciar el formato “Control
de mezcla de materias primas”: registrando la información necesaria antes de
comenzar las labores.
70
VERSION: 2.0
7.3 Procedimiento de mezcla para materias primas: a continuación se detallan las

actividades propias del proceso de mezcla de materiales:
 Preparación de materiales: con la ayuda de una báscula y recipientes para cada
material, preparar el peso correspondiente de cada materia prima.
 Ajuste de la maquina: ajustar el temporizador de la maquina en 20-25 min según el
peso máximo del lote y encender la máquina. (para los detalles sobre el encendido
de la máquina, se debe consultar el documento “manual mezcladora”)
 Alimentación de la máquina: haciendo uso de la tolva de alimentación, suministrar
las materias primas a la máquina, procurando un intercalado en las clases de
mezcla para optimizar el proceso.
 Mezcla de materias primas: una vez se terminen de alimentar la maquina con
todas las materias primas se debe dejar consumir el tiempo restante en el
temporizador para garantizar un proceso de mezcla adecuado.
 Descarga de materia mezclado: una vez terminado el proceso, realizar la descarga
del material por la compuerta y almacenarlo en el lugar dispuesto para ese
propósito, el cual debe ser lo más cercano posible a la zona de extrusión.
 Finalizar el diligenciamiento del formato “Control de mezcla de materias
primas”: registrar la producción diaria y reportar las novedades. El área de
trabajo se debe entregar siempre en condiciones de aseo y seguridad óptimas.
La operación de la maquina mezcladora debe estar a cargo de personal debidamente

71
VERSION: 2.0
PROCEDIMIENTO PARA LA EXTRUSIÓN DE PERFILES EN MADERA PLÁSTICA
1.- DEFINICION: descripción del proceso de extrusión de materiales plásticos y detalle

sobre las actividades que se deben realizar en la fabricación de elementos extruidos en
madera plástica.
maquina extrusora.
3.- ALCANCE: aplica únicamente para el proceso de extrusión de elementos en madera

plástica.
4.- GLOSARIO:
 Proceso de extrusión: Es el proceso más importante para la obtención de

productos plásticos, en volumen de producción. Es un proceso que puede ser
continuo o discontinuo, en el caso específico de la madera plástica, la mayoría de
procesos son discontinuos. En este proceso la resina plástica fundida por la acción
de temperatura y fricción, es forzada a pasar por un cabezal o dado que a su vez
proceso termina con un enfriamiento para evitar deformaciones permanentes. La
mayor parte de los productos obtenidos de una línea de extrusión requieren de
procesos posteriores con el fin de habilitar adecuadamente el producto, como en
el caso de un corte para la madera plástica.
estado que idealmente se considera homogéneo en composición.
polímeros, a su vez, estas macromoléculas están formadas por otras más pequeñas
72
VERSION: 2.0

nuevos productos de consumo por medio de su procesado para obtener materia

D.C.
6.- GENERALIDADES:
6.1 Introducción al procesamiento de polímeros.
La tecnología de la transformación o procesado de polímeros tiene como finalidad

obtener objetos y piezas de formas predeterminadas y estables, cuyo comportamiento
sea adecuado a las aplicaciones a las que están destinados.
Una de las características más destacadas de los materiales plásticos es la gran facilidad y
economía con la que pueden ser procesados a partir de unas materias primas
convenientemente preparadas, a las que se les han añadido los pigmentos, cargas y
aditivos necesarios para cada aplicación. En algunos casos pueden producirse artículos
semi-acabados como planchas y barras y posteriormente obtener la forma deseada
usando métodos convencionales tales como mecanizado, mediante máquinas
herramientas y soldadura.
Sin embargo, en la mayoría de los casos el producto final, que puede ser bastante
complejo en su forma, se obtiene en una sola operación, con muy poco desperdicio de
material, como por ejemplo la fabricación de tubería por extrusión (proceso continuo) o la
fabricación de teléfonos por moldeo por inyección (ciclo repetitivo de etapas).
73
VERSION: 2.0
Los polímeros termoplásticos suelen trabajarse previamente fundidos o reblandecidos por

efecto simultáneo de la aplicación de calor, presión y esfuerzos de cizalla. Las técnicas más
utilizadas son la de extrusión y la de moldeo por inyección.
6.2 Extrusión.
Uno de los métodos más comunes de procesado de los plásticos es la EXTRUSION. Sobre
un 60 % de los plásticos se procesan por dicho método. La operación o procedimiento de
extrusión, es la acción de forzar por medio de presión, a pasar de forma continua a través
de un “dado” o “boquilla” un plástico o material fundido. A su salida, el material ya
conformado es recogido por un sistema de arrastre, con velocidad regulable, que le
proporciona las dimensiones finales mientras se enfría y adquiere la necesaria
consistencia.
El procedimiento se ha utilizado durante muchos años para metales como el aluminio, que
fluyen plásticamente cuando se someten a una presión de deformación. En el
procedimiento original para someter los polímeros a extrusión, se utilizaron máquinas
similares impulsadas por un ariete o empujador mecánico. En el proceso moderno se usan
tornillos para hacer fluir el polímero en el estado fundido a lo largo de la camisa de la
máquina.
La extrusión es un proceso para la producción de forma continua de productos de sección
transversal constante. Productos típicos son: Tubos (1 – 1500 mm. de diámetro), film,
láminas, planchas, fibras, cintas, barras, varillas, revestimiento de alambres, perfiles, entre
otros.
Los componentes esenciales de una línea de extrusión (Figura 1) son:
 Extrusora
 Dado o boquilla
 Aparatos secundarios de conformado (Conjunto de equipos que maneja el material
extruido para asegurar que enfría adecuadamente y con la forma deseada y con la
orientación molecular requerida.)
Las máquinas de extrusión constan de un cilindro en cuyo interior se aloja un tornillo o
husillo, que al girar recoge el material de la tolva de alimentación, lo hace avanzar a lo
largo del cilindro, le somete a importantes esfuerzos de cizalla a la vez que lo comprime y
lo dosifica a través de un plato rompedor hasta la boquilla. Debido al movimiento relativo
entre el tornillo y el cilindro, el material se mezcla íntimamente, se calienta por efecto, no
74
VERSION: 2.0
sólo del calor aplicado al cilindro sino, sobre todo, por la energía disipada por los
esfuerzos cortantes.
Figura 1. Componentes principales de una extrusora simple.
La mezcla de polímeros se almacena en la tolva de alimentación de donde pasan por

gravedad al extrusor constituido por un tornillo de Arquímedes (tornillo sin fin o husillo),
que se ajusta con precisión dentro de una camisa cilíndrica, apenas con el espacio
suficiente para rotar, y que lo transporta a lo largo de la máquina, donde el polímero se
75
VERSION: 2.0
funde y homogeneiza. En los polímeros cristalinos se produce la fusión y en los amorfos su

reblandecimiento elevando la temperatura por encima de la temperatura de transición
vítrea. El material fundido fluye a través del dado y es recogido por el dispositivo de
arrastre que lo saca ya perfilado.
6.3 características de una extrusora simple.
La finalidad del extrusor es fundir o plastificar el polímero, asegurar una mezcla adecuada
(homogeneización) y actuar como medio de transporte del polímero fundido hacia el dado
o cabezal.
El tornillo de un extrusor tiene uno o dos “hilos” en espiral a lo largo de su eje que
configuran un canal helicoidal de anchura constante. El diámetro medido hasta la parte
externa del hilo es el mismo en toda la longitud para permitir un ajuste preciso en la
camisa cilíndrica, con una distancia entre ellas apenas suficiente para dejarlo rotar.
La “raíz” o núcleo es de diámetro variable, de manera que el canal en espiral varía en
profundidad. En general, la profundidad del canal disminuye desde el extremo de
alimentación hasta el extremo del dado aunque existen modificaciones con fines
especiales. Una consecuencia de que disminuya la profundidad del canal es el incremento
de la presión a lo largo del extrusor y ésta es la que impulsa el material fundido a pasar a
través del dado.
Una extrusora, usualmente, tendrá un diámetro que puede variar entre 25 y 150 mm, con
una relación Longitud/Diámetro de 25-30. Los elementos de calefacción pueden ser
resistencias eléctricas o a gas natural blindadas que se encuentran alojadas en cada una
de las zonas del cilindro. Otras veces se utiliza aceite caliente que se hace circular
mediante una bomba a través de ciertos taladros instalados en el cilindro. En cualquier
caso, la regulación de la temperatura debe hacerse independientemente por tramos para
conseguir el perfil más adecuado de temperatura.
La superficie interna de los cilindros debe ser altamente resistente a la abrasión y
corrosión por lo cual, se fabrican en aceros nitrurados o con camisas de aceros con alto
contenido de cromo.
En general, existen tres zonas claramente diferenciadas que cumplen tres misiones
principales: alimentación, compresión y dosificación. A veces existen algunas zonas
complementarias (por ejemplo, desgasificación). Las funciones de cada una de las zonas se
describen así:
76
VERSION: 2.0
 Zona de alimentación: En esta zona se precalienta y transporta (suministra) el

polímero a las partes siguientes. La profundidad del tornillo es constante y la
longitud de esta zona es tal, que se produzca una alimentación correcta, ni
deficiente ni excesiva hacia las zonas posteriores del tornillo. Esta alimentación
varía un poco para los diferentes tipos de polímeros con el fin de obtener una
eficiencia óptima. Es importante evitar la sobrealimentación o una alimentación
deficiente en esta zona. La operación y diseño óptimo de esta zona está
influenciada por la naturaleza y forma de la alimentación, por las propiedades de
fricción del tornillo y la camisa en relación con el material plástico y por la
geometría del tornillo. El comportamiento ante fricción de la alimentación tiene
una considerable influencia en la velocidad de fusión que puede lograrse.
 Zona de compresión (o de transición): Esta zona tiene una profundidad de canal
decreciente y tiene diferentes funciones. Primero, se expulsa el aire atrapado
entre los gránulos originales (compactación), en segundo lugar, se mejora la
transferencia de calor desde las paredes de la camisa calentada conforme
disminuye el espesor de la capa de material y en tercer lugar, se da el cambio de
densidad que ocurre durante la fusión. Esta se logra por fricción y por conducción
de calor, a lo que ayuda la reducción del espesor del material. Nuevamente, hay
una modificación del diseño ideal para cada tipo de polímero.
 Zona de dosificación: Una vez más se encuentra una profundidad de tornillo
constante. Su función es la de homogeneizar el material fundido (mezcla
distributiva) y con ello suministrar a la región del cabezal un material de calidad
homogénea a temperatura y presión constantes.
7.- CONTENIDO:
7.1 Ventana operativa de extrusión: para la operación de la maquina extrusora, se deben

tener en cuenta los siguientes parámetros establecidos en el documento “formulación
de mezclas”:
 Perfil de temperatura
Tabla 1. Perfile de temperatura para extrusión de madera plástica

Zonas de extrusión
1 2 3 4 5 6 - cabezal
155 172,5 190 207,5 225 240-260
77
VERSION: 2.0
 Velocidad de tornillo extrusor: 55 rpm

 Velocidad de alimentador: 30 rpm
La ventana operativa permite modificaciones, las cuales deben ser manejadas con
precaución para no variar considerablemente la calidad de la madera plástica (ver
documento “formulación de mezclas”).
7.2. Actividades preparatorias: antes de comenzar con la operación de la maquina

extrusora, el operario debe realizar las siguientes actividades:
 Asentar información en formato de producción “Control extrusora”: el operario
encargado de la máquina, debe diligenciar el formato “Control extrusora”
debe consultar el documento “Manual extrusora”, si la maquina ya se encuentra
encendida omitir este paso.
 Verificación de la ventana operativa de la extrusora: con la maquina ya en
funcionamiento, se debe verificar que todos los puntos señalados en el numeral
anterior se estén cumpliendo. Se debe tener especial cuidado en la temperatura
del cabezal de la extrusora. Para un inicio de actividades adecuado, se recomienda
que el cabezal este máximo 20 °C por debajo de la temperatura señalada.
 Selección de moldes: basado en el formato “Planeación de producción de madera
plástica” el operario debe seleccionar los moldes correspondientes para la
producción de madera plástica.
7.3. Procedimiento de extrusión: a continuación se detallan las actividades propias del

proceso de extrusión de madera plástica.
 Conexión de moldes iniciales: el cabezal de la maquina extrusora tiene dos
boquillas en las cuales se conectan los diferentes moldes para la fabricación de
madera plástica. Una vez los moldes se encuentren conectados a la extrusora, se
puede dar inicio al proceso de llenado. Para conectar los moldes al cabezal se
utilizan los elementos de sujeción adecuados. Se debe tener especial cuidado de
apretar muy bien la tuerca de la cual disponen las tapas de moldes para evitar
fugas indeseadas de material. Para esta actividad se debe usar una llave de boca
fija.
78
VERSION: 2.0
 Manipulación del cabezal: el cabezal de la extrusora dispone de dos boquillas de

alimentación, el flujo se dirige a través de la válvula ubicada en la parte superior
del dispositivo. Con el cambio en la dirección del flujo, el operario controla cuál de
los moldes conectados se llena.
 Llenado de moldes: una vez se dirige el flujo de material al molde se debe esperar
a que éste se llene por completo. Para realizar el seguimiento en el porcentaje de
llenado se humedece la superficie del molde y se verificar visualmente el proceso
de evaporación del agua. También se utiliza al final de los moldes un marcador, el
cual es desplazado por el material conforme se llena el molde y es un indicativo
que el molde está llegando a su porcentaje máximo de llenado. Una vez el molde
este lleno se procede a colocar la tapa posterior.
 Cambio de flujo de material: en el instante en el cual el molde completa su proceso
de llenado y se tapa, es necesario cambiar el flujo de material desde la válvula, con
este procedimiento se comienza a llenar el molde que estaba conectado en la
boquilla secundaria.
 Desconexión de moldes: el molde que se encuentra lleno de material caliente,
debe quedar conectado por lo menos 30 segundos. Este tiempo garantiza una
relajación del material a altas temperaturas con lo cual se balancean las presión
con el medio ambiente y posibilita la desconexión sin perdida excesiva de material.
 Enfriamiento de moldes: una vez se desconecta el molde, se debe manipular con
ayuda del puente grúa y sumergirlo en la cuba de enfriamiento.
 Tiempo de enfriamiento: cada molde debe permanecer como mínimo 10 min
sumergido en el tanque de enfriamiento para garantizar la contracción necesaria
que permite un desmoldado adecuado.
 Conexión de nuevo molde: una vez se sumerge el molde lleno de material en el
tanque de enfriamiento, se debe proceder con la manipulación de un molde vacío
y con ayuda del puente grúa ubicarlo en el cabezal. Con la ayuda de los elementos
de sujeción, el molde se conecta al cabezal y queda en espera para ser llenado.
 Desmolde: una vez pasado el tiempo de enfriamiento, se procede a manipular con
ayuda del puente grúa el molde sumergido. Se debe retirar del tanque de
enfriamiento y ubicar en el banco para desmolde. Una vez terminado este proceso,
se retira la tapa posterior del molde. Con la ayuda de una llave de boca fija se debe
desapretar la tuerca de la boquilla del molde, una vez se termine este proceso con
un herramienta de corte se procede a cortar la unión del elemento en madera
plástica con el sobrante de la boquilla, una vez se termine adecuadamente este
79
VERSION: 2.0
proceso, el perfil de madera plástica debería quedar preparado para el proceso de

desmolde. Éste proceso consiste en deslizar el elemento de madera plástica fuera
de su respectivo molde mediante una acción manual.
 Preparación de molde para nueva conexión: una vez el molde quede vacío, se
procede a eliminar el exceso de agua que permanece en el interior. Luego se debe
cerrar la boquilla y nuevamente apretar la tuerca, acto seguido con ayuda del
puente grúa el molde se debe ubicar en la fila de espera para ser conectado de
nuevo al cabezal de la extrusora.
 Clasificación de la madera plástica: una vez el elemento en madera plástica se
encuentre fuera del molde, el operario debe clasificarlo según los criterios
establecidos en el documento “Control de extrusora”.
 Almacenamiento temporal de madera plástica: cuando el operario realice el
debido proceso de clasificación, el elemento de madera plástica se debe ubicar en
una zona debidamente adecuada para el almacenamiento de la producción diaria
(almacenamiento temporal). En esta área de almacenamiento deben estar
debidamente identificados los espacios para ubicar la madera plástica según la
clasificación de los criterios de calidad.
7.4. Actividades de finalización de turno: una vez termine el turno del operario, se
 Finalizar el diligenciamiento del formato “Control de extrusora”: registrar la
 Entrega de producción al almacén de madera plástica.
La operación de la maquina extrusora debe estar a cargo de personal debidamente

80
VERSION: 2.0
ANEXO D
FORMATOS
81
VERSION: 2.0
CÓDIGO: SGC-PRO-CMO-FR004
SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD VERSIÓN: 1.0
FECHA: 09/11/2017
FORMATO DE CONTROL DE MOLIENDA REVISADO POR: Jorge Pernalette
APROBADO POR: John Berrío López
CONTROL DE MOLIENDA
FECHA: NOMBRE:
TURNO:
Material y/o
Observaciones
Proveedor
Peso por lote (kg)
Entrega de turno
Orden y
aseo
Estado
de
cuchillas
82
VERSION: 2.0
CONTROL DE LAVADO ECONCIENCIA S.A.S
NOMBRE:
NIT: 900381570-5
TURNO:
CONTADOR AGUA CONTADOR ENERGÍA PESO DEL MATERIAL

FECHA MATERIAL OBSERVACIONES
Inicio Final Inicio Final Antes del lavado Desp del lavado
83
VERSION: 2.0
CONTROL DE SECADO ECONCIENCIA S.A.S
NOMBRE:
NIT: 900381570-5
TURNO:
CONSUMO GAS CONSUMO ENERGÍA PESO DEL MATERIAL

FECHA MATERIAL OBSERVACIONES
Inicio Final Inicio Final Antes del secado Desp del secado
84
VERSION: 2.0
CÓDIGO: SGC-PRO-CAG-FR004
FECHA: 09/11/2017
FORMATO DE CONTROL DE AGLUTINADO REVISADO POR: Jorge Pernalette
CONTROL DE AGLUTINADO
FECHA : TURNO:
NOMBRE:
Material y/o
Observaciones
Proveedor
Peso por lote (kg)
Entrega de turno
Orden y
aseo
Estado
de
cuchillas
85
VERSION: 2.0
CÓDIGO: SGC-PRO-MMP-FR005
FECHA: 09/11/2017
FORMATO DE CONTROL DE MEZCLA DE MATERIAS PRIMAS REVISADO POR: Jorge Pernalette
CONTROL DE MEZCLA DE MATERIAS PRIMAS
Fecha: Turno:
Nombre:
MATERIALES OBSERVACIONES
CARGA
MATERIAL POLIPROPILENO POLIETILENO COEXTRUIDO
(Carbonato de TORTA OTRO
(PP) (PE) MULTICAPA
calcio)
Molido
Aglutinado
NÚMERO DE LOTES
Entrega de turno
Orden y aseo
Carga en máquina
SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD
86
VERSION: 2.0
CÓDIGO: SGC-PRO-CDE-FR006
FECHA: 10/11/2017
FORMATO DE CONTROL DE EXTRUSORA REVISADO POR: Jorge Pernalette
CONTROL DE EXTRUSORA
FECHA: TURNO:
NOMBRE:
REFERENCIAS UNIDADES REFERENCIAS UNIDADES

Tabla rectangular 5/8 Poste cuadrado 4x4
Tabla rectangular Poste cuadrado 5x5
Tabla inclinada Poste cuadrado 6x6
Tabla Macho-hembra Poste cuadrado 8x8 con punta
Perfil Plano Poste cuadrado 8x8
Vareta 7x3 Poste cuadrado 9x9
Vareta 8.5x2.5 Poste redondo Φ=1-1/2”
Vareta 9x3 Poste redondo Φ=10
Vareta 9x3.8 Poste redondo Φ=10 largo
Listón 11x5 Poste redondo Φ=10 con refuerzo
Perfil cuadrado Poste redondo Φ=12
Poste redondo Φ=12 con refuerzo
PESO POR LOTE DE TORTA:

ENERGÍA ENERGIA
CONTROL
CONSUMO DE ENERGÍA: ACTIVA REACTIVA
DEL GAS
kWh kVArh
OBSERVACIONES Reporte de daños en moldes ENTREGA DE TURNO
Orden y aseo
Estado de polipasto
Velocidad alimentador
Velocidad del variador
Perfil de temperatura
SSTEMAS DE GESTIÓN DE LA CALIDAD
87
VERSION: 2.0
ANEXO E
INSTRUCTIVOS DE LLENADO
88
VERSION: 2.0
INSTRUCTIVO DE LLENADO DEL FORMATO CONTROL DE MOLIENDA
1.- DEFINICION: Este instructivo establece las pautas para el llenado del formato Control
de Molienda. Permite obtener un registro de la cantidad de material en kilogramos que se
muele por turno.
2.- OBJETIVO: Conocer la cantidad de material molido en kilogramos, y el consumo de

energía asociado al proceso.
3.- ALCANCE: Este formato aplica para cada vez que se realice molienda de materiales. La
molienda aplica para materiales rígidos o aglutinados.
4.- GLOSARIO:

polímeros, a su vez estas macromoléculas están formadas por otras más pequeñas
 Plástico rígido: tiene una forma definida y no maleable. Presentan una buena
resistencia a la compresión. Por su naturaleza e historial de producción estos
materiales son fácilmente recuperados a través de procesos de extrusión,
simplemente se deben pasar a través de un proceso de reducción de tamaño de
partícula.
 Polietileno Tereftalato (PET): es una resina plástica derivada del petróleo que
pertenece al grupo de los materiales sintéticos denominados Poliéster. Es un
termoplástico lineal el cual fue desarrollado inicialmente para hacer fibras textiles.
Su denominación técnica es Polietilén Tereftalato o Politereftalato de etileno.
89
VERSION: 2.0
Actualmente es la resina más comúnmente utilizada para la elaboración de

contenedores de bebidas carbonatadas por su excelente capacidad para contener
gases y su excelente capacidad de ser translucido como el vidrio.
 Polietileno (PE): Es un polímero termoplástico producto de la polimerización del
etileno con una estructura química fundamental que lo define .
Estos a su vez pueden clasificarse de acuerdo a su estructura molecular como
polietileno de baja (PEBD o LDPE por sus siglas en inglés) o alta densidad (PEAD o
HDPE por sus siglas en inglés), donde el primero presenta una estructura
ramificada y el segundo una estructura lineal. Este tipo de polímero se creó para
usarlo como aislamiento eléctrico, pero después ha encontrado muchas
aplicaciones en otros campos, especialmente como película y para envases.
 Policloruro de Vinilo (PVC): es un moderno, importante y conocido miembro de la
familia de los termoplásticos. Es un polímero obtenido de dos materias primas
naturales; cloruro de sodio o sal común (NaCl) (57%) y petróleo o gas natural
(43%), siendo por lo tanto, menos dependiente de recursos no renovables que
otros plásticos. Estructuralmente, el PVC es similar al polietileno, con diferencia
que cada dos átomos de carbono, uno de los átomos de hidrogeno está sustituido
por uno de cloro. A este polímero termoplástico es necesario añadirle aditivos para
que adquiera las propiedades que hacen posible su uso en gran cantidad de
aplicaciones.
 Polipropileno (PP): El Polipropileno es un polímero termoplástico producto de la
polimerización del propileno con una estructura química fundamental que lo
define Estructuralmente es un polímero vinílico, similar al
Polietileno, donde uno de los carbonos del monómero polimérico se encuentra
enlazado con un grupo metilo ( ). El polipropileno tiene múltiples aplicaciones,
por lo que es considerado como uno de los productos termoplásticos de mayor
desarrollo en el futuro. Es un producto inerte, totalmente reciclable, su
incineración no tiene ningún efecto contaminante, y su tecnología de producción
es la de menor impacto ambiental. Esta es una característica atractiva frente a
materiales alternativos.
 Poliestireno (PS): El Poliestireno estructuralmente, es una cadena larga
hidrocarbonada, con un grupo fenilo unido cada dos atoms de carbono. Las
materias primas para su fabricacion son el etileno y el benzeno, hay tres clases de
poliestireno:
PS cristal: es un polimenro de estireno puro, crsitalino y de alto brillo.
90
VERSION: 2.0
PS Alto impacto: es un polimero de estireno puro con oclusiones de

Polibutadieno que le confieren una alta resistencia al impacto
PS expandido: es una espuma de estireno
El PS es un termoplastico y por lo tanto es facilmente moldeable a través de
procesos de inyeccion, extrusion, termoformado o soplado.
 Torta: Desperdicio generado en el proceso de extrusión y ensamble. Estos
excedentes de producción se integran de nuevo al proceso productivo.

D.C.
6.- GENERALIDADES: El formato debe ser diligenciado cada que vez que se lleve a cabo un
proceso de molienda.
7.- CONTENIDO: El registro en el formato Control de Molienda se debe hacer basado en

los siguientes parámetros:
91
VERSION: 2.0
FECHA: 09/11/2017
FORMATO DE CONTROL DE MOLIENDA REVISADO POR: Jorge Pernalette
CONTROL DE MOLIENDA
FECHA: 1 NOMBRE: 3
TURNO: 2
Material y/o
4 Observaciones 6
Proveedor
Peso por lote (kg) 5
Entrega de turno 7
Orden y
aseo
Estado
de
cuchillas
CONSUMO ENERGÍA ELÉCTRICA 8
ENERGÍA ACTIVA kWh ENERGÍA REACTIVA kVArh
CONTROL DE CAMBIOS
1 FECHA: Asentar el día, el mes y el año en el que se lleva a cabo el proceso de

molienda.
2 TURNO: Asentar el horario laboral en el que se está llevando a cabo el proceso.
3 NOMBRE: Asentar nombre del operario encargado de este proceso.
4 MATERIAL Y/O PROVEEDOR: Asentar el tipo de material (TORTA, PET, PP, PE, PS,
OTRO) que se está procesando.
5 PESO POR LOTE: En la casilla correspondiente a peso por lote, asentar la cantidad
en kilogramos de material molido.
92
VERSION: 2.0
6 OBSERVACIONES: Espacio destinado para indicar comentarios adicionales para

complementar la información en caso de ser necesario. De lo contrario, inhabilitar el
espacio con una línea perpendicular.
- Cuando el material molido corresponda a otro, especificar en esta casilla

dicho tipo de material.
- Asentar en esta casilla los paros en la máquina por fallas o

mantenimientos.
7 ENTREGA DE TURNO: Con el fin de agilizar la operación del turno que inicia,
verificar y chequear el estado en el que se recibe la máquina para su óptima operación
8 CONSUMO DE ENERGIA:
ENERGÍA ACTIVA (kWh): Asentar el número que registra el contador al

inicio del turno.
ENERGÍA REACTIVA (kVArh): Asentar el número que registra el contador al

inicio del turno.
93
VERSION: 2.0
INSTRUCTIVO DE LLENADO DEL FORMATO CONTROL DE LAVADO
de Lavado. Permite obtener un registro de la cantidad de material en kilogramos que se
lava.
2.- OBJETIVO: Conocer la cantidad de material en kilogramos que se somete a un proceso

de lavado e identificar los consumos de agua y energía asociados al proceso.
3.- ALCANCE: Este formato aplica para cada vez que se realice un proceso de lavado de
materiales.
4.- GLOSARIO:
 Proceso de lavado: en esta operación se acondicionan los materiales que por su

producto final, el objetivo del lavado es separan algunos residuos (orgánicos,
tierra, restos de etiquetas, entre otros) del plástico. La materia prima se lava
utilizando agua y detergentes industriales. Actualmente se ha desarrollado la
tecnología de lavado a fricción mediante la cual el material se lava sólo con agua
fría sin necesidad de usar detergente. La fricción mutua de los plásticos más la
acción centrifuga de la maquina se encarga de separar las partículas de material
orgánico de los plásticos.
 Lote: Corresponde a la cantidad del material depositado en la lavadora en cada
polímeros, a su vez estas macromoléculas están formadas por otras más pequeñas
94
VERSION: 2.0

enlazado con un grupo metilo (CH3). El polipropileno tiene múltiples aplicaciones,
 Coextruido Multicapa: El material Co-extruido, presenta una estructura laminada,
conformada por varios materiales como: Tereftalato de Polietileno (PET), Aluminio
(AL), polietileno de baja densidad (PEBD), adhesivos y/o tintas. En un material
diseñado para empaque de alimentos y se caracteriza por su amplio rango de selle,
barrera al vapor de agua y al oxígeno, barrera a sabor y aromas, buena fuerza de
selle, buena integridad de selle, resistencia a la punzadura, y resistencia mecánica.

D.C.
6.- GENERALIDADES:
El formato debe ser diligenciado para cada lote lavado.
7.- CONTENIDO: El registro en el formato “Control de Lavado” se debe hacer basado en

los siguientes parámetros:
7.1 NOMBRE: Asentar nombre del operario encargado del proceso.
95
VERSION: 2.0
7.2 TURNO: Asentar el horario laboral en el que se está llevando a cabo el proceso.
7.3 FECHA: Asentar el día, el mes y el año en el que se lleva a cabo el proceso de
lavado.
7.4 MATERIAL: Teniendo en cuenta el material con el cual se está trabajando, ya

sea PP, PE, COEXTRUIDO MULTICAPA, OTRO; identificar y escribir el material que se va a
lavar.
7.5 CONSUMO DE AGUA
7.5.1 Inicio: Asentar el número que registra el contador al inicio del proceso
7.5.2 Final: Asentar el número que registra el contador al terminar el proceso de

lavado
7.6 CONSUMO DE ENERGIA:

lavado
7.7 PESO DEL MATERIAL
7.7.1 Antes del lavado: Asentar el peso en kilogramos del material antes de entrar
al proceso de lavado
7.7.2 Después del lavado: Asentar el peso en kilogramos del material después de
finalizar el proceso de lavado.
7.8 OBSERVACIONES
Espacio destinado para indicar comentaros adicionales para complementar la información

en caso de ser necesario. De lo contrario, inhabilitar el espacio con una línea
perpendicular.
7.8.1 Cuando el material lavado corresponda a otro, especificar en esta casilla

96
VERSION: 2.0
7.8.2 En caso de que se presenten, asentar en esta casilla los paros en la máquina
por fallas o mantenimientos.
97
VERSION: 2.0
INSTRUCTIVO DE LLENADO DEL FORMATO CONTROL DE SECADO
de Secado. Permite obtener un registro de la cantidad de material en kilogramos que se
seca.
2.- OBJETIVO: Conocer la cantidad de material en kilogramos que se somete a un proceso

de secado e identificar los consumos de gas y energía asociados al proceso.
3.- ALCANCE: Este formato aplica para cada vez que se realice un proceso de secado de
materiales.
4.- GLOSARIO:
 Proceso de secado: en esta operación se acondicionan los materiales que por su

procedencia contienen una cantidad de humedad que puede afectar las
condiciones de procesamiento y calidad del producto final, el objetivo del secado es
retirar el contenido de humedad del plástico. La materia prima se seca utilizando
aire caliente y una secadora de lecho fluidizado.
 Lote: Corresponde a la cantidad del material depositado en la secadora en cada
operación y está determinado por la capacidad máxima de la cámara de secado y el
tipo de material procesado.
 Plásticos: Son materiales formados por moléculas muy grandes llamadas polímeros,
a su vez estas macromoléculas están formadas por otras más pequeñas llamados
monómeros. Estos últimos permiten identificar el tipo de plásticos. Los polímeros
están constituidos por largas cadenas de átomos que contienen materiales de
origen orgánico y de elevado peso molecular. Están compuestos fundamentalmente
de carbono y otros elementos como el hidrógeno, el oxígeno, el nitrógeno o el
azufre.
HDPE por sus siglas en inglés), donde el primero presenta una estructura ramificada
y el segundo una estructura lineal. Este tipo de polímero se creó para usarlo como
98
VERSION: 2.0
aislamiento eléctrico, pero después ha encontrado muchas aplicaciones en otros

campos, especialmente como película y para envases.
polimerización del propileno con una estructura química fundamental que lo define
Estructuralmente es un polímero vinílico, similar al
desarrollo en el futuro. Es un producto inerte, totalmente reciclable, su incineración
no tiene ningún efecto contaminante, y su tecnología de producción es la de menor
impacto ambiental. Esta es una característica atractiva frente a materiales
alternativos.

D.C.
6.- GENERALIDADES:
El formato debe ser diligenciado para cada lote secado.
7.- CONTENIDO: El registro en el formato “control de secado” se debe hacer basado en los
siguientes parámetros:
7.1 NOMBRE: Asentar el nombre del operario encargado del proceso.
7.2 TURNO: Asentar el horario laboral en el que se está llevando a cabo el proceso.
99
VERSION: 2.0
7.3 FECHA: Asentar el día, el mes y el año en el que se lleva a cabo el proceso de
secado.
7.4 MATERIAL: Teniendo en cuenta el material con el cual se está trabajando, ya

sea PP, PE, COEXTRUIDO MULTICAPA, OTRO; identificar y escribir el material que se va a
secar.
7.5 CONSUMO DE GAS

lavado
7.6 CONSUMO DE ENERGIA:

lavado
7.7 PESO DEL MATERIAL
7.7.1 Antes del secado: Asentar el peso en kilogramos del material antes de entrar
al proceso de secado
7.7.2 Después del secado: Asentar el peso en kilogramos del material después de
finalizar el proceso de secado
7.8 OBSERVACIONES
Espacio destinado para indicar comentaros adicionales para complementar la información

en caso de ser necesario. De lo contrario, inhabilitar el espacio con una línea
perpendicular.
7.8.1 Cuando el material lavado corresponda a otro, especificar en esta casilla

7.8.2 En caso de que se presenten, asentar en esta casilla los paros en la máquina
por fallas o mantenimientos.
100
VERSION: 2.0
INSTRUCTIVO DE LLENADO DEL FORMATO DE CONTROL DE AGLUTINADO
de Aglutinado. Permite obtener un registro de la cantidad de material en kilogramo que se
aglutina por turno.
2.- OBJETIVO: Conocer la cantidad de material aglutinado en kilogramos y el consumo de

energía asociado al proceso.
3.- ALCANCE: Este formato aplica para cada vez que se realice el aglutinado de materiales.
Únicamente aplica para materiales flexibles.
4.- GLOSARIO:

101
VERSION: 2.0


D.C.
6.- GENERALIDADES: El formato debe ser diligenciado durante todo el proceso de

aglutinado.
102
VERSION: 2.0
Si en un mismo turno laboral, se aglutina más de un tipo de material, es necesario

hacer la diferencia con una señal que permita identificar a partir de cual lote se hace el
cambio de material.
7.- CONTENIDO: El registro en el formato Control de Aglutinado se debe realizar con base
en los siguientes parámetros:
FECHA: 09/11/2017
FORMATO DE CONTROL DE AGLUTINADO REVISADO POR: Jorge Pernalette
CONTROL DE AGLUTINADO
FECHA : 1 TURNO: 2
NOMBRE: 3
Material y/o
4 Observaciones 6
Proveedor
Peso por lote (kg) 5
Entrega de turno 7
Orden y
aseo
Estado
de
cuchillas
CONSUMO ENERGÍA ELÉCTRICA
ENERGÍA ACTIVA kWh ENERGÍA REACTIVA kVArh
8 9

aglutinado.
103
VERSION: 2.0
3 NOMBRE: Asentar nombre del operario encargado del proceso.
4 MATERIAL: Teniendo en cuenta el material con el cual se está trabajando, (PP,

PE, Coextruido Multicapa u Otro tipo de material), asentar el nombre del mismo.
5 PESO POR LOTE: En cada una de las casillas, se debe asentar la cantidad en
kilogramos para cada lote aglutinado.
6 OBSERVACIONES: Espacio destinado para indicar comentarios adicionales para

complementar la información en caso de que sea necesario. De lo contrario, inhabilitar
espacio con una línea perpendicular.
- Cuando el material aglutinado corresponda a otro, especificar en esta

casilla dicho tipo de material.
- Asentar en esta casilla los paros en la máquina por fallas o

mantenimientos.
verificar y chequear el estado en el que se recibe la máquina para su óptima operación.
CONSUMO DE ENERGIA
8 ENERGÍA ACTIVA (kWH): Asentar el número que registra el contador al

inicio del turno.
9 ENERGÍA REACTIVA (kVArh): Asentar el número que registra el contador al

inicio del turno.
104
VERSION: 2.0
INSTRUCTIVO DE LLENADO DEL FORMATO DE CONTROL DE MEZCLAS DE

MATERIA PRIMA
de Mezcla de Matera Prima. Establece la directriz sobre la cantidad y el tipo de material
con los cuales se prepara la mezcla para la fabricación de la madera plástica. Permite
obtener un registro de la cantidad en kilogramo del material mezclado.
2.- OBJETIVO: Conocer las proporciones de material utilizado para la mezcla de materias
primas según los parámetros establecidos y mantener el inventario de la cantidad de
material procesado.
3.- ALCANCE: Este formato aplica para cada vez que se realice mezcla del material.
4.- GLOSARIO:

estado que idealmente se considera homogéneo en composición
105
VERSION: 2.0

enlazado con un grupo metilo ( 3). El polipropileno tiene múltiples aplicaciones,
 Coextruido Multicapa: El material Co-extruido presenta una estructura laminada,
conformada por varios polímeros, entre los cuales se encuentran: Tereftalato de
Polietileno (PET), Aluminio (AL), polietileno de baja densidad (PEBD), adhesivos y/o
tintas. En un material diseñado para empaque de alimentos y se caracteriza por su
amplio rango de selle, barrera al vapor de agua y al oxígeno, barrera a sabor y
aromas, buena fuerza de selle, buena integridad de selle, resistencia a la
punzadura, y resistencia mecánica.
 Carga: se definen como materiales que se agregan a una formulación de polímero
para reducir el costo del compuesto o para mejorar sus propiedades. Con la
selección adecuada de estos materiales, no solo se mejoran las condiciones
económicas, sino también otras propiedades tales como el procesamiento y
comportamiento mecánico.

D.C.
6.- GENERALIDADES: El formato debe ser diligenciado cada vez que se lleve a cabo dicho
proceso.
106
VERSION: 2.0
La determinación de las cantidades de material, basado en la teoría presentada en

el Anexo B del manual SGC-CAL-FRA-MN005 Manual de Caracterización de Materiales.
7.- CONTENIDO: El registro en el formato SGC-PRO-MMP-FR005 Control de Mezcla de

Materia Prima se debe hacer basado en los siguientes parámetros:
CÓDIGO: SGC-PRO-MMP-FR005
FECHA: 09/11/2017
FORMATO DE CONTROL DE MEZCLA DE MATERIAS PRIMAS REVISADO POR: Jorge Pernalette
CONTROL DE MEZCLA DE MATERIAS PRIMAS
Fecha: 1 Turno: 2
Nombre: 3
MATERIALES OBSERVACIONES 6
CARGA
MATERIAL POLIPROPILENO POLIETILENO COEXTRUIDO
(Carbonato de TORTA OTRO
4 (PP) (PE) MULTICAPA
calcio)
Molido
Aglutinado
NÚMERO DE LOTES 5
Entrega de turno 7
Orden y aseo
Carga en máquina
CONTROL DE CAMBIOS

mezcla.
3 NOMBRE: Indicar el nombre del operario encargado del proceso.
4 MATERIALES: Cantidad en kilogramos de cada producto, añadida a la

formulación.
5 NÚMERO DE LOTES: Asentar la cantidad de lotes procesados.

107
VERSION: 2.0
6 OBSERVACIONES: Espacio destinado para indicar comentaros adicionales para

espacio con una línea perpendicular. Además se asientan en esta casilla, los paros en la
máquina por fallas o mantenimientos.
108
VERSION: 2.0
INSTRUCTIVO DE LLENADO DEL FORMATO DE CONTROL DE EXTRUSIÓN
de Extrusión. Permite obtener un registro de la cantidad de unidades de cada referencia
de madera plástica producida por turno.
2.- OBJETIVO: Conocer la cantidad y las referencias de madera plástica producida por
turno y la torta generada. Además permite conocer los consumos de energía y gas
asociados al proceso.
3.- ALCANCE: Este formato aplica para cada vez que se realice el proceso de extrusión de
madera plástica.
4.- GLOSARIO:
 Proceso de extrusión: Es el proceso más importante para la obtención de

productos plásticos, en volumen de producción. Es un proceso que puede ser
continuo o discontinuo, en el caso específico de la madera plástica, la mayoría de
procesos son discontinuos. En este proceso la resina plástica fundida por la acción
de temperatura y fricción, es forzada a pasar por un cabezal o dado que a su vez
proceso termina con un enfriamiento para evitar deformaciones permanentes.
 Referencia: clasificación que se da a los productos en madera plástica según su
geometría. Aplica tanto para moldes como para elementos en madera plástica.

D.C.
6.- GENERALIDADES: El formato debe ser diligenciado durante todo el proceso de

extrusión.
109
VERSION: 2.0
Se debe tener en cuenta, que las dimensiones reportadas en el formato para las
diferentes referencias, son las medidas para los moldes en los cuales se produce para
elemento en madera plástica. Debido a la naturaleza de las materias primas usadas en la
fabricación de productos en madera plástica, estos sufren una contracción y las medidas
finales no corresponden a las de los moldes.
7.- CONTENIDO: El registro en el formato “Extrusión” se debe hacer basado en los

siguientes parámetros:
CÓDIGO: SGC-PRO-CDE-FR006
FECHA: 10/11/2017
FORMATO DE CONTROL DE EXTRUSORA REVISADO POR: Jorge Pernalette
CONTROL DE EXTRUSORA
FECHA: 1 TURNO: 2
NOMBRE: 3
REFERENCIAS 4 UNIDADES 5 REFERENCIAS 4 UNIDADES 5

Tabla rectangular 5/8 Poste cuadrado 4x4
Tabla rectangular Poste cuadrado 5x5
Tabla inclinada Poste cuadrado 6x6
Tabla Macho-hembra Poste cuadrado 8x8 con punta
Perfil Plano Poste cuadrado 8x8
Vareta 7x3 Poste cuadrado 9x9
Vareta 8.5x2.5 Poste redondo Φ=1-1/2”
Vareta 9x3 Poste redondo Φ=10
Vareta 9x3.8 Poste redondo Φ=10 largo
Listón 11x5 Poste redondo Φ=10 con refuerzo
Perfil cuadrado Poste redondo Φ=12
Poste redondo Φ=12 con refuerzo
PESO POR LOTE DE TORTA: 6

ENERGÍA ENERGIA
CONTROL
CONSUMO DE ENERGÍA: ACTIVA 7 REACTIVA 8 DEL GAS
9
kWh kVArh
OBSERVACIONES: 10 Reporte de daños en moldes ENTREGA DE TURNO 12
11 Orden y aseo
Estado de polipasto
Velocidad alimentador
Velocidad del variador
Perfil de temperatura
SSTEMAS DE GESTIÓN DE LA CALIDAD
CONTROL DE CAMBIOS

extrusión.
110
VERSION: 2.0
3 NOMBRE: Asentar nombre del operario encargado del proceso.
4 REFERENCIA: Identificación del molde utilizado.
5 UNIDADES: Teniendo en cuenta la referencia del molde, asentar la cantidad de

unidades producidas por turno.
6 PESO POR LOTE DE TORTA: Asentar el peso del desperdicio generado en el

proceso de extrusión.
CONSUMO DE ENERGIA:
7 ENERGÍA ACTIVA (kWh): ENERGÍA ACTIVA (kWh): Asentar el número que

registra el contador al inicio del turno.
8 ENERGÍA REACTIVA (kVArh): ENERGÍA REACTIVA (kVArh): Asentar el

número que registra el contador al inicio del turno.
9 CONTROL DEL GAS (m3): Asentar el número que registra el contador del gas al
inicio del turno.
10 OBSERVACIONES: Espacio destinado para indicar comentaros adicionales para

espacio con una línea perpendicular. En caso de que se presenten, asentar en esta casilla
los paros en la máquina por fallas o mantenimientos.
11 REPORTE DE DAÑOS EN MOLDES: Espacio destinado para asentar la información

en caso de que durante la operación en el turno, se hubiera presentado un daño
significativo en un molde.
111
VERSION: 2.0
TABLA DE CONTENIDO
1. DEFINICIÓN ………………………………………………………… 2
2. OBJETIVO …………………………………………………………… 2
3. ALCANCE ……………………………………………………………. 2
4. GLOSARIO ………………………………………………………….. 2
5. REFERENCIAS NORMATIVAS ………………………………. 3
6. GENERALIDADES ………………………………………………… 4
7. CONTENIDO ………………………………………………………. 5
8. ANEXO A. FICHAS TECNICAS DE MAQUINARIA …. 6
9. ANEXO B. MANUALES DE MAQUINARIA ……………. 18
10. ANEXO C. PROCEDIMIENTOS PARA LA
ELABORACION DE MADERA PLASTICA ………………. 48
11. ANEXO D. FORMATOS …………………………………….…. 81
12. ANEXO E. INSTRUCTIVOS DE LLENADO …….….……. 88
112
VERSION: 2.0
CONTROL DE CAMBIOS
FECHA VERSIÓN DESCRIPCIÓN DE CAMBIOS

05-06-2018 1.0 Creación del Documento
10-09-2018 2.0 Adición del numeración de páginas, diagrama de proceso y los
Manuales de Lavadora y Secadora en el Anexo B
113

SGC-CAL-FRA-MN006 Manual de Produccion

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SISTEMA DE GESTIÓN CODIGO: SGC-CAL-FRA-MN006

1.- DEFINICION: Este manual describe el proceso de la elaboración de madera plástica;

2.- OBJETIVO: Ofrecer información que permita describir el proceso completo de la

 Aglutinado: Esta operación además de completar el secado de los materiales

 SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA CALIDAD-REQUISITOS. Norma Técnica Colombiana.

 INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TECNICAS-ICONTEC. Guía para la

Figura 1. Proceso de elaboración de madera plástica de ECONCIENCIA

En la sección de anexos se describen detalladamente el proceso de la elaboración

FICHAS TECNICAS DE MAQUINARIA

FICHA TECNICA DE MAQUINARIA

Componente Cantidad Repuestos Especificaciones

Juego de 1 1  3 cuchillas en el rotor

FICHA TECNICA DE MAQUINARIA

Componente Cantidad Repuestos Especificaciones

FICHA TECNICA DE MAQUINARIA

Componente Cantidad Repuestos Especificaciones

FICHA TECNICA DE MAQUINARIA

Componente Cantidad Repuestos Especificaciones

FICHA TECNICA DE MAQUINARIA

Componente Cantidad Repuestos Especificaciones

FICHA TECNICA DE MAQUINARIA

Componente Cantidad Repuestos Especificaciones

soporte  Guardas en lámina metálica

Tanque de 1  Fabricado en lámina de HR de 6mm

MANUAL MÁQUINA MOLINO

3.- ALCANCE: Aplica única y exclusivamente para la máquina molino.

 Molienda o reducción de tamaño: En los procesos de transformación de materias

ambiente y de reducir el consumo de energía requerido para la generación de

5.- REFERENCIAS NORMATIVAS:

SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA CALIDAD-REQUISITOS. Norma Técnica Colombiana.

6.1 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

6.2 La instalación, operación, o mantenimiento incorrectos pueden ocasionar daños al

6.4.4 En caso de que el motor no tenga la protección electro térmico y presente

7.1 GUIA DEL USUARIO

Únicamente personal calificado debe realizar los procedimientos de resolución de

7.2.2 Mecánico (Cuchilla de corte)

A continuación, se relaciona los elementos que no deben dosificarse ni molerse:

7.2.4.2 Materiales altamente abrasivos como piedras, arena entre otros.

7.2.4.3 Materiales de escaso flujo libre y pegajoso.

7.2.4.4 Líquidos y polvos.

7.3 COMO UTILIZAR

7.3.1.1 Pulsar el interruptor verde (STAR) para puesta en marcha de la máquina.

7.3.1.2 Cinco segundos después, se activa el arrancador estrella triangulo.

7.3.1.3 Se procede con la alimentación de la maquina con el material

7.3.1.4 El tiempo de moler, según el material puede ser entre 10 y 20 minutos.

7.3.1.5 La apertura de la compuerta principal para vaciar el material se hará únicamente

7.3.1.6 Cuando el equipo esté en funcionamiento NO abra la compuerta principal.

7.3.1.8 En caso de atascamiento presione el interruptor rojo (STOP) PARO DE

7.3.2.1 Presione el interruptor rojo (STOP) PARO DE EMERGENCIA

7.3.2.2 Aísle el equipo de la energía eléctrica.

7.3.3.1 Realizar limpieza periódica a la maquina

Se recomienda el uso de implementos de dotación y elementos de protección personal

MANUAL MÁQUINA LAVADORA

2.- OBJETIVO: Detallar los principales elementos de la lavadora y describir el proceso de la

3.- ALCANCE: Aplica única y exclusivamente para la máquina lavadora.

 Proceso de lavado: en esta operación se acondicionan los materiales que por su

uso de energías alternativas que poco impacten el medio ambiente y desarrollar

5.- REFERENCIAS NORMATIVAS:

SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA CALIDAD-REQUISITOS. Norma Técnica Colombiana.

6.1 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

6.2 La instalación, operación, o mantenimiento incorrectos pueden ocasionar

6.3 Antes de realizar el mantenimiento preventivo o correctivo, las cuales deben

6.4 Motores trifásicos