SISTEMA DE GESTIÓN CODIGO:

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MANUAL DE MANTENIMIENTO
1.- DEFINICION: Describe el protocolo necesario para la programación de
mantenimiento preventivo para los equipos de producción.

2.- OBJETIVO: Establecer lineamientos operativos para el mantenimiento preventivo de

los equipos y sus respectivos registros con el fin de tener un control y realizar seguimiento
a las condiciones operativas de los equipos.

3.- ALCANCE: Este procedimiento aplica para los equipos de producción de ARB

4.- GLOSARIO:

Acción Correctiva: Acción tomada para eliminar las causas de una no conformidad,
defecto o cualquier situación indeseable existente, para evitar su repetición.
Acción Preventiva: Acción tomada para eliminar las causas de una no conformidad,
defecto o cualquier situación indeseable potencial, con el fin de evitar que se
produzca.
Defecto: Eventos en los equipos que no impiden su funcionamiento, todavía
pueden a corto o largo plazo, provocar su indisponibilidad.
Diagnóstico: Es el resultado del análisis de una situación dada, que permiten tener
un conocimiento y una descripción precisa de dicha situación, con el fin de
solucionar los problemas identificados
Diagrama de GANTT: Gráficos de planificación utilizados para programar recursos y
asignar tiempos.
Equipo: Elemento que constituye el todo o parte de una máquina o instalación
que, por sus características, tiene datos, historial y programas de reparación
propios.
Falla: Se dice que un producto/servicio o un proceso falla, cuando no lleva a cabo,
de forma satisfactoria, la prestación que de él se espera (su función). En términos
específicos, una falla funcional, se define como la inhabilidad de un activo para
desempeñar una función conforme al estándar de rendimiento aceptable para el
usuario.
Falla Funcional: incapacidad de un elemento, componente de un equipo, o equipo
para satisfacer un estándar de funcionamiento deseado.
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Falla Potencial: Condiciones físicas identificables que indican que va a ocurrir un

fallo funcional o que está en el proceso de ocurrir.
Lubricación: Servicios de Mantenimiento Preventivo, donde se realizan adiciones,
cambios, y análisis de lubricantes.
Mantenimiento: Conjunto de procedimientos y medidas que permite alargar el
funcionamiento de dispositivos, objetos y sistemas. Tareas necesarias para que un
equipo sea conservado o restaurado de manera que pueda permanecer de
acuerdo con una condición especificada. Este elemento comprende el conjunto de
personas que ofrecen y prestan el servicio de conservación de equipos (en sus dos
dimensiones: cuerpo y función) a los departamentos (o industrias) que producen
bienes o servicios, mediante los recursos de que disponen.
Mantenimiento Correctivo: Se conoce como un tipo de tareas reactivas, basadas
en reemplazar, realizar intervenciones o reparar un activo (equipos o componentes
averiados) cuando deja de cumplir su función.
Mantenimiento Predictivo: Actividades que tienen como objetivo identificar de
forma anticipada las necesidades de mantenimiento. Tareas de seguimiento del
estado y desgaste de una o más piezas o componente de equipos prioritarios a
través de análisis de síntomas, o análisis por evaluación estadística, que
determinen el punto exacto de su sustitución.
Mantenimiento Preventivo: Mantenimiento que se realiza de forma preestablecida
con el objetivo de prevenir la ocurrencia de fallas. Tareas de inspección, control y
conservación de un equipo/componente con la finalidad de prevenir, detectar o
corregir defectos, tratando de evitar averías en el mismo. La tarea de
mantenimiento preventivo (Preventive Task, PRT) es una tarea que se realiza para
reducir la probabilidad de fallo del elemento o sistema, o para maximizar el
beneficio operativo

3
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6.- GENERALIDADES:

En la actualidad, la mayor parte de los bienes y servicios se obtienen y se hacen

llegar a sus destinatarios mediante unos “sistemas de producción-distribución” o, más
brevemente “sistemas productivos” a menudo de gran dimensión tanto por el número de
personas que trabajan en ellos como por el tamaño y el valor de las instalaciones y
equipos que utilizan. A lo largo de su ciclo de vida cada sistema pasa por diferentes fases.
La última de ellas es la de construcción y puesta en marcha, hasta que se alcanza el
régimen normal de funcionamiento. Durante esta última fase, llamada de operación, que
es la única auténticamente productiva, el sistema se ve sometido a fallos que entorpecen
o, incluso, interrumpen temporal o definitivamente su funcionamiento. El objeto del
mantenimiento es, precisamente, reducir la incidencia negativa de dichos fallos, ya sea
disminuyendo su número o atenuando sus consecuencias. Decimos que algo falla cuando
deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos indeseables,
según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en
cuestión

6.1 CONCEPTO Y OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL:

El mantenimiento se puede definir como el control constante de las instalaciones

(en el caso de una planta) o de los componentes (en el caso de un producto), así como el
conjunto de trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el
funcionamiento regular y el buen estado de conservación de un sistema en general. Por lo
tanto, las tareas de mantenimiento se aplican sobre las instalaciones fijas y móviles, sobre
equipos y maquinarias, sobre edificios industriales, comerciales o de servicios espe cíficos,
sobre las mejoras introducidas al terreno y sobre cualquier otro tipo de bien productivo.

El objetivo final del mantenimiento industrial se puede sintetizar en los siguientes

puntos:

• Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes

• Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar
• Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.
• Evitar accidentes.
• Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
• Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas
de operación.
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• Reducir costos.
• Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
En resumen, un mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los
bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a
reducir el número de fallos.

6.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO:

Actualmente existen variados sistemas para acometer el servicio de

mantenimiento de las instalaciones en operación. Algunos de ellos no solamente centran
su atención en la tarea de corregir los fallos, sino que también tratan de actuar antes de la
aparición de los mismos haciéndolo tanto sobre los bienes, tal como fueron concebidos,
como sobre los que se encuentran en etapa de diseño, introduciendo en estos últimos, las
modalidades de simplicidad en el diseño, diseño robusto, análisis de mantenimiento,
diseño sin mantenimiento, entre otros.

Los tipos de mantenimiento son los siguientes:

• Mantenimiento correctivo: Es el conjunto de actividades de reparación y

sustitución de elementos deteriorados por repuestos que se realiza cuando
aparece el fallo.

• Mantenimiento preventivo: Es el conjunto de actividades programadas de

antemano, tales como inspecciones regulares, pruebas, reparaciones, etc.,
encaminadas a reducir la frecuencia y el impacto de los fallos de un sistema.

• Mantenimiento predictivo: Es el conjunto de actividades de seguimiento y

diagnóstico continuo (monitorización) de un sistema, que permiten una
intervención correctora inmediata como consecuencia de la detección de
algún síntoma de fallo

7.- CONTENIDO: Al iniciar esta sección, es necesario acotar que todas las máquinas y
herramientas, a las que se deba aplicar mantenimiento, deben estar identificadas y
relacionadas mediante el formato Hoja de Vida de Equipo (ver Anexo C).

Los mantenimientos pueden ser realizados a través de nuestro departamento

interno de mantenimiento o a través de una empresa calificada para ejecutar ese trabajo.
5
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Cuando los trabajados de mantenimiento son realizados internamente se diligencia el

formato

Para iniciar la ejecución de cada trabajo o intervención de mantenimiento se debe

diligenciar el formato

7.1 Mantenimiento predictivo

Corresponde a una serie de acciones técnicas que se toman y se aplican con el

objetivo de detectar posibles fallas y defectos de equipos en las etapas iniciales con el fin
de evitar que estos fallos se manifiesten en uno más grande durante su funcionamiento,
evitando que ocasionen paros de emergencia.

Las instrucciones técnicas para mantenimiento predictivo de cada equipo están

especificadas de la siguiente manera:

7.1.1 Molino: En el documento adjunto en el Anexo A: SGC-MTO-RMO-

DA008 Hoja de Ruta – Molino, se encuentra el detalle sobre las actividades que se deben
realizar correspondiente al mantenimiento dl molino.

7.2 Ejecución de mantenimiento preventivo programado

El jefe de mantenimiento es el responsable de supervisar las operaciones de

mantenimiento preventivo a realizar por el personal de la planta, según se establece en
las instrucciones técnicas de cada equipo especificadas en la hoja de ruta, adicionalmente
el alcance se debe registrar en el formato de seguimiento según la frecuencia realizada ya
sea diario, semanal, mensual, trimestral, semestral, anual.

7.3 Ejecución de mantenimiento correctivo

El jefe de mantenimiento es el responsable de velar por que las operaciones de

mantenimiento sean realizadas por el idóneo y competente perteneciente al área de
mantenimiento de la planta. Dichas actividades, siempre están encaminadas a reparar
equipos y/o sustituir piezas cuando estos presenten fallas técnicas.

Cuando se identifica la necesidad de un mantenimiento correctivo:

7.3.1 Hacer visible la falla técnica del equipo: Según Anexo C: ETIQUETA
COLGANTE DE MQUINA EN MANTENIMIENTO.
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, permite identificar al personal que el equipo deberá permanecer fuera de servicio o que
su funcionamiento no es correcto.

7.3.2 Reporte de falla técnica del equipo: Mediante el formato se describe

la falla técnica del equipo con el fin de que el personal encargado del mantenimiento de
la planta pueda proceder con las actividades necesarias para su reparación.

7.3.3 Actividades correctivas: De acuerdo a la información obtenida en el

formato anteriormente mencionado, se procede con la intervención del equipo.

7.3.4 Cuando los mantenimientos correctivos corresponden a herramienta

menor, se solicita su reparación a través de terceros. El requerimiento se hace a través del
almacén quien a su vez es el encargado de alimentar sus hojas de vida.
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FICHA TECNICA DE MAQUINARIA

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS MOLINO

PARA PLÁSTICO RECICLADO 0669

Componente Cantidad Repuestos Especificaciones

Cámara de 1 Fabricada en lámina de ¼”
molienda
Boca de 1 Cortina anti proyectiles
alimentación
Motor 1 30 HP

Juego de 1 1 3 cuchillas en el rotor

cuchillas 2 cuchillas fijas
Corte tipo tijera
Criba 1 ½” de diámetro
Sistema de 1 Eje rotor de 4” en acero 4140
transmisión de Volante de inercia
potencia 2 bandas tipo b
Tablero de 1 Star-stop
control Luz piloto
Térmico
Paro de emergencia
Arrancador estrella triángulo

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MANUAL MÁQUINA MOLINO

1.- DEFINICION: Guía de l usuario que describe el molino y explica paso a paso
la instalación y operación para este equipo

2.- OBJETIVO: Detallar los principales elementos del molino y describir el proceso de la
operación de la máquina.

3.- ALCANCE: Aplica única y exclusivamente para la máquina molino.

4.- GLOSARIO:

Molienda o reducción de tamaño: En los procesos de transformación de materias

primas y productos de la agroindustrias, química y mineras, generalmente se requiere un
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acondicionamiento del tamaño de partículas, para la continuación de un proceso

productivo o como producto final para la venta en el mercado. El término reducción de
tamaño se aplica a todas las formas en las que las partículas de sólidos se pueden cortar o
romper en piezas más pequeñas. En los procesos industriales la reducción de tamaño de
sólidos se lleva a cabo por distintos métodos y con fines diferentes. Las grandes piedras de
un mineral crudo se desintegran hasta un tamaño manejable; La reducción de partículas
aumenta también la reactividad de los sólidos, permite la separación por métodos
mecánicos de ingredientes no deseados y reduce el tamaño de un material fibroso para su
más fácil tratamiento.
Plásticos: Son materiales formados por moléculas muy grandes llamadas
polímeros, A su vez estas macromoléculas están formadas por otras más pequeñas
llamados monómeros. Estos últimos permiten identificar el tipo de plásticos. Los
polímeros están constituidos por largas cadenas de átomos que contienen
materiales de origen orgánico y de elevado peso molecular. Están compuestos
fundamentalmente de carbono y otros elementos como el hidrógeno, el oxígeno,
el nitrógeno o el azufre.
Plástico rígido: tiene una forma definida y no maleable. Presentan una buena resistencia a
la compresión. Por su naturaleza e historial de producción estos materiales son fácilmente
recuperados a través de procesos de extrusión, simplemente se deben pasar a través de
un proceso de reducción de tamaño de partícula.
Reciclaje de plásticos: Proceso de recuperación de materiales plásticos ya usados,
como por ejemplo en envases y bolsas, con el fin de minimizar su impacto en el
ambiente y de reducir el consumo de energía requerido para la generación de nuevos
productos de consumo, por medio de su procesado para obtener materia prima como la
original, con el fin de elaborar otra vez productos plásticos.
El reciclaje de los plásticos, actualmente está enmarcado en proyectos de
desarrollo sostenible, en los cuales se busca: la conservación de nuestro medio
ambiente, reducir o retardar el agotamiento de los recursos naturales, promover el
uso de energías alternativas que poco impacten el medio ambiente y desarrollar
conciencia, para que nuestra acción sobre la naturaleza genere un ambiente
amable y amigable en nuestro entorno.

6.- GENERALIDADES:

6.1 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

Motor principal 30 HP
Arrancador estrella
Volante de salida con tracción de tres poleas
2 Cuchillas fijas
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3 Cuchillas con rotación

Cuchillas en material XW5 con su respetivo tratamiento
Materiales de alta, baja densidad, PET
Guarda de seguridad
Guarda de salida
Guarda de protección
Conexión trifásica
Cortina anti proyectiles
Volante de salida y de entrada
Paro de emergencia

6.2 La instalación, operación, o mantenimiento incorrectos pueden ocasionar daños al

equipo o lesiones personales.

6.3 Antes de realizar el mantenimiento preventivo o correctivo, las cuales deben estar a
cargo de una sola persona, la máquina se debe desconectar y se deben bloquear las
fuentes de energía eléctrica para prevenir lesiones provocadas por alguna energización o
puesta en marcha inesperada.

6.4 Motores trifásicos 6.4.1 En caso de que el motor trifásico no tenga la protección
electro térmico y la alimentación del equipo no sea la adecuada, se corre el riesgo de
quemar el motor en dos fases del bobinado.

6.4.3 Si el motor no tiene la protección electro térmico y presenta sobre carga mecánica,
el motor puede quemarse o sufrir un recalentamiento en la totalidad del bobinado.

6.4.4 En caso de que el motor no tenga la protección electro térmico y presente

sobrecarga de voltaje, el motor puede quemarse con explosión en la totalidad del
bobinado.

7.- CONTENIDO:

7.1 GUIA DEL USUARIO

7.1.1 El equipo debe ser instalado, ajustado y mantenido por personal técnico calificado
que conozca la estructura, la operación y los posibles riesgos de este tipo de máquinas.
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7.1.2 Todos los cables, conectores y fusibles deben ser instalados por técnicos en
electricidad. Siempre debe mantener una puesta a tierra segura. No se debe operar el
equipo a niveles de potencia distintos a los especificados en la etiqueta de serie y en la
placa de datos de máquina.

7.1.3 Se recomienda que la operación de la máquina este a cargo de una sola persona
calificada.

7.2 RIESGOS

7.2.1 Eléctrico: Este equipo se alimenta de corriente alterna trifásica y debe conectarse a
una toma corriente con conexión a tierra.Únicamente personal calificado debe realizar los
procedimientos de resolución de problemas que requieran acceder a la caja de protección
eléctrica cuando el equipo este encendido

7.2.2 Mecánico (Cuchilla de corte)

Las cuchillas son accionadas con un torque considerable. Nunca se debe colocar la mano
en la cámara de molienda a menos que la electricidad esté completamente desconectada.

Las cuchillas de corte pueden ser tan filosas como una navaja. Siempre se debe tener
cuidado al tocar o limpiar estas cuchillas y no debe hacerse con la máquina encendida, se
deben verificar con frecuencia para detectar imperfectos. Reemplace la hoja si existe
riesgo.

7.2.3 Compuerta deslizante: Nunca se debe usar los dedos para mover una cuchilla
atascada cuando el equipo esté en funcionamiento.

7.2.4 Uso incorrecto: Este molino debe usarse exclusivamente para reducir el tamaño de
partícula para material plástico.

A continuación, se relaciona los elementos que no deben dosificarse ni molerse:

7.2.4.1 Alimentos de todo tipo (La unidad no cumple con los estándares de higiene).

7.2.4.2 Materiales altamente abrasivos como piedras, arena entre otros.

7.2.4.3 Materiales de escaso flujo libre y pegajoso.

7.2.4.4 Líquidos y polvos.

7.3 COMO UTILIZAR

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7.3.1 Encendido

7.3.1.1 Pulsar el interruptor verde (STAR) para puesta en marcha de la máquina.

7.3.1.2 Cinco segundos después, se activa el arrancador estrella triangulo.

7.3.1.3 Se procede con la alimentación de la maquina con el material

7.3.1.4 El tiempo de moler, según el material puede ser entre 10 y 20 minutos.

7.3.1.5 La apertura de la compuerta principal para vaciar el material se hará únicamente

con el recipiente listo para empacar

7.3.1.6 Cuando el equipo esté en funcionamiento NO abra la compuerta principal.

7.3.1.7 La limpieza del equipo debe estar a cargo de una sola persona.

7.3.1.8 En caso de atascamiento presione el interruptor rojo (STOP) PARO DE

EMERGENCIA

7.3.2 Apagado

7.3.2.1 Presione el interruptor rojo (STOP) PARO DE EMERGENCIA

7.3.2.2 Aísle el equipo de la energía eléctrica.

7.3.3 Mantenimiento

7.3.3.1 Realizar limpieza periódica a la maquina

7.3.3.2 Afile las cuchillas cuando el tiempo del molino regular aumente.

Antes de realizar reparaciones o mantenimiento, los cuales deben estar a cargo de una
sola persona, se debe desconectar y bloquear las fuentes de energía eléctrica para
prevenir lesiones provocadas por una energización o puesta en marcha inesperada.

Se recomienda el uso de implementos de dotación y elementos de protección personal

para evitar daños en la salud del operario.
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ANEXO A HOJAS
DE RUTA

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CÓDI GO:
SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD VERSI
L
ÓN: L AL AL
FECHA:
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HOJA DE RUTA - MOLINO REVI SADO POR:
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PERIODO DE MANTENIMIENTO
ITEM PARTE ACCESORIO-COMPONENTE ACTIVIDAD INSUMOS OBSERVACIONES
DIARIO SEMANA MENSUA TRIMESTR SEMESTR ANUAL
cámara principal Limpieza X
Cámara de
1 criba Limpieza X
molienda
cortina antiproyectiles Ajuste de tornilleria X
Estructura limpieza X
2 Estructura limpieza X
Guardas
ajuste tornilleria tornillos X
verificar y ajustar tensión en
X
Bandas bandas
Sistema de cambio de bandas bandas dentadas tipo B X
3 transmisión de grasa de alta
Chumaceras engrase de chumaceras X
potencia temperatura 2 veces por semana
Poleas ajuste de tornilleria tornillo, prisionero X
Volante de inercia ajuste de tornilleria tornillo, prisionero X
motor limpieza X
4 Motor principal verificar condición y
ventilador X
limpieza

afilado X
disco flap, disco de pulir

ajuste de tornilleria X

cuchillas fijas
se recomienda cada mes, sin embargo
Sistema de
5 rectificado según el desgaste por el tipo de X
corte
material procesado; el tiempo se
puede extender o disminuir
afilado X
ajuste de tornilleria X
cuchillas móviles

rectificado X
Limpieza limpia contactores X
Tablero de
6 Tablero control cambios unicamente por
control revisión de contactores X
mantenimiento correctivo
 SISTEMA DE GESTIÓN CODIGO:
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DE LA CALIDAD FECHA:
ELABORADO POR:
MANUAL DE MANTENIMIENTO REVISADO POR:
APROBADO POR:

ANEXO B

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

DE EQUIPOS DE PRODUCCIÓN
 SISTEMA DE GESTIÓN CODIGO:
VERSION:
DE LA CALIDAD FECHA:
ELABORADO POR:
MANUAL DE MANTENIMIENTO REVISADO POR:
APROBADO POR:

CÓDI GO:
SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD VERSI ÓN:
FECHA:
ELABORADO POR:
MANTEMIENTO DE EQUIPOS DE PRODUCCIÓN - DIARIA REVI SADO POR:
APROBADO POR: Se rgi o Corre a

MOLINO
PARTE ACCESORIO - COMPONENTE ACTIVIDAD FECHA DE REALIZADO RESPONSABLE OBSERVACIÓN

Afilado
Cuchillas fijas
Ajuste de tornilleria
Sistema de corte
Afilado
Cuchillas moviles
Ajuste de tornilleria
Listado de insumos utilizados:
 SISTEMA DE GESTIÓN CODIGO:
VERSION:
DE LA CALIDAD FECHA:
ELABORADO POR:
MANUAL DE MANTENIMIENTO REVISADO POR:
APROBADO POR:

CÓDI GO:
SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD VERSI ÓN:
FECHA:
ELABORADO POR:
MANTEMIENTO DE EQUIPOS DE PRODUCCIÓN - SEMANAL REVI SADO POR:
APROBADO POR:
Continuación…
MOLINO

PARTE ACCESORIO - COMPONENTE ACTIVIDAD FECHA DE REALIZADO RESPONSABLE OBSERVACIÓN

Camara principal Limpieza

Camara de molienda Criba Limpieza
Cortina antiproyectiles Ajuste de tornilleria
Estructura Limpieza
Estructura Limpieza
Guardas
Ajuste de tornilleria
Bandas Verificar y ajustar tensión en bandas
Sistema de transmisión Chumaceras Engrase de chumaceras
de potencia Poleas Ajuste de tornilleria
Volante de inercia Ajuste de tornilleria
 SISTEMA DE GESTIÓN CODIGO:
VERSION:
DE LA CALIDAD FECHA:
ELABORADO POR:
MANUAL DE MANTENIMIENTO REVISADO POR:
APROBADO POR:

CÓDI GO:
SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD VERSI ÓN: 1.0
FECHA: 10/10/2018
ELABORADO POR:
MANTEMIENTO DE EQUIPOS DE PRODUCCIÓN - MENSUAL REVI SADO POR
APROBADO POR:
Continuará…
MOLINO
PARTE ACCESORIO - COMPONENTE ACTIVIDAD FECHA DE REALIZADO RESPONSABLE OBSERVACIÓN
Motor Limpieza
Motor Principal
Ventilador Verificar condicion y limpieza
Limpieza
Tablero de control Tablero de control
Revisión de contactores

CÓDI GO
SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD VERSI ÓN: 1.0
FECHA: 10/10/2018
ELABORADO POR:
MANTEMIENTO DE EQUIPOS DE PRODUCCIÓN - SEMESTRAL REVI SADO POR:
APROBADO POR:

MOLINO
PARTE ACCESORIO - COMPONENTE ACTIVIDAD FECHA DE REALIZADO RESPONSABLE OBSERVACIÓN
Sistema de transmisión
Bandas Cambio de bandas
de potencia
 Frecuencia
Diario Semanal Mensual
Alimentacion

Cámara de molienda X

Estructura X
Sistema de transmisión de potencia X
Motor principal X
Sistema de corte X
Tablero de control X

Nota: Se debe aclara que los disposicion

aquí descritas, solo depende del tipo y
cantidad de materiales que son
procesado, ya que de estos depende que
la frecuencia sea mas corta o larga.

Elaborado
Miguel angel Buitrago Parra
 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

CÓDIGO: VERSIÓN: 01 FECHA: PÁGINA: 1 DE 1

OBJETIVO:

Establecer y realizar medidas preventivas para evitar accidentes derivados de fallas en maquinaria, instalaciones, equipos y herramientas propias de las operaciones de molido

ALCANCE:
El programa de Mantenimiento aplica para el proceso de molido

DEFINICIONES
Mantenimiento: Conjunto de acciones y actividades destinadas a conservar los recursos de la asociacion en las mejores condiciones para su desempeño efectivo.
Prevención: Conjunto de actividades o medidas adoptadas o previstas, en todas las fases de actividad de la asociacio, con el fin de evitar o disminuir los riesgos derivados de las operaciones de la
organizacion.
Mantenimiento correctivo: Es un mantenimiento encaminado a corregir una falla que se presente en determinado momento, es el equipo quien determina las paradas. Su función primordial es
poner en marcha el equipo lo más rápido y con el mínimo coste posible.
De todas maneras la práctica enseña que el mantenimiento es inevitable, así se halla implantado un programa de mantenimiento preventivo, ya que en cualquier momento se pueden presentar fallas que no
fueron previstas.

Mantenimiento preventivo: Este sistema se basa en el hecho de que las partes de un equipo se gastan en forma desigual y es necesario prestarles servicio en forma racional, para garantizar su buen
funcionamiento. El mantenimiento es aquel que se hace mediante un programa de actividades (revisiones y lubricación) previamente establecido, con el fin de anticiparse a la presencia de fallas en
instalaciones y equipos.

Mantenimiento Programado: Se basa en la suposición de que las piezas se desgasten siempre en la misma forma y en el mismo período de tiempo, así sé este trabajando bajo condiciones diferentes.

ACTIVIDADES
Inspeccion preoperacional: Los equipos críticos que intervienen en las operaciones de peletizado., contaran con una inspeccion preoperacional, la cual permitirá detectar fallas para ser corregidas de
inmediato. Esta inspección pre-operacional permite evaluar los factores predominantes y repetitivos que pueden llegar a ocasionar algún incidente en la operación; La realización de esta es de quien use el
equipo.
Mantenimiento Locativo: Se revisará el estado de instalaciones físicas incluyendo entre otros, luminarias, redes eléctricas, señalización de acuerdo a las frecuencias establecidas en el cronograma de
actividades.
Mantenimiento de maquinaria: Se realizara mantenimiento preventivo a la maquinaria de acuerdo a las recomendaciones del fabricante entre las que se encuentra revision y mantenimiento engrases y
lubricacion general; ademas de la revision general entre otros

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES DEL PROGRAMA MANTENIMIENTO

AÑO 2022
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC
ITEM ACTIVIDAD FRECUENCIAS RECURSOS RESPONSABLE SEGUIMIENTO

MANTENIMIENTO LOCATIVO (incluye infraestructura y equipos de emergencias)

Mantenimiento de luminarias (Cambio Presupuesto Programado 1 1

Administrador/Ingenier
1 de bombillas fluorescentes y revisión SEMESTRAL Mantenimiento/Materiale
o de Planta
de balastro incluyendo limpieza) s/Mano de obra Ejecutado 1

Mantenimiento de redes electricas y

Presupuesto Programado 1 1 1 1
de comunicacion (Revisión de Administrador/Ingenier
2 TRIMESTRAL Mantenimiento/Materiale
aislamientos o cortos, Estado del o de Planta
s/Mano de obra
cableado, señalización y cubrimiento) Ejecutado 1 1

Mantenimiento de Señalizacion Programado 1 1

Presupuesto
3 (Revisión de estado y cambio de SEMESTRAL Ingeniero de Planta
HSEQ/Señalizacion
señales deterioradas) Ejecutado 1
 Mantenimiento de equipos de
Programado 1 1 1 1
emergencia (Estado en general - Presupuesto
Administrador/Ingenier
4 revision de inventarios de los TRIMESTRAL Mantenimiento/Materiale
o de Planta
botiquines y demas equipos de s/Mano de obra
Ejecutado 1 1
emergencia)

Presupuesto Programado 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
5 Limpieza y aseo de locaciones DIARIO Mantenimiento/Materiale Ingeniero de Planta
s/Mano de obra Ejecutado 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
SEGUIMIENTO A EQUIPOS CRITICOS (ZERMA)

ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC
ALIMENTACION
Presupuesto Programado 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Operario Molino
7 Cámara de molienda SEMANAL Mantenimiento/Materiale
Pequeño Ejecutado 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
s/Mano de obra
Presupuesto Programado 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Operario Molino
8 Estructura SEMANAL Mantenimiento/Mano de
Pequeño
obra Ejecutado 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Presupuesto Programado 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Operario Molino
9 Sistema de transmisión de potencia SEMANAL Mantenimiento/Mano de
Pequeño
obra Ejecutado 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Presupuesto Programado 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Operario Molino
10 Motor principal MENSUAL Mantenimiento/Mano de
Pequeño
obra Ejecutado 1 1 1 1 1 1 1
Presupuesto Programado 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Operario Molino
11 Sistema de corte DIARIO Mantenimiento/Materiale
Pequeño
s/Mano de obra Ejecutado 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Presupuesto Programado 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Operario Molino
12 Tablero de control MENSUAL Mantenimiento/Materiale
Pequeño
s/Mano de obra Ejecutado 1 1 1 1 1 1 1
Actividades Programadas 68 70 68 70
Actividades Ejecutadas 68 70 27 0
% de Ejecución 100% 100% 40% 0%

INDICADOR DEL PROGRAMA

DECRIPCIÓN DEL INDICADOR MEDICIÓN

NOMBRE DEL INDICADOR Frecuencia incidentes por fallas de mantenimiento META PERIODO I TRIMESTRE II TRIMESTRE III TRIMESTRE IV TRIMESTRE
Incidentes * fallas en
0 0 0 0
Incidentes por fallas en: (Equipos, herramientas o infraestructura propia) en MMTO
FORMULA 0,0100
el Periodo *1000 / HHT Horas Hombre Trabajadas 0 0 0 0
Indice de frecuencia de
2.500,000 #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0!
Incidentes viales

2.000,000 Acumulado o Promedio #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0!

1.500,000

1.000,000 2.000,00
1.500,00
500,000 ANALISIS
0,00 0,00
0,000
I TRIMESTRE II TRIMESTRE III TRIMESTRE IV TRIMESTRE
Indice de frecuencia de Incidentes viales Acumulado o Promedio META
 DECRIPCIÓN DEL INDICADOR MEDICIÓN
PERIDO (TRIMESTRE)
NOMBRE DEL INDICADOR Cobertura ASPECTO META
I II III IV
Mantenimientos
120% locativos programados
14 16 14 16
Mantenimiento Locativo 90%
Mantenimientos
locativos realizados
14 16 5 0
100% 100%
100% 100% 100% No. De mantenimientos locativos ejecutados * Cobertura 100% 100% 36% 0%
FORMULA 100 / No. De mantenimientos locativos Acumulado o
programados Promedio
100% 100% 80% 58%

80% No. De seguimientos

de mantenimientos
preventivos
54 54 54 54
programados

Mantenimiento de Polystar 90%

60%
No. De veces en que se
cumplio los
mantenimientos
54 54 22 0
preventivos

40% 40%
No. De veces en que se cumplio los
mantenimientos preventivos realizados a
Cobertura 100% 100% 41% 0%
FORMULA vehiculos * 100 / No. De seguimientos de
mantenimientos preventivos programados a Acumulado o
20% Promedio
100% 100% 80% 60%
vehiculos
No. De
mantenimientos
0% 0% programados a
1 1 0 0
0% 0% Mantenimiento de equipos 90% equipos
I TRIMESTRE II TRIMESTRE III TRIMESTRE IV TRIMESTRE
No. de
mantenimientos 1 1 0 0
realizados a equipos

Mantenimiento Locativo Mantenimiento de Vehiculos Mantenimiento de equipos Divulgación Proced. Operativos Inspecciones Pre-operacionales No. de mantenimientos realizados a equipos * Cobertura 100% 100% ##### #¡DIV/0!
FORMULA 100 / No. De mantenimientos programados a
Acumulado o
equipos Promedio
100% 100% ##### #¡DIV/0!
operativos q conocen
I TRIMESTRE II TRIMESTRE III TRIMESTRE IV TRIMESTRE estandar
1 1 1
Divulgación Proced. Operativos 90% No. promedio de
A operativos
1 1 1
N Cobertura 100% 100% 100% N/A
No. de operativos a quienes se les divulgo *
A FORMULA
100 / No. de operativos trimestre Acumulado o
100% 100% 100% N/A
L Promedio
I Inspecciones 1 1 1
S Inspecciones Pre-operacionales 100% No. promedio de Maq.
I / Equipo
1 1 1
S Cobertura 100% 100% 100% #¡DIV/0!
No. prom mensual de inspecciones realizadas *
FORMULA Acumulado o
100 / No. Promedio de vehículos * 4 100% 100% 100% #¡DIV/0!
Promedio

DECRIPCIÓN DEL INDICADOR MEDICIÓN

NOMBRE DEL INDICADOR Cumplimiento de Actividades META PERIODO I TRIMESTRE II TRIMESTRE III TRIMESTRE IV TRIMESTRE

Actividades Ejecutadas 68 70 27 0
FORMULA Activ. Ejecutadas en el periodo * 100 Actividades Programadas 85%
Actividades Programas 68 70 68 70
 Cumplimiento de
120% actividades
100% 100% 40% 0%

100% 100% 100% Acumulado o Promedio 100% 100% 80% 60%

80%
73%
60%
53%
100% 100% Se ha cumplido Se ha cumplido
40% satisfactoriamente las satisfactoriamente las
A le fecha hay
ANALISIS actividades actividades
actividades sin ejecutar
20% programadas en el programadas en el
32%
trimestre trimestre
0%
0%
I TRIMESTRE II TRIMESTRE III TRIMESTRE IV TRIMESTRE

Cumplimiento de actividades Acumulado o Promedio META

ANALISIS DE CAUSA A DESVIACIONES DEL PROGRAMA

AC HALLAZGO
/ AP (Origen de la no Conformidad) ANALISIS DE CAUSAS

AC

AC

AC

PLAN DE ACCIÓN Y SEGUIMIENTO

CIERRE
AC ACCIONES RESPONSABILIDAD (Fecha para seguimiento a las acciones y el resultado de este seguimiento
HALLAZGO
(Describir las Acciones Correctivas y/o Preventivas generadas del análisis de causa de la no Responsable de la ejecución de la sobre la ejecución de las acciones)
/ AP (Origen de la no Conformidad)
Conformidad acción
FECHA
AC: Acción Correctiva / AP: Acción Preventiva