Sistema de Refinación

Plantas de Topping
Su objetivo es el procesamiento de crudos
vírgenes de distintas procedencias y calidades. Son
unidades primarias en la cadena de refinación del
Petróleo Crudo. Refinería cuenta con 2 de estas
unidades operando en paralelo, con una refinación
conjunta sustentable de 16,200 [m3/d]. (9,500 Topping
1 y 6,700 Topping 2). Las plantas cuentan con
unidades de separación física constituidas por una
Torre Atmosférica y otra de Vacío. La capacidad de
refinación efectiva depende, entre otros, del grado API
de los crudos, (28 - 35 °API).
El consumo de combustible en los hornos es fuel gas-
gas natural y fuel oil parcialmente. Las presiones de
operación y temperatura oscilan entre 35 [mmHg]
absolutos y 20 [Kg/cm2] manométricos, y entre 18 y
400 [°C], respectivamente. Se requiere de la inyección de aditivos químicos para la neutralización del ácido
HCL, así como de demulsificante para la eliminación del agua en el crudo. La unidad de Topping 1 se utiliza
también para la producción de Pitch Asfáltico.
 El LPG se procesa con DEA y Soda para su envío a estanques, previa separación en Propano y
Butano. La Gasolina estabilizada, previo tratamiento en planta de LNHT, se envía a la planta de
Isomerización. El excedente de Gasolina se envía a tratamiento a la planta Merox 3 para luego conformar el
pool de gasolina de Topping de bajo Octanaje. La Nafta se envía como carga a Reformación o a la planta de
Solventes para la producción de aguarrás. El Kerosene se envía a estanques (Kero-Doméstico) o a tratamiento
en planta Merox 1 para la producción de Kerosene de Aviación. La producción de Diesel, dependiendo de la
calidad de los crudos procesados, forma parte del pool de Diesel B o Diesel Dorado previa desulfurización en
MHC. El Gas Oil producido en las Torres Atmosférica y de Vacío son enviados a las plantas de Cracking
Catalítico, MHC e Hidrocracking. La producción de fondo (Pitch) se envía a estanques de Fuel Oil, IFO o
Pitch Asfáltico, o en su defecto a la planta de Viscorreductora. Los gases ácidos producidos en el tope de las
torres de vacío son quemados en los quemadores centrales de los hornos de crudo de ambas plantas.
Variables Críticas
Capacidad de precalentamiento de crudo. (Transferencia)
Capacidad energética de hornos. (Duty - Metales)
Capacidad de desalamiento de crudo. (Agua - Presión)
Contenido de agua y sales en el crudo. (Corrosión- HCL)
°API de la carga de crudo mezcla a la planta. (Energía)
Bombas de carga, reflujos y fondo de torres. (Servicio)
Capacidad de refrigeración de condensdores de tope.
Capacidad de enfriamiento Pitch a estanques.

Planta Viscorreductora
Su principal objetivo es extraer productos de mayor valor agregado a partir de los fondos de vacío de
Topping 1 y 2 (Pitch). La operación de la planta es a través de un craqueo térmico (Heater y Soaker) alterando
la estructura molecular de los hidrocarburos (Pitch). Para tal propósito la planta cuenta con 2 unidades de
separación física constituidas por una Torre Atmosférica y otra de Vacío.
La capacidad de producción es de 1,590 [m3/día] de acuerdo a diseño. La planta produce Fuel Gas, Gasolina,
Diesel, Gas Oil y principalmente TAR. La conversión de la planta es de aprox. 25% , con una operación a
temperaturas de 450 °C y una presión entre 20 y 30 [Kg/cm2].
Alternativas de alimentación a la planta:
• Básicamente Pitch de Topping 1 y 2 (T. Vacío)
• Crudo Reducido de Topping 1 y 2 (T. Atmosférica)
• Slop Aceite recuperado en separadores.
El combustible utilizado en la planta es una mezcla de fuel gas - gas natural - gas ácido.
 El Fuel Gas se envía a la planta MDEA para su tratamiento junto con el gas de Reformación. El LPG
y la gasolina se envian a las plantas de Cracking o MHC. El Diesel se utiliza para la preparación de petróleos
combustibles como Cutting. El Gas Oil producido se envía directamente a la planta de Cracking Catalítico.
(GO Inestable). El TAR producido se utiliza para la producción de petróleo combustible previo
acondicionamiento de su viscosidad (COL como Cutting).

Plantas de Solventes 1

Su principal objetivo es la producción de Solventes de mayor valor agregado. Dependiendo del solvente a
producir, la planta se alimenta con gasolina, nafta, kerosene o reformato. La capacidad de la Torre E-181es de
350 m3/día aprox. El proceso requiere del precalentamiento de la carga. La producción de Solventes:
• Solvente 4 y Gasolina Blanca: Gasolina (Merox 3)
• Xileno, Tolueno y Gasolina Alto NOR: Reformato
• Aguarrás y Gasolina Liviana: Nafta (Topping)
• Solvente 10, Kerosene a Diesel: Kerosene (Topping)
Planta de Solventes 2

Su principal objetivo es la producción de Aguarrás Mineral. La alimentación a la planta es

básicamente con Nafta de Topping 1. Se requiere controlar el punto final de la Nafta de carga. La capacidad
de la Torre E- 80 es de 300 [m3/día] aprox. El proceso requiere del precalentamiento previo de la carga. La
producción de Aguarrás se obtiene por el fondo de la torre y por el tope gasolina liviana.

Plantas de Cracking Catalítico

El proceso de Cracking es la
conversión del gas oil a gasolina, como
resultante se obtiene Tail Gas, LPG, Diesel y
Decantado. La capacidad de la planta es de
4,000 [m3/día]. Se alimenta con Gas Oil de
Topping 1 y 2, o Gas Oil no convertido de
MHC e Hidrocracking. Es una unidad de lecho
fluidizado con catalizador circulante. El proceso
es con reacción química a través de catalizador
de Zeolita a una temperatura de 530 [°C].
 El LPG se envía a una planta de tratamiento con DEA y Soda para eliminar el ácido sulfídrico y los
compuestos mercaptánicos. Posterior al tratamiento el LPG se separa en Propano y Butano para ser enviados a
estanques. La gasolina de Cracking se envía a una torre de estabilización para ser separada del LPG y
posteriormente a una planta Merox para eliminar los compuestos corrosivos. (Pool de Gasolinas). El Diesel de
Cracking o Cycle Oil (COL) se utiliza para ajustar la viscosidad del TAR de la planta Viscorreductora y el
excedente es enviado al pool de Diesel o a MHC para su desulfurización. El Tail Gas se envía a la planta
DEA para la eliminación del ácido sulfídrico producido en las reacciones de craqueo. El flue gas producido en
el proceso de combustión sirve de alimentación energética en la caldera U-751. El decantado se utiliza como
cutting directamente al TAR o estanques de Fuel Oil.
Plantas Area Hidrogeno Nafta – Gasolina

Planta LNHT

Su principal objetivo es desulfurizar y

desnitrificar la gasolina de Topping 1 proveniente de
la Splitter E- 3. La planta cuenta con una etapa de
reacción con catalizador de Niquel - Molibdeno
(antes Co-Mo). La desulfurización y desnitrificación
transforma el azufre y nitrógeno en ácido sulfídrico
H2S y amoniaco NH 3 , respectivamente. La
inyección de agua de lavado posterior a la etapa de
reacción permite absorber el H 2 S y NH 3 . El agua
ácida se envía a la planta de SWS o Desodorización
para su tratamiento.

Planta de Isomerizacion
Su principal objetivo es aumentar la
producción de Gasolina sin Plomo y reducir el
contenido de Benceno del Pool de Gasolinas
(Saturación). Se alimenta básicamente con Gasolina
de Topping de bajo octanaje o Nafta Liviana, previa
desulfurización en la planta de LNHT. Es una planta
que opera en un ambiente que requiere hidrógeno, el
cual se inyecta con la carga. Produce Isomerato con
un octanaje de 80 NOR e Isobutano. Dada su
característica de diseño la planta permite transformar
el Butano Oleofínico en Isobutano para alimentar la
planta de Alquilación.
Para la reacción en la etapa de
desulfurización uitiliza un catalizador Niquel-
Molibdeno donde los componentes de azufre son
convertidos a ácido sulfídrico. En la planta Penex se utiliza un catalizador de Platino en un ambiente saturado
de hidrógeno a alta presión.
Planta NHT

Su principal objetivo es desulfurizar y

desnitrificar la Nafta de Topping 1 proveniente de
la Splitter E- 3. La planta cuenta con una etapa de
reacción con catalizador de Niquel - Molibdeno.
La desulfurización y desnitrificación transforma
el azufre y nitrógeno en ácido sulfídrico H 2 S y
amoniaco NH 3 , respectivamente. La inyección de
agua de lavado posterior a la etapa de reacción
permite absorber el H 2 S y NH 3. El agua ácida se
envía a la planta de Sour Water Stripper (SWS) o
Desodorización para su tratamiento

Planta de Reformacion Continua

Su principal objetivo es la producción de
Reformato e Hidrógeno, a partir del fraccionamiento
de una carga de Nafta desulfurizada proveniente de
NHT. (Nafta de Topping 1 y 2). La Nafta libre de
azufre pasa a una etapa de reacción con catalizador
de Platino en presencia de hidrógeno, sumado a una
inyección del aditivo Cloro. En la práctica el
fraccionamiento de la Nafta produce Aromáticos e
Hidrógeno. El Reformato es el principal componente
de la Gasolina sin Plomo de 97 NOR. El Hidrógeno
es un insumo importante para otras plantas del área,
el cual se inyecta a la matriz. La operación de la
planta se realiza a baja presión, 4,5 [Kg/cm2],
condición que propicia una reacción en fase gaseosa
más controlada. La planta de CCR cuenta con un
compresor de Reciclo (J-371) y 2 compresores de Compensación (J-373 A y B) incrementando la presión del
H 2 de 4,5 a 15 y 39 [Kg/cm2]. Esta planta es intensiva en el uso de Nitrógeno para la inertización y sello de
equipos tales como compresores, torres, líneas, estanques, acumuladores, etc. Para la purificación del H 2 la
planta tiene 2 zonas de recontacto en la succión y descarga de los compresores de compensación.
(Reformato). El reformato previo a su uso es inyectado en una torre debutanizadora para la extracción de
LPG. El LPG rico en propano se envía a tratamiento de livianos 1 y la gasolina al pool de gasolina de alto
octanaje o en alguna fracción para la producción de Xileno en la planta de Solventes
Planta HidroCracking

El proceso de Hidrocracking es la conversión

parcial de gas oil de vacío en productos más
livianos en presencia de hidrógeno y un catalizador.
La capacidad de la planta es de 3,200 [m3/día]. La
operación se desarrolla a alta presión, 100
[Kg/cm2], y en un rango de temperatura entre 315 y
450 [°C]. La operación es exotérmica e intensiva en
el consumo de Hidrógeno. La conversión de la
planta es de aprox. 40% (Nafta - Kerosene -
Diesel).
 Los productos resultantes son Diesel, Kerosene, Nafta Splitter y Gas Oil No Convertido. El Gas Oil no
convertido se envía a Cracking Catalítico mejorando la calidad de la carga. La alimentación de hidrógeno
proviene de la planta de Reformación. La Nafta Splitter se envía a Cracking Catalítico (H 2 S + NH 3 ). Para la
operación la planta utiliza catalizadores con soporte de Zeolita, Mg - Alumina, Alumina. Los productos son
saturados, isomerados y libre de contaminantes. Al ser una unidad de Desulfurización e Hidrocracking los
productos que se obtienen son de muy buena calidad:
• Bajo Azufre, Nitrógeno, Oleofinas, Metales, Carbón, mejorando notablemente el pool de Diesel.
• Para el caso del Gas Oil no convertido, éste aumenta la conversión y el rendimiento de la planta de
Cracking Catalítico.
Las aguas ácidas con amoniaco se tratan en la planta de SWS. (Origen Agua de Lavado)

Planta de MHC

El proceso de MHC es la conversión parcial

de gas oil de vacío en productos más livianos en
presencia de hidrógeno y un catalizador. La
capacidad de la planta es de 2,100 [m3/día]. Esta
unidad se alimenta con Gas Oil de vacío para
producir principalmente Diesel y en cantidades
pequeñas Nafta y Kerosene. La operación es
exotérmica e intensiva en el consumo de
Hidrógeno. La conversión de la planta es de
aprox. 30% (Nafta - Kerosene - Diesel). La
operación se desarrolla a alta presión, en el orden
de 70 [Kg/cm2], y en un rango de temperatura
entre 315 y 450 [°C]. La planta produce un Diesel
de bajo contenido de Azufre y un Gas Oil no
convertido de muy buena calidad. Al igual que la
planta de Hidrocracking el hidrógeno que utiliza esta planta proviene de Reformación. Esta unidad también se
utiliza como planta de desulfurización de Diesel y no necesariamente como hidrotratamiento. Al ser una
unidad de hidrotratamiento e hidrocracking los productos que se obtienen son de muy buena calidad:
• Bajo Azufre, Nitrógeno, Oleofinas, Metales, Carbón, mejorando notablemente el pool de Diesel.
• Para el caso del Gas Oil no convertido, éste aumenta la conversión y el rendimiento de la planta de
Cracking Catalítico.

Planta de Alquilacion

Su principal objetivo es la producción de

alquilato (Isoctano) para la producción de gasolina de
aviación. (Neutralización y Fraccionamiento). La
capacidad de la planta es de 175 [m3/día]. Se
alimenta con Butano Oleofínico (Butilenos)
proveniente de la planta de tratamiento de LPG 2 y 3.
La operación se desarrolla en un ambiente de alta
concentración de Isobutano proveniente de la planta
de Isomerización (Penex). Los Butilenos (Oleofinas)
presentes en la carga reaccionan con el ácido
sulfúrico que actúa como Catalizador. El ácido
sulfúrico está concentrado en el reactor y a baja
temperatura. La producción de ácido gastado se envía
como carga a la planta de Acido para su quemado y
regeneración.
Planta de Acido Sulfurico

La planta utiliza como materia prima el

ácido sulfídrico y Acido Gastado, el primero extraído
al fuel gas y al LPG en las unidades de tratamiento de
livianos, y el segundo proveniente de la planta de
Alquilación. El gas ácido y ácido gastado se queman
en un horno a una temperatura entre 1,000 y 1100
[°C]. El SO 2 producido, previo lavado y secado, se
introduce al reactor de la planta relleno con
catalizador de Pentóxico de Vanadio, para la
conversión de SO 2 en SO 3 . El anhídrido sulfúrico
resultante es absorbido por una corriente de ácido
sulfúrico concentrado H 2 SO 4 .

Planta de Azufre

Esta planta procesa los gases ácidos (H 2 S) y

Amoniaco (NH 3 ) generados en SWS y en las plantas
de Tratamiento Livianos para su recuperación como
azufre elemental y disociasión del NH 3 a Nitrogeno.
La producción de la planta oscila entre 5-15
[Ton/día] para una carga promedio de H 2 S + NH 3 de
15 [Mm3/día]. El proceso utilizado es el conocido
proceso Claus, el cual consta de una reacción térmica
(2 cámaras) y otra catalítica de 3 etapas, con un 96%
de rendimiento. La etapa térmica se realiza a 1,300
°C. En la primera cámara se quema el NH 3 con un
porcentaje del H 2 S total en presencia de oxígeno
convirtiendo los gases en N 2 , SO 2 . En la segunda
cámara se inyecta el resto de los gases ácidos de
Livianos, generándose Azufre elemental. En la etapa
catalítica se convierte el H 2 S en presencia de SO 2 a
azufre elemental y Agua. El azufre producido es
retirado en forma líquida y almacenado en un estanque de 150 Ton de capacidad. La etapa catalítca utiliza un
catalizador de Alumina.

Planta de Tratamiento de LPG

Las plantas de livianos están compuestas por
un fraccionamiento y tratamiento de Gases y LPG. El
fraccionamiento permite separar Gases, LPG y
Gasolina para su tratamiento. El tratamiento del LPG
se realiza por absorsión de Sulfídrico (H 2 S) con
Dietanolamina (DEA). El tratamiento del gases se
realiza con Metildietanolamina (MDEA) o DEA para
luego inyectarlo a la matriz de fuel gas. El
tratamiento con Soda del LPG es sólo como medida
de precaución por presencia de Sulfídrico. La Soda
agotada resultante posteriormente recibe un
tratamiento en la Planta de Desodorización.
Planta de Tratamiento Liquido

Las plantas Merox tienen por objetivo la

transformación Sulfídrico H 2 S y la oxidación de los
Mercaptanos (RSH). El tratamiento (1) del Sulfídrico
se efectúa con Soda Caústica, transformando el H 2 S
en Mercápticos de Sodio (Sal). El tratamiento (2)
para la transformación de los Mercaptanos en
Sulfuros es a través de una oxidación con catalizador
de Quelatos de Metales (Hierro) y soporte de Carbón
de Durazno. La Soda agotada resultante recibe un
tratamiento subsecuente en la Planta de
Desodorización donde se Oxida el Efluentes de
Aguas Acidas y Soda Agotada).

Sistema de Blow Down

El sistema de Blow Down y Antorchas es un sistema de seguridad y su objetivo es aliviar las

presiones que exceden los límites de operación normal de los equipos. Refinería cuenta con 2 Sistemas de
Blow Down con su respectiva antorcha, cada una de ellas de 30” de diámetro 19 metros de altura app.,
sistemas que e interconectados entre sí.

Planta Dipe
El principal objetivo de la planta es la
producción de un compuesto oxigenado “DIPE” que
permite mejorar el octanaje de las gasolinas. Este
compuesto contribuye a la eliminación del TEL en
las gasolinas. La alimentación a la planta es una
mezcla de Propano - Propileno de 90,000 [Ton/año]
proveniente de la planta de Cracking. Una corriente
de agua desmineralizada de 10,800 [Ton/año]
también forma parte de la alimentación a la planta.
La capacidad de producción nominal sería de 62,000
[Ton/año] de Dipe; 37,500 [Ton/año] de Propano y
1,000 [Ton/año] de Gas Combustible. Dentro de las
propiedades relevantes del DIPE se encuentran:
• Octanaje Research: 112
• Presión de Vapor: 4 - 5
• Densidad : 0,726
Tratamiento de Efluentes
El tratamiento de aguas ácidas se realiza
en las plantas de Desodorización y Sour Water
Stripper. Desodorización es un proceso de
oxidación de compuestos azufrados que contiene el
agua y sodas de proceso. SWS es un proceso de
strippeo de aguas de proceso que contienen grandes
contenidos de NH 3 . Las aguas resultantes se envían
al efluente del Separador de Aceites. El SLOP
recuperado se envía a estanques de almacenamiento
para su reproceso como Slop Aceite en la planta
Viscorreductora o como Slop Agua en la planta de
Cracking Catalítico. El Separador de Aceite cuenta
con un tratamiento primario por decantación a
través de separadores API, para la remoción del
aceite y sólidos en suspensión. Los separadores API tienen elementos desnatadores (Skimmers) para
recuperar la capa sobrenadante de hidrocraburos. Además se tienen cintas oleofílicas. El rendimiento de estos
efluentes se encuentra en un rango entre 95 y 98%. El tratamiento secundario consiste en una planta de
flotación mediante aire disuelto y elementos de aireación en las lagunas. Estos 2 tratamientos permiten
obtener efluentes con menos de 10 ppm de hidrocarburos, 25 °C. Los hidrocarburos captados son enviados a
un pozo acumulador para ser centrifugados para la separación de sólidos contenidos en las emulsiones de
agua e hidrocarburos. Las aguas desnatadas del separador API pasan a la planta de flotación para una mayor
recuperación de hidrocarburos y un aumento del oxígeno disuelto en el efluente. El efluente resultante se
mezcla con las aguas de las plantas de Desodorización y SWS para enviarlas a través de un sistema de
bombeo a un emisario submarino.

Planta Suministros
 La producción máxima de agua tratada para la generación de vapor es de aprox. 300 [m3/h]. La
generación de vapor sustentable del sistema de calderas es de 250 [Ton/h]. La generación de energía eléctrica
propia máxima es de 7,8 [MW] a través de 2 turboalternadores de 3,9 [MW],12 [KV] cada uno. La capacidad
de respaldo eléctrico es de 4 [MW], 12 [KV], a través de una turbina a gas con Kerojet. La Distribución
eléctrica interna es en 4,16 [KV], reducidos posteriormente en transformadores de poder a 380 [Volts]. Los
turboalternadores también porporcionan al sistema vapor de 150 psig a través de la extracción. En lo que
respecta al aire de instrumento y servicio la planta cuenta con 4 compresores de 1,450 SCFM. La TT.EE, vital
para el proceso de refinación, tiene una capacidad de enfriamiento de 3,640 [Lts/seg]. El 65% de la energía
eléctrica consumida en Refinería y Terminal Quintero es suministrada por Chilquinta Energía a través de 3
S/E de alta tensión. (Miraflores y CCB en 110 KV, Quintero en 12 KV)