Diseño de recuperadores de calor para ciclos combinados

PROYECTO:
DRAGADOS / PEMEX CADEREYTA

17P-1638
CONCEPTOS BÁSICOS
DISEÑO DE RECUPERADORES DE CALOR
Presentada por:
CERREY, S.A. DE C.V.
Información sobre el contenido
El material aquí contenido fue recopilado de diversas fuentes con
la finalidad de exponerlo para el presente curso.
Bajo ningún motivo es con finalidades de lucro ni la de divulgar ó
transferir tecnología, lo aquí contenido es totalmente informativo y
con fines netamente educativos.

INDICE
1. Descripción General de Cogeneración y HRSG
2. Descripción de Componentes del HRSG
3. Conceptos Básicos de Transferencia de Calor en HRSG
4. Tratamiento Químico del Agua de Alimentación
5. Procedimientos de Operación y Curvas de Arranque
6. Superficie de Calefacción y Funcionamiento Térmico
7. Arreglo General
1 Descripción General de Cogeneración y HRSG
COGENERACIÓN Y CICLO COMBINADO
En el sentido más básico un ciclo combinado es también en sí una cogeneración, se trata de
producir vapor a partir de aprovechar los gases de escape de una turbina de gas ó de un
generador diesel, sin embargo existen las siguientes “diferencias” entre las 2 palabras:
COGENERACIÓN: Producción de energía eléctrica y vapor para proceso, utilizando un
turbogas ó generador diesel y con los gases de combustión que van a un HRSG (Heat
Recovery Steam Generator ó comúnmente llamada caldera de recuperación) se produce
vapor para proceso.
CICLO COMBINADO: Se produce energía eléctrica en un turbogas ó generador diesel, los
gases de combustión van a un HRSG, el vapor producido va a un turbovapor que a su vez
produce energía eléctrica. Se le llama ciclo combinado porque son básicamente dos ciclos
térmicos distintos para producir energía eléctrica.
Si se tuviera un generador diesel, un HRSG y un turbovapor se llamará ciclo DIESEL-
RANKINE.
Si se tuviera un turbogas, un HRSG y un turbovapor se llamará ciclo BRAYTON-RANKINE.
El ciclo BRAYTON-RANKINE es el mas usado en plantas generadoras de ciclo combinado.
Si se tuviera un campo solar interactuando con un ciclo Brayton-Rankine se le denomina

ISCC (Integrated Solar Combined Cycle), donde están interactuando 3 ciclos térmicos
distintos en la misma planta.
CICLO COMBINADO
En un ciclo combinado se tiene generación de energía eléctrica por parte del turbogas
(Ciclo Brayton), los gases de escape producen vapor en una caldera de recuperación
(HRSG) y el vapor va a un turbovapor que genera energía eléctrica (Ciclo Rankine).
Las posibles configuraciones de un Ciclo Combinado son:
1) 1x1x1.- Se tiene un turbogas, un HRSG y un turbovapor. Aquí se tiene la opción de 1

(single shaft) ó 2 generadores eléctricos (uno por cada turbina).
2) 2x2x1.- Se tienen 2 turbogases, 2 HRSG y un turbovapor común.
3) 3x3x1.- Se tienen 3 turbogases, 3 HRSG y un turbovapor común.
4) 1x1x2.- Se tiene un turbogas, 1 HRSG y 2 turbovapores.
La configuración deseada depende de la capacidad de la planta y del tamaño de los equipos
disponibles. Turbina de Vapor
HRSG
Turbina de
Gas
100% Combustible
CICLO COMBINADO
La eficiencia del ciclo combinado es mayor que la eficiencia del turbogas operando en
ciclo simple ó termoeléctrica con el turbovapor operando en ciclo Rankine. La eficiencia
del ciclo combinado varía entre 50 y 60%. Abajo podrá observar las pérdidas
aproximadas de cada uno de los equipos. Del total de la energía eléctrica producida en
un ciclo combinado aproximadamente de un 60 - 64% es producida por el turbogas
(ciclo Brayton) y un 36 - 40% por el turbovapor (ciclo Rankine).
CICLO COMBINADO
Tabla comparativa entre diferentes tipos de plantas productoras de energía eléctrica.

CICLO COMBINADO
Distribución de Costos iniciales en una Planta de Ciclo Combinado
Costos Iniciales de una Planta de Ciclo Combinado
Sistemas Mecánicos Obra Civil e

15% Infraestructura
Controles
3% 20%
Transformadores y
Switches
12%
Turbina de Gas
HRSG
30%
10%
Turbina de Vapor
10%
CICLO COMBINADO
Costos de la Planta durante la vida útil
Costo de la Planta de Ciclo Combinado durante su vida útil
Costo Inicial
8%
Costo de
Mantenimiento
17%
Costo del
Combustible
75%
Viendo el costo del combustible durante la vida útil nos

damos cuenta de la importancia de la eficiencia del ciclo.
PLANTA DE COGENERACION
Una planta de Cogeneración está integrada por los siguientes componentes principales:
1.- Turbina de Gas.
2.- Caldera Recuperadora de Calor (HRSG: Heat Recovery Steam Generator).
3.- Sistema de Control Distribuido.
4.- Proceso a donde se envía el vapor.
Obviamente existen diferentes equipos que forman parte o están contenidas dentro de estos
componentes mayores.
TURBINA DE GAS
TURBINA DE GAS
Continuación
Dispositivo que produce movimiento en una flecha como resultado del paso de gases de
combustión presurizados a través de los alabes (comúnmente llamado turbina). Las turbinas
de gas constan de tres partes principales:
1.- Compresor.- Su función es la de comprimir a una alta presión el aire entrante.
2.- Area de Combustión.- Quema el combustible y como resultado se obtienen

gases de combustión de alta presión y alta velocidad.
3.- Turbina.- Extrae la energía de los gases de alta velocidad y alta presión
saliendo del área de combustión.
El calor generado en la combustión expande el aire y como resultado se eleva la velocidad,

presión y temperatura de los gases y eso hace girar los alabes de la turbina. El combustible
puede ser gas propano, gas natural, keroseno, jet fuel ó diesel.
La Flecha de la turbina de gas puede ir conectada a un generador eléctrico o algún otro

dispositivo rotatorio a ser movido (ej.- compresor, hélices etc...)
TURBINA DE GAS
Continuación
Turbina
Compresor
Combustores
TURBINA DE GAS
Continuación
Debido al diseño y la potencia generada, las turbinas de gas se clasifican en tres grupos:
1.- Turbinas Industriales.- Varían en un rango entre 500 a 15,000 kW, han sido
utilizadas en muchas plantas petroquímicas como una fuente de poder remota, su eficiencia
se encuentra en la parte baja de los 30’s por ciento.
2.- Turbinas Aeroderivativas.- Tienen su origen en la industria aeroespacial para

impulsar aviones, se les elimina el ventilador de by-pass y se les agrega una turbina de
potencia a la descarga. Generan una potencia eléctrica en un rango desde 2.5 hasta 50 MW.
La eficiencia térmica varía desde el 35% hasta el 42%.
3.- Turbinas de “Armazón” (Frame).- Son grandes unidades para generación

eléctrica, van desde 3 hasta 350 MW con eficiencias variando desde 30 a 43%.
Nota: Las eficiencias reportadas son para unidades operando en ciclo simple, es decir no
existe ningún equipo de recuperación de calor conectado a ella.
TURBINA DE GAS
Continuación
Las Turbinas de Gas trabajan regidas por el ciclo de BRAYTON, el cual consiste de 2
procesos isobáricos (presión constante) en el combustor y a la descarga; 2 procesos
isoentrópicos (entropía constante) en la compresión del aire (compresor) y en la expansión
de gases (expansor de la turbina).
Compresor
Turbina
TURBINA DE GAS
Continuación
Las turbinas de gas tienen las siguientes características:
1.- Trabajan con un exceso de aire muy elevado, por ende el contenido de oxígeno en los
gases de combustión es alto y por lo cual la cantidad de gases en el escape es grande.
2.- Las temperaturas de los gases de escape son muy elevadas (425 a 650 °C). La
combinación de la cantidad de gases y la temperatura elevada hace atractivo el hecho de
agregarle un HRSG para producir vapor de proceso y/o para producir energía eléctrica
utilizando dichos gases de combustión como fuente de energía.
3.- La potencia generada se ve afectada por un incremento en la temperatura ambiente y por

la altura sobre el nivel del mar, lo anterior viene por el cambio de densidad del aire, el trabajo
realizado por el compresor y por mantener constante la relación aire-combustible. Entre
más denso sea el aire mayor potencia generará la turbina debido a que se puede oxidar mas
combustible.
4.- La potencia disminuye de acuerdo al incremento de la contrapresión en el lado gases, con

lo que una turbina de gas operando en ciclo sencillo (sin HRSG) generará mas potencia
eléctrica que una conectada a un HRSG. Estamos hablando comparando potencia del
turbogas únicamente.
TURBINA DE GAS
Continuación
TURBINA DE GAS
Continuación
Energía en Gases a Salida de Turbogas SW501F.
6,306 Ft sobre Nivel del Mar. Gas Natural
900
Energía en los gases de escape (MMBTU / hr)
800
700
19° C Amb. Temp.

600
3° C Amb. Temp.
500 -1° C Amb. Temp.
36.5° C Amb. Temp.

400
30° C Amb. Temp.
300
200
100
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Porcentaje de Carga Generador Eléctrico del Turbogas

TURBINA DE GAS
Continuación
Flujo de Gases al escape del Turbogas SW501F.
Altitud de 6,306 ft sobre el Nivel del Mar. Gas Natural
3,100,000
2,900,000
2,700,000
Flujo de Gases (Lb/h)
19° C Amb. Temp.
3° C Amb. Temp.
2,500,000 -1° C Amb. Temp.
36.5° C Amb. Temp.
30° C Amb. Temp.
2,300,000
2,100,000
1,900,000
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Porcentaje de Carga del Generador Eléctrico del Turbogas

TURBINA DE GAS
Continuación
Temperatura de Gases al escape del Turbogas SW501F.
Altitud de 6,306 Ft sobre Nivel del Mar. Gas Natural
1,200
1,100
1,000
Temperatura de Gases en el Escape
900
19° C Amb. Temp.
800 3° C Amb. Temp.
700 -1° C Amb. Temp.
36.5° C Amb. Temp.

600
30° C Amb. Temp.
500
400
300
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Porcentaje de carga en el generador eléctrico del Turbogas

TURBINA DE GAS
Continuación
Energía Eléctrica en salida del Generador del Turbogas SW501F.

Altitud de 6,306 Ft sobre Nivel del Mar. Gas Natural
160.00
140.00
120.00
Electricidad en MW
100.00
19° C Amb. Temp.
3° C Amb. Temp.
80.00 -1° C Amb. Temp.
36.5° C Amb. Temp.
60.00 30° C Amb. Temp.
40.00
20.00
0.00
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Porcentaje de carga eléctrica del generador del turbogas

TURBINA DE GAS
Continuación
Consumo de Combustible del Turbogas SW501F.

Altitud de 6,306 Ft sobre el nivel del mar. Gas Natural
70,000
60,000
Consumo de Combustible (Lb / hr)
50,000
19° C Amb. Temp.
40,000
3° C Amb. Temp.
-1° C Amb. Temp.
36.5° C Amb. Temp.

30,000
30° C Amb. Temp.
20,000
10,000
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Porcentaje de carga en el generador eléctrico del turbogas

TURBINA DE GAS
Continuación
Heat Rate (LHV basis, Fuel LHV = 20,826 BTU/Lb) del Turbogas SW501F.
Altitud de 6,306 Ft sobre el Nivel del Mar. Gas Natural
14,000
13,000
Heat Rate base LHV (BTU/kW-hr)
12,000 19° C Amb. Temp

3° C Amb. Temp.
-1° C Amb. Temp.
36.5° C Amb. Temp.
11,000 30° C Amb. Temp.
10,000
9,000
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Porcentaje de carga del generador eléctrico del Turbogas

TURBINA DE GAS
Continuación
Afectaciones entre Turbina de Gas y HRSG
1.- El HRSG contrapresiona al turbogas y causará una pérdida de potencia, pérdida
de eficiencia y aumento en la temperatura de gases a la descarga. Lo anterior es con
respecto a la operación en ciclo abierto del turbogas. Sin embargo el beneficio neto
de cambiar de ciclo abierto a ciclo combinado es mucho mayor a las pérdidas
ocasionadas en el turbogas.
2.- Para el diseño del HRSG deben de considerarse las condiciones de temperatura
ambiente extremas a las que va a operar el turbogas. A mayor temperatura ambiente
se tendrá menor flujo y mayor temperatura de gases a la descarga, lo anterior
ocasionará menor flujo y mayor temperatura de vapor y eso regirá el diseño de la
temperatura de los metales (principalmente sobrecalentadores y recalentadores) y la
cantidad de aislamiento.
Por otra parte, temperatura ambiente fría ocasionará mayor flujo y menor
temperatura de gases a la salida del turbogas, trayendo consigo mayor flujo y
menor temperatura de vapor. También será la máxima caida de presión lado gases
lado vapor/agua.
TURBINA DE GAS
Continuación
Afectaciones entre Turbina de Gas y HRSG
3.- Bajo algunos esquemas de ciclo combinado se calienta el combustible antes de
entrar al turbogas, lo anterior es con la finalidad de incrementar la eficiencia del
ciclo completo. Para lo anterior existen varios métodos, uno de los más usados es
utilizar un intercambiador de calor que funciona con agua caliente proveniente del
HRSG. Entonces aquí el comportamiento del HRSG tendría también una
interrelación con el turbogas.
4.- Bajo el esquema de turbinas “H”, en donde los álabes son enfriados por vapor
del HRSG que regresa de nuevo al mismo, se tiene otra interrelación entre turbogas
y HRSG.
5.- Bajo algunos otros esquemas se tiene la inyección de vapor vivo directamente al
turbogas para aumentar su potencia, comúnmente llamado “power augmentation”.
Esto implica un gasto de vapor proveniente del HRSG.
CALDERA DE RECUPERACIÓN
HEAT RECOVERY STEAM GENERATOR (HRSG)
Es un intercambiador que absorbe calor de una corriente de gases para generar vapor y
ser utilizado en la producción de energía eléctrica y/o en diferentes procesos.
Continuación
Una caldera de recuperación puede trabajar en un sistema multi-presiones, es decir puede tener
mas de una presión de operación, cada sistema de presión trabaja independiente del otro.
Debido al número de presiones en que un HRSG trabaja podemos clasificarlas como:
1.- Presión Sencilla.- Trabaja sólo una presión, es muy común utilizarla en plantas de cogeneración
en donde el vapor generado va a proceso y no para la producción eléctrica.
2.- Presión Dual.- Normalmente manejan alta presión y presión intermedia, son utilizadas en
cogeneración y en ciclos combinados. Incrementa la eficiencia del ciclo cerca de 4% mas
comparado con un HRSG de presión sencilla.
3.- Presión Triple.- Se tienen tres sistemas de presión, alta, intermedia y baja. El sistema de
presión intermedia normalmente cuenta con vapor recalentado a la misma temperatura que el
vapor de alta presión. Esta caldera sería la de más alta eficiencia térmica de las tres mencionadas
y se debe a que al tener 3 sistemas se tienen entalpías bajas en todos los sistemas y por eso es
posible aprovechar al máximo el calor de los gases. Incrementa la eficiencia del ciclo cerca de 1%
más comparado con un HRSG de presión dual.
Obviamente el HRSG mas caro es el de 3 presiones con recalentado

Continuación
Para el diseño de un HRSG se deben de tener en cuenta los siguientes parámetros:
1.- Flujos, Presiones y Temperaturas en cada uno de los niveles de presión. Estos datos nos
los proporciona quien diseña toda la planta, los valores de flujos serán aproximados y
finalmente corregidos con la garantía que podamos ofrecerles. Obviamente tuvo que haber
una interacción con el fabricante de la turbina de vapor.
2.- Caída de presión en el lado gases, lo anterior es debido a que el turbogas se ve afectado
por el “back-pressure” que impone el HRSG en el lado gases. Como regla de dedo se tiene
que por cada 4 pulgadas de columna de agua de caída de presión, el turbogas pierde un 1%
de eficiencia (esto no es oficial y varía con cada modelo, el fabricante del equipo tendrá la
información correcta para cada equipo).
3.- Características del flujo de gases saliendo del turbogas, condiciones ambientales, altitud
del lugar, caída de presión permitida en el lado agua-vapor, nivel de ruido.
4.- Reglas de diseño propias de un fabricante de HRSG’s, tales como tipo de arreglo, tamaño
de aletas, tamaño de tubos, velocidades de gases, velocidades de agua etc...
5.- En caso de existir especificaciones sobre el diseño propio del HRSG se toman en cuenta
para conciliarlas con las reglas propias de diseño y se utiliza la peor situación.
SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO
Sistema Computacional con Software y Hardware especializado para el control de los

distintos procesos de operación de la planta. Las posibilidades de control pueden ser tan
caras y complejas a como se deseen, los sistemas pueden crecer casi a voluntad de lo
que se requiera, sin embargo las diferencias en costos suelen ser muy marcadas.
El sistema de Control Distribuido se encuentra en el cuarto de control, que viene siendo el

“cerebro” de la planta.
2 Descripción de Componentes del HRSG
Los recuperadores de calor (HRSG´s) comúnmente utilizados son aquellos que
operan con un sistema de presiones múltiples para la optimización de recuperación
de energía emitida por la descarga de gases de la Turbina. Sin embargo en una
cogeneración, debido a que el vapor va hacia proceso, es común que sean de una
sola presión de operación. Véase abajo el diagrama esquemático del flujo de agua y
vapor en este proyecto:
H.R.S.G. - Sistemas de Recuperación y Generación de Vapor. Sus siglas en
Inglés: “Heat Recovery Steam Generator”
Si vemos desde el punto de vista del vapor producido, el funcionamiento

sería el siguiente:
El agua de alimentación al ciclo y que viene proveniente del condensador es
suministrada al HRSG y entrará por el Precalentador y/o Economizador (de una
determinada presión) dependiendo del diseño. Aquí el agua es precalentada
antes de introducirla al domo.
Ya en el domo, el agua se calentará y se le cambiará la fase por la de agua-vapor,

posteriormente los internos del domo separarán el agua del vapor saliendo del
domo sólo vapor saturado.
El vapor saturado será introducido al sobrecalentador donde se le elevará la

temperatura hasta el punto solicitado por el cliente.
ECONOMIZADOR
Se localiza corriente abajo del evaporador (en el sentido del flujo de los
gases). Aquí el agua es pre-calentada antes de ser enviada al domo, con
el fin de incrementar la salida de vapor en el mismo. Existen
economizadores en todos los sistemas de presión, el número de
economizadores varía de acuerdo con las características de diseño de la
caldera, generalmente el sistema de alta presión es el que tiene un mayor
número de economizadores. Se debe de tener cuidado de que el
economizador no evapore ó sea mínima la evaporación, es decir el
“approach” no debe de ser cero.
Existe una variante de economizador que se le llama “pre-calentador”
(pre-heater), es exactamente lo mismo que un economizador sin embargo
cuando la configuración del HRSG es tal que toda el agua del HRSG llega
al domo de baja presión y de allí se extrae agua para intermedia y alta
presión, eso significa es una especie de economizador para los 3
sistemas, aunque en realidad es un economizador de baja presión, la
diferencia es meramente semántica. Aquí se debe de tener cuidado con el
punto de rocío de gases y el punto de condensación de gases.
El Economizador / Precalentador cuenta con tubos de aleta
serrateada (también puede ser aleta continua ó tubos lisos) y
Economizador – cabezales, conexiones a domo y drenajes.
Continuación Debido a la baja temperatura de metal que manejan los
economizadores es que normalmente los tubos son de acero
al carbón así como la aleta.
Parte Inferior
Economizador
Parte Superior
Economizador
EVAPORADOR
Normalmente se localiza corriente abajo en referencia a los

sobrecalentadores y/o recalentadores. Su función principal es la de
generar vapor. Se separa el agua del vapor en el domo, para
posteriormente ser enviado a los sobrecalentadores.
Es totalmente drenable, del tipo vertical. El agua es suministrada por
el bajante del domo al evaporador. Después del intercambio de calor,
la mezcla de agua incluyendo el vapor generado, es regresado al
domo por los subientes. La circulación natural de la mezcla de agua-
vapor en el Evaporador se logra por la diferencias de densidades del
fluido dentro de los tubos.
Un punto importante a considerar en el diseño de los evaporadores
es el “pinch” que significa la diferencia entre la temperatura de los
gases saliendo del evaporador y la temperatura de saturación del
líquido.
El evaporador es frecuentemente llamado “banco de convección”.
Evaporador – Normalmente son construidos con tubos y aletas de acero al carbón,
(Evap) con la excepción del evaporador de AP en donde es posible
encontrarse algunas filas de tubos de acero al carbón con aleta de
acero inoxidable, lo anterior es en casos en donde se cuenta con un
quemador de ducto y la capacidad del quemador es tal que hace que
la temperatura de la aleta exceda el límite del acero al carbón, el
tubo como es enfriado por agua / vapor normalmente no excede el
límite del acero al carbón para el tubo.
Parte Inferior
Parte Superior Evaporador
Evaporador
DOMO DE VAPOR
Comúnmente se localizan en la parte exterior del recuperador de calor. Es

aquí en donde se separa el agua del vapor, para posteriormente enviar el
vapor seco a los sobrecalentadores.
El HRSG cuenta con un domo de vapor por cada sistema de presión. El

tamaño del domo depende de la evaporación, tiempo de retención deseado,
presión de operación y la estructura del HRSG limita el largo.
El agua procedente del precalentador y economizadores es descargada

dentro de cada domo y comienza a ser vaporizada por los tubos del
evaporador conectados a cada domo.
El material de los domos es acero al carbón.

Domo - Cada domo incluye un indicador y transmisor de nivel al igual
Continuación que una línea de:
•Venteo
•Dosificador de químicos
•Muestreos
•Purga continua e intermitente
Conexiones Válvulas
De Seguridad
Salidas de Vapor
Acceso
Bajante Tomas de Nivel domo
“Downcomer”
Subiente
“Risers”
Bajante
“Downcomer”
Bajante - Un bajante es una sección de tubería la cuál lleva agua saturada
del domo de vapor a la parte inferior del evaporador.
Subiente - Es una sección de tubería en la parte superior del evaporador el
cual lleva vapor saturado a la sección de los separadores primarios
del domo de vapor.
Subientes
“Risers”
Internos de Domos.- Son elementos mecánicos localizados en el interior de los
domos, necesarios para la distribución de agua de
alimentación y químicos, además de llevar a cabo la
separación de agua-vapor.
Dos etapas de separación agua-vapor son utilizadas en los domos :
Primer etapa.- Se lleva a cabo a través de un Bafle, también llamado Placas

Belly, que es una placa formando un radio con una separación
diseñada para conducir la mezcla agua-vapor al interior del domo.
Esta mezcla de agua vapor es llevada al Bafle a través de los
subientes.
-Segunda etapa.- Esta es llevada a cabo mediante Chevrones que son un

elemento separador que utiliza placas para cambiar la dirección
de la mezcla agua-vapor y por efecto de la gravedad se logra
separar las gotas de agua del vapor.
Los chevrones son distribuidos longitudinalmente en la parte
superior del domo.
Internos de Domo
Salida de Vapor
“Chevron"
Placa
“Belly”
Subientes
“Risers”
Bajantes
“Downcomers”
Segunda Etapa: Vista de los Chevrones
HRSG DE CIRCULACION NATURAL
DEBIDO AL TIPO DE CIRCULACION DEL FLUIDO AGUA-VAPOR EN EL EVAPORADOR, LOS

HRSG’S SE CLASIFICAN EN:
1.- HRSG’S DE CIRCULACION NATURAL.- Son HRSG’s de construcción horizontal en donde

la circulación se lleva a cabo debido a la diferencia de densidades entre el agua y el vapor.
Este fenómeno es práctico con presiones hasta de 2400 – 2500 psig. No requiere de bombas
auxiliares para asistir la circulación.
2.- HRSG’S DE CIRCULACION FORZADA.- Son HRSG’s verticales (es decir los tubos están
arreglados horizontalmente) ó son HRSG’s que operan a presiones supercríticas (arriba de
2700 psig) en donde la diferencia de densidades entre agua y vapor es casi nula. Para su
funcionamiento se requiere una bomba auxiliar que asista la circulación en el evaporador.
Por lo mismo de contar con una bomba extra su operación y mantenimiento es mas
complicado.
El fenómeno de circulación natural que se lleva a cabo en el evaporador se describiría
como:
1.- El agua proveniente del economizador entra al domo por la parte central y es
distribuida a lo largo del domo, posteriormente bajará por los “downcomers”
(bajantes) para ser llevada a la parte inferior del HRSG.
2.- Por medio de tubos alimentadores dicha agua se distribuirá a los diferentes
circuitos del evaporador.
3.- Conforme al agua sube por los tubos, ésta se va evaporando, se tendrá entonces
un fluido de dos fases (mezcla agua-vapor) y debido a que la densidad del agua-vapor
es menor que la del agua, ésta última empuja hacia arriba la mezcla. Lo anterior se
explica por vasos comunicantes, el agua tenderá a subir hasta alcanzar la misma
altura que tiene en la entrada al domo, con lo anterior el agua empezará a desplazar la
mezcla agua-vapor hacia arriba y al mismo dicha agua se empezará a evaporar,
estableciéndose así una circulación “natural”.
4.- Posteriormente la mezcla agua vapor pasa por los subientes (risers) y entra en los
separadores de vapor adentro del domo donde se elimina la humedad del vapor y se
envía vapor saturado hacia el sobrecalentador.
5.- La circulación es lo mas importante para proteger los tubos del HRSG.
Salidas de Vapor Saturado
Domo de vapor
Subientes
(risers)
Bajantes
(downcomers)
Sobrecalentadores
Alimentadores ó circuladores
Circulación Natural Razón de Circulación

SOBRECALENTADOR
La función principal del sobrecalentador es incrementar la temperatura de

vapor saturado proveniente del domo a la requerida por el cliente.
Dependiendo de las condiciones de operación la caldera tendrá ó no un

sistema de sobrecalentamiento por cada sistema de presión de operación.
Normalmente en el sistema de alta presión, el sistema de

sobrecalentamiento está compuesto por 2 ó mas sobrecalentadores; los
sistemas de presión intermedia y baja pueden ó no llevar uno ó mas
sobrecalentadores según el diseño.
En esta parte es muy importante la velocidad del vapor dentro de los tubos
así como la caída de presión lado vapor.
SOBRECALENTADOR
Los materiales de los tubos de los sobrecalentadores pueden

ser aceros inoxidables, aceros aleados y aceros al carbón. Lo
anterior depende de la combinación de presión de diseño y
temperatura de metal que deba de soportar a las distintas
condiciones de operación.
ATEMPERADOR Ó DESOBRECALENTADOR
La función del atemperador (también llamado

desobrecalentador) es la de bajar la temperatura del vapor
sobrecalentado hasta el nivel solicitado por el cliente. El tipo
mas común de atemperador es el de inyección de agua en el
sentido de flujo del vapor.
Si se tiene un solo paso de sobrecalentamiento, forzosamente
el atemperador va después del sobrecalentador. Pero si se
tienen varios pasos de sobrecalentamiento, entonces el
sobrecalentador puede ir intermedio entre los pasos de
sobrecalentamiento, con lo anterior se logra que la
temperatura de metal sea menor en el paso de
sobrecalentamiento posterior al atemperador.
ATEMPERADOR Ó DESOBRECALENTADOR
Selección de Materiales de Partes a Presión
Los materiales utilizados en las partes a presión del HRSG están basados
en los criterios establecidos por el ASME Sección I, las tuberías después
de la válvula de corte están regidas por el ASME B31.1.
La ecuación básica para la selección de los materiales y su espesor es:
tnr = P D + 0.005 D + e + c
2S+P
Adicionalmente hay que considerar la temperatura de oxidación del metal.

NOMENCLATURA TÍPICA EN HRSG’S
Serpentín. - Refiérase a un conjunto especifico de tubos como:

Sobrecalentador ó Evaporador.
Módulo - Conjunto de tubos localizados en la misma sección de un

ducto, así como la estructura que lo rodea.
Bundle - Conjunto de tubos localizados en la misma sección de ducto.
Filas - Las filas, son tubos perpendiculares a la corriente de los gases

y se enumeran en dirección del flujo de los gases.
Circuitos - Se define como circuitos al arreglo que se le da al sistema
agua-vapor.
X X
half circuit
X X
full circuit
X X X X
double circuit
X X X X
Flujo descendiente X X X X
X Flujo ascendente
Ducto de entrada.- Es el ducto de transición entre la brida de salida de la
Turbina de Gas y el primer serpentín en el Recuperador
de calor.
CUBIERTA EXTERIOR, AISLAMIENTO Y CUBIERTA INTERIOR
El diseño de la cubierta del recuperador es del tipo “cubierta fría” (cold

casing), lo que significa que se tiene una cubierta interior expuesta al
flujo de los gases protegida por capas de aislamiento y en la parte externa
se tiene otra cubierta, la cual será la cubierta fría.
La temperatura de “cara fría” es importante para la protección personal,
pero es mas importante para evitar el desperdiciar el calor por las
paredes, es de notarse que la superficie de las paredes es grande.
Las condiciones de velocidad de viento, temperatura ambiente y
temperatura de cara fría deseada las impone el cliente, si el requerimiento
es mas estricto que el estándar de nosotros entonces lo adoptamos, de lo
contrario usamos el estándar.
CUBIERTA EXTERIOR, AISLAMIENTO Y CUBIERTA INTERIOR
Cubierta interior ó “liner”: Hecha con lámina de calibre 12 ó calibre 16

de material acero inoxidable para las zonas mas calientes y de acero al
carbón para las zonas frías.
Aislamiento : Normalmente se utiliza Fibra Cerámica para las zonas de
temperatura alta y lana mineral para las zonas de temperatura bajas. Es
muy común encontrar paredes que tienen combinación de ambos
materiales, en donde hacia la cara mas caliente se encuentra fibra
cerámica y hacia la cara mas fría se encuentra lana mineral.
Cubierta exterior: Consta de placa de acero al carbón de 0.25” de espesor.
En caso de existir algún requerimiento especial de materiales se puede
evaluar el uso de otro material y/o espesor.
Clips de Acero
Liner Interno
Aislamiento de Lana Mineral
Aislamiento de Fibra Cerámica
Angulos de Soporte
Anclajes
Diseño de cubierta fría

FACTORES QUE DETERMINAN EL ESPESOR DE AISLAMIENTO
Los objetivos a cuidar son los siguientes:

-Temperatura de la cara exterior.
- Cantidad de calor perdido por la superficie de la cubierta exterior.
Los factores que influencian el cálculo son los siguientes:

-Velocidad del viento.
-Temperatura ambiente.
-Temperatura de los Gases de Combustión.
-Conductividad Térmica del Aislamiento.
DIVERTER DAMPER / CHIMENEA DE BY-PASS (por otros)
Diverter Damper Dispositivo diseñado para desviar los gases hacia la chimenea de by-
pass y evitar que entren en el HRSG. Pueden estar formados de una (diverter) ó varias
piezas (louver damper) de acero inoxidable.
La operación del diverter puede ser automática ó manual, cuando es automática puede
ser movida por un motor eléctrico ó por un pistón neumático, cuando es manual se tiene
que quitar los tornillos y hacer los movimientos. La operación automática se puede
efectuar el cambio con la turbina en operación, en la operación manual se tienen que para
los equipos.
Chimenea de By-Pass se encuentra localizada montada sobre el ducto de entrada al
HRSG, su función es la de enviar los gases provenientes del turbogas hacia la atmósfera
cuando el HRSG no está en funcionamiento.
CHIMENEA BY-PASS
DIVERTER DAMPER
CHIMENEA CHIMENEA
Sirve para enviar el flujo de

gases a la atmósfera, cuando se
diseña se debe de cuidar la
velocidad del flujo de gases, así
como la caída de presión.
Normalmente esta fabricada de
acero al carbón con espesor de
0.25 pulgadas.
COMPUERTA DE AISLAMIENTO PARA LA CHIMENEA
Esta compuerta se cierra cuando el HRSG está fuera de servicio, su función es la
de evitar que el “tiro” inducido en la chimenea haga que circule aire a través del
HRSG y con ello se lleve el calor de los tubos lo que provocaría que se cayera
mas rápidamente la presión en el HRSG.
En otras palabras se utiliza para mantener el HRSG caliente durante mas rato de
lo que normalmente estaría si se induciera “tiro” en la chimenea, lo anterior
tiene su ventaja ya que estando caliente la unidad su re-arranque es mas rápido.
Provoca una caída de presión de aproximadamente de 0.25 “ columna de agua.
DISTRIBUTION GRID
Dispositivo diseñado a partir de un modelo físico a escala o un estudio CFD de
flujos de gases en la caldera. Su objetivo es el de uniformizar la distribución de
gases en un mismo plano con la finalidad de que el oxígeno se distribuya
uniformemente y con ello la flama del quemador de ducto sea lo mas simétrica
posible. Este dispositivo crea una caída de presión de alrededor de 0.75”
columna de agua.
Modelo a escala del HRSG utilizado para diseñar el distribution grid

CFD utilizado para diseñar el distribution grid
CFD utilizado para diseñar el distribution grid

DISTRIBUTION GRID
QUEMADOR DE DUCTO
Normalmente opera con gas natural (aunque ya hay algunos que operan con
diesel), su función es la de elevar la temperatura de los gases para con ello
lograr una generación mayor de vapor. Dependiendo de la capacidad deseada
del ciclo se puede utilizar ó no dicho dispositivo, en algunos casos se usa sólo
para compensar el efecto de la temperatura ambiente sobre el turbogas, en
otros casos su contribución es realmente significativa en el ciclo. En cuanto a
las emisiones contaminantes, éstas deberán de sumarse a las producidas por el
turbogas, si el HRSG no tiene quemador de ducto entonces las emisiones a la
atmósfera son responsabilidad del turbogas. Este dispositivo crea una caída de
presión de alrededor de 0.25” columna de agua.
El uso de quemador de ducto hace que se incremente la razón de recuperación

del HRSG, lo anterior es debido a las diferencias de temperaturas entre la
saturación del vapor y la temperatura de gases que se verá elevada.
QUEMADOR DE DUCTO
QUEMADOR DE DUCTO
QUEMADOR DE DUCTO
QUEMADOR DE DUCTO
3 Conceptos Básicos de Transferencia de
Calor en HRSG
TRANSFERENCIA DE CALOR
¾ La transferencia de calor entre los gases de escape de la Turbina de

Gas y el fluido (agua / vapor) es función de:
- Superficie de Calefacción
- Arreglo de Superficie
- Tubos y Material de aletas
- Arreglo de Flujo
- Diferencial de Temperatura entre el Fluido y el Gas
- Factores de ensuciamiento
¾ SUPERFICIE DE CALEFACCION
- Es obvio pensar que entre mas superficie tenga un sistema entonces

mayor será la absorción de calor que tendrá, lo anterior abedece a la
ecuación Q = R*S*LMTD, en donde “S” representa la superficie.
- Sin embargo debemos de hacer notar que al incrementar la superficie

también estamos incrementando el área de contacto con los gases y
por ende estamos incrementando la caída de presión lado gases y
eso afectará al turbogas.
- También hay que tener en mente donde es el punto en el que cada

sistema debe de dejar de absorber calor, de no ser así podemos estar
agregando superficie que básicamente ya no está absorbiendo calor
pero que si me está causando mucha caída de presión y costo de
material. Llega un momento en que la diferencia de temperaturas
entre gases y agua/vapor se vuelve muy poca y por ende la
transferencia de calor hace que la superficie de calefacción requerida
se vuelva asintótica.
¾ SUPERFICIE DE CALEFACCIÓN
- Si incrementamos la superficie en un determinado sistema, el

siguiente sistema atrás tendrá una baja en la producción de vapor, lo
cual es entendible desde el punto de vista que el sistema anterior
“absorbió mas calor” por lo que ahora tienes menos calor disponible
para ser aprovechado, lo cual conllevará a utilizar mas superficie.
- Por lo anterior la cantidad y ordenamiento de la superficie en cada uno

de los sistemas es un punto crucial en el diseño del HRSG.
¾ ARREGLO DE SUPERFICIE
- Las geometrías de los tubos pueden ser ordenados de dos formas

distintas:
- Arreglo en línea (In-line).- significa que los tubos están ordenados en

línea con respecto al flujo de gases.
- Arreglo en tresbolillo (staggered).- significa que los tubos están

ordenados en tresbolillo con respecto al flujo de gases.
- Para una misma cantidad de calor absorbido se requiere más

superficie de calefacción si es arreglo es en línea comparado con el
arreglo en tresbolillo.
¾ ARREGLO DE SUPERFICIE
- Para una misma cantidad de superficie de calefacción el arreglo en

tresbolillo causará mas caída de presión lado gases que lo que
causará un arreglo en línea.
- Un arreglo en línea pemitiría una mejor limpieza de la superficie, en

caso de ser necesario, sin embargo la combustión y el tipo de
combustibles utilizados en un turbogas normalmente son muy limpios
que no es necesario el limpiar las superficies durante los años de
operación. Cabe aclarar que es probable que en algún futuro se
quemen combustibles alternos que sean “sucios” y para ellos habrá
que diseñar algún tipo de sopladores de hollín, esto es sólo cuestión
de diseñarlo.
- Como puede verse existe un fenómeno a favor y otro en contra para

cada uno de los tipos de arreglo, poniendo en la balanza ambos
efectos el arreglo en tresbolillo tiene todavía ventaja económica sobre
el arreglo en línea.
1.- Arreglo de Tubos en Línea versus Tresbolillo
Flujo de Flujo de
Gases Gases
Arreglo de Tubos en Línea Arreglo de Tubos en Tresbolillo
Esta forma de ordenar los tubos fue el Diseño Posterior basado en tomar
primero en utilizarse en calderas ventaja de la mayor turbulencia.
HRSG. Lo anterior debido a la
experiencia con calderas industriales.
Su caída de presión en el lado gases
Tiene menor caída de presión por en mayor por unidad de superficie.
unidad de superficie.
Debido a que los combustibles en los
Mejor limpieza de la superficie de ciclos combinados son limpios y que
calefacción por medio de sopladores las turbinas de gas trabajan con
de hollín, en caso de necesitarse. excesos de aire elevados, no existen
depósitos de hollín en superficies, por
ende la limpieza no es problema.
1.- Arreglo de Tubos en Línea versus Tresbolillo
Arreglo de Tubos en Línea Arreglo de Tubos en Tresbolillo
El arreglo en tresbolillo representa de un 8 a 10% menos superficie de calefacción

comparado contra un arreglo en línea.
Lo anterior representa menor costo inicial, tanto en materiales, fabricación, transporte,
montaje y posteriormente mantenimiento.
El rendimiento termodinámico para lo antes mencionado es comparando unidades
G.V.R.C. entregando el mismo rendimiento térmico, incluyendo la caída de presión lado
gases usando ambos arreglo en línea versus tresbolillo.
¾ TUBOS Y MATERIALES DE ALETAS
- Los materiales utilizados para los tubos están seleccionados de

acuerdo a los esfuerzos permisibles dictados por el código ASME
Secc I según las presiones y temperaturas de trabajo de cada
componente.
- Básicamente se utilizan tubos de acero inoxidable (SS-409), tubos de

acero austenítico (SA-213-T91), acero ferrítico (SA-213-T22) ó tubos
de acero al carbón (SA-178, 192 ó 210 en sus diferentes grados).
- El acero inoxidable soporta mas temperatura y presión que el acero al

carbón, sin embargo el coeficiente de transferencia del acero al
carbón es mayor que el acero inoxidable.
- También se debe de tener en mente que bajo ciertas condiciones un

tubo con mejor material requiere menor espesor que otro con “peor”
material, hay que comparar el precio por kilo y los kilos resultantes en
cada caso para poder evaluar al igual que la transferencia de calor.
CARACTERISTICAS DE LOS TUBOS
- Al igual que los tubos, los materiales de las aletas son de acero al
carbón ó de acero inoxidable (SS-409 y 309) dependiendo de su
temperatura de trabajo. Igualmente el coeficiente de transferencia del
acero al carbón es mayor que el acero inoxidable.
- Los tubos, originalmente lisos, son aletados con la finalidad de

aumentar la superficie de transferencia de calor por unidad de longitud
de tubo. Con lo anterior se reduce la cantidad de tubos a instalar en el
HRSG y se mejora la velocidad de los fluidos conllevando a una mejor
transferencian de calor.
- En HRSG en donde se utiliza quemador de ducto, es probable que la

fila inmediata después del quemador sea de tubo liso (sin aleta)
debido a la temperatura de gases saliendo del quemador de ducto,
esto no es una regla, es sólo en caso de que se rebase el límite de
temperatura de la punta de la aleta.
- Las características de las aletas a

instalarse son: material, longitud de
aleta, espesor de aleta, densidad de la
aleta y tipo de aleta.
- Material de la aleta: acero al carbón ó

acero inoxidable, el acero al carbón
transmite mejor que el acero
inoxidable, su resistencia es inversa.
- Longitud de la aleta : Se refiere a que

tan larga será a partir de la pared del
tubo hacia fuera, normalmente la
longitud va desde 0.25” hasta 1”. Entre
mas larga sea la aleta mayor será la
transferencia de calor, la caida de
presión lado gases y mayor será la
temperatura de la punta de la aleta,
esto último ocasionaría que se tuviese
que cambiar de material.

- El espesor de la aleta varia entre 0.039” a
0.059”. Entre mayor sea el espesor de la
aleta mayor será la transferecia hacia el
tubo debido al área de contacto con el
tubo, sin embargo el peso de la aleta será
mayor y la caida de presion lado gases
también.
- La densidad de aleta se refiere al número

de aletas completas por unidad de
longitud de tubo. Normalmente la
frecuencia va de 2 hasta 7 aletas por
pulgada. Básicamente entre mas aletas
por unidad de longitud mayor será el
peso, costo, transferencia de calor y caida
de presión lado gases.
- No todas las combinaciones de espesor

de aleta y densidad pueden ser
fabricadas, entre mas aumente el espesor
de la aleta menor será la densidad que se
pueda aletar.
- El tipo de aleta: Principalmente se usan 2 tipos de aletas:
- Aletas contínuas.- son fabricadas con material continuo, van desde 0.25” de altura hasta 1”.
Producen menos caida de presión que las aletas serrateadas, para una misma cantidad de
superficie transfieren menos el calor que las aletas serrateadas.
- Aletas Serrateadas.- van desde 0.5 “ hasta 1”, no pueden ser fabricadas debajo de 0.5”
debido a la longitud que necesitan para “pegarla al tubo”. Transfieren mejor el calor que las
aletas continuas, principalmente por la disminución del efecto de la capa límite.
Aleta continua
Aleta
Serrateada
Sumario de las características de las aletas
TRANSFERENCIA ARREGLO DE FLUJOS
DE CALOR (Paralelo, Contraflujo, & Cross)
Debido al sentido en que circulan los flujos de vapor ó agua (dependiendo del circuito)
comparado contra el sentido en que fluyen los gases de combustión, los arreglos de flujos
se denominan como:
1.- Flujos paralelos.- El sentido del agua ó vapor es igual al sentido de flujo de los gases de
combustión. En este tipo de arreglo la parte mas fría del flujo de agua ó vapor enfrenta a la
parte mas caliente del flujo de gases de combustión y al final de dicho circuito la parte mas
caliente del fluido agua ó vapor enfrenta la parte mas fría del flujo de gases.
2.- Contraflujo.- El sentido del agua ó vapor es contrario al sentido de flujo de los gases de
combustión. En este tipo de arreglo la parte mas caliente del flujo de agua ó vapor enfrenta
a la parte mas caliente del flujo de gases de combustión y al inicio de dicho circuito la
parte mas fría del fluido agua ó vapor enfrenta la parte mas fría del flujo de gases.
3.- Flujo transversal.- Cuando el agua ó vapor van en sentido ascendente ó descendente y
los gases de combustión van en sentido transversal a ello. Aquí la temperatura de vapor ó
agua aumentará en su propio sentido del flujo y siempre enfrentará la misma temperatura
de gases. Este tipo de transferencia se presenta cuando tenemos tubos en paralelo como en
los evaporadores y ciertos tipos de diseño de sobrecalentadores y recalentadores de
ensambles múltiples.
Los arreglos en contraflujo y transversal aprovechan mejor la transferencia de calor por

unidad de superficie que el arreglo en paralelo, sin embargo las temperaturas de metal
resultantes son mayores y en algunos casos es necesario elevar la calidad del material.
TRANSFERENCIA ARREGLO DE FLUJO
DE CALOR (Paralelo, Contraflujo, & Cross)
TRANSFERENCIA ARREGLO DE FLUJO
DE CALOR (Paralelo, Contraflujo)
DIFERENCIALES DE TEMPERATURAS ENTRE FLUIDO Y GASES DE COMBUSTIÓN
- Entre mayor sea la diferencia de temperaturas entre la del fluido (agua

ó vapor) con respecto a la de gases de combustión, entonces mayor
será la transferencia de calor por unidad de superficie.
- Conforme las temperaturas de fluido y gases se acercan entonces se

empieza a requerir mayor superficie para lograr la misma
transferencia de calor.
- También hay que tener en mente donde es el punto en el que cada

sistema debe de dejar de absorber calor, de no ser así podemos estar
agregando superficie que básicamente ya no está absorbiendo calor
pero que si está causando mucha caída de presión y costo de
material. Llega un momento en que la diferencia de temperaturas
entre gases y agua/vapor se vuelve muy poca y por ende la
transferencia de calor hace que la superficie de calefacción requerida
se vuelva asintótica.
Efectos del uso de quemador de ducto en la evaporación de HP
Efectos del uso de quemador de ducto en la evaporación de IP y LP
DIFERENCIALES DE TEMPERATURAS ENTRE FLUIDO Y GASES DE COMBUSTIÓN

- Existen 2 conceptos que son muy importantes cuando se habla sobre
los diferenciales de temperatura entre el fluido y los gases:
- “Pinch Point” .- Se refiere a la diferencial de temperatura entre el fluido

y los gases de combustión. Tiene particular importancia en el
evaporador ya que tenemos flujos cruzados y todos los tubos del
evaporador llevan fluido a temperatura de saturación, mientras que los
gases van disminuyendo su temperatura através del haz de tubos.
Llega un momento en que el evaporador ya no podrá “evaporar ó
cambiarle la fase al agua” debido a que la diferencial de temperatura
no es suficiente para absorber el calor necesario. Este punto debe de
cuidarse en el diseño.
- “Approach”.- Se refiere a la diferencial de temperatura entre la salida

del fluido con respecto a la temperatura de saturación, conforme el
“approach” se acerca a cero significa que la salida de dicho circuito
estará cercano a evaporar, lo cual es algo que se trata de evitar en los
economizadores (es decir antes del evaporador). Es posible que el
economizador evapore una pequeña porción sin tener problemas.
Efecto de la diferencial de temperaturas y pinch en un evaporador
¾ FACTORES DE ENSUCIAMIENTO
- Se consideran 2 tipos de factores de ensuciamiento, uno en el lado

agua-vapor y otro en el lado gases.
- Cada fabricante de calderas considera como propietaria la manera de

considerar que factores usará.
PUNTO DE ROCÍO
Es recomendable que la temperatura de entrada al Precalentador

esté por encima del punto de rocío del ácido sulfúrico del gas de salida,
esto con el fin de prevenir corrosión de la superficie de calefacción debido a
la presencia de azufre en el gas. Para combustibles de las turbinas de gas
como el gas natural que contienen pequeñas cantidades de azufre
(digamos 300 ppb de SO2 en los gases de combustión), la temperatura
entrando al Precalentador deberá ser mayor o igual a punto de
condensación de los gases.
El punto de rocío del ácido sulfúrico de otros combustibles de las turbinas

de gas pueden ser calculados basándose en la concentración de H2O/SO3
en el gas de salida.
PUNTO DE CONDENSACION DE GASES
Otro punto importante a considerarse será el punto de

condensación de los gases de combustión, dicho punto está por debajo del
punto de rocío de los gases. A esta temperatura la humedad contenida en el
flujo de gases se condensa y pasa a estado líquido.
Normalmente está cercana a los 100 °F (38 °F), existen

ecuaciones para su cálculo, esto significaría que en el caso hipotético en
que el combustible no tuviese nada de azufre, nuestra limitante térmica para
la temperatura de entrada del agua de alimentación sería el punto de
condensación de los gases.
4 Tratamiento Químico del Agua de Alimentación
Conceptos Básicos del Control de Parámetros Químicos
La responsabilidad del tratamiento de agua de alimentación así

como el tipo de sustancias químicas usadas es solo responsabilidad
del Químico de la planta. Se deberán de seguir los lineamientos
que marca el ABMA sobre la calidad mínima del agua en la
caldera.
El fabricante del turbovapor solicita ciertas características en el
vapor entrante, dichas características están directamente
relacionadas con la eficiencia del separador y de la calidad del
agua en el domo.
La calidad del agua en el domo depende directamente de la
cantidad de purga utilizada y de la calidad del agua de
alimentación.
El agua en el domo debe de tener un oxígeno disuelto menor a 7
ppb.
En muchos de los casos los requerimientos de vapor para la

turbina son mayores que los requerimientos del ABMA.
Muy frecuentemente se utilizan los criterios de vapor que requiere
la turbina, la implementación de como llegar a ello esta fuera de la
responsabilidad del fabricante del HRSG, por lo que sólo podemos
aportar opiniones, pero no podemos responsabilizarnos por la
implementación ni por el método utilizado.
Las impurezas acarreadas hacia el sobrecalentador son
generalmente disueltas en gotas de agua, con la excepción de los
vapores de sílica lo cual es una preocupación sólo a presiones muy
elevadas.
La planta deberá de consultar a un especialista calificado en
tratamiento de agua para recomendaciones específicas.
Impurezas Comúnmente encontradas en el agua de alimentación.
- Sólidos Disueltos
a. Carbonato de Calcio (Lime)
b. Carbonato de Magnesio (Dolomita)
c. Calcium Sulfate (Gypsum)
d. Sulfato de Magnesio (Epsom Salts)
e. Sílice (Sand)
f. Especies iónicas (Ca+, Mg+, OH-)
- Gases Disueltos
a. Oxígeno (debido a fugas de aire)
b. Nitrógeno (debido a fugas de aire)
c. Dióxido de Carbono (de fugas de aire y Decaimiento Vegetal)

Impurezas Comúnmente encontradas en el agua de alimentación.
- Materia Suspendida
a. Turbia
b. Color
c. Vegetación
d. Polvo
Nomenclatura para ecuaciones de relación entre la calidad del agua
de alimentación, porcentage de purga del domo e impurezas en el vapor
Eficiencia de separadores = 99.9%
TDS = Total Dissolved Solids = Sólidos Totales Disueltos. Para este ejemplo será igual a SD
SDAA = Sólidos Totales Disueltos en el Agua de Alimentación.
SDD = Sólidos Totales Disueltos en al Agua de Domo.
SDVS = Sólidos Totales Disueltos en el Vapor Saturado (saliendo del domo)
SDVSH = Sólidos Totales Disueltos en el Vapor Sobrecalentado, después de atemperar.
BD = Porcentage de Purga con respecto al flujo de agua de alimentación. Expresado en porciento.
%n = Porcentage de eficiencia de los separadores de vapor. Expresado en porciento.
Wsh = Flujo másico de vapor sobrecalentado después de atemperar.
Wssat = Flujo másico de vapor saturado
Watp = Flujo de agua de atemperación
Waa = Flujo de agua de alimentación
Wd = Agua de alimentación a la caldera
Ecuaciones de relación entre la calidad del agua
1) SDVS = SDD * (1 - %n)

2) SDVSH = SDVS * (Wssat/Wsh) + SDAA * (Watp/Wsh)
3) SDAA = SDD * %BD
4) Wsh = Wssat + Watp
5) Wd = Wssat + (%BD * Wd)
6) Waa = Wd + Watp
De los anteriores, son valores conocidos:

SDVSH (valor que especifica el cliente), %n (valor determinado según
Tabla de ABMA ó por el fabricante), Wsh (valor determinado por cliente)
Watp (calculado por diseño de la caldera misma). El valor de Wssat sale
Directo de la ecuación 4.
Ecuaciones de relación entre la calidad del agua
De lo anterior, podemos relacionar los requerimientos del cliente

en cuanto a pureza de vapor sobrecalentado basándolo en dos parámetros
a modificar:
- Porcentaje de purga (%BD)
- Pureza del agua entrando
Combinando las ecuaciones anteriores nos queda la ecuación resultante
SDAA = SDVSH / ((1-%n)*(Wssat/Wsh) + (%BD)*(Watp/Wsh))
De aquí se desprende que entre menos porcentaje de purga se necesitará

mejor calidad de agua de entrada a las unidades y visceversa.
Sílice
El problema del sílice es en el sistema de Alta Presión ya que a la Temperatura de saturación
se convierte en vapor y no lo detienen los separadores del domo.
Concentración de Sílice en agua del domo Concentración de Sílice en agua del domo
Sacado de Kurita Handbook
Sílice
Ecuación para sacar valor de sílice en vapor saturado dependiendo del sílice en el agua del domo
Ecuación tomada del libro de Handbook de Kurita

Técnicas Utilizadas para minimizar las impurezas
- Sólidos Disueltos
a. Filtros
b. Osmosis Inversa (Filtro)
c. Intercambiadores Iónicos (Filtro)
d. Coagulación & Floculación

e. Purga Continua (TDS en agua de alimentación / TDS
permisibles en domo)
- Gases Disueltos
a. Deareación
b. Químicos (Hidracina, Sulfato de Sodio)

Técnicas Utilizadas para minimizar las impurezas
- Sólidos Suspendidos
a. Coagulación & Floculación (Clarificadores)
b. Filtros (Restrictores, Filtros de Carbón Activado)
c. Acondicionadores de lodos (no los remueven pero protegen)

d. Purga Intermitente (Frecuentemente establecida por el
Químico de la planta)
Inspecciones frecuentes y monitoreo en línea ayudan a eliminar

problemas como depósitos y corrosión.
Corrosión en la Caldera es el resultado de muchos factores entre ellos:
- Oxígeno
- pH
- Alcalinidad
- Niveles de Dióxido de Carbono (despreciable)
- Depósitos en las paredes de los Tubos (eliminar todos los

depósitos)
- Niveles de Sólidos Totales Disueltos (por ABMA)

Ü La evaporación en la caldera provoca que las impurezas se
concentren.
Ü Los depósitos en las calderas son resultado de impurezas adheridas
a las paredes de los tubos.
Ü Algunos depósitos comunes en las calderas son:
- Depósitos de Fosfatos
Fácilmente removibles por métodos normales de limpieza.
- Depósitos de Carbón
Identificable mediante prueba ácida (Burbujas de gas CO2)
- Depósitos de Sulfatos
No burbujearán en solución ácida
- Depósitos de Sílice
Muy duros, quebradizos y no solubles en HCl
Parámetros típicos de calidades de agua a diferentes presiones

Los valores arriba mencionados son del estándar JIS-B8223-2006
Valores Típicos para un HRSG
Los valores descritos anteriormente son sólo informativos, el fabricante de la

turbina de vapor tiene la última palabra en sus requerimientos. Para
tratamiento de agua y requerimientos de vapor también se puede usar:
VGB guidelines R450L / 2004
EPRI guidelines TR110’051
JIS B8223-2006
5 Procedimientos de Operación y Curvas de Arranque
a. ARRANQUE
b. PARO
PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN - ARRANQUE
¾Preparaciones para Arranque Inicial y después de realizar un Mantenimiento.
- Se requiere de una revisión general de la caldera de recuperación antes de

iniciar con el arranque para asegurar una operación segura y confiable.
a. Verificar la cubierta exterior.
b. Limpieza de la unidad (interior y exterior)
c. Acceso libre para expansiones térmicas (drenajes, cubierta interior,
tuberías, etc)
d. Soportes de tuberías correctamente instalados y ajustados.
- Válvulas
a. Inspeccionar localización de válvulas y orientación.

b. Verificar la carrera completa de todas las válvulas (cerrar
completamente y abrir al 100%)
c. Operar todas las válvulas neumáticas y eléctricas.
¾Preparaciones para Arranque Inicial y después de realizar un Mantenimiento.
- Dispositivos de Control
a. Verificar la carrera completa de las válvulas de control (cerradas
completamente y abiertas al 100%) para asegurarse que puedan ser
operadas correctamente y verificar su posición con respecto a la señal de
control.
b. Verificar las señales eléctricas de los transmisores al sistema del DCS.
c. Operación adecuada de electrodos de las columnas de agua e indicadores
de nivel.
d. Revisar indicadores de presión y temperatura para una correcta
instalación y operación, así como medidores de flujo.
e. Verificar indicadores con mediciones locales disponibles (temperaturas,
presión, nivel de domo, etc.).
f. Verificar operaciones correctas de alarmas y señales de disparos de la
lógica de control de la caldera (nivel de domo, temperaturas de vapor,
caídas de presión, etc.)
¾Los siguientes sub-sistemas tendrán que estar en condiciones de funcionar
previo al arranque de la caldera de recuperación:
a. Sistema de Control de la Caldera

b. Indicadores y Transmisores de nivel.
c. Válvulas de Control.
d. Válvulas motorizadas y de seguridad.
e. Alimentador de Químicos.
f. Sistema de soplado.
g. Sistema de agua de alimentación.
h. Sistemas eléctricos y neumáticos.
i. Sopladores de aire de enfriamiento (si cuenta con quemador de ducto)
¾Información General
- Esfuerzos térmicos son inducidos en la caldera durante el arranque y paro de

la misma.
-El calor entrando al recuperador tendrá que ser controlado para mantener una
razón de incremento de temperatura especificada (incremento instantáneo de
temperatura en el domo de agua).
-De preferencia arrancar la unidad con la temperatura del agua entrando al
recuperador lo mas caliente posible.
-Es importante mantener los niveles del domo correctamente durante el
arranque (y paro).
-Si cuenta con válvulas de venteo, tendrán que ser moduladas para controlar el
incremento de la temperatura de saturación en el domo de agua.
¾Preparaciones y Recomendaciones para el Arranque
-Asegurar una buena limpieza de la unidad (interior y exterior)
-Cerrar herméticamente los registro hombre y asegurarse que todas las
mordazas y/o bridas ciegas sean removidas de las válvulas de seguridad.
-Abrir venteos de arranque para permitir escapar el aire cuando se llene la
caldera. Llenar a 8 pulgadas por debajo del nivel normal teniendo una buena
calidad de agua disponible (deareada, desmineralizada y pretratada). Nunca
arranque la unidad con niveles de agua inferiores al “corte por bajo nivel”.
-Compare indicadores del DCS con indicadores locales y confirme posiciones
de válvulas.
-Si se ha hecho algún trabajo de reparación, revisar posibles fugas.
-Si los registro hombre han sido removidos, necesitarán ser cerrados
herméticamente una vez que la caldera alcance las 25 psig para asegurar un
sello hermético.
-Si cuenta con compuerta de chimenea, éste deberá ser abierto antes de
inicializar la secuencia de arranque de la turbina de combustión.
¾Arranque en frío
-Purgar serpentines, indicadores de nivel y columnas de agua para asegurarse

que no exista ningún residuo que se haya formado en los drenajes.
-Verificar que funcionen correctamente los niveles de alarma determinados.
-Abrir drenajes de los Sobrecalentadores para permitir drenar cualquier
condensado.
-Arrancar las bombas de agua de alimentación y abrir la válvula principal de
agua de alimentación, la válvula de venteo de arranque y la válvula de
aislamiento del atemperador. El nivel del domo no debe de estar variando.
-Realizar cualquier cambio necesario de posición de válvulas de acuerdo a los
procedimientos de planta.
-Arrancar la turbina de combustión y llevarla a mínima carga. Algunas turbinas
requieren mantener un tiempo en espera hasta que alcance una suficiente
producción de vapor o para limitar la razón de incremento en temperatura
(llamado “heat soak”).
-Monitorear la temperatura y nivel de agua del domo. Al elevarse la

temperatura de la unidad, se produce un oleaje en el domo.
¾Arranque en frío
-Una vez que se alcanza el máximo nivel, poner el nivel del domo en control
automático.
-Primero el vapor alcanzará la máxima presión de operación en el sistema de
baja presión y después en el sistema de alta presión. El tiempo estándar para
alcanzar la presión de operación es entre 20 a 45 minutos.
-El operador deberá de incrementar la carga de la turbina una vez que en los
sistemas de alta e intermedia presión hayan alcanzado una presión de 10 psig
(70 kPa) y el sistema de baja presión 5 psig (35 kPa). En este tiempo se
deberán cerrar los drenajes del sobrecalentador.
-El incremento en carga de la turbina y la modulación de los venteos de
arranque deberán se hechos manteniendo una razón de incremento de
temperatura de 9°F/min en el domo de vapor.
-El uso de los venteos de arranque también ayuda a proteger a los
sobrecalentadores de altas temperaturas y choques térmicos.
-Después de que la unidad haya alcanzado la máxima presión de

operación, intercambiar a 3 elementos de control de agua.
¾Arranque en frío
-Permitir estabilizar la caldera de recuperación y después dejarla en línea y probar
los equipos auxiliares, instrumentos y sistemas de control.
-Después de que la unidad esté en operación estable, realizar una inspección
visual de toda la unidad.
-Guardar en la bitácora de la caldera el proceso de arranque para futuras
referencias y correcciones.
-Es muy importante que cuando se esté envíando vapor hacia la turbina, durante el
período de calentamiento de la misma (“heat soak”) y se tenga que mantener una
determinada temperatura de vapor, el control de la temperatura de vapor tendrá
que ser hecho con una combinación entre agua de atemperación en los
sobrecalentadores/recalentadores y controlar la temperatura de los gases de
escape de la turbina. No se deberá de inyectar agua de atemperación cuando el
HRSG se encuentre trabajando a cargas mínimas, se recomienda que el agua de
atemperación sea utilizada en forma moderada después del 40% de carga. Con lo
anterior se pretende evitar el que se introduzca exceso de agua en los
sobrecalentadores y que ello conduzca a esfuerzos térmico en los tubos y
cabezales.
¾Arranque en Caliente
-Es un hecho que en el arranque en caliente hay una presión positiva en cada
sistema antes del arranque de la turbina.
-Hacer los mismos procedimientos que se realizaron en el arranque en frío.
-Ajustar los niveles de los domos como sea necesario. Abrir los drenajes de los
sobrecalentadores para sacar cualquier condensado que se haya generado.
-Hay una gran posibilidad de que se presente un gran oleaje en el domo
cuando se abran los venteos de arranque y se presurice la caldera antes del
arranque. Para tratar de controlar la presión del domo, es recomendable no
abrir al 100% el venteo de arranque sino a un valor mínimo en el cual se
asegura un flujo de vapor.
-Arrancar la turbina manteniéndola a mínima carga hasta que el flujo de vapor
a través de los sobrecalentadores sea satisfactorio o hasta que la presión del
domo en los sistemas de alta e intermedia presión hayan alcanzado 10 psig y
5 psig en el sistema de baja presión.
-Se continúa incrementando la carga a la turbina, asegurándose de
mantener una razón de incremento de temperatura de 3.94°F/min.
¾Comentarios generales cuando se utilice una compuerta de bypass.
-Deberán de realizarse todos los esfuerzos posibles al utilizar los
procedimientos de arranque en frío y caliente descritos anteriormente. De
preferencia arrancar la turbina de gas y la caldera de recuperación
simultáneamente con la compuerta de bypass abierta al 100% previo a la
secuencia de arranque de la turbina. Cuando esta metodología no puede
llevarse a cabo, el siguiente procedimiento deberá de realizarse.
¾Arranque utilizando una compuerta de bypass
-Seguir los procedimientos de arranque y posiciones de válvulas descritas en
la secuencia de arranque en frío.
-Reducir la carga de la turbina de gas al mínimo (por ejemplo, velocidad
máxima – sin carga)
-Mínimo, la carga deberá de reducirse hasta que la temperatura de salida esté
por debajo de los 700°F (371°C). Esto:
-Reduce esfuerzos térmicos en los tubos de sobrecalentadores vacíos.
-La temperatura estará por debajo de la temperatura de auto-
encendido de cualquier combustible acumulado en la caldera.
¾Comentarios generales cuando se utilice una compuerta de bypass.
-Arrancar las bombas de agua de alimentación. Asegurarse que las válvulas de
aislamiento y de atemperación estén abiertas.
-Ajustar los niveles del domo para arranque en frío.
-Asegurarse que los venteos de arranque y drenajes de los sobrecalentadores
estén abiertos al 100%.
-Controlar el flujo de salida de la turbina de gas a través de la caldera de
recuperación abriendo lentamente la compuerta de bypass. El flujo de salida
deberá de mantenerse por debajo del 25% del flujo a carga máxima hasta que sea
alcanzada una presión de 10 psig (70 kPa). Esto corresponderá a una apertura de
la compuerta aproximada del 35%, esperar allí por espacio de 5 minutos,
posteriormente abrir a 70%, esperar allí por 5 minutos y finalmente abrir a 100%.
-Cuando la compuerta se abra al 100%, comenzar a incrementar la carga de la
turbina manteniendo la razón de incremento de temperatura.
-Continuar con los procedimientos de arranque en frío previamente

discutidos.
¾Comentarios generales.
-Para accesos a la caldera normales, paros programados o paros cuando no

requiera de accesos, deberá de utilizarse el procedimiento de paro normal.
-Si se requiere de un acceso a la caldera rápido, deberá de utilizarse el
procedimiento de paro de emergencia.
¾Previo al paro
-Incrementar la purga continua al 10% e incrementar al doble la frecuencia
de la purga intermitente.
-Incrementar la alcalinidad del agua y las acondicionadoras de lodos de
acuerdo a los procedimientos establecidos para la planta.
-Poco a poco abrir los drenajes de los evaporadores y economizadores para
asegurarse de que no estén tapados.
-Asegurarse que el agua es adecuadamente deareada antes de remover la
fuente de calor.
¾Paro Normal
-Después de quitar la fuente de calor, bloquear el gas y las líneas de vapor y
de agua. Dejar que la caldera se enfríe naturalmente. Los niveles del domo se
deberán de mantener igual al enfriarse.
-Si se requiere entrar a la caldera, dejar enfriar la caldera hasta 10 psig
(aproximadamente 8 horas sin compuerta de chimenea) y comenzar a drenar y
ventear los serpentines.
-Si la caldera va a estar fuera de servicio por una largo tiempo, tendrán que
ser implementados otros procedimientos. Reparar drenajes tapados.
¾Paro de emergencia.
-Parar la turbina de gas y aislar el fluido.
-Utilizar el motor impulsor de la turbina de gas para alimentar aire a la caldera
de recuperación. Seguir las limitantes del motor. Si la temperatura de la turbina
llega por debajo de los 70°F (21°C) apagar el motor.
-Utilizando la válvula de purga intermitente drenar el domo hasta la
alarma por bajo nivel.
¾Paro de emergencia.
-Cerrar las válvulas de las purgas, esperar cinco (5) minutos y suministrar agua
deareada (mayor a 200°F) a cada sistema hasta que el agua alcance el nivel
alto.
-Repetir el procedimiento de drenaje y llenado hasta que la presión del domo
alcance 10 psig (70 kPa) tiempo en el cual se inicie el drenaje y venteo de la
caldera.
-Abrir venteos y dejar que la caldera se enfríe naturalmente de 10 a 0 psig. El
abrir las puertas de acceso mas cercanas a la turbina de gas ayudará a enfriar
la unidad mas rápido.
¾Pos-Paro
-Seguir los procedimientos de acuerdo a paros cortos, protecciones de
congelación e inspecciones de mantenimiento. Drenar todas las líneas de agua
y gas en donde llegue a ocurrir la condensación.
Curvas típicas de arranque
6.- Superficie de Calefacción y Comportamiento Térmico.
SUPERFICIE DE CALEFACCIÓN
DIAGRAMA ESQUEMÁTICO
TUBOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR
AISLAMIENTO, LINER INTERNO Y CUBIERTA EXTERIOR
COMPORTAMIENTO TERMODINÁMICO, CASO DE GARANTÍA
7.- Arreglo General.

Diseño de recuperadores de calor para ciclos combinados

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PROYECTO:

DRAGADOS / PEMEX CADEREYTA

DISEÑO DE RECUPERADORES DE CALOR

El material aquí contenido fue recopilado de diversas fuentes con

la finalidad de exponerlo para el presente curso.

Bajo ningún motivo es con finalidades de lucro ni la de divulgar ó

transferir tecnología, lo aquí contenido es totalmente informativo y

con fines netamente educativos.

1. Descripción General de Cogeneración y HRSG

2. Descripción de Componentes del HRSG

3. Conceptos Básicos de Transferencia de Calor en HRSG

4. Tratamiento Químico del Agua de Alimentación

5. Procedimientos de Operación y Curvas de Arranque

6. Superficie de Calefacción y Funcionamiento Térmico

Si se tuviera un campo solar interactuando con un ciclo Brayton-Rankine se le denomina

Las posibles configuraciones de un Ciclo Combinado son:

1) 1x1x1.- Se tiene un turbogas, un HRSG y un turbovapor. Aquí se tiene la opción de 1

Tabla comparativa entre diferentes tipos de plantas productoras de energía eléctrica.

Distribución de Costos iniciales en una Planta de Ciclo Combinado

Costos Iniciales de una Planta de Ciclo Combinado

Sistemas Mecánicos Obra Civil e

Costos de la Planta durante la vida útil

Costo de la Planta de Ciclo Combinado durante su vida útil

Viendo el costo del combustible durante la vida útil nos

1.- Turbina de Gas.

2.- Caldera Recuperadora de Calor (HRSG: Heat Recovery Steam Generator).

3.- Sistema de Control Distribuido.

4.- Proceso a donde se envía el vapor.

1.- Compresor.- Su función es la de comprimir a una alta presión el aire entrante.

2.- Area de Combustión.- Quema el combustible y como resultado se obtienen

El calor generado en la combustión expande el aire y como resultado se eleva la velocidad,

La Flecha de la turbina de gas puede ir conectada a un generador eléctrico o algún otro

2.- Turbinas Aeroderivativas.- Tienen su origen en la industria aeroespacial para

3.- Turbinas de “Armazón” (Frame).- Son grandes unidades para generación

3.- La potencia generada se ve afectada por un incremento en la temperatura ambiente y por

4.- La potencia disminuye de acuerdo al incremento de la contrapresión en el lado gases, con

19° C Amb. Temp.

500 -1° C Amb. Temp.

36.5° C Amb. Temp.

Porcentaje de Carga Generador Eléctrico del Turbogas

19° C Amb. Temp.

2,500,000 -1° C Amb. Temp.

36.5° C Amb. Temp.

30° C Amb. Temp.

Porcentaje de Carga del Generador Eléctrico del Turbogas

800 3° C Amb. Temp.

700 -1° C Amb. Temp.

36.5° C Amb. Temp.

Porcentaje de carga en el generador eléctrico del Turbogas

Energía Eléctrica en salida del Generador del Turbogas SW501F.

80.00 -1° C Amb. Temp.

36.5° C Amb. Temp.

60.00 30° C Amb. Temp.

Porcentaje de carga eléctrica del generador del turbogas

Consumo de Combustible del Turbogas SW501F.

19° C Amb. Temp.

-1° C Amb. Temp.

36.5° C Amb. Temp.

30° C Amb. Temp.

Porcentaje de carga en el generador eléctrico del turbogas

12,000 19° C Amb. Temp

Porcentaje de carga del generador eléctrico del Turbogas

Debido al número de presiones en que un HRSG trabaja podemos clasificarlas como: