Tomo Iii Mecánica PDF

TOMO III Rev: 0
MECÁNICA
REV FECHA ELABORADO REVISADO APROBADO MODIFICACIONES
DEC&M
TOMO III
MECÁNICA
EL PRESENTE PROCEDIMIENTO HA SIDO DESARROLLADO PARA USO EXCLUSIVO DE LAS SOCIEDADES OPERATIVAS DEL GRUPO SALFACORP S.A. Y, POR
LO TANTO, ESTABLECE PROCEDIMIENTOS, FACULTADES Y DEBERES PARA LOS EMPLEADOS Y TRABAJADORES DE TALES EMPRESAS, QUIENES DEBERÁN
MANTENER ESTRICTA RESERVA FRENTE A TERCEROS RESPECTO DEL CONTENIDO DEL PROCEDIMIENTO, QUE ES DE PROPIEDAD DE LA RESPECTIVA
EMPRESA. EN CONSECUENCIA, SALFACORP S.A. NO ASUME RESPONSABILIDADES RESPECTO DEL CONTENIDO DEL PROCEDIMIENTO NI RESPECTO DE SU
USO INADECUADO y/o POR PERSONAS NO AUTORIZADAS
Página
UNIDAD O ÁREA DESCRIPTOR
GERENCIA TÉCNICA CORPORATIVO
1 de 512
ÍNDICE
CAPÍTULO 7.........................................................................................................................................10
MINERÍA...............................................................................................................................................10
ALIMENTADOR (Vibrating Feeder) ............................................................................................................10
CELDAS DE FLOTACIÓN............................................................................................................................14
CHANCADO PRIMARIO ..............................................................................................................................17
CHANCADOR MANDÍBULA ........................................................................................................................21
CORREA TRANSPORTADORA .................................................................................................................25
ELECTROIMÁN .............................................................................................................................................30
ESPESADOR DE RELAVES .......................................................................................................................34
MOLINO SAG ................................................................................................................................................36
FILTRO DE MANGAS...................................................................................................................................41
HARNEROS ...................................................................................................................................................44
HIDROCICLONES.........................................................................................................................................49
MOLINO DE BOLAS .....................................................................................................................................55
MOLINO VERTICAL......................................................................................................................................59
STOCK PILE ..................................................................................................................................................66
CAPÍTULO 8.........................................................................................................................................70
CEMENTO ............................................................................................................................................70
CASA DE BOLSAS .......................................................................................................................................70
TRANSPORTADORES DE CADENA DE RASTRA .................................................................................75
HORNO ROTATORIO ..................................................................................................................................78
PRECALENTADOR ......................................................................................................................................84
SILOS..............................................................................................................................................................86
CAPÍTULO 9.........................................................................................................................................94
TERMOELÉCTRICA ............................................................................................................................94
CALDERAS ....................................................................................................................................................94
CONDENSADOR ........................................................................................................................................107
PRECIPITADOR ELECTRICIDAD (ESP) ................................................................................................108
MOLINOS ALIMENTADORES...................................................................................................................109
TOLVA DE CARBÓN - COAL BUNKER .................................................................................................110
CORREA TRANSPORTADORA ...............................................................................................................111
QUEMADORES - COAL BURNERS .......................................................................................................112
OIL COAL BURNERS .................................................................................................................................113
SISTEMA DE VENTILADORES. ...............................................................................................................114
REGENERATIVE AIR PREHEATER........................................................................................................115
ESTANQUES DE ALMACENAJES...........................................................................................................116
DUCTOS DE AIRE CALIENTE Y FRÍO. ..................................................................................................117
DOMO ...........................................................................................................................................................118
ECONOMIZADOR.......................................................................................................................................119
EVAPORIZADOR ........................................................................................................................................120
SISTEMA BUCKSTAYS .............................................................................................................................121
TUBOS DE BAJADA...................................................................................................................................122
SOBRECALENTADOR - SUPERHEATER..............................................................................................123
RECALENTADOR - REHEATER ..............................................................................................................124
BLOWDOWN SYSTEM ..............................................................................................................................125
SOOTBLOWERS. .......................................................................................................................................126
COLGADORES - HANGERS.....................................................................................................................127
CABEZALES - HEADERS.........................................................................................................................128
CHUTE-TOLVA RECOLECTORA.............................................................................................................129
SLAG - EXTRACTOR DE CENIZAS. .......................................................................................................130
DEMOLEDOR - CRUSHER .......................................................................................................................131
ELEVADOR DE PALETAS.........................................................................................................................132
SILO DE ALMACENAJE. ...........................................................................................................................134
MÁQUINA DE DESCARGA ROTATORIO...............................................................................................135
BOMBA SUCCIONADORA DE AGUA. ....................................................................................................136
VÁLVULAS Y SISTEMA DE TUBERÍAS..................................................................................................137
FGD ...............................................................................................................................................................138
GENERADORES.........................................................................................................................................141
SEA WATER INTAKE .................................................................................................................................143
INYECCIÓN DE COMBUSTIBLE..............................................................................................................145
PLANTAS DESALINIZADORAS ...............................................................................................................147
PREHEATER ...............................................................................................................................................152
TORRES DE ENFRIAMIENTO..................................................................................................................154
TRANSFORMADORES..............................................................................................................................156
TURBINA ......................................................................................................................................................162
CAPÍTULO 10.....................................................................................................................................165
CELULOSA ........................................................................................................................................165
CALDERA AUXILIAR..................................................................................................................................165
CHIPEADOR ................................................................................................................................................166
DUOFORMER..............................................................................................................................................169
DESCORTEZADOR....................................................................................................................................170
BOBINADORAS...........................................................................................................................................173
RECLAIMER ................................................................................................................................................175
APILADORA.................................................................................................................................................177
MÁQUINA PAPELERA ............................................................................................................................... 180
DESFIBRADOR ...........................................................................................................................................187
CAPÍTULO 11.....................................................................................................................................191
OTROS ...............................................................................................................................................191
TRANSFERENCIA DE CARGA.................................................................................................................191
MEGALIFT....................................................................................................................................................196
TECLES ........................................................................................................................................................200
ESTANQUES ...............................................................................................................................................204
PUENTE GRÚA ...........................................................................................................................................213
BUCKET ELEVATOR .................................................................................................................................218
CAPÍTULO 12.....................................................................................................................................221
TORQUE MECÁNICO ........................................................................................................................221
12.1 CONCEPTOS BÁSICOS...............................................................................................................221
12.2 NORMA DE UN VECTOR.............................................................................................................222
12.2.1 PRODUCTO CRUZ EN R2 ...................................................................................................223
12.2.2 PRODUCTO CRUZ EN R3 ...................................................................................................224
12.2.3 INTERPRETACIÓN FÍSICA DEL PRODUCTO CRUZ.....................................................225
12.3 CONCEPTO DE TORQUE ...........................................................................................................226
12.3.1 DEFINICIÓN DE MOMENTO...............................................................................................226
12.4 TORQUE EN MAQUINAS.............................................................................................................228
12.4.1 TRASMISIÓN .........................................................................................................................228
12.4.2 RELACIÓN DE TRANSMISIÓN. .........................................................................................229
CAPÍTULO 13.....................................................................................................................................231
TOPOGRAFÍA MECÁNICA................................................................................................................231
13.1 INTRODUCCIÓN............................................................................................................................231
13.2 ACOPLAMIENTOS ........................................................................................................................231
13.2.1 TIPOS DE ACOPLAMIENTOS ............................................................................................232
13.3 ALINEACIÓN ..................................................................................................................................238
13.3.1 TIPOS DE DESALINEAMIENTO.........................................................................................240
13.4 MÉTODOS DE ALINEAMIENTO .................................................................................................241
13.4.1 ALINEAMIENTO ÓPTICO ....................................................................................................241
13.4.2 ALINEAMIENTO MEDIANTE RELOJ RADIAL..................................................................246

13.4.3 ALINEAMIENTO TÉRMICO .................................................................................................250
13.4.4 ALINEAMIENTO LÁSER ......................................................................................................251
CAPÍTULO 14.....................................................................................................................................253
MOTO REDUCTORES .......................................................................................................................253
14.1 INTRODUCCIÓN............................................................................................................................253
14.2 MOTO REDUCTORES..................................................................................................................253
14.2.1 PARTES DE UN REDUCTOR DE VELOCIDAD...............................................................253
14.2.2 TIPOS DE ENGRANAJES ...................................................................................................254
14.2.3 ESPECIFICACIONES GENERALES PARA MOTORREDUCTORES ...........................261
14.2.4 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE UN MOTORREDUCTOR...............................263
14.2.5 DESENSAMBLE DE UN MOTORREDUCTOR.................................................................264
14.2.6 ACOPLAMIENTOS................................................................................................................271
14.2.7 DIMENSIONES Y PESOS....................................................................................................275
CAPÍTULO 15.....................................................................................................................................279
OLEOHIDRÁULICA ...........................................................................................................................279
15.1 DESCRIPCIÓN GENERAL ...........................................................................................................279
15.2 HIDRÁULICA GENERAL ..............................................................................................................280
15.2.1 PRINCIPIOS DE LA ENERGÍA HIDRÁULICA: TEOREMA DE BERNOULLI ...............282
15.3 FLUIDO HIDRÁULICO ..................................................................................................................284
15.3.1 PROPIEDADES DEL FLUIDO .............................................................................................285
15.3.2 CLASIFICACIÓN DE FLUIDOS...........................................................................................289
15.3.3 TIPOS DE FLUIDO................................................................................................................290
15.4 TUBERÁS HIDRÁULICAS ............................................................................................................291
15.4.1 TUBERÍAS Y CAÑERÍAS .....................................................................................................291
15.4.2 FUGAS Y ESTANQUEIDAD ................................................................................................295
15.5 ESTANQUES ..................................................................................................................................298
15.5.1 COMPONENTES DEL DEPÓSITO (ESTANQUE) ...........................................................299

15.5.2 RECOMENDACIONES DE DISEÑO ..................................................................................299
15.5.3 DISEÑO DE LOS ESTANQUES NORMALIZADOS .........................................................300
15.5.4 TIPOS DE DEPÓSITOS .......................................................................................................301
15.6 INTERCAMBIADORES DE CALOR ............................................................................................302
15.7 CONTROL DE LA CONTAMINACIÓN ........................................................................................303
15.7.1 TIPOS DE DESGASTE.........................................................................................................303
15.7.2 MÉTODOS PARA TOMAR MUESTRAS DEL FLUIDO ...................................................307
15.7.3 MÉTODOS PARA ANALIZAR EL TAMAÑO DE LAS PARTÍCULAS .............................307
15.7.4 TÉCNICAS PARA MINIMIZAR LA CONTAMINACIÓN DURANTE EL MONTAJE Y

REVISIONES. ..........................................................................................................................................309
15.7.5 ALMACENAMIENTO Y RELLENO DE ACEITE................................................................310
15.7.6 ESTABLECIMIENTO Y MANTENIMIENTO DE LA LIMPIEZA DESEADA....................310
15.7.7 LOCALIZACIÓN DE FILTROS ............................................................................................312
15.7.8 ESPECIFICACIÓN DE FILTROS ........................................................................................313
15.7.9 CONSTRUCCIÓN DE FILTROS .........................................................................................315
15.8 ACTUADORES HIDRÁULICOS ...................................................................................................316
15.8.1 CILINDROS ............................................................................................................................316
15.8.2 MOTORES HIDRÁULICOS..................................................................................................320
15.9 CONTROLES DE DIRECCIÓN ....................................................................................................327
15.9.1 VÁLVULAS ANTIRRETORNO.............................................................................................327
15.9.2 VÁLVULAS DIRECCIONALES ............................................................................................329
15.9.3 VÁLVULAS DE MANDO DIRECTO ....................................................................................330
15.9.4 VÁLVULAS DESACELERADORAS....................................................................................334
15.9.5 VÁLVULAS DE PRELLENADO ...........................................................................................336
15.9.6 CONTROLES DE PRESIÓN................................................................................................337
15.9.7 CONTROL DE CAUDAL.......................................................................................................344
15.10 SIMBOLOGÍA .............................................................................................................................347

CAPÍTULO 16.....................................................................................................................................359
SOLDADURAS...................................................................................................................................359
16.1 DESCRIPCIÓN DE SISTEMAS DE SOLDADURAS.................................................................362
16.1.1 ARCO MANUAL.....................................................................................................................362
16.1.2 SISTEMA MIG SÓLIDO........................................................................................................363
16.1.3 SISTEMA MIG TUBULAR. ...................................................................................................367
16.1.4 SISTEMA TIG.........................................................................................................................369
16.1.5 SISTEMA OXIGAS. ...............................................................................................................371
16.1.6 ARCO SUMERGIDO.............................................................................................................372
16.2 POSICIONES Y SIMBOLOGÍA EN SOLDADURAS .................................................................374
16.2.1 ESQUEMAS BÁSICOS.........................................................................................................374
16.2.2 SIMBOLOGÍA.........................................................................................................................375
16.3 SEGURIDAD EN SOLDADURAS ................................................................................................378
16.3.1 SEGURIDAD PERSONAL....................................................................................................378
16.3.2 PROTECCIÓN DE LA VISTA. .............................................................................................378
16.3.3 PROTECCIÓN AL USAR MAQUINARIA. ..........................................................................379
16.3.4 SEGURIDAD EN SOLDADURAS DE ESTANQUES........................................................381
16.4 PROBLEMAS Y DEFECTOS COMUNES EN SOLDADURAS................................................382
16.5 DATOS COMERCIALES ...............................................................................................................391
16.6 DATOS COMERCIALES. SISTEMA ARCO MANUAL. ............................................................392
16.6.1 ELECTRODOS PARA SOLDAR ACEROS AL CARBONO.............................................395
16.6.2 ELECTRODOS PARA SOLDAR. ACEROS AL CARBONO............................................408
16.6.3 OTROS ELECTRODOS PARA ACEROS DE BAJA ALEACIÓN....................................415
16.6.4 ELECTRODOS PARA SOLDAR ACEROS INOXIDABLES ............................................418
16.6.5 OTROS ELECTRODOS PARA ACEROS INOXIDABLES...............................................425
16.6.6 ELECTRODOS BASE NÍQUEL. ..........................................................................................427
16.6.7 ELECTRODOS PARA SOLDAR HIERRO FUNDIDO. .....................................................429

16.6.8 ELECTRODOS PARA SOLDAR COBRE – BRONCE. ....................................................433
16.6.9 ELECTRODOS PARA ACERO AL MANGANESO. ..........................................................434
16.6.10 ELECTRODOS PARA BISELAR Y CORTAR....................................................................435
16.6.11 MÁQUINAS SOLDADORAS. ...............................................................................................437
16.7 DATOS COMERCIALES. SISTEMA MIG SÓLIDO ...................................................................446
16.7.1 ELECTRODOS CONTINUOS PARA ACEROS AL CARBONO. ....................................447
16.7.2 ELECTRODOS CONTINUOS PARA ACEROS INOXIDABLES. ....................................449
16.7.3 ELECTRODOS CONTINUOS PARA COBRE Y SUS ALEACIONES............................452
16.7.4 ELECTRODOS CONTINUOS PARA ALUMINIO..............................................................453
16.8 DATOS COMERCIALES. SISTEMA MIG TUBULAR................................................................456
16.8.1 ELECTRODOS CONTINUOS DE ACERO AL CARBONO. ............................................456
16.8.2 ELECTRODOS CONTINUOS DE ACERO DE BAJA ALEACIÓN..................................459
16.8.3 OTROS ALAMBRES TUBULARES ....................................................................................461
16.8.4 MÁQUINAS SOLDADORAS SISTEMA MIG. ....................................................................465
16.8.5 GASES. ...................................................................................................................................471
16.9 DATOS COMERCIALES. SISTEMA ARCO SUMERGIDO......................................................473
16.9.1 ALAMBRES PARA ARCO SUMERGIDO...........................................................................475
16.9.2 FUNDENTES PARA ARCO SUMERGIDO. .......................................................................478
16.9.3 REGULACIÓN DE SOLDADURAS ARCO SUMERGIDO. ..............................................481
16.9.4 MÁQUINA SOLDADORA ARCO SUMERGIDO................................................................481
16.10 DATOS COMERCIALES. SISTEMA TIG. ..............................................................................482
16.10.1 VARILLAS PARA ACEROS AL CARBONO. .....................................................................482
16.10.2 VARILLAS DE ALUMINIO. ...................................................................................................484
16.10.3 VARILLAS DE ACERO INOXIDABLE, ACERO BAJA ALEACIÓN Y BRONCE

FOSFÓRICO. ...........................................................................................................................................484
16.10.4 MÁQUINAS SOLDADORAS SISTEMA TIG. .....................................................................487
16.10.5 GASES ....................................................................................................................................492

16.11 DATOS COMERCIALES. SISTEMA OXIGAS .......................................................................493
16.11.1 VARILLAS DE BRONCE. .....................................................................................................493
16.11.2 VARILLAS DE ALUMINIO. ...................................................................................................494
16.11.3 VARILLAS DE PLATA...........................................................................................................495
16.11.4 VARILLAS DE ACERO .........................................................................................................497
16.11.5 VARILLAS DE HIERRO FUNDIDO.....................................................................................498
16.11.6 SOLDADURA DE ESTAÑO. ................................................................................................498
16.11.7 FUNDANTES PARA SOLDADURAS OXIACETILÉNICAS Y ESTAÑO. .......................500
16.11.8 EQUIPOS DE SISTEMA OXIGAS.......................................................................................502
16.11.9 GASES ....................................................................................................................................504
16.12 OTROS. SOLDADURAS DE MANTENCIÓN.........................................................................505
16.12.1 RECUBRIMIENTOS DUROS...............................................................................................505
16.12.2 ALEACIONES ESPECIALES ...............................................................................................508
16.13 REFERENCIAS ..........................................................................................................................511

CAPÍTULO 7
MINERÍA
FICHA DESCRIPTIVA EQUIPOS MECÁNICOS N° 00001

RUBRO HID VI ENG CEL

Proyecto DEC&M
Nombre
ALIMENTADOR (Vibrating Feeder)

Es una bandeja que lleva adosado un
dispositivo de vibración que provoca el avance
de las partículas mediante saltos. Se utiliza para
transferir los materiales de gran tamaño y
materiales granulares de manera uniforme y
continua. La velocidad de avance varia entre 0-
24m/hr y puede trabajar con inclinaciones de +-
12°. Este alimentador, con diseño especial,
permite realizar la función de alimentación y
precribado, lo cual permite disminuir la carga del
chancador. Maquinaria de alimentación (Tabla)
Serie AVP, Laron S.a.

Alimentador de placas
Placas unidas articuladamente que se deslizan

arrastradas mediante un tambor de cabeza
motriz. Puede trabajar horizontal o ascendente,
lo cual permite ganar altura y disminuir la obra
civil de infraestructura. No trabaja con finos, ya
que pasan entre placa y placa, por lo que el
tamaño mínimo debe ser de 12mm.

Alimentador de banda Alimentador de Placas
Es una banda de goma, continua, que se apoya
en rodillos horizontales muy próximos y es
arrastrada por un tambor motriz y otro de
retorno. Se utilizan materiales desde 0.074mm
hasta 200mm. La velocidad de avance de la
banda va desde 0.3m/min hasta 30m/min.
Alimentador de tornillo
Se utiliza generalmente para materiales finos

almacenados en tolvas o silos y para bajos
caudales. Es un tornillo helicoidal que puede ser
de simple, doble o de triple paso. El diámetro
oscila entre 50 y 600mm y la longitud entre 0.6
m y 6m. la capacidad va desde 2 a 200 t/hr.
El tamaño del material depende del diámetro de

la espiral y puede llegar a 100mm. Alimentador de Banda
Válvula rotativa
Se utilizan para descarga de materiales finos o

granulares de silos. El volumen descargado por
rpm. depende del tamaño de los alvéolos.
Permite descargar el material en un sistema de
transporte neumático ya que puede estar
alojado en una carcasa hermética, lo que evita
la comunicación entre zonas que estén a
distinta presión.

Alimentador de Tornillo Válvula Rotativa

Proyecto DEC&M
Nombre
CELDAS DE FLOTACIÓN
Las Celdas De Flotación son equipos de
procesamiento de minerales que tienen la
misión de separar en forma eficiente desde una
cabeza, pulpa previamente acondicionada, un
concentrado y un producto de relave, poniendo
en contacto íntimo el mineral, el aire, el agua y
los reactivos.
Las Celdas De Flotación se caracterizan por

tener un agitador mecánico que mantiene la
pulpa en suspensión y el aire dispersa dentro de
ella. La celda se alimenta a través del bombeo
de pulpa a un tubo central, en el cual se realiza
el mezclamiento con el aire y la adhesión de las
partículas hidrófobas a las burbujas, la entrada
a presión de la pulpa produce un vacío que
permite la entrada de aire sin requerir
compresor. Al emerger la pulpa al interior de la Figura 1
celda, por debajo del tubo alimentador, esta
pasa directamente a la zona de espuma, la que
es lavada con agua.
Funcionamiento
El consumo de energía es menor, en

comparación con las celdas mecánicas
equivalentes o las columnas de flotación, ya que
se consume energía solo en bombear la pulpa
(sin utilizar compresor).
La celda requiere un flujo, presión y volumen

constantes, a pesar de las normales
fluctuaciones en la planta.
Como la alimentación fresca sufre fluctuaciones,

los flujos son automáticamente ajustados a
través de la recirculación de parte de las colas
para mantener constante la entrada al tubo
central.
Esta recirculación es consistente al rendimiento

de la celda, una vez instalada la celda, se ajusta
a las condiciones del circuito y a los cambios en
los flujos de alimentación.

Montaje
TANQUE (1) ROTOR DE COLOCACIÓN (2) FROTH RECOVERY (5) DRIVE MECHANISM (6)
STATOR ASSEMBLY (3) VERTICAL BAFFLES (4)

Nombre
CHANCADO PRIMARIO
Descripción
Chancado es aquella operación unitaria o

grupos de operaciones concernientes a la
reducción de trozos grandes de rocas hasta
fragmentos, donde las partículas más grandes
en el producto son del orden de 1/4" a 3/8".
Chancado Primario
Chancadores Giratorios
Chancadores de Mandíbulas
Chancador Giratorio
Componentes
Está constituido por un eje vertical (árbol) con un

elemento de molienda cónico llamado cabeza,
recubierto por una capa de material de alta dureza
llamado manto. La cabeza se mueve en forma de
elipse debido al efecto de movimiento excéntrico
que le entrega el motor.
Secuencia Montaje Partes Principales
La secuencia de montaje de las partes más

relevantes de un chancador giratorio, es como se
muestra en la figura. La secuencia parte por el
bottom shell, que se divide en tres partes, bottom
shell inferior, superior y medio. Seguido a estos se
procede a montar el top shell inferior y luego el
superior. La siguiente parte a montar son las placas
de desgaste, luego la excéntrica y finalmente el
recubrimiento del Mainshaft, el Mainshaft y la araña.
Dimensiones y Pesos
Las dimensiones y pesos de los chancadores

giratorios estarán dadas por los diferentes tamaños
del triturador.
En la siguiente tabla se mostraran los pesos de los

componentes más importantes del chancador y el
peso total del chancador con todas sus partes.
Fuente: Metso
Pesos
Al igual que las dimensiones, los pesos del

chancador dependerán del tamaño del
triturador.
Fuente: Metso

CHANCADOR MANDÍBULA
Descripción
Los chancadores de mandíbulas son equipos

dotados de 2 placas o mandíbulas, en los que
una de ellas es móvil y presiona fuerte y
rápidamente a la otra, fracturando el material
que se encuentra entre ambas.
Según el tipo de movimiento de la placa móvil,

estos chancadores se clasifican en los
siguientes tipos:
a).- Blake
b).- Dodge
c).- Universal
El chancador de mandíbulas se especifica por el

área de entrada, es decir, la distancia entre las
mandíbulas en la alimentación (Feed) que se
denomina "Boca" y el ancho de las placas (largo
de la abertura de admisión). Por ejemplo un
chancador de mandíbulas de 30"x48" tendrá
una boca de 30" y un ancho de las placas de
48".

Componentes
Componentes más relevantes de un chancador

de mandíbula.

Dimensiones y Pesos
En las tablas se muestran las diferentes

dimensiones y pesos, para algunos modelos de
chancadores de mandíbula.
Fuente: Metso

Dimensiones y Pesos
Fuente:Metso

Proyecto DEC&M
Nombre
CORREA TRANSPORTADORA
Consiste en una banda de goma (caucho,
neopreno, etc.) continua que cargada de
material se apoya sobre unos rodillos portantes
y es arrastrada por un tambor (polea).
La banda retorna vacía apoyándose en otros

rodillos hasta el tambor de retorno para
completar el ciclo.
Componentes
Banda: Está formada por un núcleo constituido

por una trama de nylon con poliéster. Los
recubrimientos superiores e inferiores son de
neopreno. El núcleo le da la resistencia a la
rotura y el recubrimiento al desgaste.
Rodillo portante y de retorno: Los rodillos

pueden disponerse en forma horizontal(para

cintas alimentadoras o transporte de sacos), en
bina (2 rodillos, poco usual), y en terna (3
rodillos, uno horizontal y 2 en ángulos de 20°,
35° o 45°)
Tambor motriz y de retorno: Son de acero y
pueden ir recubiertos de caucho para mejorar la

adhesión con la banda. Los diámetros de los
tambores van desde 200 hasta 1200mm y sus
longitudes desde 500 hasta 1250mm.
Sistema de tensión y sistema de limpieza: en

bandas cortas suele usarse el tambor de retorno
para tensar la banda, para mayor longitud se
utiliza un tambor tensor y 2 de ceñido.
Para la limpieza se utiliza un rascador que

consiste en una pletina de acero con un extremo
de caucho que se apoya en la banda por acción
de un contrapeso.
Dispositivo para zona de alimentación: para

encauzar la alimentación se colocan guiaderas
con baberos de caucho para soportar la carga y
evitar que haga flexión la banda.
Dispositivo para descarga: Se coloca una

canaleta protegida a la abrasión con un
revestimiento. Potencia del motor = (Potencia
para mover en vacío la cinta + potencia para
mover la cinta en carga, en horizontal + potencia
para mover la cinta en carga, vertical)/0.95
Capacidad de las cintas: Para densidad

aparente de 1 y velocidad de 0.5 m/s

Montaje
Las correas transportadoras por lo general se

montan pre-armadas, esto quiere decir que los
polines, los frames, las mesas y durmientes (en
el caso que la correa vaya a ras de suelo), al
momento de realizar la maniobra vienen en un
solo conjunto, lo que facilita enormemente el
trabajo en terreno.
En la figura se muestra un tramo del conjunto de

la correa transportadora indicando sus partes.
En el caso que existieran pasos camineros u

otros, la correa transportadora deberá ser
montada sobre una estructura puente, apoyada
sobre cepas y/o entramado, como se muestra
en la figura.

Proyecto DEC&M
Nombre
ELECTROIMÁN
Un electroimán es un tipo de imán en el que el
campo magnético se produce mediante el flujo
de una corriente eléctrica desapareciendo en
cuanto cesa dicha corriente. Es producido
mediante el contacto de dos metales; uno en
estado neutro y otro hecho por cables e
inducido en electricidad.
Hay electroimanes de corriente continua,

monofásicos y trifásicos, dependiendo del uso
que se le dará.
La principal ventaja de un electroimán sobre un

imán permanente es que el campo magnético
puede ser rápidamente manipulado en un
amplio rango controlando la cantidad de
corriente eléctrica.

Usos
1. Aguante de material magnético

• Imanes de elevación
• Mandriles
• Embragues y acoplamientos
• Separadores
2. Tracción (para realizar trabajo)
• Tipo selenoide: impulsores mecánicos, válvulas eléctricas,
disyuntores, frenos magnéticos, relés de retardo.
• Tipo herradura: timbres y zumbadores, aparatos telegráficos,
impulsores de carrera corta, relés.
• Tipos especiales: vibradores, péndulos eléctricos.
Fuerza portante
En todo electroimán hay un dato que es el más importante para las

especificaciones de adquisición, y es la fuerza que debe realizar. Esta fuerza
depende del campo magnético que se forma, el cual depende a su vez de la
cantidad de espiras del bobinado y de la intensidad de la corriente eléctrica que
lo recorrerá. Se acostumbra a multiplicar la cantidad de espiras por la intensidad
tomada en Amperes, y ese producto se llama ampervuelta (NI). Otro detalle
importante es la longitud a recorrer por el núcleo, pues es evidente que a
distancias grandes la fuerza será menor y viceversa. Y finalmente, la superficie
transversal del núcleo (S), tomada en centímetros cuadrados, es el tercer dato
de importancia.

Electroimanes de accionamiento
Los electroimanes de accionamiento o tragantes, uno de los tipos

más usados en las industrias, son aquellos en que la armadura es
absorbida desde el interior de la bobina debido a las fuerzas
electromagnéticas generadas, siendo el retorno a su posición inicial
por acciones externas. Según cual sea el sentido de transmisión de
la fuerza a la armadura se distinguen en modelos de tiro o empuje.

Proceso de Montaje
El electroimán es parte fundamental de los silos

reguladores y de los Stock Pile. Su función
principal es la de atraer y atrapar elementos
metálicos que puedan venir junto al material a
transportar, con el fin de prevenir posibles
daños a la cinta y correa transportadora.
Los componentes del sistema de electroimán

son: el electroimán propiamente tal, puente grúa
que traslada al electroimán en el proceso de
limpieza y el cajón de chatarra, donde se
reciben las partículas atraídas por el
electroimán.
La secuencia de montaje, que tiene una

duración referencial de 28 días, tiene las
siguientes actividades:
1. Montaje Puente Grúa
2. Montaje Electroimán
3. Montaje Cajón de Chatarra

Proyecto DEC&M
Nombre
ESPESADOR DE RELAVES
El espesador de relaves tiene como principal
objetivo recuperar el agua de la pulpa de relave,
que es el desecho del proceso de flotación,
obteniendo así un material equivalente a un
suelo húmedo que puede ser depositado sin
necesidad de un muro perimetral para su
contención.
Por lo general el relave entrante al espesador

posee un porcentaje de sólidos cercano al 25%,
se espera que a su salida el porcentaje de
sólidos sea mayor al 50%.
En términos generales, se pueden adicionar

polímeros a la pulpa de entrada con el fin de
lograr floculación en la mezcla lo que implica
una aceleración en la sedimentación.
Los componentes principales del espesador de

relave son: columna central, jaula, rastras,
pasarela, estructura de hormigón, sala de
bombas.

Principales Características
Las características de los espesadores de relave

son variadas. Dependerán del volumen que se
requieran tratar.
A modo de ejemplo se presenta un espesador de

relave de Collahuasi (el más grande del mundo
hasta el 2007 referente a su volumen): Espesor de Relave Collahuasi.
- Diámetro: 125 m. Tanque de fondo cónico de hormigón armado, revestido con láminas de HDPE.
3
- Volumen: 80.000 m .
- % Sólidos Pulpa Entrada: 25%
- % Sólidos Pulpa Salida: 52 – 53%
- Peso Columna Central: 40 T.
- Peso Jaula: 50 T.
- Peso Rastras: 160 T. (Larga + Intermedia +

Corta)
- Peso Puente: 80 T. Espesador de Relave Convencional
- Torque Rastra: 11.000.000 Libras/pie.

Proyecto DEC&M
Nombre
MOLINO SAG
El proceso de molienda de mineral está diseñado para reducir el
tamaño del mineral chancado en preparación para los procesos de
flotación y de concentración por gravedad. Existen dos molinos
para molienda en cada línea de molienda: un molino SAG y un
molino de bolas, donde cada uno de estos molinos se considera
una etapa en el proceso de trituración (reducción del tamaño del
mineral).
El término molino SAG es la sigla de molino para molienda

semiautógena, lo que significa que toda la acción de molienda es
realizada por el mineral que se tumba sobre sí mismo y la
reducción de tamaño se realiza mediante la acción del mineral que
chanca y muele a otras partículas de mineral. En los molinos
completamente autógenos no hay bolas de molienda. En los
molinos semiautógenos una parte de la molienda es autógena y
una parte es realizada mediante bolas de molienda; de ahí el
término semiautógena
Principio de Operación
El molino gira, tumbando violentamente su

contenido, para producir la acción de ruptura de
las rocas que contienen el mineral. El molino
está revestido con revestimientos de acero al
cromo-molibdeno resistentes al desgaste, para
proteger el casco. Los revestimientos están
equipados con levantadores que ayudan a
levantar la carga durante la rotación del molino,
la cual es levantada unos dos tercios del camino
hacia arriba del arco de rotación del casco,
antes de tumbarse hasta la base de la carga. La
molienda dentro del molino consiste en una
combinación de ruptura del mineral a través de
la acción de tumbar, apretar o golpear el mineral
entre las bolas y la abrasión de las partículas
raspándose entre sí y contra las bolas, pero en
el molino SAG, la molienda por abrasión es
mínima manteniendo el nivel correcto de carga
en el molino es uno de los factores más
importantes para una molienda eficaz.
Sistema de Descarga
Después que la pulpa sale del muñón del molino

SAG, ésta se descarga en el trommel, el que
tiene forma de barril y está unido al muñón de
descarga del molino, consta de un harnero que
tiene ranuras de 13 mm de ancho por 50 mm de
largo, el material más pequeño que esta
abertura pasa a través del trommel y luego a
través del chute de descarga del trommel y
hacia el interior de la cuba de alimentación del
ciclón. Este material contiene no sólo el mineral
más finamente molido, sino también la mayor
parte del agua de la pulpa en la descarga del
molino SAG, además se agrega agua de
rociado para mejorar la eficiencia de harneo del
trommel.
Una vez en la cuba de alimentación de ciclones,

este material más fino entra al circuito de
molienda del molino de bolas y el material
(guijarros) que no puede pasar a través del
trommel se acumula en baldes adheridos al
extremo del trommel, a medida que el trommel
gira, el material de sobretamaño es llevado
hacia arriba hasta que se descarga en un cajón
recolector y un chute de descarga ubicado
centralmente en el trommel. Este material es
descargado sobre la correa recolectora de
guijarros del molino SAG para ser recirculado
hacia el molino.
Sistema de Embrague Neumático
El embrague neumático consta de un eje de transmisión

desde el motor y un eje accionado conectado al piñón de
accionamiento del molino. La Figura ilustra un embrague
neumático típico. Una serie de conjuntos de placas de
fricción a resorte se localizan en la caja externa, los que
giran con el eje del motor, el cual es hueco para permitir
que el aire comprimido pueda llegar hasta el embrague.
Un tambor de acero interno gira con el eje del piñón para

hacer funcionar el embrague, el aire infla una cámara de
goma reforzada detrás de los conjuntos de las placas de
fricción, la cámara presiona las placas de fricción contra el
tambor, transmitiendo de este modo el torque del motor al
eje del piñón.
Para enganchar el embrague y transmitir potencia al

molino, se abre una válvula de solenoide en la línea de
aire, una válvula de control de flujo ajustable en la línea de
suministro de aire regula la velocidad de enganche del
embrague y por ende, el tiempo de aceleración del molino.
Las cámaras de aire actuantes compensan

automáticamente el desgaste de la zapata de fricción,
eliminando la necesidad de ajuste. Para desenganchar el
embrague, la válvula neumática se cierra y al mismo
tiempo, ventila el embrague, la fuerza centrífuga y los
resortes de liberación hacen que las zapatas de fricción se
desenganchen rápidamente de los tambores cuando se
abre la válvula y cae la presión del aire.
Componentes del Embrague Neumático
El embrague cumple varias funciones, entre las más

relevantes:
- Desconecta rápidamente el molino y el motor si se

produce una condición de emergencia.
- Si hay un cortocircuito en el motor y éste se detiene muy

rápidamente, el embrague resbala antes de permitir que la
inercia del molino en rotación destruya el tren de
accionamiento.
En el caso del molino de bolas, el embrague cumple las

siguientes funciones:
- Habilita al motor para poner en marcha gradualmente el

molino (en unos pocos segundos), el motor no tiene
suficiente torque (fuerza de giro) para hacer partir el molino
después de una detención, a menos que primero el motor
ande a toda velocidad y la carga se aplique gradualmente.
- Los embragues se usan para alinear los campos

inductores del motor, para igualar la distribución de carga
entre los motores, esto se realiza permitiendo que los
embragues resbalen (pulsación de embrague diferencial)
una pequeña cantidad, tan pequeña como unas pocas
milésimas de pulgada, cuando están cargados.
- Permite parar y volver a poner en marcha el molino

frecuentemente, sin parar el motor, si ocurren problemas
de proceso. Demasiadas puestas en marcha
sobrecalientan el motor.

Proyecto DEC&M
Nombre
FILTRO DE MANGAS
Son equipos que sirven para la separación

sólido-gas mediante un medio poroso.
Su función es eliminar las partículas sólidas que

arrastra una corriente gaseosa haciéndola pasar
por un tejido. Los filtros de mangas constan de
una serie de bolsas con forma de mangas,
normalmente de fibra sintética o natural,
colocadas en unos soportes para darles
consistencia y encerrados en una carcasa. El
gas sucio, al entrar al equipo, fluye por el
espacio que está debajo de la placa a la que se
encuentran sujetas las mangas y hacia arriba
para introducirse en las mangas.
A continuación el gas fluye hacia afuera de las

mangas dejando atrás los sólidos. El gas limpio
fluye por el espacio exterior de los sacos y se
lleva por una serie de conductos hacia la
chimenea de escape.

Componentes
1- Escape aire limpio
2- Unidad de control electrónica
3- Puerta de acceso para inspección
4- Cámara de aire limpio
5- Boquilla de la cañería
6- Venturi
7- Válvula solenoide
8- Rejilla porta manga
9- Tolva piramidal inferior
10- Entrada aire contaminado
11- Válvula de descarga de polvo

Dimensiones y caudal de aire (Modelos CPM Infesa ingeniería, www.infesa.com.ar )

Proyecto DEC&M
Nombre
HARNEROS
Los harneros son los equipos que se usan

comúnmente en las etapas de chancado y
molienda para el control de tamaño por medio
de la separación del mineral de alimentación en
dos o mas productos cada uno de tamaños
similares entre si. Esta separación se puede
realizar en seco o en húmedo.
El rendimiento de los harneros se caracteriza

por tres parámetros:
- Movimiento
- Inclinación
- Medios de clasificación.
Tipo de Separación
Harneado por estratificación ESTRATIFICACION
Formando un lecho de material sobre la malla

de un harnero, el material se estratificara
cuando el movimiento del harnero reduzca la
fricción interna en le material. Esto significará
que las partículas mas finas podrán pasar
entremedio de las de mayor tamaño, dando
lugar a una separación notoria entre tamaños de
partículas.
Harneado por caída libre
Si se utiliza la doble inclinación que se usa para

la estratificación, desde 10-15° hasta 20-30°, se
tiene a las partículas pasando en caída libre y CAIDA LIBRE
significa que no está creando una capa de
partículas en la malla del harnero. Las partículas
se harnearan en forma directa a través de la
malla, dando mayor capacidad a una instalación
mas compacta. Su uso óptimo es cuando una
gran capacidad de finos tiene que ser retirada
en forma rápida.
Tipos de Harneros
Los harneros pueden ser de distintos tipos,

formas y rangos de tamaño de operación y
algunos de ellos son los siguientes:
a) Parrilla Estacionaria: Antes del chancador

primario.
- Convencional.
- Probabilístico.
b) Parrilla de Rodillos: Antes del chancador

primario.
c) Superficie Curvada: Rango: 2000[μm] -

45[μm]
d) Giratorios: Tambor(Trommel):15[rpm]-
20[rpm], húmedo seco (seco: 6[cm]- 1[cm])
Centrífugos: Vertical 60[rpm]-80[rpm], húmedo

o seco. De 1.2 [cm]-0.04 [cm]
e) Vibratorios Inclinado: 600[rpm]-7000[rpm]

bajo 25[mm], muy utilizados hasta 200[μm]
Horizontal: Superficie rectangular, 600[rpm]-

3000[rpm], movimiento con componente
vertical y horizontal.
De Probabilidad: Serie planos inclinados de

alto rendimiento, convencional. Mayor
capacidad y eficiencia.
Los harneros vibratorios funcionan a mayor

velocidad y tienen como objetivo levantar las
partículas de la superficie del harnero.
En si, el proceso de harneado está en función

de parámetros del mineral, harnero y
estratificación.
a).- Mineral = En cada caso, los parámetros

más importantes son los
siguientes: Densidad
aparente, distribución de
tamaños, diámetro, humedad.
b).- Harnero = Superficie (porcentaje del área

abierta, tamaño de la
abertura, forma de la
abertura, espesor).
Vibración (amplitud, frecuencia, dirección).
Angulo de inclinación y tipo de alimentación.
Figura 4
Dimensiones
En la siguiente tabla se muestran las

dimensiones y pesos de algunos modelos de
harneros vibratorios.

Proyecto DEC&M
Nombre
HIDROCICLONES
Los hidrociclones tienen como función separar

partículas sólidas en líquidos. La separación se
produce al inyectar una mezcla (sólidos-agua) a
presión, produciendo velocidad de rotación en el
interior alrededor del eje longitudinal. Las
partículas sólidas se desplazan hacia la pared
del hidrociclón debido a la aceleración
centrífuga, generando una decantación que
posee una trayectoria espiral. Al mismo tiempo
se crea en el eje del cono un segundo espiral de
trayectoria ascendente, en el cual se transporta
la mayor parte del líquido (en conjunto con
partículas finas) hacia un tubo central situado en
la tapa superior del hidrociclón.
Los hidrociclones pueden colocarse en paralelo

para una potenciar su uso. Entre sus principales
funciones destacan la protección de bombas y
equipos mecánicos, y lograr la decantación de
sólidos

Tipos de Hidrociclones
Hidrociclones cónicos, cono pronunciado o convencional.
Este grupo recogería los hidrociclones con ángulo menor de 20º, caracterizados
por un cuerpo relativamente largo debido a su conicidad. Este tipo de diseño se
acompaña con partes cilíndricas de gran longitud (mayor que una vez el diámetro),
y toberas de alimentación y rebose de pequeñas dimensiones, para aumentar el
tiempo de residencia.
En general, solamente los hidrociclones de pequeño y medio diámetro, hasta 250

mm, se construyen con conicidad pronunciada.
Operan a presiones medias, entre 150 y 400 kPa, obteniendo tamaños de corte
entre 2 micras y 30 micras.
Hidrociclones de cono pronunciado (‫ ׎‬100 mm) en circuito
de lavado en contra-corriente.
Hidrociclones cónicos, cono tendido.
Los hidrociclones de cono tendido o ancho, mayor de 20º, son usados

principalmente para clasificar tanto por tamaño como por densidad (clasificación
selectiva). El ángulo de su parte cónica varía entre 20º y 45º, aunque
excepcionalmente pueden encontrarse hidrociclones de hasta l60º.
Se construyen en diámetros comprendidos entre 250 mm y 1250 mm, aunque

algunos fabricantes construyen modelos de hasta 2000 mm.

La presión de operación suele ser menor a 150 kPa, aunque nunca menor de 20
kPa pues sino no se consigue una columna central de vacío estable. Hidrociclón cono tendido (d=750 mm) en lavado de arenas.
Generalmente se operan entre 30 kPa y 100 kPa.

Hidrociclones cilíndrico con descarga central, Fondo Plano.
Difiere este diseño del anterior en que la descarga se realiza de modo

convencional, es decir, a través de un orificio central.
Los tamaños y pesos de los hidrociclones variarán dependiendo del modelo que
se desea utilizar.

Ciclón cilíndrico AKW (d= 200 mm) tipo fondo plano CBC

Hidrociclones de criba
Este equipo, mejor llamado criba centrífuga, es básicamente un ciclón de gran

diámetro (500 mm - 1000 mm) con sus paredes perforadas
Se emplea para clasificación por tamaños en vía húmeda con un rango de

aplicación entre 0,2 mm y 2,0 mm, cubriendo el hueco existente entre
hidrociclones y cribas convencionales, también ocupado por los
hidroclasificadores.
Criba centrífuga ZS 600 (Hidrociclón Criba)
Hidrociclones Aireados
El ciclón aireado consiste en un hidrociclón cilíndrico cuyo cuerpo está construido

en un material cerámico poroso. La circulación de la pulpa a alta velocidad crea un
vacío en la pared, provocando la entrada desde el exterior, de pequeñas burbujas
de aire menores a 0,5 mm, a través de la pared porosa.

Principales Componentes
Los componentes principales de un hidrociclón se

presentan en la imagen al costado. Sin embargo,
estos pueden variar según sea el modelo, la
marca, el rubro donde se emplea o la aplicación
que se le quiera dar al hidrociclón.
Principales Características
Los tamaños y pesos de los hidrociclones variarán

dependiendo del modelo que se desea utilizar.
A modo de ejemplo, se presenta el hidrociclón

modelo CE 225.

Información técnica hidrociclones HPEZOA

Hidrociclones (Hernán Pezoa, maestranza)

Información técnica hidrociclones Regaber
Aplicación: decantación de arena y otros contaminantes. Uso doméstico o industrial.

Hidrociclones Regaber
Información técnica hidrociclones Eral

Hidrociclones Eral

Proyecto DEC&M
Nombre
MOLINO DE BOLAS
Las dimensiones de un molino de bolas van

desde 1.5x2.4m hasta 7.9x12.5m (metso). La
relación entre longitud y diámetro puede variar
desde 1 hasta 3, si esta relación es mayor o
igual a 2 estamos hablando de un molino tipo
tubo.
El molino trabaja con una cantidad de bolas que

ocupan desde un 40 a un 50% del volumen
total, junto al material ocupan entre un 70 a un
78% del volumen del molino dependiendo del
peso especifico del árido.

Componentes molino de bola
Casco: El casco del molino está diseñado para

soportar impactos y carga pesada, y está
construido de placas de acero forjadas y
soldadas. Tiene perforaciones para sacar los
pernos que sostienen el revestimiento o forros.
Para conectar las cabezas de los muñones tiene
grandes flanges de acero generalmente
soldadas a los extremos de las placas del
casco, las cuales tienen perforaciones para
apernarse a la cabeza.
Extremos: Los extremos del molino, o cabezas

de los muñones pueden ser de fierro fundido
gris o nodular para diámetros menores de 1 m.
Cabezas más grandes se construyen de acero
fundido, el cual es relativamente liviano y puede
soldarse. Las cabezas son nervadas para
reforzarlas.
Revestimientos: Las caras de trabajo internas

del molino consisten de revestimientos
renovables que deben soportar impacto, ser
resistentes a la abrasión y promover el
movimiento más favorable de la carga

Tablas comparativas D/L para molino sag y
molino de bolas
Se pueden observar las diferencias entre las

dimensiones de los molinos sag y los molinos
de bola.
Los molinos de bola poseen una relación L/D≥1,

si esta relación es L/D≥2 pasa a ser un molino
tipo tubo.
Los molinos SAG poseen una relación L/D≤1.

MOLINO BOLAS
MOLINO SAG

Proyecto DEC&M
Nombre
MOLINO VERTICAL
Se aplica para la pulverización de varios materiales duros y
difíciles para la elaboración. Es ampliamente utilizado en muchos
campos industriales, tales como construcción, productos
químicos, fertilizantes químicos, metalurgia, minera, no metales,
abrasivos, resistencia de materiales, cerámica, acero, energía
termal y carbón, etc.

Principio de funcionamiento
El material de alimentación se suministra al molino bajo la

esclusa rotativa, (1) por un tubo de bajada sobre el centro del
plato giratorio de molienda (3). Las partículas magnetizables se
separan magnéticamente del material de alimentación antes de
la esclusa (1) y se retiran por un chute desviador 2 de
desviación. El material de molienda se desplaza sobre el plato
del molino bajo el efecto de la fuerza centrífuga hasta el borde
del plato y llega de este modo bajo los rodillos de molienda M (4)
suspendidos hidroneumáticamente. Estos trituran el material de
molienda, mientras los rodillos S más pequeños (5), que
funcionan entre los rodillos M correspondientes, favorecen la
preparación del lecho de molienda mediante la ventilación y la
precomprensión. Los rodillos se elevan al rodar sobre el lecho de
material. De este modo se desvía la unidad funcional de rodillo M
(4), balancín (6), palanca (7) y pistones del cilindro de sistema
hidráulico (8). El pistón elimina el aceite de la cámara superior
del cilindro en acumuladores de vejiga (9) llenos de gas: El
aceite contenido en la cámara superior del cilindro es transferido
a los acumuladores de vejiga. Las vejigas de goma llenas de
nitrógeno de los acumuladores se comprimen y funcionan como
resortes de gas. El tope (10) evita el contacto entre rodillo de
molienda y pista. El material molido por los rodillos M sale
despedido por la rotación del plato hacia fuera.

En la zona de la corona de álabes (11), que rodea el plato de molienda (3), la corriente de gas (caliente) (12) dirigida hacia arriba recoge la mezcla
de material molido y lo transporta hasta el separador (13). El separador (13), conforme a su regulación, rechaza el material grueso. Este cae en la
recirculación interna (14) sobre el plato de molienda (3) para volver a ser aplastado por los rodillos. El producto terminado pasa el separador y
abandona el molino LOESCHE con la corriente de gas (15). Durante la molienda de cemento mezclado y escoria de alto horno húmeda se evapora
de modo espontáneo el agua contenida en el material de alimentación mediante el contacto íntimo con la corriente de gas caliente. Por esto, ya en
la cámara del molino se alcanza la temperatura de salida del molino deseada de 80°C a 130°C como máximo. El cemento Portland de clinker puro
con anhidrita añadida se muele en el molino LOESCHE sin gas caliente, excepto en la fase inicial. En este caso el escaso contenido de agua se
evapora mediante el calor de la molienda. El molino se acciona mediante un motor eléctrico (17) por un reductor vertical (16). No son necesarios
motores con un par de arranque alto. Un cojinete de empuje en la parte superior del reductor absorbe las fuerzas del rodillo. Antes del arranque del
accionamiento del molino, los rodillos M se levantan hidráulicamente del plato del molino. Para ello, la presión de aceite en el cilindro hidráulico se
invierte al lado opuesto por el lado del sistema hidráulico. De este modo el molino puede arrancar vacío o lleno con un par de arranque mínimo, casi
40% del par de funcionamiento. Gracias al tope y a la elevación automática de los rodillos M (4), tampoco se produce ningún contacto metálico
entre los elementos de molienda cuando el molino arranca en vacío. No es necesario un, “accionamiento auxiliar” para el arranque en marcha lenta.
Los rodillos soporte (5) también se encuentran levantados cuando se arranca el molino. Las piezas de molienda sometidas al desgaste, como son
las camisas de rodillos y segmentos del plato (pista de molienda) del molino, se pueden cambiar rápidamente de modo sencillo. En los casos en los
que, en la cama de molienda haya materiales difíciles de moler, en exceso (partículas de hierro de escoria de alto horno) y se produzcan desgastes
locales de las piezas de molienda, es posible acoplar dispositivos móviles de soldadura, que desde el interior del molino, pueden recargar con
metales duros las partes desgastadas. Un accionamiento auxiliar realiza la propulsión de las piezas de molienda en la soldadura con un mínimo
consumo de corriente. Los molinos LOESCHE para la molienda exclusiva de escoria de alto horno poseen dispositivos para retirar continuamente
las partículas de hierro. Este método prolonga sensiblemente la vida de las piezas de molienda entre recargues.
Partes Importantes
Dimensiones
Características de otro modelo
• Capacidad: hasta 100 (t/h)

• Potencia: varía entre 15 a 1250
(HP)
• F100: ¼ ” (pulg)
• P80 : entre 2 a 75 (micrones)
• Medio molienda: bolas de acero
• Tipo de molienda: por abrasión
• Se usa en circuitos abiertos o
cerrados

Dimensiones y Capacidades

Proyecto Stock Pile
Nombre
STOCK PILE
El Stock Pile es utilizado para la acumulación y
distribución de material. Se compone de una
zona superficial, la cual está protegida por una
estructura metálica adecuada, donde se
produce el acopio del material mediante cintas
transportadoras elevadas. En la base del Stock
Pile se encuentra una zona subterránea
denominada Bunker, la cual tiene como función
distribuir el material acopiado, mediante
diversos equipos como chutes, correas
transportadoras, etc.
El tonelaje de los elementos que componen el

bunker y las dimensiones del mismo serán
determinados por la cantidad y el tipo de
equipos que conformarán la zona subterránea
del Stock Pile.
El proceso de construcción y montaje comienza

con el bunker, una vez terminado se da paso a
la construcción y montaje de la estructura
metálica que cubre la zona de acopio. La cual
se logra montar con la ayuda de una estructura
central provisoria y diversas grúas.

Componentes Principales Bunker Vista Superior
1. Chute Descarga Stock Pile
2. Chute Carga Alimentador
3. Chute Descarga Alimentador
4. Puente Grúa
5. Electroimán
6. Tecles
7. Correas Transportadoras

Secuencia de Montaje Bunker
- Montaje chutes descarga Stock Pile
- Montaje chutes de carga de Alimentadores
- Montaje chutes descarga alimentadores
- Alimentadores.
- Montaje Puente Grúa
- Montaje Electroimán
- Montaje Equipos Secundarios (tecles,

huinches, captación de polvo, etc.)

Construcción y Montaje Estructural.
Las obras civiles del Stock Pile se dividen en

obras asociadas al bunker y obras asociadas
a las fundaciones del Stock Pile.
Con respecto al bunker, las obras

comprenden una losa inferior, muros
perimetrales, rellenos perimetrales y losa
superior. En el interior de esta estructura de
hormigón estarán emplazados los equipos
necesarios para la distribución del material.
Las fundaciones del Stock Pile, se conforman

de zapatas de hormigón.
El montaje estructural de la cubierta el Stock

Pile se realiza mediante la creación de una
estructura octogonal central provisoria, a la
cual se añadirán columnas en forma simétrica
mediante la ayuda de grúas. Una vez armada
la estructura principal es posible realizar un
entramado que dará la forma de cono
invertido que posee un Stock Pile.

CEMENTO
Página
1 de
CAPÍTULO 8
CEMENTO

Proyecto DEC&M
Nombre
CASA DE BOLSAS
Unidad independiente de la planta donde se

embasan y almacenan los sacos normales de
42,5 Kg y Big Bags de 1500 Kg que son
ofrecidas al mercado por las cementeras. La
unidad requiere de elementos como
ensacadoras, paletizadoras y cintas
transportadoras.
Para materiales en polvo o de granulometrías

finas, se utiliza el sistema de llenado por turbina,
garantizando la buena fluidez y permitiendo un
alto grado de compactación, obteniendo

densidades aparentes más altas y haciendo
posible la utilización de sacos con menor
tamaño.
Componentes
Ensacadora (saco estándar)
Un ejemplo de estas maquinarias, son las H&B,

existen de 10 y 12 boquillas, con un rendimiento
aproximado de 2400 bgs/h.
Ensacadora (Big Bags)
El big bags es un modo de venta a granel que

poseen las cementeras nacionales y consiste en
grandes bolsas de cemento con cantidades que
varían entre los 1500 y 2000 kg. Para el
desarrollo de este embalaje se utiliza una
maquinaria especialmente diseñada.
Cintas Transportadoras
La cinta transportadora es la encargada del

traslado de las bolsas una vez que salen de la
ensacadora hacia los sectores de paletizado.
Sus dimensiones pueden ser variadas según los

requerimientos productivos de la industria, pero
como concepto general se puede utilizar la cinta
con las dimensiones y pesos que se muestran a
continuación.

Paletizador Automático
Dependiendo de las medidas del palet y las del

saco a paletizar, le presentamos los mosaicos
de paletizado más usuales. Es importante a la
hora de elegir una configuración estudiar la
relación entre el largo y el ancho del saco.
El paletizador recepciona los sacos en una

mesa de rodillos. Mediante una garra recoge el
saco y lo posiciona sobre la mesa de
paletización. Una vez la capa esta realizada la
parte inferior de la mesa de paletización se

abre, depositando los sacos sobre el palet. Este
ciclo se repetirá hasta completar el palet. Una
vez terminado, el palet es evacuado mediante
un camino de rodillos, dejando paso a un nuevo
palet vacío suministrado por el alimentador
automático de palets.
Configuración en Planta
Los paletizadotes automáticos pueden ser

montados con distintas distribuciones para
cumplir con los requerimientos de la industria.
Dependiendo de este tipo de montaje, sus
dimensiones varían, por lo cual es
importantísimo considerar esto dentro de la
planta.

RUBBER BELT CONVEYORS

Componentes de la cinta
1. subida de banda (tornillo ascendente)
2. banda transportadora
3. Estación de control
4. Rodillos
5. Rodillos de retorno limpio
6. Retorno banda
7. Limpiador de retorno
8. Limpiador de banda
9. sistema de contrapeso
10. sistema de contrapeso

Proyecto DEC&M
Nombre
TRANSPORTADORES DE CADENA DE
RASTRA
Los transportadores de cadena de rastra son
usados para el transporte horizontal o inclinado
de materiales de bulto (con inclinaciones hasta
20º). Los transportadores de cadena de rastra
pueden soportar (resistir) temperaturas hasta
350 ºC, y hasta 400 ºC de ser usadas con
cadenas especiales. 400-500ºC en periodos
cortos. El diseño de los eslabones de cadena
asegura el grado óptimo. En la fotografía se ve
un transportador de cadena de rastra en una
línea de producción.
Componentes Vista Lateral
8. Arranque
9. Iders
10. Placa de apoyo (cada 2,5 m)
11. Guía Lateral (cada 5,0 m)
12. Raspadores
Vista Superior
13. Cadena
14. Engranaje
15. Estación de disco
Capacidad de Transporte
Diagrama de Transporte Horizontal
Ejemplo:
Para un largo de 45 m y una capacidad requerida de 240 t/h.
Opción de maquinaria:
Tipo 6018, Velocidad de cadena: 0.28 m/s
Motor: 37 kW ; Peso: 7.900 + (500 x 45) = 30.400 kg
En caso de transporte inclinado, la capacidad es reducida a

los siguientes valores (app):
5º (30%) ; 10º(50%) ; 15º(60%) ; 20º(65%)

Dimensiones y Pesos
Side Inlet Double Inlet Common Inlet
En módulos de 625 mm
Máxima distancia para transporte horizontal

Proyecto DEC&M
Nombre:
HORNO ROTATORIO
Para la fabricación del clinquer a partir de
material crudo, es preciso calcinar este hasta
una temperatura de 1450°C alcanzando así la
clinkerización. El proceso de cocción exige una
atmósfera oxidante dentro de un horno, ya que
en caso contrario el cemento resultante
presentaría un fraguado más rápido y
resistencias más bajas. Para este proceso se
utilizan hornos giratorios, donde podemos
encontrar varias dimensiones, dependiendo del
requerimiento productivo de la planta. El horno
rotatorio, está formado por un tubo de acero de
longitud en proporción del radio entre 10:1 y
38:1. el horno es soportado por estaciones de
apoyo cuya cantidad varía de acuerdo con la
longitud del mismo, tiene una inclinación entre
2,5 y 4,5 %. La rotación en torno a su eje se
produce entre las 0,5 a 4,5 rpm. La rotación y
pendiente del tubo hacen que a su paso se
produzca el proceso de clinkerización, al que le
sigue el enfriamiento del material.

Proceso Realizado sobre Calizas
El proceso realizado en horno, consiste en el

secado, calcinación y clinkerización del material
a su paso.
Partes de un horno rotatorio
Las partes principales de un Horno Rotatorio

son las siguientes.
1. Burner Pipe (Quemador)
2. Steel Shell (Tambor de Acero)
3. Drive Gear (Engranaje)
4. Refractory Lining (Forro de Refracción)
5. Supports Tires and Roller (Soportes)

Descripción de partes
Kiln Shell Steel (cáscara de acero)
Es el tambor de acero rotatorio, por lo general

tienen entre 30 y 60 mm de espesor, soldado
para formar un cilindro, que unido en varias
partes puede llegar a alcanzar los 230 m de
largo y 6 m de diámetro.

Refractory Lining (forro refractario)
Su objetivo es aislar a la cáscara de acero de

las altas temperaturas dentro del horno y Forro Refractario interior.
protegerlo de las propiedades corrosivas del
material de proceso. El espesor del forro está
generalmente entre los 80 y 300 mm
Tyres and Rollers
Los neumáticos consisten en un bastidor de

acero solo anular, trabajado a máquina para
conseguir una superficie lisa cilíndrica. Este
neumático debe encajar en el tambor
cómodamente pero también debe permitir el
movimiento termal. El neumático se monta
sobre un par de rodillos de acero que también
son trabajados a máquina para conseguir su
lisura.
Burner Pipe (Quemador)
Este elemento es el encargado de producir una

llama grande y concéntrica en la parte inferior
del tubo del horno. Como el material pasa justo
por debajo de la llama, alcanza la temperatura
deseada y posteriormente va al sector de
enfriamiento.

Drive Gear (Engranaje)
Por lo general los hornos son girados por un

engranaje ubicado en la parte del refrigerador
de tubo. Este engranaje es conectado mediante
un tren de engranaje al motor eléctrico que le da
la fuerza para el momento de rotación
necesario. En algunos casos es necesario
comenzar el movimiento del horno para sacarlo
de la inercia mediante mecanismos auxiliares,
por ejemplo, durante cortes de corriente, sería
posible utilizar un pequeño motor eléctrico o un
motor diesel para desarrollar el momento de
rotación.
Referencia de módulos para hornos
(Pesos) Marca Zhengzhou Toper
Los pesos fueron obtenidos de la página oficial

de la marca y son entregados como referencia
para el tonelaje por módulo. los espesores del
acero utilizado no aparecen pero pueden ser
calculados con los datos referenciales
entregados en las tablas y utilizando como
referencia la densidad del acero como 7.850
Kg/m3.

Pesos referenciales de módulos para hornos giratorios

Dimensión Capacidad (t/h) Velocidad de Motor Power Weight Inclinación
Rotación (r/min) (Kw) (t) (%)
Φ1.4*33m 0.9-1.3 0.39-3.96 18.5 47.5 3
Φ1.6*36m 1.2-1.9 0.26-2.36 22 52 4
Φ1.8*45m 1.9-2.4 0.16-1.62 30 78.2 4
Φ1.9*39m 1.65-3 0.29-2.39 30 77.59 4
Φ2.0*40m 2.5-4 0.23-2.26 37 119.1 3
Φ2.2*45m 3.4-5.4 0.21-2.44 45 128.3 3.5
Φ2.5*40m 9.0-10.5 0.44-2.44 55 149.61 3.5
Φ2.5*50m 6.25-7.4 0.62-1.86 55 187.37 3
Φ2.5*54m 6.9-8.5 0.48-1.45 55 196.29 3.5
Φ2.7*42m 10.0-11.0 0.10-1.52 55 198.5 3.5
Φ2.8*44m 12.5-13.5 0.437-2.18 55 201.58 3.5
Φ3.0*45m 12.8-14.5 0.5-2.47 75 210.94 3.5
Φ3.0*48m 25.6-29.3 0.6-3.48 100 237 3.5
Φ3.0*60m 12.3-14.1 0.3-2 100 310 3.5
Φ3.2*50m 40.5-42 0.6-3 125 278 4
Referencia: http://www.made-in-china.com/showroom/zhengzhoutoper

Proyecto DEC&M
Nombre
PRECALENTADOR
En este proceso se utilizan precalentadores
para aumentar la eficiencia térmica. Un
precalentador de crudo consiste en una torre
vertical que contiene una serie de recipientes
tipo ciclón. Se introduce el crudo en la parte
superior de la torre. Los gases calientes de
escape provenientes del horno atraviesan a
contracorriente el crudo que va descendiendo
para calentarlo antes que ingrese al horno. Se
separa el crudo de los gases de combustión del
horno en el ciclón, que luego cae a la siguiente
etapa. Como el crudo entra en el horno a mayor
temperatura que en los hornos largos
convencionales de proceso seco, el horno con
precalentador es más corto.
Partes constituyentes
Cyclone walls
Cyclone roofs
Cone section/Feed pipes
Calciner
Riser
Back – up lining
Tertiary air duct

Proyecto DEC&M
Nombre
SILOS
El término silo se utiliza para denominar
depósitos de gran altura y disposición vertical
que permite almacenar material líquido o
granular a granel. Los silos pueden construirse
en forma individual, pero generalmente se
levantan en grupos para lograr una mayor
eficiencia operativa. La estructura colocada en
el fondo del silo y que permite la descarga de
material se denomina tolva. Este elemento
estructural puede presentar distintas
geometrías, destacándose entre otras, las
cónicas y piramidales, aunque pueden ser
también de fondos planos. En las paredes de
las tolvas se encuentran, usualmente, las
perforaciones que permiten la evacuación del
material almacenado. Actualmente los silos se
construyen utilizando dos tipos de materiales:
Acero y hormigón armado.
Componentes
Los principales elementos constitutivos de un

silo son los siguientes:
I. Compresor de presurización de tanque

de cisterna de transporte
II. Tanque de cisterna de transporte
III. Tolva de almacenaje
IV. Soplador para aireación neumática

durante descarga
V. Retirada de tolva a tanque de cisterna o

a tratamiento tecnológico
1. Chaqueta de tolva
2. Tolva de descarga suspendida
3. Azotea
4. Tubería seca con extinción de inyector
5. Tapa de seguridad
6. Entrada de revisión
7. Escalera
8. Pasamano circular
9. Relleno de tubería
10. Sensor de altura de nivel
11. Estructura de acero de apoyo

1. Tolva de recepción
2. Limpieza y preparación de grano,

espacios para el personal
3. Secado de grano
4. Elevador y escalera
5. Azotea superior, transportador y

plataformas de servicio
6. Conjunto de silos
7. Transportador de descarga
8. Tolva de expedición
a) Chaqueta de silo
b) Techo con ventilación
c) Tolva con aireación activa
d) Estructura de acero de soporte
e) Indicador de nivel.
f) Termómetro de silo
Cono de acero y salida sobre tolva:
Este sector tiene por función cubrir la caída

directa en forma vertical sobre la perforación de
salida. Los rieles que se ven dirigidos hacia el
orificio de salida corresponden a un sistema
especial de aire (segmentos de aireación), que
evita la aglomeración del material y facilita el
escurrimiento en el sector del cono.
Alimentador con dos salidas

Alimentadores: los alimentadores están
ubicados bajo la tolva del silo. Estos pueden ser
de una o dos descargas, según los
requerimientos de la planta y el flujo de salida
del material.
Filtros de Aire: el aire es suministrado al silo por

sopladores, uno para cada subsector. El
sistema puede estar constituido además por
filtros que limpian el aire e impiden la entrada de
material.
Varios Sistemas:
Silo con doble almacenamiento
Silo con tolva de varias salidas
Silo con salida central

Silos Metálicos
Los silos de metálicos se montan con gran

rapidez y son ideales sobre todo para
almacenar durante cortos tiempos productos de
fluencia libre. Las cargas sobre el suelo son
menores y la cimentación es más sencilla.
Se utiliza generalmente acero galvanizado

convencional o aleaciones de zinc y aluminio. El
galvanizado impide que elementos corrosivos
dañen el acero. En caso de rasguños o
cortaduras del acero, el zinc se corroerá antes
que el acero. El aluminio se corroe más
lentamente que el zinc, por ello ofrece una
mejor protección aunque no tiene una mejor
calidad catódica que el zinc.
Generalmente se montan sobre una estructura

(aunque también los hay con base de hormigón)
y utilizadas para productos que requieran
quedar aislados del suelo evitando la humedad.
El nexo de unión entre el cuerpo cilíndrico y la

tolva se realiza mediante un zuncho perimetral
de perfil especial laminada en caliente donde se
fijan los dos elementos mediante tornillos con
sus correspondientes juntas de rallado para una
perfecta estanqueidad.
Los postes metálicos que soportan el silo parten

del zuncho perimetral que por medio de placas
quedan fijados mediante tornillos.

TERMOELÉCTRICA
Página
1 de
CAPÍTULO 9
TERMOELÉCTRICA

Proyecto DEC&M
Nombre
CALDERAS
Descripción
Un generador de vapor puede definirse desde un punto de vista

energético y desde un punto de vista práctico. Energéticamente,
una caldera (sector donde ocurre el cambio de fase) es un sistema
que aprovecha la energía térmica liberada en un proceso de
combustión de forma que, mediante un fluido térmico, la distribuye
a las necesidades de una planta. En términos prácticos, una
caldera es un recipiente a presión cerrado en el que se calienta un
fluido para un uso externo, particularmente, vapor de agua a
mayor presión que la atmosférica.
Componentes
Una unidad de generación de vapor es construida de acuerdo a

normas y códigos vigentes en cada país. A pesar que su
estructura es bastante diversificada las unidades modernas y de
tamaño superior son equipadas con los siguientes componentes:
• Hogar, con su respectiva parrilla, cámara de

combustión, cenicero y altar.
• Caldera, compuesta de un cuerpo cilíndrico de chapa
de acero y expuesto a la acción de las llamas y
gases.
• Sobrecalentador, destinados a aumentar la
temperatura del vapor generado.
• Economizador, destinado a precalentar el agua de
alimentación.
Calentador de aire, en si aprovecha el calor residual de los

gases de combustión.
La figura a continuación muestra esquemáticamente tales

componentes para una unidad de 65 MW, 230 ton de
vapor/hora, 160 bar (2320 psi) 540 ºC.
Hogar
Comprende el lugar donde se desenvuelve la quema del

combustible, las temperaturas pueden oscilar entre 900 ºC y
1400 ºC. En la figura anexa, niveles de quemadores suplen una
mezcla de carbón pulverizado y aire.
Una clasificación general permite observar que los hogares se

dividen en:
• Hogares para combustible sólidos entre los que se

tienen, de carga a mano, emparrillados mecánicos y
de polvo de carbón
• Hogares para petróleo
• Hogares para gases.
Caldera
En rigor la caldera comprende aquel sector y partes donde

ocurre el cambio de fase del estado líquido del agua a la fase de
vapor. Las paredes de agua y domos también forman parte de la
caldera, de esta forma esquemáticamente el proceso energético
que ocurre en un generador de vapor puede visualizarse a través
de la siguiente figura:

Sobrecalentador
Consiste en un haz tubular destinado a aumentar la temperatura

del vapor generado en la caldera. En unidades grandes, los
sobrecalentadores son proyectados de modo de aprovechar la
energía por radiación y convección, de esta forma una
clasificación de los sobrecalentadores se basa en el mecanismo
predominante de transferencia de calor.
Los sobrecalentadores convectivos son instalados en el trayecto

de los gases de combustión, la figura a continuación muestra el
tipo de sobrecalentador convectivo.
Los sobrecalentadores radiactivos se instalan en la parte

superior de la cámara de combustión conforme se observa en la
figura.
Sobrecalentador Convectivo
Sobre calentador Radiactivo

Economizadores
Son intercambiadores de calor cuya misión es elevar la

temperatura del agua de alimentación en la caldera mediante el
aprovechamiento disponible en los gases de combustión, entre
otras funciones además de aumentar la eficiencia, minimiza el
choque térmico entre el agua de alimentación y la existente en
los domos. Estos se instalan en unidades mayores, posteriores a
los sobrecalentadores y normalmente se construyen en acero al
carbono con diámetros de los tubos entre 40 y 80 mm de
diámetro externo. En términos técnicos, para su diseño se debe
estudiar la presencia en los gases de escape de trióxido de
azufre SO3. Esto, considerando que como causa de las
superficies frías del economizador puede formarse ácido
sulfúrico sobre la superficie del economizador.

Calentadores de Aire
Elevan la temperatura del aire utilizado en la combustión y se

instalan al final del trayecto de los gases de escape. La
instalación de estos equipos puede significar economías de
energía en torno de 5 a 10%. Además de reducir el consumo de
combustible, aumenta la velocidad de combustión y contribuye
para que la combustión ocurra en forma estable y uniforme.
Normalmente este tipo de intercambiador funciona

contracorriente y se clasifican en regenerativos y recuperativos.
En el caso de los recuperativos la transferencia de energía es
directa y se construyen de placas y/o tubulares. Para el caso
regenerativo la transferencia de energía es indirecta donde una
Calentador de Aire Tubular
masa rotativa constituida por placas de metal es térmicamente
regenerada por el calor sensible de los gases y enfriada por la
corriente de aire (llamados Ljungstroem).
Los calentadores tubulares tienen diámetros externos entre 40 a

100 mm y son de acero al carbono o fierro fundido, sin embargo,
ocupan grandes espacios y tienen costos iniciales elevados. En
el caso de los calentadores de placas a pesar de ser compactos
presentan complejidad en su mantención en términos de
mantención.
Calentador de Aire Rotativo

En términos genéricos, un generador de vapor puede describirse 1. Disposición de Fluidos
si es de tiraje forzado o natural, si es para agua caliente o vapor
y finalmente si es de tubos de humos o tubos de agua. Sin 1.1 Tubos de Agua (Acuotubulares)
embargo, una clasificación más formal puede establecerse
según los siguientes criterios:
El agua circula dentro de los tubos y frecuentemente son adaptadas a unidades
1. Disposición de los fluidos equipadas con economizador y sobrecalentador. Asimismo, los gases calientes
2. Tipo de circulación pasan alrededor de los tubos. Sus ventajas naturales obedecen al hecho que
3. Tipo de transmisión de calor puede obtenerse mayor capacidad aumentando el número de tubos,
4. Operación independientemente del diámetro del calderín de vapor y que el calderín (domo)
5. Presión
no está expuesto al calor radiante de la llama. Adicionalmente, en términos
operacionales, en este tipo de calderas (comparativamente con calderas
pirotubulares) se dispone de mayor libertad para incrementar las capacidades y
presiones debido a la circulación eficiente del agua y finalmente la rotura de
tubos es más difícil por lo que antiguamente se les llamaba “calderas
inexplosivas”.
Los elevados rangos de capacidad y presiones a las que pueden operar las
hacen extremadamente útiles para centrales termoeléctricas entre otras. Entre
los tipos constructivos se encuentran las de tubos rectos y tubos curvados.
Tubos Rectos
(a) Antigua caldera de tubos rectos de 4” de diámetro con

cabezales de acero estampado y domo longitudinal.
(b) Caldera acuotubular de tubos rectos con domo transversal.
Tubos Curvados
En general, la virtud de este tipo de tubos curvados se basa en Tubos Rectos

la libre dilatación y contracción del conjunto. Los tipos se
encuentran a continuación dentro de las cuales resalta la
Caldera Stirling que fue de las primeras en construirse con tubos
curvados. Variantes existen tales como los tipos A, D y O
respectivamente.
Tubos Curvados
1.2 Calderas Tubos de humo (Pirotubular)
Esta es la caldera que más prevalece y se utiliza para

aplicaciones de calentamiento de procesos, aplicaciones
industriales y comerciales.
Las calderas pirotubulares se clasifican en tubulares horizontales

(de retorno horizontal), económicas o de tipo de cajas de humos,
de caja de fuego tipo locomotora, tipo marina escocesa (Scotch
Marine), tubular vertical y caldera vertical sin tubos.
Caldera Pirotubular con Tubos Horizontales con Retorno
En general el diseño de la marina escocesa de hogar interior, es
predominante y tiene una capacidad hasta 22.5 toneladas de
vapor /hora. Por sobre esta capacidad se utilizan calderas de
tubos de agua.
Caldera Pirotubular de tipo económico de tres pasos

2 Tipo de Circulación
Según este aspecto, se observan tres tipos de circulación:

circulación natural, circulación asistida y circulación forzada.
2.1 Circulación natural.
La circulación natural es característica principal de la mayoría de

las calderas acuotubulares. Físicamente es consecuencia de la
diferencia del peso específico entre el líquido y el vapor. Esta
diferencia tiende a ser menor en cuanto mayor sea la presión de
operación. La figura a continuación muestra la relación de pesos
específicos del agua en su fase líquida y vapor como función de
la presión.
La aplicación de la circulación natural en calderas acuotubulares

es limitada solo para unidades de gran tamaño con presiones
hasta 2320 psi. A partir de ese valor, la circulación natural queda
perjudicada por la pequeña diferencia entre los pesos
específicos del líquido y del vapor.
Esquemáticamente, las diversas configuraciones utilizadas en

calderas acuotubulares con circulación natural son las que se
muestran en la figura.
2.2 Circulación Asistida
Las calderas acuotubulares de circulación asistida son

generalmente construidas con paredes de agua y un único
tambor separador. Son también conocidas por calderas de
circulación auxiliada o de circulación acelerada. Las bombas
utilizadas son de alto caudal y pequeño salto de presión,
especialmente proyectadas para que operen con agua
caliente.
Las primeras unidades con circulación asistida recibieron el

nombre de calderas La Mont y fueron construidas para usinas
termoeléctricas. Las bombas de recirculación eliminan los
problemas naturales de la circulación natural, dispensando la
instalación de tubos de gran diámetro. Tubos de diámetro
reducido (25 – 35 mm) proporcionan economía de material y
eficiente intercambio de calor con los gases de combustión.
Para evitar problemas de cavitación en la succión de la bomba,
estas son montadas en la base de la caldera, abajo del tambor
separador.
Clasificación de las Calderas
2.3 Circulación Forzada
En este caso a diferencia de las anteriores no hay recirculación

de agua, el agua es forzada a escurrir en una única pasada por
la tubulación y por la acción de la propia bomba de
alimentación. En este tipo de calderas la pasada forzada
dispensa la instalación de tubos de gran diámetro y no hay
inconvenientes con la inclinación del haz de tubos o con el
sentido del flujo de agua, asimismo, no hay tambor separador.
Presiones inferiores a la presión crítica, sugieren la instalación
de cilindros separadores localizados en puntos intermediarios
del circuito de agua para permitir la extracción de impurezas.
De este modo, se minimiza la presencia de sílica y otras
substancias sólidas en el vapor que deja la caldera.
Las primeras unidades recibieron el nombre de calderas

Benson y fueron construidas para atender usinas
termoeléctricas de gran porte. Este tipo de calderas requiere
un sistema de control muy sensible desde que la temperatura
del vapor en la salida de los sobrecalentadores varía
rápidamente con la oscilación del flujo de agua.
Clasificación de las Calderas
3. Según el Tipo de Transmisión de Calor
3.1 Calderas con predominio de la convección
3.2 Calderas con predominio de la radiación
3.3 Caldera mixta de radiación y convección
4. Según la Operación
4.1 Calderas automáticas
4.2 Calderas semiautomáticas
4.3 Calderas de operación manual
5. Según la Presión y Temperatura de Trabajo
5.1 Calderas subcríticas
5.2 Calderas hipercríticas

Proyecto DEC&M
Nombre
CONDENSADOR
Al salir de la turbina el vapor de baja presión

entra al condensador donde cede parte de su
energía al agua fría de alimentación que circula
por tuberías procedentes de la torre de
enfriamiento o de una fuente de agua cercana.
La función del condensador no es únicamente

condensar el vapor procedente de la turbina,
sino también reducir la presión a la que esta se
condensa, lo cual incrementa la eficiencia del
ciclo.



Proyecto DEC&M
Nombre
PRECIPITADOR ELECTRICIDAD (ESP)

Peso referencia
2.200 toneladas
Capacidad
10.000 cfm-30.000 cfm (pies cúbicos por
minuto).
Descripción

ESP es una gran unidad industrial utilizada
para el control de emisión de partículas. Está
diseñado para atrapar y remover pequeñas
partículas de polvo provenientes de gases de
combustión de un proceso industrial.
El funcionamiento comienza básicamente

cuando el gas entra al precipitador en donde
se encuentran zonas con electrodos de
descarga de alto voltaje.
Estos electrodos emiten iones cargados

negativamente en el gas. Esta característica
de los electrodos hace que las partículas del
gas se carguen y se adhieran a los
electrodos de polaridad opuesta.
Estas partículas cargadas son reunidas en

placas donde posteriormente son sacadas a
las tolvas donde son removidas.
El aire es liberado a la atmosfera limpio

después de este proceso.
Puede operar con temperaturas cercanas a

los 400° Celsius. Los ESP están fabricados
de placas de acero con aislación de aluminio.

Nombre

MOLINOS ALIMENTADORES
Peso referencia
215 toneladas
Capacidad
48 t/h (toneladas por hora)

Descripción
Son parte importante en la alimentación para

producir la combustión necesaria que
permita el calentamiento del agua
proveniente de los recursos naturales
utilizados (río, mar, etc.).
Sus funciones principales son: pulverizar el

carbón proveniente de los alimentadores
hasta tenerlo en tamaños convenientes para
la entrada a la caldera, secar el polvo de
carbón y transportarlo por medio del aire
primario caliente, clasificar el carbón a utilizar
y distribuir este polvo uniformemente a los
distintos quemadores de la caldera.
El carbón es alimentado centralmente a

través de los clasificadores (classifier inlet
vanes). Luego cae a la zona de pulverizado
(grinding roller, grinding table). Es aquí
donde el polvo de carbón se transporta por
fuerza centrífuga. Con la ayuda de aire seco
que entra por orificios centrales (nozzle ring),
las partículas son llevadas a la zona de
pulverizado una y otra vez hasta alcanzar el
tamaño necesario. El aire caliente (primary
air inlet) conduce luego al polvo hacia los
quemadores en la caldera. Están fabricados
principalmente de acero inoxidable.
Todo el molino es manejado por un motor

eléctrico (planetary gear drive).

Nombre

TOLVA DE CARBÓN - COAL BUNKER
Peso Referencia
33 toneladas.
Capacidad
Variable.
Descripción
Tienen la tarea de recibir y almacenar el

carbón proveniente de alguna fuente exterior
donde ya ha tenido algún proceso de
disminución de tamaño, para luego alimentar
a los molinos de pulverizado antes descritos.
Son alimentados por una correa
transportadora que debe recorrer una
distancia considerable.
Están fabricados generalmente de acero

inoxidable.

Nombre

CORREA TRANSPORTADORA
Peso referencia
32 toneladas.
Capacidad
40-50 t/h variable (toneladas por hora).

Descripción
Tienen la tarea de recibir y almacenar el

carbón proveniente de alguna fuente exterior
donde ya ha tenido algún proceso de
disminución de tamaño, para luego alimentar
a los molinos de pulverizado antes descritos.

Son alimentados por una correa
transportadora que debe recorrer una
distancia considerable, la cual generalmente
es de goma, aunque existen una serie de
materiales componentes principalmente
plásticos. La mayoría de las correas esta
compuesta por varias capas, pero lo más
común es que estén compuestas por dos
capas.
El sistema esta compuesto por un cuerpo de

acero inoxidable, con una serie de poleas
que hacen posible que la correa se mueva y
en donde algunas de ellas son las
encargadas de brindar el poder para

desarrollar el movimiento.

Nombre
QUEMADORES - COAL BURNERS

Descripción
Su función es lograr la combustión dentro de

la caldera. Estos quemadores son
alimentados desde un molino con polvo
pulverizado de carbón.
El carbón proveniente de los molinos junto

con el aire primario será abordado por el aire
secundario avanzando este último alrededor
de esta tubería (aire primario con carbón). La
función principal del aire secundario será la
estabilización de la combustión y el control
de las emisiones de óxidos de nitrógeno
necesarias.
El diseño de los quemadores debe ser tal

que las emisiones de óxidos de nitrógeno no
debe exceder los límites que las normas del
lugar de ejecución de las obras lo exija.

Nombre

OIL COAL BURNERS
Peso referencia

0.8 toneladas.
Capacidad
Descripción
Están ubicados en el medio de los

quemadores. Su función principal es dar un
apoyo a la combustión en la caldera para
bajas cargas de carbón pulverizado. Estos
quemadores serán alimentados por un
estanque de petróleo ubicado externamente
para otorgar el descrito apoyo. La llama de
este dispositivo será monitoreada por un
scanner. Su cuidado radica en evitar
posicionamiento bajo la radiación del horno
de la caldera.
En general están equipados con cajas de

control local y sistemas de manejos
especiales, todo esto posible debido a la
ubicación de válvulas electro neumáticas.
Los scanner controladores son
continuamente ayudados por aire fresco que
proviene de los ventiladores.
Son fabricados principalmente de acero

inoxidable.

Nombre
SISTEMA DE VENTILADORES.
Peso
Capacidad
50 Hz (poder de frecuencia)
Descripción
El sistema de ventiladores tiene la tarea de

alimentar ya sea con aire caliente o fresco a
la caldera para un uso más eficaz.
Estos pertenecen al sistema de aire de una

caldera y entre sus funciones están el
succionar, generar y distribuir aire a los
diferentes componentes. El sistema de
ventiladores FD tiene la tarea de alimentar
los quemadores y al sistema primario de aire
que hace posible, junto a otros componentes,
la combustión dentro de la caldera. Además,
estos ventiladores succionan el aire
atmosférico para luego llevarlo al sistema
regenerativo de aire (Ljungström) en donde
redireccionan el flujo de aire a la caldera.
El sistema de ventiladores de flujo radial

también pertenece al grupo de alimentadores
de aire principalmente hacia los quemadores,
haciendo más eficiente el proceso de
funcionamiento de una caldera.
El aire caliente es primordial para efectuar la

combustión interna de la caldera, siempre
controlado, además, por el aire fresco que
evita grandes temperaturas internas
innecesarias para el proceso interno del
sistema.
Principalmente están fabricados de acero

inoxidable y paletas de aluminio entre otros
accesorios.

Nombre

REGENERATIVE AIR PREHEATER
Peso referencia

95 toneladas
Capacidad
Descripción
Este sistema tiene como función principal

calentar el aire proveniente del sistema
primario y secundario de aire.
Está constituido principalmente por un rotor,

un sistema central, elementos calentadores,
un sistema hermético, conductores y otros
accesorios.

El sistema permite tomar el gas proveniente
de la combustión producida en la caldera
(flue gas), para luego mediante el sistema de
rotación del rotor, hacer pasar este gas a
través primero de una zona caliente (en el
caso de la figura, la parte superior), pero solo
por la mitad de este. Luego este aire sale de
la parte fría del sistema para ser llevado
nuevamente al proceso como aire frío
entrante (Inlet air), pasar a través del rotor y
salir posteriormente nuevamente a través de
la zona caliente del sistema, pero esta vez
no como gas de desperdicio sino como aire
caliente para redireccionarlo a la caldera.
Este sistema ya ocupado hace muchos años

permite elevar la eficiencia de la caldera,
rescatando el calor proveniente del gas de
combustión y reinsertándolo al sistema.

Nombre

ESTANQUES DE ALMACENAJES.
Peso
Variable.
Capacidad
Según necesidades del proyecto.

Descripción
Los estanques de almacenaje son relevantes

en obras industriales en donde siempre es
necesario tener una reserva de algún
elemento indispensable para el
funcionamiento de la industria.

En el caso de una caldera con alimentación a
carbón, es necesario tener una serie de
estanques, como por ejemplo: estanque para
almacenaje de agua que es útil para el
lavado de los calentadores de aire
(Ljungström), estanques para los
distribuidores blow-down, el estanque flash
(flash tank), un estanque de almacenaje para
el petróleo (oil storage tank) para el uso de
los quemadores dentro de la caldera y el
estanque para lavado (washing tank) entre
los más importantes.
Generalmente están fabricados de acero con

algún grado de aislación y protección ante
elementos corrosivos

Nombre

DUCTOS DE AIRE CALIENTE Y FRÍO.
Peso
Capacidad
13 m/s (flujo de gas)

Descripción
Son ductos generalmente de acero de

sección circular y rectangular y con accesos
para ser inspeccionados. En la caldera
cumplen la función principalmente de
direccionar el aire proveniente de los
ventiladores a los precalentadores de aire
(Ljungström), conducir el aire primario de los
Ljungström a los molinos pulverizadores,
conducir el aire primario caliente de los
Ljungström a los quemadores y conducción
del aire terciario y secundario entre sus
principales funciones.
Son fabricados principalmente de placas de

acero carbónico, generalmente de 5 mm de
espesor.

Nombre

DOMO
Peso referencia
190 toneladas.
Capacidad
Variable.
Descripción
Por lo general es de forma cilíndrica, y

apoyado generalmente en sus extremos a
una estructura soportante. En su interior
tiene separadores de ciclo, los cuales
apartan el vapor de agua de la mezcla vapor-
agua.
Contiene una serie de orificios que cumplen

la función de unir el domo con los
blowdowns, los ductos internos de vapor
hacia la caldera, válvulas de seguridad,
descargas de emergencia y distribución
hacia los downcomers. Después de este
paso, el vapor es direccionado hacia la
primera estación del superheater o sobre
calentador. Por lo general, se ubica en frente
del horno de la caldera.
Esta fabricado de elementos de acero

soldados.

Nombre

ECONOMIZADOR
Peso referencia
156 toneladas.
Capacidad
10 m/s (velocidad gas a través de las

tuberías)
Descripción

Es la primera estación del agua proveniente
de los alimentadores a la caldera, en donde
esta agua es precalentada antes de seguir
su paso hacia el domo, la cual es la
segunda estación del líquido.
Esta constituido por tubos paralelos que

forman una membrana tubular, donde los
diámetros de estos tubos varían según el
proyecto (por ejemplo: 42.4 mm en
termoeléctrica Colbún).

Deben ser diseñados para excluir cualquier
posibilidad de evaporación durante este paso
de agua y también para el arranque del
sistema.
Llevan ese nombre debido a que una de las

principales funciones es reducir la energía de
consumo del sistema, en este caso una
caldera.
Las tuberías están fabricadas de acero

inoxidable.

Nombre

EVAPORIZADOR
Peso referencia
50 toneladas (membrana)
Capacidad
10 m/s. ( velocidad del gas)

Descripción
Las funciones principales de este sistema en

una caldera son reducir el volumen del
producto (vapor), remover el agua antes de
ser evaporada (secada) y alargar la vida útil
del sistema completo.

El agua proveniente del domo, que
posteriormente es sacada a través de los
downcomers, es llevada a los cabezales
inferiores del evaporator o evaporizador.
En muchos casos el sistema evaporizador

crea las paredes del horno de la caldera,
desde la parte más baja hasta la parte más
alta de la caldera debido a la conformación
de tubos paralelos.
El evaporizador está formado por tuberías

downcomers, cabezales y tubos
interconectantes que aseguran el traslado
del agua. Además, estas membranas
tubulares son rigidizadas por el sistema de
buckstays.
Las tuberías están fabricadas principalmente

de acero inoxidable.

Nombre

SISTEMA BUCKSTAYS
Descripción
Este sistema es usado principalmente para

rigidizar un sistema de membranas
tubulares, como es el caso del evaporizador
antes descrito.
Es usado además en la unión de dos

paredes de membranas unidas en un borde y

en donde ambas forman una esquina.

Están hechas generalmente por barras
soldadas, formando una “viga” que cruza la
sección de la membrana tubular.
Debido a la unión de este sistema se

encuentra más utilidad en el traspaso de
fuerzas entre todas las membranas que son
unidas, por lo que la distribución de fuerzas
es más uniforme a lo largo de la pared
tubular.

Las vigas del sistema buckstays están
fabricadas especialmente de acero y sus
versiones según la necesidad (carbónico,
inoxidable, aleaciones).

Nombre

TUBOS DE BAJADA
Peso referencia
35.3 toneladas
Descripción
Es el sistema encargado de llevar el agua

que estaba en el domo para luego
direccionarla al evaporizador.
Esta agua puede ser sacada debido a que

puede estar un poco fría o solo porque el
sistema necesita descargar una cierta
cantidad innecesaria para el proceso.

Esta conformado por tubería que varía según
el proyecto (en termoeléctrica Colbún son 6
downcomers de diámetro 457 mm cada uno).

Los downcomers están fabricados de acero
generalmente inoxidable o carbónico.

Nombre

SOBRECALENTADOR - SUPERHEATER
Peso referencia
60 toneladas
Capacidad
10 m/s (velocidad de vapor).

Descripción
Este sistema esta encargado de recalentar el

vapor proveniente de la caldera
(específicamente el domo) para aumentar la
energía termal y disminuir la probabilidad de
condensación.
En general, debido a lo explicado

anteriormente, aumenta la eficacia del
sistema completo.
El vapor recalentado que sale del

superheater es llamado vapor
sobrecalentado (superheated steam), a
diferencia del que no es sobrecalentado y
que es llamado vapor saturado o húmedo
(saturated o wet steam).
Esta conformado por una serie de tuberías

con cabezales de entrada y salida. Además,
el diámetro de las tuberías varía según el
proyecto.
En algunos proyectos, como es el caso de la

caldera de Colbún, el superheater cuenta
con más de un escenario. En el mencionado
proyecto existen además del superheater 1,
el superheater 2, el superheater 3 y el
superheater 4, esto para aumentar el
rendimiento de la caldera.

Las tuberías componentes de este sistema
están fabricadas de acero inoxidable.

Nombre

RECALENTADOR - REHEATER
Peso referencia

416 toneladas.
Capacidad
10 (m/s) (velocidad de gas).

Descripción
Después que el vapor sale del último

escenario del superheater, es llevado al
primer escenario de la turbina (o turbina de
alta presión) donde se comienza a accionar
para comenzar la generación de electricidad.
Luego de realizar este primer paso a través

de la turbina, el vapor es devuelto hacia la
caldera donde se encuentra con otro sistema
muy importante, el reheater o recalentador.
Aquí el vapor es recalentado en un sistema
similar al superheater y en donde el vapor
puede actuar más eficazmente en el
proceso.
Después de la salida del vapor desde el
reheater, este vuelve a la parte baja de
presión de la turbina para completar el
proceso de generación de electricidad.
Luego este vapor es condensado y puesto
nuevamente en camino como agua hacia el
comienzo del proceso en la caldera.
Al igual que los superheaters, el reheater
puede contar con más de un escenario, en

particular la futura termoeléctrica de Colbún
contará con el reheater 1 y reheater 2.
Además, este sistema cuenta con cabezales,

tubos de suspensión, tuberías

interconectantes, entre otros accesorios.

Al igual que los sistemas de tuberías antes
mencionados, están fabricados de acero
inoxidable.

Nombre

BLOWDOWN SYSTEM
Capacidad

80 m/s (velocidad de gas).
Descripción
Este sistema tiene como función principal

limpiar las impurezas que contiene el agua
de alimentación, tal como son las partículas
disueltas.
Para evitar este problema esta agua se

descarga periódicamente desde la caldera,
más específicamente desde el domo hacia
estanques antes descritos (blow-down tank,
start-up flash tank).
Esta agua puede ser reutilizada para la

caldera o simplemente descargada al
alimentador natural de donde fue succionada
(mar, río, etc.).
Este sistema trae como consecuencia

mejores rendimientos en general para la
caldera, con lo que se evita el uso excesivo
de energía de consumo, pérdidas de calor,
entre otros beneficios.
Al igual que la mayoría de los elementos de

una caldera, esta constituido por tuberías,
cabezales, drenajes, válvulas entre otros
accesorios.
Este sistema de tuberías esta constituido por

acero inoxidable.

Nombre
SOOTBLOWERS.
Peso referencia
1 tonelada.
Descripción
Este sistema es el encargado de limpiar

partes importantes de la caldera para su
óptimo funcionamiento.
Por lo general son destinados a limpiar las
superficies calientes de los superheaters,
reheaters y economizer.

Consta generalmente de un motor que lo
hace girar y rotar para mayor alcance de los
elementos a limpiar.
Esta limpieza se realiza ya sea con vapor o
agua y tiene accesorios que completan el
sistema.
En particular, la termoeléctrica Colbún

tendrá 22 sootblowers y se utilizará vapor
extraído del sistema superheater.
Están fabricados de aleaciones de acero

para resistir las altas temperaturas.

Nombre
COLGADORES - HANGERS
Peso
0.4 toneladas.
Descripción
En general, la mayoría de los elementos

sometidos a alta presión de una caldera
necesitan estar apoyados en algún elemento
soportante.
Estos elementos están colgados bajo una

estructura o marco (generalmente estructura
de acero) y para ello necesitan soportes
colgantes como los que se muestran en las
figuras.
Estos elementos están destinados a estar en

contacto con altas temperaturas por lo que
están fabricados principalmente de acero
inoxidable con alguna otra aislación.

Nombre

CABEZALES - HEADERS
Peso referencia
8.5 toneladas.
Descripción
Al igual que los colgadores (hangers), los

cabezales forman parte de la mayoría de los
equipos mecánicos antes descritos, en
donde cumplen la función de recolectar el
agua o vapor para llevarlo dentro o fuera del
equipo del cual se está hablando
(superheater, reheater, economizar, etc.).
Se puede hablar de los colectores de la

caldera y están ubicados periféricamente en
los distintos equipos mecánicos.
Al igual que los equipos que los colectores

abastecen, están fabricados de acero
inoxidable.

Nombre

CHUTE-TOLVA RECOLECTORA.
Peso referencia
15 toneladas.
Capacidad
Variable.
Descripción

Este equipo mecánico es relevante en la
recolección de ceniza proveniente de la
combustión producida en el horno de la
caldera.

En muchos casos de montaje y en particular
la caldera de la termoeléctrica Colbún, el
sistema de tolva está conectado a los tubos
del evaporador (evaporator) en la boca de la
caldera (nivel inferior).
La confección de las tolvas varía según el

proyecto, pero por lo general están
fabricadas de acero carbónico.
Estas tolvas son sumergidas en baños de

agua pertenecientes a otro equipo mecánico
que forma parte del sistema de extracción de
cenizas, hablamos del extractor, y este
proceso sirve para mantener la tolva
hermética en contra del aire que pueda
ingresar.

Nombre

SLAG - EXTRACTOR DE CENIZAS.
Peso referencia
45 toneladas.
Descripción
Como su nombre lo determina, este equipo

tiene la principal función de extraer la ceniza
recolectada en la tolva proveniente de la
caldera para luego enfriarla a la temperatura
suficiente que permita descargarla al
siguiente proceso del sistema.
Este extractor esta formado por una cadena

transportadora sumergida que tiene la misión
de llevar la ceniza acumulada. El equipo se
encuentra inmediatamente abajo de la tolva y
además, la cadena contiene paletas que
ayudan a transportar la ceniza hacia el
moledor de aglomerantes. El agua donde

esta sumergida la cadena servirá para enfriar
la ceniza y posteriormente descargarla al
moledor.
Por lo general y al igual que la tolva, estos

extractores son fabricados de acero
carbónico correctamente rigidizado.
La parte de salida del extractor es inclinada y

permite sacar el agua con ceniza, además de
retornar el agua al extractor.
Lo relacionado con rieles, cadenas, guías,

etc, son fabricadas de materiales muy
resistentes (aceros).

Nombre

DEMOLEDOR - CRUSHER
Peso referencia
3 toneladas.
Capacidad
160-350 t/h.
Descripción
Este equipo conformado generalmente por

un doble rotor con incorporación de dientes
en su interior, tiene la tarea de reducir el
tamaño de las grandes aglomeraciones de
cenizas. En el caso del demoledor de la
termoeléctrica Colbún, esta diseñado para
reducir las aglomeraciones de cenizas a un
tamaño máximo de 50 mm.

Este trabajo es esencial para que los
pequeños tamaños de partículas sean
llevados al bucket elevator.
Este equipo será almacenado desde el

extractor antes descrito.
Luego de pasar por el demoledor, las

partículas serán acumuladas en la fosa de
cenizas, para luego ser transportadas por el
bucket elevator.
Todas las partes que conforman a este

equipo son fabricadas de materiales muy
resistentes, tal como acero inoxidable,
carbónico o aleaciones.

Nombre
ELEVADOR DE PALETAS.
Peso referencia
30 toneladas.
Capacidad
100 m 3 /h
Descripción
Este equipo mecánico tiene la tarea de

elevar el material de ceniza recolectado en la
fosa después de haber pasado por el
demoledor.
Por lo general estos equipos son del tipo

gravitacional (es el caso de termoeléctrica
Colbún), esto debido a que las paletas que
conforman al elevador hacen la descarga de
material con ayuda de la gravedad.
Las paletas son especialmente tratadas para

evitar el desgaste de las superficies
utilizadas y son fabricadas especialmente de
acero resistente a la corrosión.

Nombre

SILO DE ALMACENAJE.
Peso referencia
120 toneladas.
Capacidad
Variable (200 m 3 aprox.)

Descripción
Este equipo es un container fabricado por lo

general en varias secciones para su fácil
transporte y montaje en terreno.

Su función es almacenar el material
proveniente del elevador de paletas (Beckett
elevador) y esta equipado con algunos
accesorios importantes tales como: indicador
de niveles (detección de bajo y alto niveles
de material), servicio de plataformas y
escaleras, dispositivo de descarga rotatorio
en la parte inferior del silo, descarga a través
de tuberías para carga de camiones, puertas
de inspección para el fácil mantenimiento y
orificios de descarga de agua residual.
Por lo general (es el caso de termoeléctrica

Colbún) el material componente de estos
equipos es el acero.

Nombre

MÁQUINA DE DESCARGA ROTATORIO.
Descripción
Es una máquina con descarga central que

extrae la mole de material acumulada en la
parte inferior del silo.
Su funcionamiento consiste en la rotación de

la plataforma con ruedas de descarga,
efecto que hace que la ceniza acumulada
sea sacada del sistema.
En general se ubican en la parte baja del

silo, el cual es de forma cónica (en muchos

casos) para evitar descargas descontroladas
de material.

Se puede acceder a su mantenimiento

directamente en la parte cónica del silo.
La plataforma con ruedas de descarga es un

tipo de cubo central de acero que tiene
brazos curvos de acero fijados a él. Estos
brazos están fabricados de acero muy
resistente para evitar el desgaste por su
utilización, y además tienen adheridos en su
parte inferior paletas para limpiar la parte
inferior del silo.

Nombre
BOMBA SUCCIONADORA DE AGUA.

Peso referencia
2 toneladas.
Capacidad
0.3 m/s.
Descripción
Esta bomba succiona el agua recolectada en

la fosa donde se deposita la ceniza, entre el
demoledor y el elevador de paleta.

Esta función es efectuada para retornar esta
agua al extractor de ceniza que esta
sumergida en agua.
Por lo general, estas bombas son diseñadas

para operar con agua de mar (es el caso de
termoeléctrica Colbún) y son manejadas por
un motor eléctrico.
Son fabricadas con materiales ultra

resistentes a la abrasión, aceros ultra
resistentes, hierro dúctil y elastómero.

Nombre

VÁLVULAS Y SISTEMA DE TUBERÍAS.
Descripción
La mayoría de los equipos antes descritos

están conectados y controlados
principalmente por un sistema de tuberías y
válvulas.
El diámetro de las tuberías varía según la

necesidad o volumen de fluido o gas que
atraviesa la sección.
El tipo de válvula también varía según la

necesidad y seguridad necesaria para que el
sistema funcione adecuadamente.
Existen gran cantidad de válvulas entre las

que se encuentran: válvulas de seguridad,
válvulas de cierre, válvulas de partida,
válvulas mariposa, etc.
Estos elementos están fabricados

principalmente de acero inoxidable.

Proyecto DEC&M
Nombre
FGD
El sistema de desulfurización de los gases de escape (FGD en inglés)
es un proceso húmedo con lechada de caliza, de un paso continuo,
oxidación in-situ y recuperación de yeso.
El sistema de reacción consiste de un “scrubber” de una torre de flujo

de doble paso (DCFS) instalado sobre un estanque de oxidación y
neutralización. Los gases de escape, tras ingresar al scrubber por su
parte inferior ingresan al supresor de humedad para su remoción
antes de su paso a la chimenea. El absorbente líquido es eyectado
hacia arriba por boquillas simples instaladas en las tuberías ubicadas
en la sección inferior del absorbente, formando así la llamada columna
líquida en el DCFS.
El SO2 absorbido mientras es neutralizado por la caliza absorbente,

fluye al estanque en la parte baja del reactor donde se logra la
máxima oxidación de SO2 a HSO3- y HSO3- a SO4, mediante aire
suministrado al reactor. El HS03 así oxidado en la forma de SO4,
reacciona con el carbonato de calcio (CaCO3) contenido en la lechada
del absorbente, para formar lechada de yeso (CaSO4.2H2O).
La lechada de caliza es alimentada al reactor para formar lechada de

yeso, después de la reacción y oxidación de dióxido de azufre,
contenido en los gases de escape.
La lechada de yeso es transferida del reactor al proceso de extracción

de agua desde el cual, mediante correa transportadora se lleva al área
de almacenamiento.
SECCIONES DE ABSORCIÓN Y OXIDACIÓN iii) Oxidación en el tanque de reacción.
(a) Descripción General El tanque de reacción está dimensionado para contener suficiente
volumen de líquido, con un tiempo de residencia suficiente para la
Los gases de escape no tratados son ingresados al reactor en el cual completa oxidación del HSO3- a SO4 2-:. El dimensionamiento del tanque
son enfriados durante la oxidación y desulfurización. Después de de reacción permite una utilización eficiente de la caliza antes de que la
entrar en contacto con la lechada absorbente, los gases de escapes lechada de absorción fluya hacia la sección de extracción de agua del
limpios fluyen hacia arriba y pasan a la chimenea. yeso. La lechada del reactor es transferida a la sección de extracción de
agua del yeso. El flujo de agua para la reposición de esta en el reactor es
i) Tuberías de lavado de la interfaz Húmedo/Seco.
regulada por una válvula on/off que recibe una señal del indicador de
La torre de reacción esta equipada con tuberías de limpiado o lavado control de nivel en el tanque.
de la interfase. Estás suministran agua directamente a las paredes de
iv) Neutralización en el tanque de reacción.
entrada del reactor, para limpiar cualquier depósito u otros residuos de
los gases de escape. En el tanque de reacción, la lechada absorbente es mezclada con la caliza
fresca en polvo para compensar el carbonato de calcio consumido tanto
ii) Tuberías de aire de oxidación.
en el tanque como la torre de reacción. Un medidor de pH monitorea el pH
El tanque de reacción está equipado con tuberías de aire de oxidación de la lechada extraída del tanque de reacción. La cantidad de lechada de
para maximizar la eficiencia de la oxidación de HSO3- a SO4. El aire caliza que se agrega al sistema es regulada por el valor del pH el cual es
de oxidación de los sopladores de oxidación es transferido a través de utilizado como una señal de realimentación, así como la carga de azufre
estas tuberías al tanque de reacción. es utilizada como una señal de prealimentación.
Introduciendo aire a través de estas tuberías se generan pequeñas El agitador en el tanque de absorción mezcla la lechada para asegurar
burbujas en la lechada absorbente que circula en el tanque de una concentración consistente de absorbente así como prevenir la
reacción. Esto genera una circulación en el tanque. Esto produce una decantación de sólidos.
alta superficie de contacto entre el aire y la lechada, con el resultado
v) Lechada de absorbente, tubería del cabezal de rociado y bombas de
de una alta tasa de oxidación.
recirculación.
La lechada de absorción reactivada es recirculada desde el tanque de

absorción a la tubería del cabezal del reactor por medio de las bombas de
recirculación. Las bombas de recirculación del reactor están
especialmente diseñadas para el bombeo de sólidos en suspensión.
SECCIONES DE ABSORCIÓN Y OXIDACIÓN
Los cabezales de rociado distribuyen la lechada de absorción en

forma pareja a una multiplicidad de boquillas desde las cuales esta es
suministrada en cantidad adecuada para la absorción del S02.
El tanque de reacción está dimensionado para lograr una

neutralización completa del H2SO utilizando lechada de CaCO3 con la
consiguiente producción de yeso cristalizado (CaSO4.2H2O).
vi) Aire de oxidación.
El aire de oxidación suministrado por el soplador respectivo se

conduce al tanque a través de tuberías de aire.

Proyecto DEC&M
Nombre
GENERADORES
La función del generador es transformar algún tipo

de energía en energía eléctrica.
En el caso de las hidroeléctricas, se aprovecha la

energía mecánica producida al mover una turbina
mediante la aplicación de un flujo a presión.
Para los generadores termoeléctricos a vapor el

principio es exactamente igual. Se aprovecha la Eje del Generador
presión de vapor de agua para hacer girar una
turbina la cual se mueve solidariamente con el
rotor del generador, produciéndose energía
eléctrica.
En términos generales, los generadores se

componen de un eje, un estator, un rotor y sus
respectivos polos.
Los tamaños y dimensiones de estos elementos

dependerán del tipo de obra. A modo de ejemplo,

para el montaje electromecánico de la estación
hidroeléctrica “La Confluencia”, se presentan fotos Estator, 90 Ton. Aproximadamente.
y pesos asociados.

Generadores
Para el caso del Estator, se considera un tiempo

de montaje de 67 días, con 2065 HH asignadas.
Para el montaje del Eje y el Rotor del generador se

consideraron 47 días con 1410 HH asignadas.
El peso aproximado de cada polo es cercano a las

2 toneladas.

Rotor, 118 Ton. Aproximadamente.

Rotor con Polos. Peso de cada Polo: 2 Ton. Aproximadamente

Proyecto DEC&M
Nombre
SEA WATER INTAKE
El Sea Water Intake es una estructura no

convencional de concreto armado que ha sido
diseñada para captar las aguas de mar a fin de
alimentar el sistema de calderas de una
termoeléctrica, y así hacer posible que los
subsiguientes procesos industriales sean
viables.
La finalidad de este sistema es captar agua de

mar, transportarla a través de múltiples
compuertas que irán limpiando y atrapando los
desechos que pudiera traer, con el propósito de
entregar agua lo mas limpia posible.
Componentes
Los componentes principales de un sistema de

Intake de agua de mar son los que se muestran
en la figura.
La entrada de agua se realiza mediante un

sistema de tuberías, las cuales captan el agua
varios metros al interior del mar.
Las compuertas de entrada permiten el ingreso

del agua al sistema y además el cierre de una
parte del sistema en caso de mantención.
Elevación
Las compuertas Stop Log tienen la misión de
atrapar el material en suspensión que fue
acarreado junto con el agua. Estas compuertas
cuentan con un sistema de izaje, que permite
levantarlas y bajarlas.
Las bombas impulsoras, tal como lo dice su

nombre impulsan el agua ya limpia y sin
partículas o materiales en suspensión, para que
sea tratada en la planta de desalinización.
Planta

Proyecto DEC&M
Nombre
INYECCIÓN DE COMBUSTIBLE
Para una optimización del combustible es
necesario que la mezcla aire – combustible no
sea demasiado enriquecida en este último
componente. Así, el ingreso de aire primario a la
cámara de combustión se realiza en forma
previa al aumento de inyección de combustible.
En caso de disminuir la mezcla, primero se
reduce el ingreso de combustible y luego el aire.
En las centrales cuyo combustible es el carbón,

se almacena en forma de polvo (para mejorar la
combustión) en silos. A partir de trenes de
alimentación, el carbón es vaciado mediante
cargadores frontales ubicados en la pared del
horno. Una buena distribución de los trenes de
alimentación asegura una carga uniforme.
La dosificación del combustible varía

dependiendo del tamaño de la termoeléctrica.
A modo de ejemplo, para una central con una Sistema de alimentación de carbón. Esquema para una caldera.
potencia bruta en bornes del generador de 240
MW, se estima que los silos deben almacenar
2400 m3 de carbón, con una capacidad de
carga horaria de 155 T/h.
En algunas termoeléctricas se utiliza cal para
controlar el SO2 en las emanaciones. Este
control se debe llevar periódicamente para
conocer el estado de las emisiones. El
almacenamiento de la cal es similar al del
carbón, mediante silos. Usando el mismo
ejemplo de una central de carbón de 240 MW, la
capacidad de carga horaria de cal debe ser
cercana a las 15 T/h. De no agregar cal al
proceso de combustión, se debe controlar el
SO2 mediante un FGD al termino del proceso.
También es necesario proveer a la combustión

arena, con el fin de proveer material inerte
circulante en el lecho. La alimentación de arena
se realiza por silo incorporando aire secundario
Sistema de alimentación de cal
para fluidificar la carga de arena
La inyección de aire primario permite la

fluidización del lecho, mientras que el aire
secundario optimiza la mezcla aire – carbón
necesario para la combustión.
Con el fin de reducir los niveles de NOx (óxidos

de nitrógeno), se debe aplicar una inyección de
amoniaco en solución acuosa al 19% la cual
debe ser almacenada en tanques específicos
provistos de dispositivos de recepción y
transferencia. Sistema de alimentación de arena

Proyecto DEC&M
Nombre
PLANTAS DESALINIZADORAS

La planta desalinizadora por ósmosis inversa, con recuperador de

presión (PDRP), está compuesta por los siguientes subsistemas y/o
etapas:
- Prefiltración
- Bloque de contenedores de membranas
- Módulo de recuperación de presión
- Bomba de alta presión
- Bomba de circulación auxiliar
- Tratamiento de agua potable
- Sistema eléctrico
- Sistema de control

El reducido tamaño de los componentes y su disposición hacen que la
ocupación de los módulos sea mínima (por ejemplo, 70 m2 para una
planta de 5.000 m3/día). Ello, unido a los pequeños tamaños
específicos (1.000 a 5.000 m3/día) las hace perfectamente integrables

en espacios limitados.

Tienen, gracias al efecto de recuperación energética que más adelante
Esquema del Proceso
se detalla, un bajo consumo específico, de 2 Kwh. /m3 de agua
desalada, muy inferior a los 3-4 Kwh. /m3 de los procesos tradicionales.
La alta eficiencia del sistema es independiente del tamaño de la planta,
que, unido a su carácter modular, ofrece una gran fiabilidad en la
implementación de una planta de gran capacidad.

PROCEDIMIENTOS DE DESALINIZACIÓN

La desalinización puede realizarse por medio de diversos
procedimientos, entre los que se pueden citar:

- Ósmosis inversa

- Congelación

- Formación de hidratos

- Destilación

- Evaporación relámpago

DESALINIZACIÓN POR ÓSMOSIS INVERSA (OI)

Componentes del Diseño de una Planta de Desalinización por Ósmosis

Inversa

Ósmosis inversa (OI) es el proceso de la separación de una cantidad de
agua dulce del agua salada. La presión necesaria para la OI depende
de la cantidad de sólidos disueltos y del grado de desalinización que se
quiera obtener. La inversión de energía en el proceso resulta en un
aumento de entropía.

Del mar proviene una fuente ilimitada del agua salada. Una planta
usando ósmosis inversa va a necesitar hasta tres veces la cantidad del
agua producida. Por eso el diseño de los pozos o sistema de captación
debe considerar este factor para su capacidad.

Proceso de producción
El pozo se llena por gravedad al nivel del acuífero marino. Se transporta el agua del pozo impulsado por las bombas de alimentación al sistema
de desalinización. En la entrada de las bombas de alimentación llega el suplemento de químicos administrado por las bombas dosificadoras. Así
el agua está preparada para pasar cuatro tipos de filtros que retienen partículas mayores a cuatro micras. El paso principal de la producción de
agua es la separación de H2O de la mezcla de sales y minerales presente en el agua del mar. Este paso se realiza en la etapa de ósmosis
inversa (OI).
Para permitir una operación económica de la OI es necesario prevenir que se precipiten (cristalicen) las sales dentro de los módulos de OI, o
que partículas de diatomeas y microalgas lleguen a las membranas. Para eso existen tres pasos de filtración por arena más un último paso de
micro filtración usando cartuchos de fibra sintética. El éxito de filtración también depende de la apropiada introducción de coagulantes. De
acuerdo a la calidad de filtración se genera el ciclo de cambio de las membranas entre 2 y 5 años. Los dispersantes químicos introducidos antes
de la micro filtración previenen la precipitación de minerales dentro del las membranas.
Como todos los aspectos de la operación son automatizados, el trabajo de los operadores es la supervisión y el mantenimiento.
Regulación de alta presión y recuperación de energía
El concentrado de rechazo es 55 % del agua bruta (aunque depende de la tecnología de desalinización empleada). Mientras que el 45 % del
agua ganada sale a presión atmosférica, debe asegurarse una contrapresión regulada en el flujo de rechazo. Este flujo de rechazo siempre
contiene algo así como el 55 % (100% - % ganada) de la energía invertida en las bombas de alta presión. Es necesario obtener el rendimiento
más alto de recuperación de esta energía. Un parte de la energía recuperada puede volver al mismo ciclo de desalinización y recuperación más
de una vez.
Mientras que la planta está en el modo de producción se controla la presión de la salida por una válvula de regulación. Se usa convertidores
‘Pressure Exchanger’ y con ellos en el intercambio de presión se puede recuperar hasta el 95% de la energía del flujo de rechazo directamente
por medio de bombeo usando desplazamiento positivo. Esa bomba de recuperación de energía aumenta el flujo de más agua bruta a la entrada
de las membranas. La planta usa los unidades 'Pressure Exchanger' cerca de cada grupo de tubos de elementos de ósmosis inversa
Calidad del agua producida
El agua osmotizada o el permeado de los módulos de ósmosis inversa debe ser acondicionada para satisfacer ciertas características de calidad,
ya que el agua producida tiene un pH ácido y un bajo contenido de carbonatos, lo que la convierte en un producto altamente corrosivo. Esto
exige su preparación antes de su distribución y consumo. El pH se ajusta con carbonato de calcio a un valor de 7,7. Adicionalmente, si se
requiere, se agrega también fluoruro de sodio e hipoclorito según las regulaciones municipales para uso de agua potable.
Energía eléctrica
Los requerimientos energéticos de la desalinización varían en función de la tecnología empleada, aunque hay una tendencia hacia su
reducción, gracias a los avances tecnológicos.
Empleando sistemas de ósmosis inversa y contando que el líquido producto debe ser bombeado a los lugares de destino, el gasto energético es
de entre 3 y 4 kWh/m³. Se prevé que, con una mejora de la tecnología, pueda obtenerse agua desalada con un gasto energético de unos
2,9 kWh/m³ hacia el año 2010
Almacenamiento y distribución del agua producida
El agua desalada pasará por bombeo al tanque de almacenamiento de agua potable arriba de un cero natural. Allá conecta a la red de
distribución. El tanque es diseñado para una capacidad que es el medio de una producción diaria.
Desalinización por destilación
En cada una de las cuales una parte del agua salada se evapora y se condensa en agua dulce. La presión y la temperatura van descendiendo
en cada etapa lográndose concentración de la salmuera resultante. El calor obtenido de la condensación sirve para calentar de nuevo el agua
que hay que destilar.
Desalinización por congelación
Mediante este proceso se pulveriza agua de mar en una cámara refrigerada y a baja presión, con lo que se forman unos cristales de hielo sobre
la salmuera. Estos cristales se separan y se lavan con agua.

Desalinización mediante evaporación relámpago

En el proceso de desalinización por evaporación relámpago, en inglés Flash evaporation, el agua es introducida en forma de gotas finas en una
cámara a presión baja, por debajo de la presión de saturación. Parte de estas gotas de agua se convierten inmediatamente en vapor, que son
posteriormente condensadas, obteniendo agua desalada. El agua residual se introduce en otra cámara a presiones más bajas que la primera y
mediante el mismo proceso de calentamiento, pulverización y evaporación relámpago se obtiene más agua desalada. Este proceso se repetirá,
hasta que se alcancen los valores de desalinización deseados. Estas plantas pueden contar más de 24 etapas de desalinización relámpago. A

este proceso se le conoce como MSF (evaporación multietapa)

Desalinización mediante formación de hidratos
En la desalinización por formación de hidratos, no utilizada a gran escala, el agua se pone en contacto con sales anhidras muy higroscópicas
que incorporan una importante proporción de agua de cristalización. Estas sales hidratadas se retiran, se lavan y se deshidratan de nuevo por
acción del calor, obteniéndose agua de gran pureza y las sales anhidras que se pueden reutilizar.

Proyecto DEC&M
Nombre
PREHEATER
En sistemas de vapor de gran escala, o en
sistemas donde se requieren grandes
temperaturas, el fluido de entrada es
comúnmente precalentado en etapas, en lugar
de tratar de calentar dicho fluido en una sola
etapa desde el ambiente hasta la temperatura
final.
El precalentamiento en etapas incrementa la

eficiencia del la planta y minimiza el choque
térmico de los componentes, que es el caso de
inyectar fluido a temperatura ambiente en una
caldera u otro dispositivo operando a alta
temperatura. En el caso de sistemas de
generación de vapor, una porción del vapor
generado es sustraído y utilizado como fuente
de calor para recalentar el agua de alimentación
en etapas. En la figura, se muestra un ejemplo
de la construcción y de las componentes
internas de un intercambiador de calor de agua
de alimentación con tubos en forma de "U" de
una planta de generación de potencia para la
etapa del precalentador.

Al entrar el vapor al intercambiador de calor y fluir alrededor de los tubos, éste transfiere su energía térmica y se condensa. Observe que el vapor
entra por la parte superior de la carcaza del intercambiador de calor, donde transfiere no solamente el calor sensible (cambio de temperatura) sino
también transfiere su calor latente de la vaporización (condensación del vapor en agua). El vapor condensado entonces sale como líquido en el
fondo del intercambiador de calor. El agua de alimentación entra al intercambiador de calor en el extremo inferior derecho y fluye por los tubos.
Observe que la mayoría de estos tubos estarán debajo del nivel fluido en el lado de la carcaza. Esto significa que el agua de alimentación está
expuesta al vapor condensado primero y en seguida viaja a través de los tubos y por detrás alrededor del extremo superior derecho del
intercambiador de calor. Después de hacer una vuelta de 180 , entonces el agua de alimentación parcialmente calentada esta sujeta a la entrada
de vapor más caliente que entra a la carcaza. El agua de alimentación es calentada a mayor temperatura por el vapor caliente y después sale del
intercambiador de calor. En este tipo de intercambiador de calor, el nivel fluido del lado de la carcaza es muy importante en la determinación de la
eficacia del intercambiador de calor, pues el nivel fluido del lado de la carcaza determina el número de tubos expuestos al vapor caliente.

Proyecto DEC&M
Nombre
TORRES DE ENFRIAMIENTO
En las torres de enfriamiento se consigue disminuir la
temperatura del agua caliente que proviene de un circuito de
refrigeración mediante la transferencia de calor y materia al
aire que circula por el interior de la torre. A fin de mejorar el
contacto aire-agua, se utiliza un entramado denominado
"relleno". El agua entra en la torre por la parte superior y se
distribuye uniformemente sobre el relleno utilizando
pulverizadores. De esta forma, se consigue un contacto óptimo

entre el agua y el aire atmosférico.

La teoría del proceso de transferencia de calor en una torre de
enfriamiento, es la que desarrolló Merkel. Este análisis se basa
en la diferencia del potencial de entalpía como fuerza
impulsora.
Se supone que cada partícula de agua esta rodeada por una

película de aire y que la diferencia de entalpía entre la misma y
el aire circundante proporciona la fuerza impulsora para el
proceso de enfriamiento.

Componentes de una torre de enfriamiento
1.-Deposito colector
2.- Entrada de aire a través persianas del muro
3.-Tubería de distribución de agua
4.-Eliminador de perdida de agua (agua en la corriente de aire)
5.-Deflector de viento
6.- Salida de aire

Proyecto DEC&M
Nombre
TRANSFORMADORES
Transformador de Potencia.
Se utilizan para sub transmisión y transmisión de energía eléctrica en

alta y media tensión. Son de aplicación en subestaciones
transformadoras, centrales de generación y en grandes usuarios.
Principales Características:
Se construyen en potencias normalizadas desde 1.25 hasta 20 MVA,

en tensiones de 13.2, 33, 66 y 132 kV. y frecuencias de 50 y 60 Hz.
Transformador de Potencia
Transformador de Distribución
Transformadores de potencia cercana a 500 kVA y de tensiones

iguales o inferiores a 67 000 V, tanto monofásicos como trifásico. La
mayoría están proyectadas para montaje sobre postes. Son de
aplicación en zonas urbanas, industrias, minería, y toda actividad con
utilización intensiva de energía eléctrica.
Potencias normalizadas desde 25 hasta 1000 kVA y tensiones

primarias de 13.2, 15, 25, 33 y 35 kV. Se construyen en otras
tensiones primarias según especificaciones particulares del cliente.
Se proveen en frecuencias de 50-60 Hz. La variación de tensión, se
realiza mediante un conmutador exterior de accionamiento sin carga.
Transformador de Distribución

Transformador Secos Encapsulados en Resina Epoxi.
Se utilizan en interior para distribución de energía eléctrica en media

tensión, en lugares donde los espacios reducidos y los
requerimientos de seguridad en caso de incendio imposibilitan la
utilización de transformadores refrigerados en aceite. Son de
aplicación en grandes edificios, hospitales, industrias, minería,
grandes centros comerciales y toda actividad que requiera la
utilización intensiva de energía eléctrica.
Son refrigerados en aire con aislación clase F, utilizándose resina

epoxi como medio de protección de los arrollamientos, siendo
innecesario cualquier mantenimiento posterior a la instalación. Se
fabrican en potencias normalizadas desde 100 hasta 2500 kVA,
Transformador Seco
tensiones primarias de 13.2, 15, 25, 33 y 35 kV y frecuencias de 50 y
60 Hz.
Transformadores Herméticos de Llenado Integral
Utilizados en intemperie o interior para distribución de energía

eléctrica en media tensión, útiles en espacios reducidos. Son de
aplicación en zonas urbanas, industrias, minería, explotaciones
petrolera y toda actividad que requiera la utilización intensiva de
energía eléctrica.
No llevar tanque de expansión de aceite y no necesita

mantenimiento. Es más compacto que los tradicionales. Se fabrican
en potencias normalizadas desde 100 hasta 1000 kVA, tensiones Transformador Hermético
primarias de 13.2, 15, 25, 33 y 35 kV y frecuencias de 50 y 60 Hz.

Transformadores Subterráneos
Transformador de construcción adecuada para ser instalado en

cámaras, en cualquier nivel, pudiendo ser utilizado donde haya
posibilidad de inmersión de cualquier naturaleza.
Potencia: 150 a 2000KVA. Alta Tensión: 15 o 24,2KV. Baja Tensión:

216,5/125; 220/127; 380/220; 400/231V.
Transformadores Auto Protegidos

Transformador Subterráneo
Incorpora componentes para protección del sistema de distribución
contra sobrecargas, corto-circuitos en la red secundaria y fallas
internas en el transformador, para esto posee fusibles de alta tensión
y disyuntor de baja tensión, montados internamente en el tanque,
fusibles de alta tensión y disyuntor de baja tensión. Para protección
contra sobretensiones el transformador está provisto de dispositivo
para fijación de pararrayos externos en el tanque.
Potencia: 45 a 150KVA. Alta Tensión: 15 o 24,2KV. Baja Tensión:

380/220 o 220/127V.
Transformador Auto Protegido

Autotransformadores
Usados normalmente para conectar dos sistemas de transmisión de

tensiones diferentes, frecuentemente con un devanado terciario en
triángulo. Los autotransformadores son adecuados como
transformadores elevadores de centrales cuando se desea alimentar
dos sistemas de transporte diferentes. En este caso el devanado
terciario en triángulo es un devanado de plena capacidad conectado
al generador y los dos sistemas de transporte se conectan al
devanado, autotransformador. El autotransformador no sólo presenta
menores pérdidas que el transformador normal, sino que su menor
tamaño y peso permiten el transporte de potencias superiores.
Autotransformadores
Transformadores de Corriente TT/CC
Se utilizan para tomar muestras de corriente de la línea y reducirla a

un nivel seguro y medible, para las gamas normalizadas de
instrumentos, aparatos de medida, u otros dispositivos de medida y
control. Ciertos tipos de transformadores de corriente protegen a los
instrumentos al ocurrir cortocircuitos.
Carga nominal: 2.5 a 200 VA, dependiendo su función. Corriente

nominal: 5 y 1A en su lado secundario. Usualmente estos dispositivos
vienen con un amperímetro adecuado con la razón de transformación
de los transformadores de corriente, por ejemplo: un transformador
de 600/5 está disponible con un amperímetro graduado de 0 - 600A.
Transformador de Corriente

Transformadores de Potencial TT/PP
Es un transformador devanado especialmente, con un primario de

alto voltaje y un secundario de baja tensión. Tiene una potencia
nominal muy baja y su único objetivo es suministrar una muestra de
voltaje del sistema de potencia, para que se mida con instrumentos
incorporados.
Debido a que el objetivo principal es el muestreo de voltaje deberá

ser particularmente preciso como para no distorsionar los valores
verdaderos. Se pueden conseguir transformadores de potencial de
varios niveles de precisión, dependiendo de qué tan precisas deban
ser sus lecturas, para cada aplicación especial.
Otros Transformadores
Transformadores de Corriente Constante. Transformador que

mantiene automáticamente una corriente aproximadamente constante
en su circuito secundario, bajo condiciones variables de impedancia
Transformador de Potencial
de carga. El tipo más usual es el de bobina móvil.

Transformadores para Horno. Suministran potencia a hornos
eléctricos de los tipos de inducción, resistencia, arco abierto y arco
sumergido. Las tensiones secundarias son bajas, ocasionalmente
menores de 100 V, pero generalmente de varios centenares de Volts.
La gama de tamaños varía desde algunos kVA a más de 50 MVA,
con corrientes en el secundario superiores a 60 000 A.
Transformadores de Puesta a Tierra. Transformador ideado

principalmente con la finalidad de proporcionar un punto neutro a
efectos de puesta a tierra

Transformadores Móviles. Están montados normalmente sobre semirremolques y llevan incorporados pararrayos y seccionadores separadores.
Las unidades móviles se usan para restablecer el servicio eléctrico en emergencias, para permitir el mantenimiento sin interrupción de servicio,
para proporcionar servicio durante las construcciones importantes.
Transformadores para Certificadores. Los transformadores para rectificadores suministran energía a los rectificadores de la tensión de entrada
de c.a. requerida para la tensión de salida de c.c. deseada. Están construidos en tamaños que llegan hasta los 15 000 kVA y a veces superiores.
La tensión del secundario generalmente es baja, variando desde menos de 50 V, para algunos procesos electrolíticos, hasta 1000 V para otras
aplicaciones. La corriente secundaria generalmente es elevada y puede alcanzar muchos miles de amperes. Pueden usarse conexiones de
transformador que producen desfases para conseguir 12 fases, 24 o incluso más.
Transformadores Especiales. Son transformadores de distribución de tipo seco que generalmente se usan con los primarios conectados a los
circuitos de distribución de baja tensión, para alimentar cargas de alumbrado y pequeñas cargas a tensiones todavía más bajas. Existen
transformadores para tensiones del primario de, 120, 240, 480 y 600 V, con potencias nominales comprendidas entre 25 VA y 500 kVA, a 60 Hz.
Transformadores para Ensayos. Usados para realizar pruebas de tensiones elevadas a baja frecuencia, han sido desarrollados para tensiones
superiores, para hacer posible el estudio de aplicaciones de tensiones de transporte cada vez mayores. A menudo se necesitan tensiones de 1
500 000 o más volts. Se han construido unidades para 1000 KV respecto a tierra, pero normalmente resulta más económico obtener tales
tensiones conectando dos o más unidades en «cascada» o en «cadena». Los transformadores para ensayo, normalmente están proyectados para
aplicaciones de corta duración. Sin embargo, para aplicaciones especiales, puede requerirse una potencia de varios miles de kVA y el tiempo de
aplicación puede ser continuo.

Proyecto DEC&M
Nombre
TURBINA
La turbina de vapor es una máquina de fluido en la
que la energía de éste pasa al eje de la máquina
saliendo el fluido de ésta con menor cantidad de
energía. La energía mecánica del eje procede en
la parte de la energía mecánica que tenía la
corriente y por otra de la energía térmica
disponible transformada en parte en mecánica por
expansión. Esta expansión es posible por la
variación del volumen específico del fluido que
evoluciona en la máquina.
Esta energía mecánica producida se transmite al

generador que transforma la energía mecánica en
energía eléctrica.
Componentes
Rotor: Es el elemento móvil del sistema. La energía

desprendida por el vapor en la turbina se convierte en energía
mecánica en este elemento.
Dado que la turbina está dividida en un cierto número de

escalonamientos, el rotor está compuesto por una serie de
coronas de alabes, uno por cada escalonamiento de la turbina.
Los alabes se encuentran unidos solidariamente al eje de la
turbina moviéndose con él.
Estator: El estator está constituido por la propia carcasa de la

turbina. Al igual que el rotor, el estator está formado por una
serie de coronas de alabes, correspondiendo cada una a una
etapa o escalonamiento de la turbina.
Toberas: El vapor es alimentado a la turbina a través de estos

elementos. Su labor es conseguir una correcta distribución del
vapor entrante/saliente al/desde el interior de la turbina.

CELULOSA
Página
1 de

CAPÍTULO 10
CELULOSA

Proyecto DEC&M
Nombre
CALDERA AUXILIAR
Las calderas auxiliares que se encuentran en
una planta de celulosa, producen vapor auxiliar
de media y baja presión. El vapor auxiliar se
utiliza en las operaciones de arranque
(precalentamiento) y parada (purga), tanto del
ciclo combinado, como de la isla de gasificación.
Caldera auxiliar de media presión: 11 kg/s a 36

bar y laminación de vapor a 6,5 bar.
Caldera auxiliar de baja presión: Entre 2,5 kg/s

a 6,5 bar.

Proyecto DEC&M
Nombre
CHIPEADOR
Máquina formada por un disco giratorio en cuya cara se encuentran disponibles
cuchillos. Los chipeadores cumplen la función de transformar el material residuo
de las principales operaciones de la planta en astillas de calidad pulpable. Estos
residuos pueden ser despuntes, e incluso trozos no clasificados para el aserrado
y cuyo valor es mejor transformarlo en astilla. Las características de este equipo
son:
a. Diámetro Disco
b. Número de Cuchillos
c. Capacidad Producción Astillas
d. Tipo material que procesa
e. Velocidad de alimentación
f. Velocidad de corte
g. Potencia
Entre las ventajas de contar con este tipo de máquina se puede mencionar:
a. Una reducción en los volúmenes de desecho.
b. Transformación de desechos en un producto comercializado.
c. Generación de una forma más adecuada de trabajar un material

para uso de combustible.
Existen dos tipos de chipeadores (astilladotes); Astillador de

Disco y Astillador de Tambor.
Astillador de Disco: Está formado por un disco rotatorio, en el cual

se colocan radialmente cuchillos que realizan el corte. La
alimentación se realiza a través de un canal, por donde ingresa el
material a procesar. El ángulo de inclinación adecuado para la
alimentación es de 45º, lo que genera astillas de buena calidad, sin
dañar las fibras de la madera. Los tamaños de estos astilladores
son muy variables, según utilicen residuos del proceso de
aserrado, o astillado de trozos completos de árbol.
Astilladores de Tambor: Están formados por un tambor en el cual

van montados los cuchillos en posición tangencial.
Las características que se deben considerar para escoger un

astillador, se pueden relacionar en cuatro aspectos:
a. Se deben considerar las características de las astillas que se

desean obtener, esto es: forma, dimensiones y rangos aceptables
para las astillas.
b. Se debe considerar la especie a procesar, esto influye de

manera relevante en el desgaste de las herramientas de corte y por
ende en los tiempos de mantención y cambio de herramientas.
c. Se debe considerar el material a procesar. Si son trozas se debe

considerar los diámetros, largos y algunas características de forma
como curvatura, doble flecha. Si se trata de desechos de aserrío,
es importante considerar las dimensiones del material.
d. Considerar el contenido de humedad del material a procesar.
Los chipeadores siempre se encuentran presentes en los

aserraderos, su importancia es más que obvia, por un lado son
capaces de transformar residuos del aserradero en un producto del
cual se puede obtener mayor valor.
Peso
Entre 800 a 17000 kg.
Capacidad
Entre 30 a 300 m3/h

Modelos
Camura gsn Chipre
Heavy Duty Cmura Gs

Proyecto DEC&M
Nombre
DUOFORMER
El Duoformer es un sistema mecánico que
corresponde a uno de los elementos que
componen la máquina.
La función principal del duoformer es el drenaje

por ambos lados de la hoja, lo cual es parte
esencial del proceso en el que se transforma la
suspensión de fibra en una superficie sólida,
plana y cohesionada. Además ayuda entregar
consistencia a la misma.
Existen varios sistemas automatizados, algunas

de las empresas fabricantes de estos sistemas
son Metso y voith. Cada equipo o sistema está
conformado principalmente por rodillos, cilindros
y poleas. Estos permiten que la fibra sea guiada
y soportada, para darle así cohesión y tensión a
Duoformer
la fibra que pasa por ellos. Los rodillos
aspirantes se usan para deshidratar la trama
papelera.

Proyecto DEC&M
Nombre
DESCORTEZADOR
El descortezado consiste en la separación de la corteza de los
trozos de la madera. La corteza pasa a ser así un residuo, mientras
que la madera, sigue el proceso de transformación. Algunas razones
que justifican el proceso descortezado son:
a. Mejorar la conservación de las herramientas de corte en el

aserradero
b. El descortezado permite aprovechar los residuos del proceso del

aserrado, transformándolos en astillas pulpables.
c. Permite que el operador o sistema de escáner pueda evaluar el

trozo antes del aserrado principal.
En el descortezado mas común, la superficie que cubre el tronco se

extrae a través de la presión de cuchillos u otros elementos
Uno de los factores más importantes a considerar es proveer un

volumen suficiente de materia prima, para evitar interrupciones en
los procesos que siguen al descortezado.

Los trozos provenientes de la cancha de almacenamiento, se
traspasan a un descortezador de tipo tambor. El mecanismo de
descortezado consiste en el avance y rotación de los trozos dentro
de un cilindro de acero, el cual esta provisto en su superficie interna
de estrías longitudinales, que sumadas a la rotación del tambor y la
fricción de los trozos, da como resultado la eliminación de la corteza,
la que es retirada mediante un sistema de recolección y transporte a
un sector de almacenamiento.
Las variables que se manejan en los descortezadores son:
a. Tipo de descortezador
b. Diámetros máximos y mínimos de los trozos
c. Largos máximos y mínimos de los trozos
d. Potencia
e. Número de Cuchillos cuando corresponda
f. Velocidad de alimentación
g. Capacidad en trozos/min
Es común encontrar equipos de descortezado complementados con

un sistema de escáner que se encarga de clasificar los trozos en
según su diámetro. Posteriormente, estos son enviados a buzones,
donde pueden ser llevados a la mesa de entrada de aserradero, o
bien a un patio de trozos sin corteza.
En la industria existen tres tipos de descortezadores; de Anillos

Mecánicos o de Rotores, de Fresas y el descortezador de Tambor.
Este último es el más utilizado en la industria de la pulpa y el papel.

Dimensiones
Entre 5 a 6 mt. (diámetro tambor)
Entre 20 a 40 mt. (largo tambor)
Capacidad
Entre 120 a 500 s-m3/h

Modelos Sistema de Escáner
EasyRoll Barkyn Drum
EasyFloat Barkyn Drum
(Entre otros)

Proyecto DEC&M
Nombre
BOBINADORAS
El bobinado del papel, es la última etapa del
proceso del papel, este consiste en el enrollado
y cortado del papel en rollos de diferentes
dimensiones según sea el requerimiento y las
dimensiones que entregue la maquina
bobinadora.
Las bobinadoras están especialmente

diseñadas para dar la máxima calidad,
producción y flexibilidad a las fábricas de papel.
Estos sistemas de bobinado se configuran
Sección de Corte Bobinadora EM-1000 Bobinadora EM-500
individualmente siguiendo los objetivos
planteados por los departamentos de calidad y
producción de las fábricas. Estas bobinadoras
están altamente automatizadas, incluyendo
cambio de formato automático, introductor y
cortador de mandriles en línea, etc., para dar un
extraordinario nivel de eficiencia con el mínimo
personal
Tonelaje
Peso aproximado 3500 Kg.
Descripción
Esta compuesta principalmente por:
• Rodillos portadores del papel
• Mandos neumáticos

• Cuchillas cortadoras (con anchos
mínimos de 100 mm Bobinadora VERTICUT de dos rodillos portadores
Modelos de bobinadoras:
Bobinadora BP
Dimensiones aproximadas
Anchura máxima: 6000 mm. Diámetro máximo:

2500 mm. Anchura minima: 180 mm. Velocidad
máxima: 2500 m/min.
Mesto posee tres tipos de bobinadoras.
• Windrum winder
• Winbelt
Bobinadora BP Bobinadora serie 1500 T 1/4
• Winroll

Dimensiones
Diámetro máximo de 1800 m. Diámetro mínimo

anchura 380 mm. Diámetro máximo anchura no
se limita. Velocidad máxima 3000 m/min.

Proyecto DEC&M
Nombre
RECLAIMER
Las Reclaimer son máquinas utilizadas para
acopiar materiales a granel, ya sea en grandes
acopios de cereal, en acopios de material en un
Stock Pile o el acopio de grandes montañas de
chip en las celulosas (entre otros). Estos acopios
pueden poseer una estructura que los cubra, o
pueden estar en una zona abierta.
El rendimiento de una máquina Reclaimer es

medido en m3/h o en Ton/h, en el caso que la
densidad del material que se esté trabajando se
considere constante. Dependiendo del tipo de
máquina, el movimiento de una máquina
Reclaimer abarca la dirección horizontal mediante
desplazamientos sobre rieles, la dirección vertical
mediante el alzado de sus brazos y dirección
rotacional mediante la rotación de su pluma
(brazos). La máquina utiliza rascadores para
recolectar y acopiar el material.
Stacker/Reclaimers Reclaimer bajo Domo
En el mercado se pueden encontrar varios tipos de
reclaimer, entre ellos: Stacker, Bajo Domo, de
puente, Lateral, Giratorio, etc.

Componentes de un Reclaimer Vista Frontal
Las dimensiones y pesos de los reclaimer varían

dependiendo del tamaño y el modelo a utilizar. En
general su peso es cercano a las 230 T. La
capacidad de los reclaimer es cercana a las 2000
T/h.
Las principales componentes de un reclaimer

giratorio son:
1. Grúa: permite levantar y bajar la cadena
2. Cabina del operador
3. Cinta o correa transportadora saliente

Reclaimer.
4. vagón de reclaimer
Vista Lateral
5. raspador de cadena
6. brazo de grúa
7. transportador de correa de extensión de la

grúa
8. carro del apilador
9. cabina de operación
10. Cinta o correa transportadora entrante
11. sistema cilindro hidráulico
12. contrapeso brazo grúa

Reclaimer Giratorio

Proyecto DEC&M
Nombre
APILADORA
Es una maquina autopropulsada que permite el transporte y acarreo

de troncos mediante su herramienta de agarre.
Cabina ergonómica con aislación acústica y térmica de estándares

europeos; gran visibilidad, incluso hacia atrás; amplio acceso a
cabina y a transmisión; ventilador y limpiaparabrisas; tablero de
instrumentos con luces de emergencia e indicadores de saturación

de filtros, nuevo acelerador manual cómodo asiento de suspensión
hidráulica.
Motor diesel Deutz alemán, con consumo de sólo 5 a 6 lts/hr. y larga

vida útilMotores hidráulicos franceses fabricados por PH Poclain
Hydraulics, compactos y sin engranajes, con marcha única que
permiten desarrollar una velocidad en ambos sentidos de hasta 13
km./hr.

Comandos Commercial ó Sauer Danfoss, de excelente ergonomía y
baja mantención. Apiladoras
Rotor hidráulico sueco Indexator con diferentes tamaños de garra,
que le permiten elegir aquella que maximice su facturación mensual
Mayor capacidad de carga efectiva debido a pluma reforzada
Extensión hidráulica de la pluma con un mayor alcance, si lo

requiere
Frenos de emergencia y estacionamiento integrados en motores

hidráulicos
Estanque hidráulico independiente para facilitar su mantención y

disminuir temperatura interior de cabina; con respiradero adicional
para rápido llenado mejorada refrigeración de aceite hidráulico
acople elástico entre motor diesel y transmisión de mayor vida útil.
Mayor protección del motor gracias a triple filtración de aire:

ciclónico, primario y de seguridad.
Neumáticos para uso forestal.
Horquilla trasera más ancha para permitir el uso de cadenas que

protejan el neumático trasero de los tocones.
Llanta trasera con anillo lateral para facilitar el recambio de

neumático.
Tres focos delanteros y uno trasero
Batería ubicada delante de la cabina, para minimizar riesgo de

incendio y facilitar auxilio eléctrico de otros equipos
Es una maquina autopropulsada que permite el transporte y acarreo

de troncos mediante su herramienta de agarre.


Proyecto DEC&M
Nombre
MÁQUINA PAPELERA
En la máquina se produce la formación de la hoja de papel y el
acabado superficial. Está formada por varios sistemas de
equipos los cuales realizan diferentes tipos de procesos en la
conformación del papel (los cuales se mencionaran después).
La máquina papelera sigue la siguiente secuencia de montaje,

tal como lo muestra la siguiente figura 1:
1 cajón de entrada
2 sistema formador
3 sistema de prensas Figura 1
4 - 5 - 6 sistema de secadores
7 calandrado
8 - Pope y bobinadora
Cada montaje esta dentro de un proceso de la formación del

papel como se muestra a en la figura 2.
A continuación se describe cada secuencia de montaje, se

entregan las características técnicas de cada equipo y las
partes que lo conforman.
Dimensiones Máquina Papelera
Altura 20 metros, ancho 10 metros y largo 200 metros

aproximadamente.
Capacidad
Velocidad de procesamiento entre 100 a 2200 m/min
1. Cajón de entrada y sistema formador.
En este sistema de la máquina papelera, se determinan la

calidad y la estructura del producto acabado. Es el lugar donde
llega la pasta de fibra (celulosa) y comienza la formación de la
hoja de papel. Figura 2
El cajón de entrada y el sistema formador consta de dos partes

o procesos importares, dentro de las cuales se encuentra una
serie de equipos:
El cajón de entrada (headbox), es una estructura metálica

donde se deposita la pasta acuosa de fibras, para
posteriormente pasar a la tela.
La tela metálica, es donde se produce la formación de la hoja

de papel debido al entre cruzamiento de fibras, además de la
eliminación del agua de ésta, a través de gravedad. En este
proceso por lo general se utilizan sistemas automatizados
como el fournier y el duoformer.
Existen varios sistemas automatizados, algunas de las Caja de entrada de la pasta de Tela metálica formadora
empresas fabricantes de estos sistemas son: Metso y voith fibra hoja de papel
Cada equipo o sistemas esta conformado principalmente por
rodillos, cilindros y poleas.
Cilindros de cabecera, de accionamiento, de guiado y de

tensado de la tela
Estos permiten que el papel sea guiado y soportado. Le

entrega algo de tensión a la tela que pasar por ellos. Figura 3
Rodillos aspirantes
Los rodillos aspirantes se usan para deshidratar la trama

papelera. Figura 4
2. Sistema de prensado (prensas).
En este sistema, continúa el proceso de deshidratación que

Figura 3 Figura 4
comenzó en la sección de conformación anterior. Ya que la
hoja de papel pasa por diferentes prensas de presión y succión
que permiten la eliminación del agua y la densificación de esta.

Figura 5
Dimensiones:
Largo mínimo de 15 metros.
Existen varias marcas que fabrican sistemas de prensado,

entre las principales se encuentran:
Metso y Voith
El sistema de prensado consta de los siguientes equipos:
Rodillos del fieltro o filtro
Este rodillo permite la absorción del agua a través de los filtros

cuando la hoja pasa por el, cuenta con un recubrimiento de un
determinado gramaje y tiene una junta de unión en diagonal. El Figura 5
filtro puede ser cambiado en caso de desgaste. Figura 6.
Rodillos de prensa lisos
Este permite el apriete y eliminación del agua de la hoja de

papel que se está conformando. Figura 7.
Rodillos de prensa aspirantes o succión
Este permite la eliminación del agua que contiene la hoja de

papel. Figura 8
Rodillos de compensación de flexiones.
Los rodillos de compensación de flexiones son fundamentales

para producir un papel de buena calidad y garantizan una
deshidratación uniforme en toda la anchura de la prensa.
Figura 9 Figura 6 Figura 7
3. Sistema de secado (secadoras).
En la sección de secado, la trama u hoja papelera continúa la

extracción de agua con el uso de cilindros calentados con
vapor. En las máquinas modernas, la sección de secado se
encuentra cubierta por una estructura secadora, permitiendo
una mayor temperatura en el sistema. Figura 10
Dimensiones:
Largo: largo aproximado entre 40 a 80 m. Figura 8 Figura 9
Existen varias marcas que fabrican sistemas de prensado,

entre las principales se encuentran:
Metso y Voith
Esta formada por los siguientes equipos principalmente:

Rodillos del fieltro
Mencionados anteriormente. Figura 6
Cilindros secadores
Corresponden a una serie de cilindros que permite el secado

de la hoja de papel mediante calor. Figura 11
Diámetro 600 mm. (valores referenciales)
Cilindro Yankee
Es un cilindro calentado con vapor, que permite el secado de la

hoja de papel. Figura 12. Figura 10
Diámetro de 4 a 6 m.
Rodillos prensa Yankee
Permiten el paso de la hoja en el sistema. Figura 13.
Satinadora
Es una prensa de una sola línea de contacto entre los rodillos,

situada en la sección de secado. Su función es lograr un papel
más suave. Figura 14
Rodillos de vacío
Son rodillos de acero agujereados, conocidos como rodillos de

vacío, han remplazado a algunos de los cilindros secadores en
Figura 11 Figura 12
las secciones de secado modernas. Además permite la
regulación de la tensión que se le otorga al papel. Figura 15.
Rascadores (Doctores)
Los rascadores se usan para mantener los cilindros limpios.

También evitan que el papel se enrolle alrededor del cilindro en
caso de rotura de la trama papelera. Para evitar un desgaste
irregular de la superficie del cilindro con la cuchilla del rascador
(doctor), éste suele oscilar axialmente. Figura 16
4. Calandras (acabado del papel).
En este proceso se le da un mejor acabado al papel, logrando

así una superficie mejor y más suave.
Este proceso esta formado por las siguientes máquinas o

equipos:
Calandras lisas calentadas y calandras sin calentar
Las calandras permiten mejorar las propiedades de la Figura 13 Figura 14

superficie del papel. Esto se logra al pasar por las líneas de
contacto entre los rodillos de la calandra, el papel se comprime
para obtener una superficie más suave. Al calentar algunos de
los rodillos con agua caliente, vapor o aceite muy caliente, se
logra un acabado superficial mejor. Figuras 17.
5. Sistema de bobinado (pope y bobinadoras)
Luego de tener todos los acabados necesarios, el papel se

enrolla en el pope, para luego ser bobinado y/o cortado a las
medidas que se requiera. Figura 18
Figura 15 Figura 16
Este proceso está formado por las siguientes equipos:
Rodillos de compensación de flexiones calentados
Los rodillos de compensación de flexiones son esenciales para

producir un papel de alta calidad ya que estos rodillos permiten
el ajuste individual de la geometría de las líneas de contacto
entre los rodillos de prensa.
El cilindro de la bobinadora (pope) y El tambor de la
bobinadora
Permite enrollar el papel para luego ser dimensionado en la

bobinadora. Figura 19
Dimensiones:
Peso de pope: entre 5 y 8.5 toneladas. Diámetro de pope:

entre 1800 a 2200 mm. Velocidad de bobinado: 600 a 2000
m/min.

Monolúcido
Figura 17 Figura 18
El monolúcido es un tipo de rodillo utilizado en los procesos de
producción de papel. Su función principal es de dar un
acabado más parejo y liso a un tipo de papel que lleva su
nombre. Estos cilindros y/o rodillos pueden alcanzar un
diámetro exterior igual a 1200 mm. (Figura 20).

Figura 19 Figura 20

Proyecto DEC&M
Nombre
DESFIBRADOR
El desfibrador tiene la función de triturar una
mezcla de materias primas. Con este proceso
se logra la base de la separación de las fibras
de celulosa.
El desfibrador o pulper puede ser de tipo

horizontal o vertical. El ambos casos, se
componen de una pila circular con un disco
ubicado en el fondo que lleva una serie de
aletas que sobresalen y que al girar hace que el
material se desmenuce y sea evacuado por una
cámara de extracción
Los principales componentes son:
1 Cuerpo soldado inoxidable

2 Triturador 6 Salida
Desfibrador (pulper) Vertical
3 Anillo 7 Correa
4 Estator 8 Motor Eléctrico
5 Cojinete
El tipo de rotor dependerá de la consistencia de la pulpa
Las principales características de un desfibrador vertical se muestran a continuación.

El desfibrador horizontal posee las mismas características que el vertical. Los números que se presentan a continuación corresponden a los ya
mostrados en el desfibrador vertical.
Desfibrador (pulper) Horizontal Principales características desfibrador horizontal

OTROS
Página
1 de

CAPÍTULO 11
OTROS

Proyecto DEC&M
Nombre
TRANSFERENCIA DE CARGA
En montaje transferencia de carga se puede
asumir como la ayuda o soporte momentáneo
durante el montaje de alguna estructura,
elemento, equipo, etc.
Se mostrará un ejemplo de transferencia de

carga en el montaje de estructuras soportantes
y de guía.
En las secuencias mostradas en las figuras,

tenemos el caso de un paso caminero minero,
bajo una estructura de soporte de una correa
transportadora de material.
Transferencia de Carga
Para poder realizar el montaje de la estructura

soportante de la correa se necesitan estructuras
alternativas a la final para poder resistir las
cargas de las galerías. Para esto se instalan
estructuras de soporte momentáneo o cepas,
las cuales poseen gatos en su parte superior
para ser retiradas al momento que la estructura
esté montada.
Luego que la estructura de soporte temporal

esta instalada se procede a montar la estructura
guía de la correa transportadora.
Con la estructura guía montada, se procede a

realizar el entramado final, que será el único
soporte de la correa en ese tramo.
Con el entramado finalizado se procede a

instalar la otra estructura de soporte temporal,
que sujetará momentáneamente la próxima
galería.

Con la estructura de soporte temporal instalada

se procede a montar la galería guía de la correa
transportadora, tal cual se realizo en el otro
extremo del paso.
Realizado el montaje de la galería, se realiza el

entramado final de soporte de la misma.
Realizado esto, se montará la galería central del

paso, la cual irá apoyada solo en las galerías
laterales.
Ya con la totalidad de las galerías montadas, se

retiran las dos estructuras soportantes
temporales y el paso que finalmente terminado.


ICHA DESCRIPTIVA EQUIPOS MECÁNICOS N° 00001
Proyecto DEC&M
Nombre
MEGALIFT
Los pórticos hidráulicos Megalift son grúas
pórticos de gran capacidad. Pueden llegar a
levantar hasta 1000 toneladas. Estos pueden ir
sobre rieles o neumáticos.
Este sistema es altamente útil en el transporte

de elementos pesados en lugares donde no es
posible utilizar otros sistemas, bien por la falta
de espacio o por la delicadeza que requieren
estos elementos para ser movidos, elevados o
transportados.
Sus principales aplicaciones son la elevación, el

desplazamiento y la reubicación de maquinaria
pesada, generadores, turbinas, etc.
También es adecuado para el movimiento de

piezas prefabricadas de hormigón, la
reubicación de vigas o estructuras de acero, el
transporte y colocación de depósitos de gran
envergadura, reactores, etc., así como otros
elementos que por su dimensión o peso
requieran de sistemas de elevación específicos.
Capacidades
Las capacidades de levante de los Pórticos

Hidráulicos Megalift dependerán de la cantidad
de apoyos, altura de izaje, entre otros.
En la tabla se muestran algunas capacidades

referenciales de un modelo de pórtico hidráulico
megalift.
En la foto un modelo de Grúa Pórtico sobre

neumáticos. Esta grúa tiene una capacidad de
levante de hasta 1000 toneladas. Cone este
sistema neumático se puede girar hasta 90° en
todas las direcciones
Capacidades
En la foto se muestra otro modelo de grúa

pórtico, en este caso va montado sobre rieles y
tiene una capacidad de levante de hasta 400
toneladas. En este tipo de grúa se pueden
alcanzar luces entre 10 y 100 metros.

Proyecto DEC&M
Nombre
TECLES
Es un sistema de polipasto manual o eléctrico
para elevar y/o transportar las cargas o equipos
hacia determinado lugar. Proporciona una
ventaja mecánica al dividir la tensión generada
por una carga en dos o más ramales. En un
polispasto, las poleas se distribuyen en dos
grupos, uno fijo y uno móvil. En cada grupo se
instala un número arbitrario de poleas en donde
la carga se une al grupo móvil.
Los tecles eléctricos aprovechan la fuerza

generada por un sistema moto reductor para
levantar las cargas, transmitiendo la potencia
con engranajes, los cuales suelen estar
lubricados en baño de aceite en el interior de un
cárter cerrado. Los motores y frenos deben
estar concebidos para un servicio intermitente,
factor de marcha, adecuado dependiendo de las
características del trabajo y gran frecuencia de
maniobras. Se pueden encontrar tecles con
cables o con cadenas.
Tipología
Tecles Manuales
Dentro de los tecles podemos encontrar: tecles
manuales y tecles eléctricos.
Tecles Manuales
(a) Tecle Diferencial

(b) Tecle Tornillo-Engranaje
Tecles Eléctricos
(a) Tecles de Cable

(b) Tecles de Cadena
Tecles Eléctricos
(a) (b)
Capacidades
A continuación se mostraran figuras y tablas referidas a capacidades, dimensiones, fuerza a realizar para levantar carga, entre otros aspectos
fundamentales de los tecles manuales.

Nombre
ESTANQUES
Tipología
Los estanques los podemos dividir en dos

grandes grupos:
1. Estanques a Montar
2. Estanques en Terreno
Estanques a Montar
1. Estanques subterráneos
2. Estanques aéreos verticales
3. Estanques aéreos horizontales
4. Estanques para aire comprimido

Estanques Subterráneos
Especificaciones Standard
- Acero ASTM A36

- Capacidad 1 a 90 M3
- Espesor según norma
- 1 escotilla
- Coplas servicio
- Cabezales cónicos
- Reglilla medición
- Tabla de calibración
- Protección exterior certificada
- Placas identificación
Estanques Aéreos Verticales
- Acero ASTM A36

- 4 patas apoyo
- Copla carga
- Tubo venteo
- Un manhole
- Copla salida
- Tubo nivel con reglilla
- Gráfica para combustibles
- Pintura terminada Poliuretano
- Pretil de contención optativo
Estanques Aéreos Horizontales
- Acero ASTM A36

- Cunas apoyo
- Coplas en manto
- Manhole
- Copla salida en cabezal
- Tubo nivel con reglilla
- Escala acceso
- Plataforma superior
- Baranda protección
- Gráfica para combustibles
- Pintura term. poliuretano
Estanques Aire Comprimido
- Acero ASTM A36

- Norma ASME VIII
- Cabezales bombeados
- Capacidad según cliente
- Tipo vertical y horizontal
- Coplas entrada y salida
- Coplas para manómetro
- Coplas válvulas seg y drenaje
- Pintura interior epóxica
- Pintura exterior Poliuretano
Estanques en Terreno
- Mitades
- De gran diámetro
Mitades
Generalmente son para procesos industriales,

agua potable, combustible o lubricantes. Para
ello son fabricados en taller para luego ser
montados rápidamente en terreno en mitades,
con personal calificado como así también de
herramientas y equipos. Estos revestidos
interior y exteriormente de acuerdo al contenido
y al medio ambiente existente en obra. Los
espesores de diseño, métodos de fabricación,
pruebas e inspecciones son según API-650 y
AWS.
Estanques en Terreno
De Gran Diámetro
Generalmente son para procesos industriales,

agua potable, combustible o lubricantes que por
razones de transporte se deben trasladar
completamente desarmados. Para ello son
prefabricados en taller para luego ser montados
en un 100 % en terreno, con personal calificado
como así también de herramientas y equipos.
Estos revestidos interior y exteriormente de
acuerdo al contenido y al medio ambiente
existente en obra. Los espesores de diseño,
métodos de fabricación, pruebas e inspecciones
son según API-650 y AWS.
RESTRICCION POR SOBREMEDIDA
La resolución N°1 de 1995 del Ministerio de Transporte y

Atención oportuna y especializada
Telecomunicaciones establece que los vehículos que circulen por
las vías públicas, no podrán exceder las siguientes dimensiones: La ley de Transito Nº 18.290 en su articulo 57, contempla que en casos
de excepción y tratándose de CARGAS INDIVISIBLES, la Dirección de
Vialidad del Ministerio de Obras Publicas, podrá autorizar la circulación
ANCHO MÁXIMO EXTERIOR (con o sin carga) de vehículos que excedan las dimensiones o pesos establecidos como
máximos.
No se consideran los espejos Para estos efectos y en el esfuerzo por brindar cada día mejor calidad
retrovisores exteriores ni sus 2,60m de servicio a nuestros usuarios, la Dirección de Vialidad dispuso el
soportes otorgamiento de permisos de sobre dimensión en las Oficinas
Provinciales de la Región.
ALTO MÁXIMO (con o sin carga)
Sobre el nivel del suelo 4,12m Pasos a seguir para la solicitud del permiso de sobre dimensión
Vehículos con carga indivisible
LARGO MÁXIMO
Considerado entre los extremos anteriores y posteriores del Es factible cuando la carga sea indivisible y exceda las dimensiones y/o
vehículo pesos establecidos.
1 Camión 11,00m
DOCUMENTACIÓN REQUERIDA:
1 Semiremolque 14,40m Formularios específicos entregados por el Servicio
1 Remolque (no se considera la DÓNDE Y EN QUÉ HORARIOS:

11,00m
barra de acoplamiento) Moneda 1040, piso 5,
De lunes a viernes de 09:00 a 14:00 hrs.
1 Tractor-camión con semiremolque 18,00m
DOCUMENTACIÓN COMPLEMENTARIA:
1 Camión con remolque u otra
20,00m Estudio de ruta elaborado por ingenieros especializados en Seguridad
Combinación
Vial para aquellas solicitudes de transporte especial que presenten las
siguientes condiciones mínimas, bastando cualquiera de ellas para su
exigencia.
Largo igual o mayor a 36 metros

Ancho mayor a 4,5 metros
Alto igual o mayor a 5,5 metros
Peso bruto total igual o mayor a 100 toneladas
Estudio de Puentes y Estructuras elaborado por ingenieros

especialistas para aquellas solicitudes de transporte especial con
peso bruto total igual o mayor a 100 toneladas, siempre y cuando
en la ruta existan puentes y/o estructuras.
Boleta bancaria de garantía por un monto de $70.000.000 a

nombre de la Dirección de Vialidad, con vigencia mínima de 3
meses, a contar de la fecha de tramitación de la resolución que
autoriza a la circulación con sobrepeso para trasportes con peso
bruto total igual o superior a 120 toneladas. Convenio de
transporte, suscrito entre el solicitante y el Departamento de Pesaje
de la Dirección de Vialidad, para autorizaciones con peso igual o
superior a 120 toneladas.
No obstante, el Departamento de Pesaje o el Depto. de Puentes,

dependiendo de las características del transporte y/o la ruta podrán
solicitar a la empresa de transportes alguna documentación
complementaria como:
Declaración jurada simple de indivisibilidad de la carga

Declaración jurada que la carga no puede ser transportada por
otros medios
Estudio de estabilidad y fijación de la carga
Listado de puentes de la ruta
Especificaciones técnicas del equipo de transporte.
RESTRICCION POR SOBREPESO
Marco Legal
Para la circulación de
vehículos en caminos públicos La Ley de Tránsito N° 18.290 en su artículo 57, contempla que en
Decreto MOP Nº 158 de 1980, casos de excepción y tratándose de CARGAS INDIVISIBLES, la
tabla de sanciones por Dirección de Vialidad del Ministerio de Obras Públicas, podrá autorizar
infracciones al pesaje de la circulación de vehículos que excedan las dimensiones establecidas
carga: como máximas.
• Verifique con su
concesionario Tabla de sanciones por infracciones al pesaje de carga
respectivo los pesos
máximos que puede
transportar su vehículo.
• Conserve con su
cliente la carga
máxima que puede
transportar.
• Compruebe antes que
salga a la carretera, la
estiba de su carga.
• Acérquese a
cualquiera de nuestras
estaciones de pesaje
para información
técnica sobre pesaje.
• Si no cumple con los pesos máximos permitidos tendrá que
descargar el exceso, además de la multa respectiva.
• Al ir sobrecargado:
- Disminuye la duración de su camión.
- Mayor gasto de manutención.
- Mayor gasto de combustible.
- Mayor fatiga para el conductor.
- Destrucción prematura de los caminos.
- Compite deslealmente con otros transportistas.
Convenio de transporte, suscrito entre el solicitante y el departamento
AUTORIZACIÓN CIRCULACIÓN CON SOBREDIMENSIÓN / de Pesaje de la Dirección de Vialidad, para autorizaciones con peso
SOBREPESO igual o superior a 120 toneladas.
No obstante lo anterior, el departamento de Pesaje o el depto de
Es factible cuando la carga sea indivisible y exceda las Puentes, dependiendo de las características del transporte y/o la ruta
dimensiones y/o pesos establecidos. podrán solicitar a la empresa de transportes alguna documentación
complementaria como:

DOCUMENTACIÓN REQUERIDA:
Declaración jurada simple de indivisibilidad de la carga
Formularios específicos entregados por el Servicio.
Declaración jurada que la carga no puede ser transportada por
DÓNDE Y EN QUÉ HORARIOS otros medios
Moneda 1040, piso 5, De lunes a viernes de 09:00 a 14:00 hrs.
Estudio de estabilidad y fijación de la carga
DOCUMENTACIÓN COMPLEMENTARIA Listado de puentes de la ruta
Estudio de ruta elaborado por ingenieros especializados en
Especificaciones técnicas del equipo de transporte.
Seguridad Vial para aquellas solicitudes de transporte especial que
presenten las siguientes condiciones mínimas, bastando cualquiera Estudio de Puentes y Estructuras elaborado por ingenieros
de ellas para su exigencia. especialistas para aquellas solicitudes de transporte especial con peso

bruto total igual o mayor a 100 toneladas, siempre y cuando en la ruta
Largo igual o mayor a 36 metros existan puentes y/o estructuras.

Ancho mayor a 4,5 metros
Alto igual o mayor a 5,5 metros Boleta bancaria de garantía por un monto de $70.000.000 a nombre de
Peso bruto total igual o mayor a 100 toneladas la Dirección de Vialidad, con vigencia mínima de 3 meses, a contar de
la fecha de tramitación de la resolución que autoriza a la circulación con
sobrepeso para trasportes con peso bruto total igual o superior a 120
toneladas.

Proyecto
Nombre
PUENTE GRÚA
Descripción
Los Puentes-Grúa son máquinas para elevación y transporte

de materiales, tanto en interior como en exterior, de uso muy
común en almacenes industriales, como talleres.
Básicamente se trata de una estructura elevada formada por
una o varias vigas metálicas, con un sistema de
desplazamiento de 4 ruedas sobre riles laterales, movidos
por uno o más motores eléctricos, con un sistema elevador
central mediante polipasto y gancho.
Un Puente Grúa está compuesto generalmente por una

doble estructura rematada en dos testeros automotores
sincronizados dotados de ruedas con doble pestaña para su
encarrilamiento. Apoyado en dicha estructura y con
capacidad para discurrir encarrilado a lo largo de la misma,
un carro automotor soporta un polipasto cuyo cableado de
izamiento se descuelga entre ambas partes de la estructura
(también puede ser mono-raíl con estructura simple). La
combinación de movimientos de estructura y carro permite
actuar sobre cualquier punto de una superficie delimitada por
la longitud de los raíles por los que se desplazan los testeros
y por la separación entre ellos.
Descripción
Los ríeles de desplazamiento están Puente Grúa Bi-viga Puente Grúa Mono-viga
aproximadamente en el mismo plano horizontal que

el carro y su altura determina la altura máxima
operativa de la máquina.
La elevación de los carriles implica la existencia de

una estructura para su sustentación. En máquinas
al aire libre la estructura es siempre específica para
este fin; en las de interior puede ser aledaña o
incorporada a la de la propia nave atendida por la
máquina.
El manejo de la máquina puede hacerse desde una

cabina añadida a la misma y ubicada generalmente
sobre uno de sus testeros; o bien, lo que cada vez
es más frecuente en máquinas sin ciclo operacional
Puente Grúa Suspendido Grúa Pórtico
definido, por medio de mando a distancia con
cable, activado desde las proximidades del punto
de operación.
Existen diversos tipos de puentes grúa, dentro de

los cuales se destacan los puentes mono-viga,
puentes bi-viga, grúas pórtico, puentes grúa
suspendido.

Componentes
1. Columnas
2. Rieles
3. Testeras
4. Carro de arrastre
5. Viga o Puente
6. Polipasto
7. Control manual (en algunos casos)
Secuencia de Montaje
El montaje de los puentes grúa se divide en dos

partes. Primero se deben instalar los cimientos, los
rieles de rodadura y las columnas de apoyo del
puente.
En una segunda parte se monta la estructura

propiamente tal.
La secuencia de montaje del puente junto al

polipasto se muestra en las figuras y comienza con
la ubicación del punto de izaje, necesario para
ejecutar la maniobra.
Realizado el perfecto amarre de la estructura se

procede a levantarla del camión y posicionar sobre
banquillos ubicados bajo el sector de montaje de la
estructura, con el fin de ubicar la grúa en el lugar
indicado para realizar la maniobra.
Estando la grúa en perfecta ubicación para la
maniobra se procede a amarrar nuevamente la viga
del puente y se comienza a levantarla, siempre
guiada de un extremo de la viga por un operario.
Logrando la perfecta altura, que está determinada

por los rieles de rodadura, se monta el puente o
viga sobre estos para finalizar el proceso de
montaje.
Finalizado el montaje de la estructura, se procede a

realizar las conexiones eléctricas, que permitirán el
correcto funcionamiento del puente y del polipasto.
Dimensiones y Capacidades
Puente Grúa Mono-viga
Para este tipo de puentes se obtiene una luz

máxima de 36 metros y tienen un capacidad de
levante de hasta 12,5 toneladas, en la figura se
muestra un ejemplo de las dimensiones de un
puente grúa según la capacidad del polipasto.
Puente Grúa Bi-viga
Para este tipo de estructuras se logra un luz de

hasta 36 metros al igual que en los puentes mono-
viga, la diferencia se encuentra en la capacidad de
levante que logran, ya que su capacidad de carga
llega hasta las 100 toneladas, en la figura se
muestra un ejemplo de las dimensiones de un
puente grúa según la capacidad del polipasto.

Proyecto DEC&M
Nombre
BUCKET ELEVATOR
Son utilizados en la industria para el transporte

de materiales de la más variada clase, ya sea a
granel, secos, húmedos e inclusive líquidos.
Constan de una cinta ó cadena motora

accionada por una polea de diseño especial
(tipo tambor) que la soporta e impulsa, sobre la
cual van fijados un determinado número de
cangilones o capachos. El capacho es un balde
que puede tener distintas formas y dimensiones,
construido en chapa de acero o aluminio y
modernamente en materiales plásticos, de
acuerdo al material a transportar. Van unidos a
la cinta o cadena por la parte posterior,
mediante remaches o tornillos, en forma rígida o
mediante un eje basculante superior cuando
trabajan montados sobre cadenas para
transporte horizontal.

Los elevadores cuando se utilizan para
transporte vertical, deben ir provistos de un
freno de retroceso que puede ser de cuña o a
trinquete, para evitar el retroceso de la correa y
su consecuente atascamiento.
• Norias Cabezal de mando, tensor y cajas:

Construidos en chapa de acero galvanizado,
con estructuras calculadas para soportar
esfuerzos de carga -descarga y vientos según
norma IRAM 8015. Polea de mando: De acero
soldada y vulcanizada fijada al eje por chavetas
normalizadas.
• Polea tensora: Tipo jaula para auto limpieza.
• Ejes: De acero montados sobre rodamientos a

rodillos oscilantes en cajas bipartidas en el
cabezal motriz y cajas tipo TU (tensoras) en el
pie. Plataformas de mantenimiento y escalera
marinera con protectores cubre hombre.
• Correa: Plana de tejido 100% poliéster.
• Capachos: Metálicos de alta capacidad fijados

con bulones y tuercas autofrenantes a la correa.
(Opcionalmente se pueden suministrar
cangilones de material como poliuretano, PVC,
etc.) Construida en chapa plegada N° 16 en
modelos 40-60-80 t/h. Marcos – Bridas de hierro
ángulo abulonados.
Fuente: Sweet Manufacturing Company

TORQUE MECÁNICO Rev: 0
Página 221 de 512
CAPÍTULO 12
TORQUE MECÁNICO
Conocer el comportamiento de las fuerzas asociadas a un sistema particular es esencial para tener
una idea general del funcionamiento de un equipo mecánico.
Estas fuerzas pueden variar dependiendo de los efectos del movimiento, su dirección de aplicación y
las reacciones que origine, por lo que es necesario saber su comportamiento para su mantenimiento
y seguridad.
Antes de conocer el funcionamiento del torque mecánico, se deben abordar conceptos básicos sobre
vectores.
12.1 CONCEPTOS BÁSICOS

A partir de la representación de R, como una recta numérica, los elementos (a;b) Є R2 se asocian
con puntos de un plano definido por dos rectas perpendiculares que al mismo tiempo definen un
sistema de coordenadas rectangulares donde la intersección representa a (0;0) y cada (a;b) se asocia
con un punto de coordenada a en la recta horizontal (eje X) y la coordenada b en la recta vertical (eje
Y).
Figura 12.1 Punto (a;b)

Página 222 de 512
Análogamente, los elementos (a;b;c) Є R3 se asocian con puntos en el espacio tridimensional

definido con tres rectas mutuamente perpendiculares. Estas rectas forman los ejes del sistema de
coordenadas rectangulares (ejes X, Y y Z).
Figura 12.2 Punto (a;b;c)
Los vectores se pueden representar mediante segmentos de recta dirigidos, o flechas, en R2 y en R3.
La dirección de la flecha indica la dirección del vector y la longitud de la flecha determina su
magnitud.
12.2 NORMA DE UN VECTOR

Otro concepto importante de conocer es la longitud o norma de un vector, mediante el cual se puede
conocer el largo total de un vector cualquiera.
→
(
1 2 n
) → →
Consideremos el vector v = v , v ,..., v ∈ Rn . La norma de v se denota v y se define de la
siguiente manera:
→
v = v 12 + v 22 + ... + v n2
Página 223 de 512
12.2.1 PRODUCTO CRUZ EN R2
Para entender la mecánica del funcionamiento del torque, se necesita introducir una nueva operación
entre dos vectores, llamada producto vectorial o producto cruz.
Definición:
→ → →
Sean a y b dos vectores. Entonces definimos el vector c , que es el producto vectorial de
→ →
a y b , por:
→ → → → →
c = a× b = a b senθ
→ → →
Donde θ es el ángulo (más pequeño) entre los dos vectores a y b , y c es un vector unitario
→ →
perpendicular al plano engendrado por los vectores a y b .
→ →
Hay dos vectores unitarios que son perpendiculares al plano engendrado por los vectores a y b . Por
convención debe usarse el que se obtiene usando la regla de la mano derecha.
La regla de la mano derecha es un procedimiento que sirve para encontrar fácilmente la dirección de
la resultante del producto cruz.
Regla de la mano derecha: Empuñe la mano y estire el dedo pulgar. Oriente los dedos empuñados de
→ →
manera que apunten a lo largo del ángulo (desde a hacia b ); entonces el pulgar indica la dirección
→
y sentido del vector c .
De la definición se desprende que el producto cruz de dos vectores es otro vector. Notemos que la
→
definición del vector c es independiente de cualquier sistema de coordenadas, en este caso al
trabajar en R2 el vector resultante siempre estará en dirección perpendicular al plano que forman los 2
ejes en los que se encuentran los vectores del producto escalar.
Página 224 de 512

Figura 12.3
Representación grafica del producto cruz en R2
12.2.2 PRODUCTO CRUZ EN R3
→ → → →
Consideremos los vectores a = (a1, a2 , a3 ) ∈R 3 y b = (b1, b2 , b3 ) ∈R 3 . El producto cruz a × b se define
de la siguiente manera
→ →
a × b = (a 2 b3 − a3 b2 , a3 b1 − a1b3 , a1b2 − a 2 b1 )
→ → →
Se tiene que i = (1,0,0 ), j = (0,1,0 ), k = (0,0,1) , con lo cual los vectores se pueden escribir como:
→ → → →
a = a1 i + a 2 j + a3 k
→ → → →
b = b1 i + b2 j + b3 k
→ →
Y el producto cruz a × b queda expresado por:
→ → → → →
a × b = (a 2 b3 − a3 b2 ) i + (a3 b1 − a1b3 ) j + (a1b2 − a 2 b1 ) k
Página 225 de 512

Figura 12.4
Representación grafica del producto cruz en R3
La fórmula anterior se puede escribir en la forma de un determinante como sigue
→ → →
i j k
→ →
a × b = a1 a 2 a3
b1 b2 b3
→ →
El resultado del producto cruz entre los vectores a y b es un tercer vector, que es tanto
→ →
perpendicular a a como a b .
12.2.3 INTERPRETACIÓN FÍSICA DEL PRODUCTO CRUZ
La interpretación física del producto cruz es lo que se conoce como torque o momento. Si F es una
fuerza y r es el vector desde un punto fijo a cualquier punto sobre F, entonces
L=F x r
Puede ser interpretado como el torque, o momento, de la fuerza F alrededor del punto O como se
muestra en la figura 5.
→ → → → →
La magnitud del momento queda expresado por M = F × r = F r senθ y la dirección es una línea
recta perpendicular a r y F con orientación positiva (hacia fuera del plano).
Página 226 de 512

Figura 12.5
Representación grafica del momento
12.3 CONCEPTO DE TORQUE

El torque es la magnitud responsable de hacer girar a los objetos. El torque apunta en la dirección del
eje de giro y en el sentido dado por la regla de la mano derecha (si los dedos empuñados indican el
sentido de la rotación entonces el pulgar extendido apunta a lo largo del eje de giro).
12.3.1 DEFINICIÓN DE MOMENTO
En mecánica newtoniana, se denomina momento de fuerza, torque, torca, o par (o sencillamente

momento); respecto a un punto fijo, a la magnitud que viene dada por el producto vectorial de una
fuerza por un vector director. Si se denomina F a una fuerza, aplicada en un punto A, su momento
respecto a otro punto B viene dado por:
→ → →
τ =r AB ×F
Se expresa en unidades de fuerza por unidades de distancia. En el Sistema Internacional de

Unidades resulta Newton-metro.
De lo que se deduce que la fuerza se encuentra en unidades de newton y la distancia en metros.

Página 227 de 512
El momento de una fuerza con respecto a un punto da a conocer en qué medida existe capacidad en
una fuerza o desequilibrio de fuerzas para causar la rotación del cuerpo con respecto a éste.
El momento tiende a provocar un giro en el cuerpo o masa sobre el cual se aplica y es una magnitud
característica en elementos que trabajan sometidos a torsión (como los ejes de maquinaria)
SENTIDO DEL TORQUE
La dirección del momento es perpendicular a la dirección (r) y a la fuerza, y depende además del
sentido del movimiento, como se observa en la figura 6.

Figura 12.6
Sentidos de momento
Se puede observar en la figura 6 que si el movimiento de la esfera tiene sentido antihorario se genera
un torque positivo (hacia arriba) y si el giro es en sentido horario el torque generado es negativo
(hacia abajo).
EJEMPLO
Si se desea conocer el momento generado por la llave en el perno (figura 7), se deben hacer lo
cálculos mostrados anteriormente, los cuales se muestran a continuación:
Página 228 de 512
Figura 12.7
Como la fuerza y el brazo deben ser perpendiculares; y la fuerza se encuentra con un ángulo Ø
respecto de la horizontal el brazo será d = r senφ . Con lo cual el momento final generado en el perno
por el uso de la llave con una fuerza F es:
τ = F ⋅ r ⋅ senφ
12.4 TORQUE EN MAQUINAS
12.4.1 TRASMISIÓN
Se le llama transmisión al conjunto de bandas cadenas o engranes que sirven para comunicar fuerza
y movimiento desde un motor hasta su punto de aplicación.
En el caso de una sucesión de engranajes, se les denomina tren de engranajes. La configuración de

éstos, corresponde a sucesivos engranajes endentados entre sí. Por cada engranaje que se mueve,
éste reacciona con su sucesor, provocando un movimiento rotatorio contrario al engranaje que
entrega la rotación.
Página 229 de 512
Figura 12.8 Tren de Engranajes
La trasmisión del movimiento entre dos cuerpos puede ocurrir sin necesidad de un contacto directo
entre ellos. Para esto se debe utilizar un elemento auxiliar, el cual puede ser una cadena, una correa
u otro elemento a fin. En la trasmisión por cadena, se conserva el sentido del giro de los elementos.
Figura 12.9 Trasmisión por Cadena
12.4.2 RELACIÓN DE TRANSMISIÓN.
La relación de transmisión es la proporción entre el número de dientes de un engranaje en

comparación con su pareja de trabajo. Si se tiene una relación de 2:1 en donde e engranaje motor
dará dos vueltas para que el engranaje conducido gire sólo una, se estará presenciando una
reducción en las revoluciones por minuto del engranaje que recibe el movimiento con respecto al
engranaje motor (el engranaje que entrega el movimiento)
Figura 12.10 Reducción de Velocidad

Página 230 de 512
Sin embargo, en el concepto de energía cuando se pierde algo se gana otra cosa. En este caso es
torque. El torque, par motor o torsión, es la capacidad para realizar un trabajo independientemente
del tiempo que se tarde en hacerlo.
Figura 12.11. Par Motor a Torsión
1 Kg/m = 10 Nm
Un kilogramo/metro es igual a 10 Newtons/metro
En la relación de transmisión, cuando el engranaje conducido da la mitad de la velocidad, entrega el

doble de torque. Esta relación inversamente proporcional entre las rpm y la torsión es una constante
en todo tipo de transmisiones.
Así, se puede definir a una transmisión a base de engranes como un convertidor mecánico de torque.
Cuando un objeto se encuentra estacionario se requiere de la aplicación de una fuerza para ponerlo
en movimiento. Dicha fuerza deberá ser superior al peso del objeto pues de otra manera no podrá
moverlo, es decir, no podrá sacarlo de su inercia estática. Una vez iniciado el movimiento y en la
medida que se incremente la velocidad de rodaje, se requerirá cada vez menos fuerza para seguirlo
acelerando. Esto significa que una masa acelerada puede mantenerse así con poco consumo de
fuerza y requerirá también de muy poca para acelerarla más.
Este concepto es relevante, ya que permite conocer la fuerza necesaria para mover un objeto con
respecto a otro que se encuentra o no en reposo.
TOPOGRAFÍA MECÁNICA Rev: 0
Página 231 de 512
CAPÍTULO 13
TOPOGRAFÍA MECÁNICA
13.1 INTRODUCCIÓN
La topografía es una de las artes más antiguas e importante que practica el hombre, porque desde
los tiempos más antiguos ha sido necesario marcar límites y terrenos. En la era moderna la topografía
se utiliza extensamente, los resultados de los levantamientos topográficos de nuestros días se
emplean por ejemplo, para:
¾ Elaborar planos de superficies terrestres, arriba y abajo del mar.
¾ Trazar cartas de navegación para uso en el aire, tierra y mar.
¾ Establecer límites en terrenos de propiedad privada y pública.
La topografía es de suma importancia para todos aquellos que desean realizar estudios de ingeniería
en cualquiera de sus ramas.
La topografía tiene aplicaciones dentro de ingeniería agrícola, tanto en levantamientos como trazos,
deslindes, divisiones de tierra (agrodesia) determinación de área, etc. En la ingeniería eléctrica: en los
levantamientos previos y los trazos de líneas de trasmisión, construcción de plantas hidroeléctricas,
en instalación de equipos para plantas termoeléctricas, etc. En ingeniería mecánica e industrial: para
la instalación precisa de maquinas y equipos industriales, configuración de piezas metálicas de gran
precisión, etc. En la ingeniería civil: en ella es necesario realizar trabajos topográficos antes, durante
y después de la construcción de obras tales como carreteras, ferrocarriles edificios, puentes, canales,
presas, etc.
En maquinarias la topografía tiene un rol importante, ya que la instalación de equipamiento requiere

de un alineamiento óptimo para evitar excentricidades en su funcionamiento que produzca desgaste
excesivo, mal funcionamiento, o colapso de la maquina.
13.2 ACOPLAMIENTOS
Los acoplamientos consisten en la unión de dos piezas o cuerpos que se deben ajustar
perfectamente.
Página 232 de 512
Para esto se debe usar la alineación en el montaje de equipos, ya que los acoplamientos móviles en
maquinaria no deben quedar con alguna excentricidad que promueva el malfuncionamiento o
desgaste excesivo de la maquina.
13.2.1 TIPOS DE ACOPLAMIENTOS
Básicamente los acoplamientos se clasifican en dos tipos, los rígidos y los flexibles:
Acoplamientos rígidos
Los acoplamientos rígidos se diseñan para unir dos ejes en forma apretada de manera que no sea
posible que se genere movimiento relativo entre ellos. Este diseño es deseable para ciertos tipos de
equipos en los cuales se requiere una alineación precisa de dos ejes que puede lograrse; en tales
casos el acople debe diseñarse de tal forma que sea capaz de transmitir el torque en los ejes.
Los acoplamientos rígidos deben emplearse solo cuando la alineación de los dos ejes puede
mantenerse con mucha precisión, no solo en elemento en que se instalan, sino también durante la
operación de las máquinas. Si surge desalineación angular, radial o axial significativa, aquellas
tensiones que son difíciles de predecir y pueden conducir a una falla temprana del eje debida a fatiga
pueden ser inducidas sobre los ejes.
Dificultades como las anteriores son susceptibles de evitarse utilizando acoplamientos flexibles.
Figura 13.1 Acoplamiento

Página 233 de 512
Figura 13.2 Acoplamiento de platillo rígido de manguito
Acoplamientos Flexibles:
Los acoplamientos flexibles son diseñados de tal manera que sean capaces de transmitir torque con
suavidad, en tanto permiten cierta desalineación axial, radial o angular.
Dependiendo del método utilizado para absorber la desalineación, los acoplamientos flexibles pueden
dividirse en:
1.- Acoplamientos de elementos deslizantes.
2.- Acoplamientos de elementos flexionantes.
3.- Combinación de acoplamientos deslizantes y flexionantes
Acoplamientos de elementos deslizantes
Estos tipos de acoplamientos absorben la desalineación o por deslizamiento entre dos o más de sus
componentes. Este deslizamiento y las fuerzas generadas por el momento de torsión transmitido
generan desgaste. Para dar lugar a una vida adecuada, estos acoplamientos se lubrican o se
emplean elementos hechos de plástico de baja fricción. Los acoplamientos de este tipo tienen dos
mitades en virtud de que cada par deslizante de elementos puede absorber solo desalineación
angular; se necesitan dos de estos pares para acomodar la desalineación paralela. Se puede
comprender mejor este hecho si se supone que cada par de elementos deslizante es una junta
articulada.
Estos acoplamientos se subdividen en:
Acoplamientos del tipo de engranaje.
Estos acoplamientos constituyen el diseño más universal; pueden fabricarse casi para cualquier
aplicación desde unos cuantos caballos de potencia hasta miles de ellos (desde menos de 1rev/m.
Página 234 de 512
hasta más de 20.000 rev/m). Para una aplicación determinada un acoplamiento de engranaje suele
ser más pequeño y más ligero que el de otro tipo. Estos acoplamientos pueden utilizarse en máquinas
con árboles acoplados cerrados o para grandes separaciones entre los árboles conectados. Por otra
parte requieren lubricación periódica (cada seis meses) debido a que el lubricante es sometido a
grandes fuerzas centrífugas, son rígidos respecto a la tracción y son más caros que otros tipos de
acoplamientos.
Un acoplamiento de engranaje para árboles acoplados cerrados tiene dos mitades unidas con
tornillos, cada mitad solo tiene tres componentes: Un cubo, un manguito y un sello. El cubo tiene un
juego de dientes externos y se semeja bastante a un piñón. El manguito tiene un juego de dientes
internos para acoplar cortados en tal forma que, cuando se desliza sobre el cubo se tiene un juego
(marca muerta) entre los dientes que se engranan. El sello está instalado en una ranura maquinada
en la placa extrema del manguito y sirve al doble propósito, de retenerse el lubricante y evitar la
entrada de polvo o agua al acoplamiento. Los manguitos tienen también uno o dos accesorios o
tapones para grasa. Cuando existen grandes separaciones entre los árboles se introduce un
espaciador entre los dos manguitos. Las bridas se conectan con ocho o más tornillos, y se instala un
empaque de papel, o anillo, entre ellas para sellar la punta.

Figura 13.3 Acoplamiento flexible de engranaje
Página 235 de 512
Acoplamientos de cadena
Los acoplamientos de cadenas sobresalen por su sencillez. Todo lo que se necesita son dos ruedas
dentadas y un trozo de cadena doble. Por lo general se utiliza a baja velocidades, excepto cuando se
les agrega una cubierta especial, metálica o de plástico, para contener el lubricante de lo contrario
sería expulsado por la acción de las fuerzas centrífugas. Este tipo se utiliza en aplicaciones
acopladas cerradas.
Figura 13.4 Acoplamiento flexible de engranaje

Acoplamiento de rejilla de acero
Este tipo de acoplamiento es semejante, en muchos aspectos al de engranaje. Tiene dos cubos con
dientes externos, pero con un perfil especial. En vez de manguitos con dientes internos tiene una
rejilla de acero que pasa por todos los dientes. Debido a que la rejilla se flexiona un poco bajo la
acción del momento de torsión, este tipo es menos rígido respecto a la torsión que el de engranaje.
Figura 13.5 Acoplamiento de rejilla de acero
Acoplamientos de elementos flexionantes.
Estos acoplamientos absorben la desalineación por la flexión de uno o más de sus componentes. Con
el tiempo esta flexión puede hacer que falle el elemento el cual deberá remplazarse. Resulta evidente
Página 236 de 512
que cuanto menor sea la desalineación que deba absorber el acoplamiento, menor será la flexión que
deben sufrir los elementos pudiendo así obtenerse un servicio más largo sin problemas.
Dependiendo del material utilizado del elemento flexionante, los acoplamientos se puede dividir en
dos tipos:
Con elemento metálico
Con elemento elastómero
Aquellos con elemento metálico sólo pueden absorber desalineación en cada punto de flexión. Para
absorber desalineación paralela (no alineación), un acoplamiento necesita dos elementos
flexionantes. Cuanto mayor sea la distancia entre los elementos mayores será la no alineación que
pueda absorber el acoplamiento.
Aquellos con elemento elastómero, sólo pueden absorber la no alineación de uno de los elementos.
Están diseñados para máquinas acopladas que estén próximas entre sí; sin embargo si se utilizan
con un buje especial para centrar, pueden aplicarse en los casos en que existen separaciones
grandes entre ejes.
Acoplamientos con elementos metálicos
El elemento flexible no es de una sola pieza, se trata más bien de un paquete de muchos discos
estampados, normalmente hechos con acero inoxidable. Los tamaños de un acoplamiento varían
desde muy pequeñas hasta muy grandes.
Con unas cuantas excepciones no se pude utilizar a altas velocidades. El paquete de discos múltiples
ofrece la ventaja de un sistema redundante, y el acoplamiento puede funcionar incluso después de
que han fallado uno o más discos. Sin embargo el remplazar discos debe hacerse con el paquete
como un todo, en vez de remplazar sólo los discos quebrados.
Una desventaja de este tipo, es que toleran muy poco error en el espaciamiento axial de las
máquinas. Por otra parte esta desventaja se convierte en ventaja cuando se requiere un acoplamiento
con flotación limitada en los extremos, como es el caso con los motores con cojinete de manguito,
cuyo funcionamiento se apoya en su centrado magnético y no tienen cojinetes de empuje.
Página 237 de 512
Figura 13.6 Acoplamiento flexible de fuelle helicoidal
Acoplamiento con elemento elastómero
Existen muy pocos diseños que utilizan elementos elastómeros: en algunos se tiene caucho, con o
sin pliegues, y en otros se tienen plásticos. Cada modelo posee sus ventajas y desventajas propias,
muchas veces la disponibilidad en algunas zonas es particular (determina cual se utilizará). Se
analizarán los tipos más populares:
Figura 13.7 Acoplamiento flexible de disco flexible
Llantas de caucho: La llanta de caucho está sujeta mediante mordazas a cada cubo, y se desliza
axialmente para poder remplazarlas sin mover las máquinas conectadas.
Rosquilla de caucho: La rosquilla está atornillada por sujetadores a los cubos y en el proceso
también se precomprime para que nunca trabaje con tensión. Se desliza axialmente en uno de los
insertos para facilitar su instalación sin perturbar las máquinas conectadas.
Página 238 de 512
Elemento rasurado: Este elemento resbala axialmente hacia adentro de los cubos y es de caucho o
de plástico. Con el fin de remplazar el elemento, uno de los cubos debe empujarse hacia atrás
axialmente. Para máquinas con acoplamientos muy cerrados, el elemento se desliza axialmente para
que las máquinas no tengan que moverse en la instalación del mismo.
Quijada: Este acoplamiento también se conoce como de estrella, debido a la forma del elemento
elastómero. Este tipo tal vez sea el más sencillo, pero tiene las siguientes desventajas: Puede
absorber muy poca desalineación y por lo común puede transmitir menos de 100 HP (74.6 Kw.) y de
manera semejante al que tiene elemento ranurado, tiene que moverse axialmente uno de los cubos
para poder remplazarlo.
Acoplamientos especiales o articulados

Figura 13.8 Junta eslabonada y junta universal
13.3 ALINEACIÓN
La alineación es el proceso mediante el cual la línea de centros del eje de un elemento de
maquinaria, por ejemplo un motor, se hace coincidir con la prolongación de la línea de centros del eje
de otra máquina acoplada a ella, por ejemplo, una bomba.
En simples palabras lo que se requiere es mantener los acoplamientos alineados para aumentar su
vida útil y disminuir el consumo de energía.
El alineamiento es una técnica que busca la calidad en el montaje de las máquinas rotativas. Sus
fines son:
• Lograr un buen posicionamiento entre ejes.

Página 239 de 512
• La eliminación de esfuerzos no deseados.
• La descarga de los órganos de apoyo de los equipos.
• La duración del servicio.
• Ahorro económico por disminución de roturas, deterioros y stocks de almacenamiento.
• Mayor disponibilidad de servicio
La falta de alineamiento ocasiona excesivas fuerzas axial y radial en los cojinetes, lo cual conlleva:
• Recalentamiento y desgaste prematuro de los elementos rodantes (rodamientos).
• Sobrecargas en el motor.
• Desgaste prematuro en las empaquetaduras o sellos mecánicos del eje.
• Posibilidad de rotura del eje debido a fatiga.
• Chirridos y ruidos extraños.
• Vibraciones, las cuales son a su vez causa del desalineamiento, creando un círculo vicioso que
termina por arruinar el equipo.

Figura 13.9 Partes de un rodamiento
El rodamiento (como el que se muestra en la figura 1) es de suma importancia en la instalación de
maquinaria ya que este es el que da la capacidad de movimiento a la maquina, por esto la mala
instalación o alineamiento de este condiciona el funcionamiento del mecanismo.
Página 240 de 512
13.3.1 TIPOS DE DESALINEAMIENTO
Cuando en dos o más máquinas la línea central de sus ejes coinciden entre sí, es porque están
correctamente alineadas. Sin embargo, en la práctica es muy común encontrar que la línea central de
sus ejes forma un ángulo o están desfasadas, condición a la cual se le llama desalineamiento.
En algunos casos las instrucciones de alineación suministrada por los fabricantes de equipos y
acoples dan la impresión que el desalineamiento dentro de los límites del acople es perfectamente
aceptable. Cualquier movimiento transmitido a través de los ejes causa serias averías al
comportamiento de las máquinas y para evitarlas debe establecerse con precisión los cambios que
soportan las máquinas desde sus estados en frío hasta su operación de normal funcionamiento. Al
conocer estos cambios se considera que al dejar desalineadas las máquinas en condiciónes
ambiente, cuando adquieren su estado de funcionamiento dinámico, sus ejes queden alineados, es
decir que la línea central de sus ejes coincidan entre sí.
Existen tres tipos de desalineamiento
Desalineamiento radial
Este tipo de desalineamiento es la distancia perpendicular entre la línea central de un eje y la misma
línea del otro eje. Se corrige moviendo paralelamente la máquina.

Figura 13.10 Desalineamiento radial
Desalineamiento angular
Este ocurre cuando la línea central de los ejes forman un ángulo entre sí. Su corrección requiere
desplazamiento a través del ángulo formado y traslación paralela.

Página 241 de 512
Figura 13.11 Desalineamiento angular

Desalineamiento combinado
Es el más común de los desalineamientos y es la combinación de los dos tipos anteriores

Figura 13.12 Desalineamiento combinado
13.4 MÉTODOS DE ALINEAMIENTO

La desalineación en maquinas trae consigo consumo de tiempo y dinero, además de ser la principal
causa de problemas en maquinaria.
Estudios han demostrado que un 50% de problemas en maquinaria son causa de la desalineacion y
que un 90% de las maquinas corren fuera de las tolerancias de alineación permitidas.
Una maquina desalineada puede costar desde un 20% a un 30% de tiempo de paro no programado,
partes de repuesto, inventarios y consumo de energía.
Para prevenir y controlar estos problemas se pueden realizar:
a) Alineamiento óptico (regla y nivel)
b) Alineamiento mediante Reloj radial
c) Alineamiento Térmico
d) Alineamiento láser
13.4.1 ALINEAMIENTO ÓPTICO
El alineamiento óptico, es definido como la “inspección mecánica y ajuste del alineamiento de una
máquina por medio de equipo óptico”. El alineamiento óptico es ampliamente utilizado en molinos e
Página 242 de 512
industria del papel, rodillos, fabricantes de productos plásticos, generadoras de energía eléctrica,
astilleros y otras aplicaciones donde el alineamiento de maquinaria mecánica sea muy crítico. Con la
ayuda de equipo óptico, la exactitud mecánica dentro de milésimas de pulgada a lo largo de
distancias, puede ser obtenido. En muchas situaciones, las tolerancias son conseguidas por medio de
equipos convencionales.
El equipo óptico utiliza telescopios de alta potencia, capaces de “ver” y medir pequeños incrementos
a largas distancias. Equipos típicos incluyen teodolitos de “un arco por segundo”, y tránsitos para
medir condiciones de alineamiento angular, rectitud y plomo. Aspectos de nivelación de precisión son
utilizados para mediciones de nivelación. Estos instrumentos no ven directamente a la máquina, pero
ven puntos de referencia especializados, escalas y blancos reflectivos que son instalados contra
componentes de la maquinaria que esta siendo medida. Además, el equipo óptico debe estar muy
bien calibrado y operado por personal técnico muy calificado, que haya sido entrenado en métodos
específicos de cómo efectuar un alineamiento óptico.
El comportamiento dinámico de las máquinas se ve afectado por la gravedad, Condiciones fuera de

nivelación en la maquinaria, puede resultar en cargas muy fuertes en equipo rotativo. Fluidos,
utilizados para lubricación y en el proceso de manufactura, pueden depender en mucho de la
nivelación. Materiales que se desplazan a través de un sistema de tejido, paños o rodillos también
pueden ser afectados por la nivelación.
Parta establecer una condición nivelada, se dice que “debe estar horizontal o paralela a la tierra”. La
industria de Alineamiento óptico, utiliza un “nivel de precisión”, para medir las condiciones de
nivelación y sus discrepancias. La nivelación de precisión depende de un nivel extremamente
preciso, instalado paralelamente a un telescopio. Utilizando planos ópticos horizontales
preestablecidos, y en conjunto con las escalas ópticas, los componentes pueden ser, ópticamente
medidos para ver su condición de nivelación de un extremo al otro.
Figura 13.13
Página 243 de 512
Línea de Referencia
Cuando se utiliza equipo óptico para el alineamiento de una máquina de proceso continuo, es muy
importante que los componentes sean medidos y alineados relacionados con un punto establecido
como referencia. En la mayor parte de los casos, esta referencia es el centro de línea de la dirección
de la máquina. Por cuanto el centro de línea original de la máquina no se puede obtener, ambas
óptica y mecánicamente, centros de línea desplazados, son instalados, permitiendo la utilización de
equipos ópticos.
Los centros de línea desplazados son llamados “base” y consisten de puntos anclados en el piso. La
base de ser recta y paralela (perpendicular en ciertos casos) al centro de línea de la dirección de la
máquina con una variante de una pocas milésimas de pulgada. La base de referencia, debe ser a lo
largo de toda la máquina y puede extenderse por varios metros.
La ilustración inferior, muestra los “planos ópticos”, que se establecen antes de la instalación de
equipo nuevo. Una vez que el centro de línea inicial haya sido instalado, en base a requerimientos de
planos, una “línea de visión” (LOS) se establece. Desde esta LOS, planos adicionales ópticos se
establecen relaciones con el centro de línea original.
Figura 13.14
Página 244 de 512
Alineamiento de Maquinaria Nueva
Una vez que la maquinaria nueva, haya sido nivelada óptimamente, componentes y/o indicadores de
desplazamiento y rectitud deben ser instalados. La figura 15 muestra la instalación del equipo óptico,
necesario para efectuar dicho trabajo. Utilizando los planos ópticos establecidos, escalas ópticas de
precisión, son puestas en superficies maquinadas, para medir las diferencias en rectitud y
alineamiento. Componentes individuales o conjuntos son alineados rectos y paralelos con relación al
centro de línea y la base. No todos los componentes pueden ser idénticos en ancho, por lo tanto, las
dimensiones de ancho de cada unidad son tomadas en consideración cuando se efectúa un
alineamiento de esta naturaleza.
Figura 13.15
Alineamiento Perpendicular
Cuando se efectúa una inspección de perpendicularidad (ángulos rectos), se utiliza un sistema de

inspección óptica como se muestra en la figura 8. Esta instalación, se aplica para equipo de
rodamiento que transporta una pieza completa. En esta ilustración, la referencia se toma del punto de
desalineamiento de la base preestablecido. (Como se menciona anteriormente, la exactitud de la
Página 245 de 512
base debe ser verificada con el centro de línea de la máquina, antes de que se efectúe cualquier otro
alineamiento, el no hacerlo de dicha manera, puede resultar en un alineamiento de los componentes
en un paralelogramo. Utilizando más de una referencia, pueden resultar en una serie de
paralelogramos de diferentes ángulos y direcciones). Los planos ópticos son instalados a 90 grados
de la referencia. Componentes individuales pueden ser inspeccionados para su ubicación de
centrada, utilizando este plano de 90 grados. El equipo óptico, debe ser capaz de mostrar este ángulo
de 90 grados dentro del arco de un segundo, el cual calcula una desviación de aproximadamente
0.001 en una distancia de 5.50 metros. En total, el alineamiento de rodillos puede ser de menos de
0.001 por pie del ancho del rodillo, si no es especificado por el fabricante.

Figura 13.16
Alineamiento de Sistemas de Transmisión
Sistemas grandes y pequeños de impulso, se han beneficiado de las aplicaciones de la tecnología de

alineamiento óptico. El equipo óptico permite ver el centro de línea del sistema completo, como
opuesto al método convencional de “acople a acople”. Esto es extremadamente beneficioso en
sistemas muy largos que contienen múltiples componentes y acoples.
La instalación de equipo óptico es significativamente inferior al tiempo requerido para la instalación de

un sistema mecánico convencional. Las lecturas son efectuadas directamente en los puntos de los
cojinetes. Este tipo de inspección utilizando equipo óptico, elimina el separar en los acoples o el de
girar el impulsor. Las lecturas ópticas proveen información directa sin tomar en consideración el
número de veces que sea necesario el corregir cualquier situación de desalineamiento. Todos estos
Página 246 de 512
factores hacen que el sistema de alineamiento óptico sea más económico y una solución optima para
alineamiento de sistemas impulsados.
Figura 13.17
Como se puede ver, el alineamiento óptico, aplicado en un sistema impulsado, puede comparar el
desalineamiento del centro de línea y rectitud dentro de .001 de pulgada debido a su facilidad de
mediciones. Por cuanto la óptica provee un plano recto y plano a largas distancias, ajustes verticales
y horizontales pueden ser efectuados para reducir desalineamiento y virtualmente eliminar el
desalineamiento angular en los acoples.
13.4.2 ALINEAMIENTO MEDIANTE RELOJ RADIAL
Este método permite corregir la desalineación angular y radial, mediante el uso de galgas y relojes
radiales.
En primer lugar se busca corregir la desalineación angular con la ayuda de galgas. El objetivo es que
los dos platos del acoplamiento estén en el mismo plano.
Página 247 de 512
Figura 31.18 Posiciones a alinear

1. Se mide con las galgas la distancia entre los platos del acoplamiento en las posiciones que hemos
denominado “izquierda”, “derecha”, “arriba” y “abajo”.
2. Se mueven conjuntamente los dos árboles 90º, repitiendo las 4 medidas (izquierda, derecha, arriba
y abajo) del paso anterior. Se opera igual para 180º y 270º.
3. Los valores así obtenidos se colocan en una tabla como la siguiente y se calculan los promedios.
4. Se conseguirá el alineamiento angular si: Izquierda = Derecha = Arriba = Abajo
Para corregir la desalineación radial se debe a usar el proceso que se explica a continuación
mediante el uso de un reloj comparador.
Los platos se giran conjuntamente y se lee el marcador en las posiciones izquierda, derecha, arriba y
abajo. Las medidas indicarán una posición correcta de B respecto de A si se cumple:
Izquierda = derecha = arriba = abajo
• Es conveniente repetir para medir la posición relativa del eje A respecto a B.
En la figura 20 se indica lo que se mide cuando se utiliza un reloj comprador.
Se tiene un árbol B desalineado hacia abajo una distancia H respecto del árbol A. La base del reloj
está sobre el eje B; por tanto éste es el referente que se toma para la medida.
La diferencia entre las medidas en ambas posiciones, es la diferencia de lectura del reloj. Así:
(R-H) – (R+H) = -2H

Página 248 de 512
Es decir, si en la posición 1 el reloj se pone a cero, en la posición 2 el reloj marcará –2H, lo que
significa que se lee el doble de la desalineación existente entre ambos árboles.

Figura 13.19 Mediciones con el reloj comparador
Otra forma para alinear mediante el uso de relojes comparadores es el método conocido como de
reloj radial y axial, que presenta características similares al caso anterior.
Los pasos a seguir para el alineamiento son los siguientes:
1. Marcar sobre la superficie de uno de los semiacoplamientos un punto de referencia y otros 3 más a
90º, 180º y 270º, respectivamente.
2. Montar dos relojes comparadores, uno con su palpador apoyado en el exterior de un plato y su
soporte asegurado en el eje de la otra máquina, ocupando la posición de 0º, y el otro colocado en la
dirección contraria y en la posición de 180º
3. Anotar las lecturas que se obtienen en ambos relojes comparadores en las posiciones de 0º, 90º,
180º y 270º en el lugar correspondiente de la ficha de trabajo.
4. Se procede a la determinación de la desalineación en el plano vertical. Sobre el papel milimetrado,

se traza el árbol EI de la máquina estacionaria en una posición arbitraria, situando respecto a él la
posición de los platos PI y PII y de sus apoyos
Página 249 de 512
5. Con las lecturas en las posiciones 0º y 180º del reloj RII conocemos la distancia dII (posición
relativa del eje EII respecto del eje EI en el plano de medida PI), de forma que podemos situar el
punto II

Figura 13.20 Montaje para el alineamiento con 2 relojes comparadores
La desalineación en este método se determina gráficamente definiendo las posiciones relativas de las
líneas de ejes.
6. Con las lecturas en las posiciones 0º y 180º del reloj RI conocemos la distancia dI, (posición
relativa del eje EI respecto del eje EII en el plano de medida PII), de forma que podemos situar el
punto I. Uniendo los puntos I y II definimos la proyección sobre el plano vertical del eje EII. De esta
forma obtenemos la posición relativa del eje EII respecto al EI. Si situamos ahora sobre EII sus
apoyos podremos ver gráficamente las distancias CI y CII, que representan las correcciones en los
apoyos de EII necesarias para un correcto alineamiento.
7. De forma análoga, pero considerando las lecturas de las posiciones 90º y 270º, se procede al
alineado en el plano horizontal.
La figura 22 muestra el la ubicación de los valores en el alineamiento vertical.

Página 250 de 512
Figura 13.21 Alineamiento en el plano vertical con reloj
13.4.3 ALINEAMIENTO TÉRMICO
Mediante diferencias térmicas es posible conocer el alineamiento de un equipo en funcionamiento.
Distintas temperaturas o sobrecalentamiento en alguna de sus partes indican un mal acople de las
piezas.
Un estudio controlado se llevo a cabo para ver las diferencias de temperaturas sobre diferentes tipos
de acoples bajo diversas condiciones de alineación. Este estudio se muestra en la figura 23.

Figura 13.22

Página 251 de 512
Es importante notar que no todos los acoples exhiben la misma característica.
Claramente se puede observar, que el acople flexible (imagen superior) amortigua mas el estrés
provocado por una desalineación que uno rígido (imagen inferior).
13.4.4 ALINEAMIENTO LÁSER
El mejor sistema de alineación de ejes acoplados en la actualidad es el basado en la tecnología

óptica-láser, por ofrecer una superioridad técnica frente a las tecnologías tradicionales.
El as de láser es emitido horizontalmente y dirigido a un detector vertical ubicado al otro eje con el
cual se desea alinear. Este as de luz esta codificado, por lo cual no puede ser perturbado por otras
fuentes de luz
Utilizando inclinómetros de precisión el ángulo de los dos cabezales es conocido en todo momento.
Esto permite medir en un modo totalmente automático, aún con ángulo restringido de menos de
medio giro. También es posible medir manualmente o a requerimiento del usuario.
Figura 13.23 Proceso de alineamiento mediante láser

Página 252 de 512
En el mercado existen distintos tipos de láser, en algunos casos cuando se miden grandes distancias
o cuando se tiene una gran desalineación angular, suele ser necesario realizar una alineación
aproximada. En tales condiciones la técnica de doble haz de láser es imbatible.
Tras la alineación aproximada se realiza la alineación de precisión láser.
Figura 13.24 Alineamiento usando láser de doble haz
Finalmente cabe destacar que este procedimiento entrega las desalineaciones vertical y horizontal,
automáticamente mediante la pantalla de una consola que controla el operador.
Figura 13.25 Resultados entregado por alineación láser

MOTO REDUCTORES Rev: 0
Página 253 de 512
CAPÍTULO 14
MOTO REDUCTORES
14.1 INTRODUCCIÓN
Los reductores son diseñados a base de engranajes, mecanismos circulares y dentados con
geometrías especiales de acuerdo con su tamaño y la función en cada motor.
Sin la correcta fabricación de los motorreductores, las máquinas pueden presentar fallas y
deficiencias en su funcionamiento. La presencia de ruidos y recalentamientos pueden ser aspectos
que dependan de estos mecanismos, de allí la importancia del control de calidad.
Los Reductores ó Motorreductores son apropiados para el accionamiento de toda clase de máquinas
y aparatos de uso industrial, que necesitan reducir su velocidad en una forma segura y eficiente.
Al emplear reductores o motorreductores se obtiene una serie de beneficios sobre otras formas de
reducción. Algunos de estos beneficios son:
• Una regularidad perfecta tanto en la velocidad como en la potencia transmitida.

• Una mayor eficiencia en la transmisión de la potencia suministrada por el motor.
• Mayor seguridad en la transmisión, reduciendo los costos en el mantenimiento.
• Menor espacio requerido y mayor rigidez en el montaje.
• Menor tiempo requerido para su instalación.
Los motorreductores se suministran normalmente acoplando a la unidad reductora un motor eléctrico

normalizado asincrónico tipo jaula de ardilla, totalmente cerrado y refrigerado por ventilador para
conectar a redes trifásicas de 220/440 voltios y 60 Hz.
Para proteger eléctricamente el motor es indispensable colocar en la instalación de todo

Motorreductor un guarda motor que limite la intensidad y un relé térmico de sobrecarga. Los valores
de las corrientes nominales están grabados en las placas de identificación del motor.
14.2 MOTO REDUCTORES
14.2.1 PARTES DE UN REDUCTOR DE VELOCIDAD

Página 254 de 512
Figura 14.1
14.2.2 TIPOS DE ENGRANAJES
Engranajes rectos: Tienen forma cilíndrica y funcionan sobre ejes paralelos. Los dientes son rectos y
paralelos a los ejes.
Figura 14.2
Cremallera recta: Un engranaje recto que time dientes rectos, los cuales forman ángulos rectos con la
dirección del movimiento.
Página 255 de 512
Figura 14.3
Engranes helicoidales: Un engranaje helicoidal de forma cilíndrica y dientes helicoidales. Los

engranajes helicoidales paralelos operan sobre ejes paralelos y, cuando ambos son externos, las
hélices tienen sentido contrario.
Figura 14.4
Engranes con dientes helicoidales angulares: Cada uno de ellos tiene dientes helicoidales con hélice
hacia la derecha y hacia la izquierda, y operan sobre ejes paralelos. Estos engranajes también se
conocen como de espinas de pescado.
Página 256 de 512
Figura 14.5
Engranes con hélices cruzadas: Estos engranajes operan sobre ejes cruzados y pueden tener
dientes con el mismo sentido o con sentido opuesto. El término de engranajes de hélices cruzadas ha
reemplazado el antiguo de engranaje en espiral.
Engranes de tornillo sin fin: Es el engranaje que se acopla a un tomillo sin fin. Se dice que un
engranaje de un tomillo sin fin que se acopla a un tomillo de este tipo cilíndrico es de una sola
envolvente.

Figura 14.6
Engranes con tomillo sin fin cilíndrico: Es una forma de engranaje helicoidal que se acopla a un
engranaje de tornillo sin fin.
Página 257 de 512
Engranes de tornillo sin fin de doble envolvente: Este comprende tomillos albardillados sin fin,
acoplado a un engranaje de tomillo sin fin.
Engranes cónicos: Tienen forma cónica y operan sobre ejes que se interceptan y forman por lo
común ángulos rectos.
Engranes cónicos rectos: Estos engranajes tienen elementos rectos de los dientes los cuales si se
prolongaran, pasarían por el punto de intersección de los ejes.
Engranes cónico helicoidales: Tienen dientes curvos y oblicuos.
Figura 14.7
Este reductor con una caja de engranajes helicoidales cónicos en ángulo recto de una sola etapa en
un diseño de montaje en eje integral y robusto, es una opción excelente para aplicaciones en el
manejo de materiales, mezcladores de asfalto, industrias de máquinas especiales, transportadores y
otras aplicaciones que requieren la orientación en ángulo recto de los reductores de velocidad.
Engranes hipoides: Semejantes, en su forma general, a los engranajes cónicos helicoidales, se

diferencian en que las prolongaciones de los ejes del piñón y de la corono no se cruzan en ninguno
de los ejes cartesianos. Utilizados en transmisiones de maquinas industriales y embarcaciones en
donde es necesario que los ejes no estén al mismo nivel por cuestiones de disponibilidad de espacio.

Figura 14.8
Página 258 de 512
Figura 14.9
Opción ideal para las industrias embotelladoras, panificación y elaboración de alimentos. La

tecnología patentada de engranajes hipoides enteramente de acero es de rendimiento
extremadamente alto y excepcionalmente más eficiente que los engranajes helicoidales en las
relaciones de 10:1 a 240:1
Ventajas
Las transmisiones de engranajes encerrados vendidas por los fabricantes ofrecen varias ventajas
sobre los dispositivos abiertos de transmisión de potencia:
• Seguridad, protección contra las partes móviles.

• Retención del lubricante.
• Protección contra el medio ambiente.
• Economía de la fabricación en cantidades grandes.
Tipos y características
Las transmisiones de engranajes encerrados se clasifican generalmente por el tipo principal de

engranaje utilizado. Pueden tener un solo juego de engranajes, o bien engranajes adicionales del
mismo tipo, o de tipos diferentes, para formar reducciones múltiples.
Montaje
Las transmisiones basándose en engranajes pueden diseñarse para su montaje en una base, en
bridas o en el árbol. En el último tipo se utiliza un eje de salida hueco para el montaje directo sobre el
árbol impulsor. Se necesita un brazo de reacción, o un dispositivo similar, para asegurar que la
unidad no gire.
Motores con engranaje reductor

Página 259 de 512
Un motor de este tipo es una unidad motriz integral que incorpora un motor eléctrico y un reductor a
base de engranajes, de manera que el armazón de uno soporte el del otro, algunos diseños utilizan
motores con extremos especiales en los árboles y montaje, o bien sólo éstos, en tanto que otros se
adaptan a los motores standard.
Velocidad normal comparada con las altas velocidades
Las normas AGMA para transmisiones de engranajes enconados que se utilizan para el servicio
industrial en general, limitan la velocidad de entrada a 3600 rpm. Se impone una limitación adicional:
5000 pie/min como velocidad de la línea de paso en las unidades con engranajes helicoidales y
cónicos, y una velocidad de deslizamiento de 6000 pie/min para los engranajes cilíndricos de tomillo
sin fin. Por encima de estos límites deben considerarse con especial cuidado aspectos como la
calidad del engranaje, la lubricación, el enfriamiento, los cojinetes, etc.
Instalación
La gran variedad de tipos y tamaños de los engranajes y de las transmisiones a base de engranajes
hace impráctico indicar la instalación y mantenimiento con detalles específicos. El usuario debe
consultar los folletos publicados por el fabricante y observar con cuidado los datos que se dan en la
placa de identificación y en los marbetes. Esa información tiene prioridad sobre los comentarios
generalizados que siguen:
• Instalación y puesta en marcha de las transmisiones de engranajes encerrados.

• El manejo, instalación y servicio de una transmisión encerrada nueva a base de engranaje
merecen atención especial para evitar daños y asegurar la operación necesaria.
Para un buen funcionamiento de las unidades de reducción es indispensable tener en cuenta las
siguientes recomendaciones:
• Las unidades deben montarse sobre bases firmes para eliminar vibraciones y
desalineamientos en los ejes.
• Si la transmisión de la unidad a la máquina es por acople directo entre ejes, es indispensable

garantizar una perfecta alineación y centrado. Si la transmisión se hace por cadenas o
correas, la tensión dada a estos elementos debe ser recomendada por el fabricante, previas
una alineación entre los piñones o poleas.
• Las unidades de acoplamiento deben montarse cuidadosamente sobre los ejes para no dañar
los rodamientos y lo más cercanas a la carcaza para evitar cargas de flexión sobre los ejes.
• Antes de poner en marcha los Motorreductores, es necesario verificar que la conexión del
motor sea la adecuada para la tensión de la red eléctrica.
Mantenimiento
Página 260 de 512
Los engranajes, casquillos y rodamientos de los reductores y motorreductores están lubricados

habitualmente por inmersión o impregnados en la grasa lubricante alojada en la carcasa principal. Por
lo tanto, el Mantenimiento pasa por revisar el nivel de aceite antes de la puesta en marcha. La
carcasa tendrá visibles los tapones de llenado, nivel y drenaje del lubricante, que deben estar bien
sellados. Debe mantenerse especialmente limpio el orificio de ventilación; también debe respetarse el
tipo de lubricante recomendado por el fabricante, que suele ser el más adecuado a su velocidad,
potencia y materiales constructivos.
Según el tipo del reductor, se suele recomendar una puesta en marcha progresiva, en cuanto a la
carga de trabajo, con unas 50 horas hasta llegar al 100%. Asimismo, es muy recomendable el
sustituir el aceite la primera vez tras 200 horas de trabajo, pudiendo incluso el decidir en ese
momento un "lavado" del Reductor. A partir de ese momento, los cambios del lubricante deberán
hacerse SIEMPRE de acuerdo con las recomendaciones del fabricante, siendo plazos habituales
cambios cada 2.000 horas de trabajo.
En caso de disponer de Reductores de repuesto, estos deben permanecer completamente llenos del
lubricante recomendado, para prevenir la oxidación de los elementos internos, así como protegidos
los acoplamientos. Es importante "marcar" en el mismo Reductor la necesidad de vaciar el lubricante
sobrante ANTES de ser puesto en servicio.
Lubricación de las transmisiones de engranajes encerrados
La lubricación inapropiada es una de las causas principales de falla en las transmisiones a base de
engranajes, deben seguirse las instrucciones del fabricante de los engranajes para asegurar la
operación apropiada. La unidad de engrane debe drenarse y limpiarse con un aceite lavador, después
de transcurridos 4 semanas de operación inicial. Para volver a llenarla puede utilizarse el lubricante
original filtrado, o bien un lubricante nuevo. Para operación normal los cambios de aceite deben
hacerse después de cada 2500 horas de servicio. Deben llevarse a cabo verificaciones periódicas de
los niveles del aceite, aceiteras y accesorios para grasa. Si se está utilizando lubricación a presión,
debe vigilarse con frecuencia el funcionamiento apropiado de la bomba, del filtro y del enfriador.
Localización de fallas
La observación constante de los fallas que se presenten en las características de operación, como la
elevación exagerada de la temperatura por encima del ambiente, ruido y vibración, y fuga de aceite,
puede evitar paralizaciones costosas.
Lista de problemas
Calentamiento, falla del árbol, falla de los cojinetes, fuga de aceite, desgaste, ruido y vibración.
Capacidades nominales de los engranajes
La AGMA ha desarrollado fórmulas para calcular estas capacidades en relación con la mayor parte de
los tipos de engranajes y transmisiones de engranajes encerrados. Las capacidades nominales
determinadas a partir de estas fórmulas están encaminadas a aplicaciones en las que se obtengan
Página 261 de 512
cargas de naturaleza uniforme por no más de 10 h/día, y son las que normalmente se cita en los
catálogos de los fabricantes.
Factor de servicio (F.S.)
Los reductores son calculados para un factor de servicio igual a 1; es decir, con un funcionamiento
libre de choques y un tiempo de funcionamiento de 8 horas a temperatura ambiente de 30°C. El factor
de servicio F.S, cuantifica la influencia de las condiciones externas sobre el funcionamiento del
reductor. En primera instancia, F.S. depende del tipo de servicio de la máquina a ser accionada. En la
tabla 1 se indican los diferentes tipos de carga, U (uniforme), M (moderada) y P (pesada) para las
aplicaciones más comunes. Localizado el tipo de carga, con el tipo de motor y el número de horas/día
de funcionamiento, se determina el F.S. correspondiente en la tabla 2.
Horas/ TIPODECARGA
Tipo De Motor Que
Acciona El Reductor Con
Día Uniforme Media
Choques
2 0.9 1.1 1.5

Motor Eléctrico
10 1.0 1.25 1.75
Entrada Constante
24 1.25 1.50 2.00
Motor De Combustión 2 1.0 1.35 1.75

De Varios Cilindros
10 1.25 1.50 2.00
Medianamente
Impulsiva
24 1.50 1.75 2.50
14.2.3 ESPECIFICACIONES GENERALES PARA MOTORREDUCTORES
Sinfín-corona
La carcaza y las tapas del Reductor son de fundición de hierro de grano fino, distencionadas y
normalizadas.
El sinfín se fabrica de acero aleado, cementado y rectificado, y está apoyado con dos (2) rodamientos
cónicos y uno (1) de rodillos cilíndricos.
La corona se fabrica de bronce de bajo coeficiente de fricción está embutida atornillada a un núcleo
de función de hierro. La corona está generada con fresas especiales que garantizan exactitud en el
engranaje.
Página 262 de 512
El eje de salida es fabricado en acero al carbono, resistente a la torsión y trabaja apoyado en dos (2)
rodamientos de bolas.
La refrigeración del equipo se realiza por radiación. La temperatura externa no puede sobrepasar los
70 grados centígrados.
Instalación y acoplamiento
Los aditamentos deben montarse cuidadosamente sobre los ejes para evitar daños en los cojinetes
(no deben golpearse al entrar en los ejes).
El reductor debe mantenerse rígidamente sobre las bases para evitar vibraciones que puedan afectar
la alineación de los ejes.
Lubricación
El reductor lleva tapones de llenado y ventilación, nivel y vaciado. En la placa de identificación del
reductor se encuentra el tipo de aceite apropiado. MOBIL GEAR 629.
El aceite a usar debe tener las siguientes características:
• Gravedad Específica 0.903

• Viscosidad SSU A 100 grados F 710/790
• Viscosidad CST A 40 grados C 135/150
• Clasificación ISO V G 150
El aceite a usar debe contener aditivos de extrema presión del tipo azufre-fósforo, los cuales le dan
características antidesgaste de reducción a la fricción, disminuyendo así la elevación de temperatura
en los engranajes. Adicionalmente aditivos contra la formación de herrumbre y la corrosión, así como
agentes especiales para aumentar la estabilidad a la oxidación y resistencia a la formación de
espuma.
Bajo condiciones extremas de temperatura o humedad deben emplearse aceites adecuados.
Rodaje inicial
Los reductores se suministran sin aceite y deben llenarse hasta el nivel indicado antes de ponerlos en
marcha. Todos los reductores se someten a un corto período de prueba antes de enviarse al cliente,
pero son necesarias varias horas de funcionamiento a plena carga antes de que el reductor alcance
su máxima eficiencia. Si las condiciones lo permiten, para tener una mayor vida de la unidad, debe
incrementarse la carga progresivamente hasta alcanzar la máxima, después de unas 30 a 50 horas
de trabajo.
La temperatura en los momentos iniciales de funcionamiento es mayor de la normal hasta lograr el

ajuste interno adecuado.
Mantenimiento
Página 263 de 512
El nivel del aceite debe comprobarse regularmente, mínimo una vez al mes; el agujero de ventilación
debe mantenerse siempre limpio. En el reductor nuevo después de las 200 horas iniciales de
funcionamiento debe cambiarse el aceite realizando un lavado con ACPM; los posteriores cambios se
harán entre las 1500 y 2000 horas de trabajo.
Almacenamiento
Para almacenamiento indefinido debe llenarse totalmente de aceite la unidad, garantizándose la

completa inmersión de todas las partes internas.
Ajustes y tolerancias
Todas las máquinas, desde la mas complicada consta de un gran número de piezas, a la más sencilla
formada solo por dos piezas, están siempre compuestas de pieza mecánicas, unidas entre sí, de
modo que es posible el movimiento de una pieza con respecto a la que esta unida (ajuste móvil), o
bien que sea imposible dicho movimiento (ajuste fijo).
Entre los diferentes tipos de ajuste con que puede unirse dos piezas, el más sencillo y el más
extendido es el eje – agujero, en el que un eje cilíndrico se ajusta a u agujero también cilíndrico. Los
ejes siempre se designan con letra minúscula y los agujeros con letra mayúscula.
Tolerancia
Es la inexactitud admisible de fabricación y la diferencia entre el valor máximo y el valor mínimo

concedido para una determinada dimensión.
T= Tolerancia D. MAX.= Diámetro máximo D = Diámetro mínimo
Holgura
Es la diferencia entre el diámetro efectivo del agujero y el efectivo del eje, cuando el primero es mayor
que el segundo.
Interferencia u holgura negativa
Es la diferencia entre el diámetro efectivo del agujero y el efectivo del eje, cuando al ensamblar dos
piezas el diámetro del agujero es menor que el del eje.
Tolerancia unilateral y bilateral
Cuando la total tolerancia referida al diámetro básico es en una sola dirección de la línea cero, se
llama unilateral.
14.2.4 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE UN MOTORREDUCTOR
• Cada semana.
Página 264 de 512
a) Revisar el nivel de aceite del reductor, y si es necesario reponerlo.

b) Revisar si existen posibles fugas de aceite.
• Cada 3 meses.
a) Revisar la alineación del grupo motor-reductor.

b) Escuchar con un estetoscopio mecánico los ruidos del rodamiento y de los engranes.
• Cada año.
a) Revisión general del reductor.

b) Revisar los conos.
c) Revisar tazas (de preferencia cambiarlas).
d) Revisar engranes y piñones.
e) Revisar el apriete del cono sobre la flecha.
f) Ajustar las flechas del reductor.
g) Revisar la bomba de aceite y sus conductos.
14.2.5 DESENSAMBLE DE UN MOTORREDUCTOR
Desmontaje de la bomba de aceite interna.
A. Drene el aceite y quite la tubería externa.
B. Para reductores tamaños de 2100 al 2l35- Afloje los tornillos que mantienen unidas a la bomba y al
cabezal de alta velocidad y jale la bomba para quitarla. Quite los tornillos y saque cuidadosamente la
bomba del cabezal de alta velocidad. No dañe los dientes del engrane impulsor de la bomba de
aceite.
C. Para reductores tamaños del 2140 al 2195 - Afloje los tornillos que mantienen unidas a la bomba y
al cabezal de alta velocidad y jale la bomba para quitarla. Instale dos cáncamos y coloque una varilla
y un estrobo como se ilustra en la figura. Saque cuidadosamente la bomba del cabezal de alta
velocidad. No dañe los dientes del engrane de la bomba de aceite.
Página 265 de 512

Figura 14.10
Desmontaje del cabezal de alta velocidad.
A. Unidades con bombas internas tamaños del 2100 al 2155 – Se recomienda que las bombas se
quiten del cabezal de alta velocidad antes que éste sea removido del reductor. Esto es para eliminar
la posibilidad de daño al engrane impulsor de la bomba de aceite durante la remoción del cabezal de
alta velocidad. Refiérase al 1er paso para el desmontaje de la bomba.
B. Levante el cabezal de alta velocidad:
Tamaños 2070 al 2155 - Quite los dos tornillos superiores del cabezal de alta velocidad e inserte
cáncamos. Ponga un estrobo y conéctelo a los cáncamos y quite los demás tornillos que mantienen
unidos al cabezal y a la caja. Coloque un tubo en la flecha de alta velocidad para estabilizar al
cabezal durante su desmontaje de la caja.
Para tamaños del 2160 al 2195 - Coloque el estrobo en los barrenos de levantamiento del cabezal y
remueva los tornillos que mantienen unidos al cabezal y a la caja del reductor.
C. Coloque dos tornillos en los barrenos roscados del cabezal de alta velocidad. Apriete los tornillos
hasta que éste se libere.
D. Levante el cabezal de alta velocidad y colóquelo sobre bloques de madera con la extensión de la
flecha de alta velocidad hacia arriba.
PRECAUCION: Los cabezales de alta velocidad de las unidades tamaños 2070 y 2080 deben bajarse
aproximadamente 6" después de que se hayan desconectado de los pernos de anclaje para que
puedan liberar el disco impulsor de aceite cuando se quiten de la caja del reductor.
E. Ate todas las lainas al cabezal de alta velocidad para que se tengan a mano para ser usadas como
referencia cuando se ensamble el reductor.
Página 266 de 512
Ensamble del reductor.
Preliminar.
A. Todas las partes deben estar limpias.' Ponga particular atención a los conductos del aceite de la
caja y de la tapa principal para ver que no haya ninguna materia extraña. Revise si todas las partes
desgastadas han sido sustituidas, que las tuercas de seguridad y los tornillos hayan sido apretados
según especificaciones y que los engranes y rodamientos hayan sido lubricados con una capa de
aceite. Reemplace todas las arandelas de seguridad y de presión durante el ensamble.
Lainas.
A. Reemplace las lainas usadas por nuevas. Hay lainas disponibles en la fábrica en espesores de
.007", .009", .015" Y .031".
B. Coloque siempre las lainas de .015" ó .031" inmediatamente después de la caja del reductor para
un mejor sellado. También use una laina de .031" para sellar el barreno sin uso en las unidades de
doble reducción.
AVISO: Proteja los labios de los sellos de aceite y de los filos del cuñero envolviendo la flecha con
papel delgado y resistente, impregnado en grasa antes de colocar los sellos en su lugar. No se abran
los labios de los sellos más de su diámetro original.
Página 267 de 512
Figura 14.11

Ensamble de la flecha intermedia en la caja.
A. Atornille los tapones ciegos del extremo inferior y la caja de sello con nuevas lainas a la base.
Apriete los tornillos de acuerdo al par indicado en la tabla siguiente. No doble las arandelas de
seguridad. Instale la taza del rodamiento inferior en la base. Para unidades tamaños 2070 y 2080,
instale los espaciadores del rodamiento inferior antes de instalar las tazas de los rodamientos.
Tabla 2. Par de apriete para los tornillos, tapones ciegos, cajas de sello y brida de la bomba de aceite.
DIAM
1/4 5/16 3/8 1/2 5/8 3/4 7/8 1
TORNILLO
PAR, LB-
70 145 255 640 1280 2290 3750 5600
PULG
* No lubrique los tornillos.
B. DOBLE REDUCCION - Instale el ensamble del piñón de baja velocidad dentro de la caja del
reductor. El cono del rodamiento superior de esta flecha puede interferir con la instalación del
ensamble de la flecha y engrane de baja velocidad. Puede que sea necesario ladear la flecha del
piñón de baja velocidad hacia el extremo de alta velocidad de la caja para permitir a la flecha de baja
Página 268 de 512
velocidad ser instalada en la caja. Una alternativa de esto es si el rodamiento superior del piñón de
baja velocidad va a cambiarse, no lo ensamble hasta que la flecha de baja velocidad sea instalada en
la caja del reductor.
C. TRIPLE REDUCCION - Instale el ensamble del piñón de baja velocidad y el primer tren intermedio
al mismo tiempo de acuerdo al paso 7B.
Ensamble del cabezal de alta velocidad a la caja.
A. Coloque dos pernos (excepto en los tamaños 2070 y 20801 en los barrenos de la caja que son
normalmente usados para los tornillos del cabezal de alta velocidad. Estos pernos ayudarán a
ensamblar el cabezal de alta velocidad con la caja.
B. Instale dos cáncamos en los barrenos roscados de la brida del cabezal de alta velocidad.
Enganche con un estrobo y levante. Coloque un tubo en la flecha de alta velocidad y nivele el
cabezal. Cuidadosamente meta el ensamble del cabezal en el barreno de la caja. Apriete los 4
tornillos.
Ajuste de la distancia de montaje del piñón cónico espiral.
Figura 14.12
A. Mida la distancia desde el extremo del piñón cónico espiral al diámetro exterior del piñón o flecha
piñón helicoidal intermedia. Anote este valor como (B).
AVISO: El rodamiento de rodillos inferiores del tren intermedio debe estar perfectamente asentado en
su taza cuando se tome este dato (B), también tenga cuidado para no desplazar la flecha axialmente.
Página 269 de 512
B. Mida el diámetro exterior del piñón o flecha piñón helicoidal intermedia con un micrómetro, divídalo
entre 2 y anote esa dimensión como (C).
NOTA: Cuando se midan piñones helicoidales con un número n de dientes, envuelva una laina
apretándola (.010" espesor mínimo) alrededor del piñón y mida el diámetro. De este valor, reste dos
veces el espesor dé la laina para obtener el verdadero diámetro exterior del piñón.
C. Sume (B) + (C) y reste el valor (MD) grabado en el piñón anotado previamente. La diferencia es el
espesor requerido de lainas entre la caja y el cabezal de alta velocidad. Seleccione las lainas que
deben dar el espesor total dentro de +.000" a +.004" del paquete de lainas calculado.
D. Quite el cabezal de alta velocidad; añada el espesor de lainas calculado e instale el cabezal.
Apriete los tornillos del cabezal según el par indicado en la tabla 3 y revise el MD. Si es necesario
ajuste nuevamente.
Tabla 3. Par recomendado para tornillos cabezal de a.v.
DIAM. TORNILLO 1/2 5/8 3/4 1
PAR, LB-PULG 640 1280 2290 5600
* No aceite las roscas de los tornillos.
Ajuste del juego entre dientes del tren de engranes cónico espiral.
A. Coloque un indicador de carátula contra un diente del engrane cónico espiral en el diámetro
exterior perpendicularmente a la superficie del diente.
B. Gire el engrane cónico espiral hacia atrás y adelante teniendo la flecha del piñón cónico espiral
inmóvil. Lea el juego entre dientes de los engranes en el indicador. El juego entre dientes del engrane
está grabado en el diámetro exterior del engrane cónico espiral.
NOTA: El juego final entre dientes de los engranes cónicos espirales debe ser igual al grabado en el
engrane con una tolerancia de .000" a .004".
C. DOBLE REDUCCION - Para incrementar el juego entre dientes del engrane y el piñón cónico
espiral, incremente el espesor de las lainas del tapón ciego inferior. No doble las arandelas de
seguridad de la flecha piñón de baja velocidad.
Página 270 de 512
D. TRIPLE REDUCCION - Para incrementar el juego entre dientes del engrane y el piñón cónico
espiral, reduzca el espesor de las lainas del tapón ciego inferior del primer tren intermedio. No doble
las arandelas de seguridad.
Ensamble de la flecha de baja velocidad a la caja.
A. Para tamaños del 2070 al 2195 con la extensión de la flecha de baja velocidad HACIA ABAJO y
tamaños 2070 al 2080 con la extensión de la flecha de baja velocidad HACIA ARRIBA. Ponga grasa
para rodamientos No. 2 en la caja de sello inferior y debajo del rodamiento cónico inferior.
B. Para todas las unidades, levante el ensamble de la flecha de baja velocidad y cuidadosamente,
bájelo de la caja.
Ensamble de la tapa a la caja del reductor.
A. Aplique una capa de Permatex No. 3 o su equivalente al área de unión de la tapa y la caja.
B. Cuidadosamente baje la tapa sobre la caja. Coloque los tres pernos cónicos.
C. Inserte los tornillos lubricados anteriormente con una capa de aceite y atorníllelos de acuerdo al
par indicado en la tabla siguiente.
D. Instale las tazas de los rodamientos superiores.
Tabla 4. Par recomendado para tornillos de la tapa principal.
DIAM. TORNILLO 5/8 3/4 7/8 1 1¼
PAR, LB-PULG 1100 1970 3100 4640 8600
El par indicado es para tornillos lubricados con aceite mineral SAE 20 o más pesado.
Página 271 de 512
14.2.6 ACOPLAMIENTOS
Los acoplamientos son órganos de maquinas destinados a unir entre sí a los árboles, para permitir el
libre juego de dilatación, de acuerdo con las necesidades del trabajo
Clasificación
1. Acoplamientos fijos
2. Acoplamientos móviles
3. Acoplamientos elásticos
4. Acoplamientos que permiten acoplar y desacoplar en reposo
5. Acoplamientos que permiten acoplar y desacoplar durante la marcha
Acoplamientos fijos
Los acoplamientos fijos sirven para unir de una manera permanente dos árboles de transmisión entre
sí de tal modo que sus respectivos ejes coincidan en una recta común. Estos acoplamientos son
posibles solamente cuando los ejes de los árboles a unir son perfectamente coincidentes, de lo
contrario el movimiento se haría imposible y los cojinetes deberían soportar cargas excesivas que los
desgastarían rápidamente.
Acoplamiento de manguito: Es un acoplamiento formado por un buje de fundición que se fija a ambos
extremos de los árboles a unir, mediante tornillos de presión, si la potencia que transmite el árbol es
pequeña, o bien mediante chavetas longitudinales cuando la potencia es apreciable.
Acoplamiento de anillos: Consisten en dos semibujes cónicos, fuertemente apretados contra el árbol
por dos anillos que se colocan forzados a dilatación.
Acoplamientos a discos: Consisten en dos piezas en forma de disco con un cubo alargado que se
colocan uno en cada extremo de los árboles a unir. La unión se hace mediante chavetas. Todos los
acoplamientos de discos o platos tienen el mismo inconveniente: las ruedas y poleas de transmisión
timen que ser partidas y los cojinetes abiertos.
Acoplamientos móviles: La unión de los árboles es permanente pero no invariable; un movimiento

relativo de ellos se considera posible dentro de ciertos límites. Este movimiento puede ser: de
rotación, axial, transversal y angular.
a. Permiten movimientos relativos de rotación
Manchón dé seguridad semielástico: Este acoplamiento se compone de dos platos que se fijan
mediante chavetas semi encastradas en las extremidades de los árboles a unir.
b. Permiten pequeños movimientos axiales

Página 272 de 512
Acoplamientos a dientes (sharp): Se compone de dos piezas de forma cilíndrica, las cuales se fijan
mediante chavetas a los extremos de los árboles a unir. Cada una de ellas presenta dientes en
número de dos o más que se alojan con un cierto juego en las cavidades correspondientes a la otra
mitad. Se emplean para compensar las variaciones de longitud debidas a las diferencias de
temperatura y especialmente cuando existen en el árbol dos ruedas dentadas cónicas o cuando hay
embragues de acción montados sobre árboles colocados en línea.
c. Permiten pequeños movimientos transversales
Junta dé Oldham: Esta junta permite pequeños movimientos transversales; a ella se la denomina
también de platillos en cruz y se usa para unir dos árboles paralelos de muy reducida distancia axial.
d. Permiten movimientos angulares
Junta de cardan o universal: Cuando los ejes a unir no son paralelos, sino que forman entre sí un
ángulo, pueden unirse mediante la junta de cardan. Está formada por dos orquillas que se fijan en las
extremidades de los árboles a unir, los cuales forman un ángulo entre si.
Acoplamientos elásticos
Son aquellos que permiten desplazamientos relativos de cualquier índole pero de pequeña amplitud.
Las ventajas de su empleo son:
a) Permiten un desplazamiento angular relativo antes de solidarizar el conjunto para la marcha

normal de rotación. Esta propiedad facilita vencer gradualmente la inercia de reposo o de
movimiento, así como también las bruscas variaciones de velocidad que podrían producirse.
b) Permiten los pequeños desplazamientos axiales o transversales provenientes del desgaste en

los cojinetes, ya sea debido a un error de montaje o a la flecha producida por un exceso de
carga. Utilización, justamente las antedichas propiedades hacen que su empleo resulte
indispensable para acoplar máquinas entre sí; por ejemplo un motor eléctrico y una bomba
centrífuga; un motor eléctrico y un ventilador o aspirador industrial.
Acoplamiento Elástico con bujes de goma y pernos de acero: Están formados por dos platos que se
fijan en las extremidades de los árboles a unir mediante chavetas encastradas de cabeza; uno de
ellos presenta cavidades cilíndricas dentro de las cuales se aloja el perno de acero revestido por el
buje de goma; la otra extremidad del perno tiene rosca y tuerca para fijarse firmemente al otro plato.
Acoplamiento Elástico con bujes de cuero y pernos dé acero: Similares a los anteriores, habiéndose
suplantado los bujes de goma por una serie de arandelas que se fijan mediante arandelas de acero y
tuerca formando bujes.
La AGMA define los acoplamientos flexibles como aquellos elementos de máquinas que transmiten
momento de torsión (par motor) sin resbalar y que absorben la desalineación entre los árboles
impulsor e impulsado. Dependiendo del método utilizado para absorber la desalineación, los
Página 273 de 512
acoplamientos flexibles pueden dividirse en: Acoplamiento de elementos deslizantes, acoplamientos

de elementos flexionantes y combinación de acoplamientos flexionantes y deslizantes.
Acoplamientos de elementos deslizantes: Estos tipos de acoplamientos absorben la desalineación

por el deslizamiento entre dos o más de sus componentes. Este deslizamiento, y las fuerzas
generadas por el momento de torsión transmitido, generan desgaste. Para dar lugar a una vida
adecuada estos acoplamientos se lubrican, o se emplean elementos hechos de plástico de baja
fricción. Los acoplamientos de este tipo tienen dos mitades, en virtud de cada par deslizante de
elementos puede absorber solo desalineación angular; se necesitan dos de estos pares para
acomodar la desalineación paralela.
Acoplamientos del tipo de engranaje: Constituyen el diseño más universal. Pueden fabricarse casi
para cualquier aplicación, desde unos cuantos caballos de potencia hasta miles de ellos. Estos
acoplamientos pueden utilizarse en maquinas con árboles acoplados cerrados o para grandes
separaciones entre los árboles conectados. Requieren relubricación periódica (cada 6 meses), son
rígidos respecto a la torsión y son más caros que otro tipo de acoplamientos.
Acoplamientos de cadena: Solo se necesita dos ruedas dentadas y un trozo de cadena doble; se
utilizan a bajas velocidades, excepto cuando se las agrega una cubierta especial para contener al
lubricante. Este tipo se utiliza en aplicaciones acopladas cerradas.
Lubricación del acoplamiento: Este tipo de acoplamiento se lubrica con grasa. Debido a que el
desgaste del acoplamiento disminuye al aumentar la viscosidad del aceite base de una grasa, debe
seleccionarse una grasa mezclada con un aceite que tenga una viscosidad no menor que 900 SSU (
segundos universales Saybolt) a 38°C. Ya que las grasas se separan en aceite y jabón cuando se
someten a fuerzas centrífugas durante mucho tiempo, y debido a que el jabón utilizado en las grasas
no es lubricante, es necesario seleccionar aquellas que tengan muy poco jabón, de preferencia
menos del 8% del peso total.
Acoplamientos de elementos flexionantes: Estos acoplamientos absorben la desalineación por la

flexión de uno o más de sus componentes. Cuanto menor sea la desalineación que debe absorber el
acoplamiento, menor será la flexión que deben sufrir los elementos, y puede obtenerse un servicio
más largo sin problemas. Pueden dividirse en dos tipos, con elemento metálico y con elemento
elastomérico. Aquellos con elemento metálico solo pueden absorber desalineación angular. Para
absorber la desalineación paralela un acoplamiento, necesita dos elementos flexionantes. Aquellos
con elemento elastomérico solo pueden absorber la no-alineación de uno de los elementos.
Acoplamientos con elementos metálicos: El elemento flexible no es de una sola pieza; se trata
más bien de un paquete de muchos discos delgados estampados, hecho con acero inoxidable. Con
algunas excepciones, no se puede utilizar a altas velocidades. Una desventaja de este tipo es que
tolera muy poco error en el espaciamiento axial de las máquinas.
Página 274 de 512
Acoplamientos con elementos elastoméricos: Existen muy pocos diseños que utilizan elementos
elastoméricos; en algunos se tiene caucho, con o sin pliegues, y en otros se tienen plásticos.
Llanta de caucho: Está sujeta mediante mordazas a cada cubo, y se desliza axialmente para poder
reemplazarla sin mover las máquinas conectadas.
Rosquilla de caucho: Está atornillada por medio de sujetadores a los cubos y, en el proceso también
se precomprime para que nunca trabaje con tensión. Se desliza axialmente en uno de los insertos
para facilitar su instalación sin perturbar las máquinas conectadas.
Elemento ranurado: El elemento ranurado resbala axialmente hacia adentro de los cubos y es de
caucho o de plástico.
Quijada: También es conocido como estrella debido a la forma del elemento elastomérico. Es el más
sencillo pero tiene las siguientes desventajas; puede absorber muy poca desalineación y puede
transmitir menos de 100 HP.
Selección del acoplamiento
Por lo general, los acoplamientos se suministran como parte de cualquier equipo nuevo. En vez de
tener que seleccionar un acoplamiento nuevo, sólo debe enfrentarse la necesidad de reemplazar uno
viejo, o alguna parte de él. Suponiendo que el fabricante del equipo haya seleccionado el tipo y
tamaño correctos del acoplamiento, se genera pocos problemas. Sin embargo, hay casos en los que
acoplamientos no rinden la vida esperada, o bien se compra una pieza nueva del equipo sin impulsor
y debe seleccionarse un acoplamiento. El proceso no es sencillo porque no existe aplicación en la
que sólo un tipo sería el adecuado. Lo mejor es hacer que un ingeniero en aplicaciones que trabaje
con el fabricante de acoplamiento haga la selección. En la actualidad, la mayor parte de los
fabricantes hacen más de un tipo y pueden recomendar en forma objetiva el que resulte mejor para
una aplicación determinada.
La elección de un acoplamiento con el tamaño correcto es muy importante. Para serlo es necesario
conocer no sólo la potencia y velocidades requeridas, sino también la severidad del servicio que debe
absorber. Será necesario aplicar un factor de corrección o de servicio. Los fabricantes de
acoplamientos los clasifican en caballos de potencia por 100 rpm.
Por ejemplo, si una bomba requiere 50 hp, a 1750 rpm, necesita uno que pueda manejar 2,86 hp, a
100 rpm. Esto sólo es correcto si la bomba es centrífuga y es impulsada por un motor eléctrico; en
este caso, el factor de servicio es 1. Si se tiene una bomba reciprocante de doble acción, impulsada
por un motor de combustión interna, debe aplicarse un factor de servicio de 2,0 + 1,0 = 3,0 para un
acoplamiento de engranaje, y 2,0 + 0,5= 2,5 para uno elastomérico, según un fabricante. Como
resultado de esto, debe elegirse un acoplamiento de engranaje que pueda manejar 8,58 hp a 100
rpm, o uno elastomérico que pueda manejar 7,15 a 100 rpm.
Parece que puede elegirse uno más pequeño si se elige el de tipo elastomérico. Sin embargo, el
elastomérico tendrá alrededor de 22mm de diámetro, en tanto que el engranaje sólo tendrá la mitad
Página 275 de 512
de este tamaño. Si el tamaño no tiene importancia el criterio siguiente de selección puede ser el
precio. Pero el precio del acoplamiento por sí solo es una buena guía; debe considerarse el costo
total, incluyendo el mantenimiento y las partes de reemplazo.
14.2.7 DIMENSIONES Y PESOS
En las tablas que se mostraran a continuación se detallaran algunos modelos de moto reductores,
con sus dimensiones y pesos correspondientes.
Moto reductor con doble reducción, a Sinfín y Corona
Figura 14.13
Página 276 de 512
Moto reductor con antecaja a engranajes
Figura 14.14
Página 277 de 512
Moto reductor Normalizado
Figura 14.15
Página 278 de 512
OLEOHIDRÁULICA Rev: 0
Página 279 de 512
CAPÍTULO 15
OLEOHIDRÁULICA
15.1 DESCRIPCIÓN GENERAL

Las normas JIC - ANSI definen una codificación por colores para los sistemas hidráulicos, ésta se
presenta a continuación:
Rojo : Presión del sistema
Azul : Caudal de retorno
Verde : Aspiración o drenaje
Amarillo : Caudal controlado
Naranja : Presión reducida, piloto o de carga
Violeta : Presión intensificada
Blanco : Fluido inactivo
Principio de Pascal: La presión aplicada a un fluido confinado se transmite íntegramente en todas

las direcciones y ejerce fuerzas iguales sobre áreas iguales, actuando éstas fuerzas normalmente a
las paredes del recipiente. Por ejemplo, en la figura 1 la presión de 10 [lb/pg2] generada en (1)
permite soportar en (2) una carga de 100 [lb] en un área de 10 [in2]
Conservación de Energía: Lo que se gana en fuerza se pierde en distancia o velocidad. En la figura,

si (1) se desplaza 10 [in] hacia abajo entonces el pistón en (2) sólo se desplazará 1 [in] hacia arriba
(figura 2) (igualdad de volumen de líquido desplazado (10 [in3]))
Página 280 de 512
Figura 15.1 Figura 15. 2
15.2 HIDRÁULICA GENERAL

Se define hidráulica como un medio de transmisión de energía empujando un líquido confinado. El
componente de entrada al sistema se llama bomba y el de salida se llama actuador. El sistema
hidráulico no es una fuente de potencia. La fuente de potencia es un motor externo que acciona la
bomba.
Las figuras 3 y 4 muestran esquemas hidráulicos simples. El actuador lineal (cilindros o arietes) es útil
para ejercer fuerzas longitudinales (levantar o empujar cargas) y el actuador rotatorio o motor de
salida giratoria es útil para poleas reductoras, etc.
Figura 15.3 Figura 15.4

Ventajas de La Hidráulica
¾ Velocidad variable: El actuador puede moverse a velocidades infinitamente variables, variando el

suministro de la bomba o con válvulas de control.
¾ Reversibilidad: El actuador hidráulico puede invertir su movimiento instantáneamente en pleno

funcionamiento.
¾ Protección contra las sobrecargas: Por medio de válvulas limitadoras de presión, las cuales
desvían el caudal al estanque de almacenamiento cuando la carga excede el taraje de la válvula.
¾ Tamaños pequeños: Los componentes hidráulicos pueden proporcionar gran potencia de salida
con pesos y tamaños pequeños.
¾ Pueden bloquearse: Un actuador hidráulico puede bloquearse al sobrecargarse sin producir

daños y arrancará automáticamente en cuanto disminuya la carga.
Página 281 de 512
La bomba: Creación de vacío
En la figura 5, el desplazamiento del pistón genera un vacío tal, que la presión atmosférica impulsa al
fluido dentro de la cámara. Teóricamente, si se pudiera generar un vacío completo, se dispondría de
la totalidad de la presión atmosférica para generar el desplazamiento, sin embargo, en la práctica
esta diferencia de presión es mucho menor pues los líquidos tienden a evaporarse en el vacío,
generando burbujas de gas en el aceite, las que se arrastran a través de la bomba y desaparecen
bruscamente a la salida, perjudicando el funcionamiento de la bomba y disminuyendo su vida útil
(cavitación) Incluso con buenas características del aceite frente al vacío, una presión de entrada a la
bomba demasiado baja, permite la evaporación del aire disuelto en el aceite generando deficiencias
en el equipo.
Además, una muy baja presión y un mal aislamiento del sistema pueden hacer que ingrese aire
desde el exterior hacia la bomba causando problemas de ruido y burbujas al interior del aceite
provocando comportamientos erráticos de válvulas y actuadores.
Se recomienda un vacío que no exceda los 0.84 [bar] en la entrada de la bomba. Así, con una presión
atmosférica estándar de 1.01 [bar] disponible en el estanque, queda una diferencia de 0.17 [bar] para
impulsar el aceite. Se debe evitar además, elevaciones excesivas y líneas de entrada con mucha
resistencia.
Figura 15.5
Página 282 de 512
La mayoría de las bombas son de desplazamiento positivo. Esto quiere decir que exceptuando los
cambios de rendimiento, la salida de la bomba es constante, aislada de la entrada, de forma que
cualquier cosa que entre se vea forzada a salir por el orificio de salida. Su único objetivo es dar
caudal y las pérdidas de presión asociadas sólo existen cuando las fugas del sistema desvían la
totalidad del caudal procedente de la bomba. Cualquier fuga de menor magnitud, permitirá mantener
la presión pero disminuirá del rendimiento del equipo.
Consideraciones acerca de la presión y el caudal:
¾ Dado que el fluido circulará por las zonas de menor resistencia, la presión sólo se incrementará en
la cantidad requerida para circular por dichas zonas.
¾ La presión es proporcional a la carga. Un aumento o disminución de la carga generará un aumento

equivalente de la presión para realizar el trabajo requerido.
¾ La fuerza o torque de un actuador es directamente proporcional a la presión e independiente del

caudal. Así mismo, la velocidad del actuador depende sólo del caudal y es independiente de la
presión.
¾ La potencia en un sistema hidráulico viene dada por: Potencia = Presión * Caudal
Diseño de un sistema hidráulico sencillo
¾ Tipo trabajo a realizar

¾ Determinación de la carrera y presión
¾ Fuerza y presión determinan el área del cilindro
¾ Velocidad de operación determina el caudal
¾ Presión y caudal determinan potencia requerida
¾ Suponiendo un rendimiento del motor eléctrico se determina el tipo de motor para la bomba.
¾ Con el caudal de la bomba se determina el deposito (2 a 3 veces la capacidad de la bomba [lt/min])
¾ Con el caudal de la bomba se determinan las cañerías
15.2.1 PRINCIPIOS DE LA ENERGÍA HIDRÁULICA: TEOREMA DE BERNOULLI
Un fluido hidráulico contiene energía bajo tres formas: energía cinética, energía potencial y energía
de presión. La relación entre ellas en un sistema ideal (sin pérdidas) viene dada por:
Página 283 de 512
2 2
V1 P V P
+ z 1 g + 1 = 2 + z 2 g + 2 = cte
2 ρ 2 ρ
Símbolos de Gráficos Hidráulicos
Figura 15.6
Figura 15.7
Página 284 de 512
Figura 15.8
Figura 15.9
Figura 15.10
15.3 FLUIDO HIDRÁULICO

El fluido hidráulico es un aceite mineral o sintético con características técnicas apropiadas para
transmitir energía. Tiene cuatro objetivos principales:
¾ Transmitir energía: Debe poder circular fácilmente por las líneas y orificios de los elementos.
Demasiada resistencia genera pérdidas de potencia considerables. Debe ser lo más incompresible
posible para que su acción sea inmediata ante el funcionamiento de los dispositivos.
Página 285 de 512
¾ Lubricación: Debe componer los aditivos necesarios para asegurar buenas características
antidesgaste y permitir el deslizamiento de las piezas móviles. Además deben proteger contra la
oxidación y ser poco emulsibles (mezclable con agua o aire).
¾ Estanqueidad: Debe reducir las fugas entre pasajes de alta y baja presión pues el ajuste mecánico
y la viscosidad del aceite determinan el porcentaje de fugas.
¾ Disipación de calor: La circulación de aire a través de las líneas y alrededor del sistema permite
disipar el calor generado.
Otros requerimientos de calidad
¾ Impedir la oxidación.
¾ Impedir la formación de lodo, goma y barniz.
¾ Reducir la formación de espuma.
¾ Mantener su propia estabilidad y por consiguiente reducir el costo del cambio del fluido.
¾ Mantener un índice de viscosidad relativamente estable entre amplios límites de temperatura.
¾ Impedir la corrosión y la formación de picaduras.
¾ Separar el agua.
¾ Compatibilidad con sellos y juntas.
15.3.1 PROPIEDADES DEL FLUIDO
Viscosidad: Es una medida de la resistencia de un fluido a fluir. A menor viscosidad mayor facilidad
para fluir, pero disminuye la estanqueidad.
Una viscosidad demasiado alta... Una viscosidad demasiado baja...
- Aumenta la fricción. - Aumenta las fugas

- Produce elevada resistencia al flujo.
- Produce mayor consumo de potencia. - Genera excesivo desgaste bajo cargas

- Aumenta de temperatura en el fluido. elevadas, que pueden producirse al romperse la
película de aceite.
- Aumenta en la caída de presión.
- Provoca un funcionamiento más lento del

sistema. - Disminución del rendimiento de la bomba,
haciendo que el actuador funciona más despacio
- Dificultad en separar el aire del aceite en el
estanque.
Página 286 de 512
- Aumento de temperatura debido a fugas
Viscosidad dinámica: Se define como la fuerza por unidad de área necesaria para mover una
superficie sobre otra idéntica paralela, separada por una distancia determinada de un fluido dado. En
el SI se mide en [Pa*s]. Una medida más antigua es el centipoise [cP] que equivale a 0.001 [Pa*s]
Viscosidad cinemática: Se mide mediante el tiempo necesario para que un volumen determinado
fluya a través de un tubo capilar. La unidad en SI es [m2/s] pero en la industria se usa más el
centistoke [cSt ] que equivale a 1*10-6 [m2/s]
VISCOSIDAD CINEMÁTICA = VISCOSIDAD DINÁMICA
DENSIDAD
Viscosidad segundos universales Saybolt (SUS): Es una viscosidad relativa del fluido y se
determina midiendo el tiempo que tarda una cierta cantidad de líquido en fluir a través de un orificio
normalizado a una temperatura determinada. Las medidas se hacen a 40ºC y 100ºC. Para
aplicaciones industriales, la viscosidad del aceite acostumbra a ser del orden de los 150 SUS
(32[cSt]) a 40°C. Como norma general, la viscosidad no debe ser inferior a 45 SUS (5.8[cSt]) ni
superior a 4000 SUS (860[cSt]) cn independencia de la temperatura.
Grados de viscosidad ISO: La International Standadard Organization estableció una tabla de grados
ISO para los aceites industriales basada en intervalos de viscosidad a diferentes temperaturas.
Grado de Viscosidad Límites de viscosidad cinemática en

viscosidad cinemática cSt a 40°C
ISO media en cSt a Mínimo Máximo

40°C
ISOVG2 2.2 1.98 2.42
ISOVG3 3.2 2.88 3.52
ISOVG5 4.6 4.14 5.06

Página 287 de 512
ISOVG7 6.8 6.12 7.48
ISOVG10 10 9.00 11.0
ISOVG15 15 13.5 16.5
ISOVG22 22 19.8 24.2
ISOVG32 32 28.8 35.2
ISOVG46 46 41.4 50.6
ISOVG68 68 61.2 74.8
ISOVG100 100 90.0 110
ISOVG150 150 135 165
ISOVG220 220 198 242
ISOVG320 320 288 352
ISOVG460 460 414 506
ISOVG680 680 612 748
ISOVG1000 1000 900 1100
ISOVG1500 1500 1350 1650
Tabla 1 Clasificación ISO de viscosidades para aceites industriales
Números SAE: La Society of Automotive Engineers ha establecido números para especificar los
intervalos de viscosidad de los aceites para aplicaciones de automoción a determinadas temperaturas
de prueba (tabla 2.)
Viscosidad [cP] Viscosidad [cSt] a

Grado
a la 100°C
Viscosidad
temperatura
SAE Mínimo Máximo
máxima
0W 3250 a –30°C 3.8 -
5W 3500 a –25°C 3.8 -
10W 3500 a –20°C 4.1 -

Página 288 de 512
15W 3500 a –15°C 5.6 -
20W 4500 a –10°C 5.6 -
25W 6000 a –5°C 9.3 -
20 - 5.6 < 9.30
30 - 9.3 < 12.5
40 - 12.5 < 16.3
50 - 16.3 < 21.9
Tabla 2 Grados de viscosidad SAE para aceites de automoción
Índice de Viscosidad: Es una medida arbitraría de la resistencia del fluido a la variación de

viscosidad con la temperatura. Mientras más estable sea la viscosidad del fluido frente a los cambios
de temperatura, mayor será el índice de viscosidad, el cual puede mejorarse con aditivos químicos.
Punto de Fluidez: Es la temperatura más baja a la que un líquido puede fluir. Como regla general, el
punto de fluidez debe estar 6,67ºC por debajo de la temperatura más baja de utilización.
Capacidad de lubricación: Siempre es deseable que las partes que deslizan están siempre
separadas por una película de fluido. Si las holguras son muy bajas se requieren aceites aditivos
especiales.
Resistencia a la oxidación: La oxidación o reacción química con el oxígeno es un factor importante

que reduce la vida o duración de un fluido. Los productos de oxidación que son insolubles tapan los
orificios, aumentan el desgaste y hacen que las válvulas se agripen. Los aceites derivados del
petróleo son particularmente susceptibles a la oxidación ya que el oxígeno se combina fácilmente con
el carbono y el hidrógeno que forman parte de la composición química de los aceites.
Son catalizadores de la oxidación: el calor, la presión, contaminantes, el agua, la superficies

metálicas, la agitación y la temperatura, siendo esta última la de mayor relevancia pues está
demostrado que a partir de los 60°C la velocidad de oxidación se dobla, aproximadamente, por cada
aumento de 10°C. Los aditivos contra la oxidación impiden inmediatamente que la oxidación continúe
una vez iniciada y reducen el efecto de los catalizadores.
Página 289 de 512
Corrosión: La corrosión es una reacción química entre un metal y un ácido. Los ácidos resultan de la
combinación química del agua con ciertos elementos. Siempre se producen reacciones ácidas en el
sistema, por lo cual el fluido debe tener aditivos contra la corrosión.
Desemulsibidad: Es la capacidad de un fluido para separar el agua. Demasiada agua en el aceite

facilita la acumulación de contaminantes pudiendo generar agarrotamiento de válvulas y la
aceleración del desgaste.
15.3.2 CLASIFICACIÓN DE FLUIDOS
Los fluidos pueden clasificarse en:
Fluidos inflamables: Los aceites minerales obtenidos del petróleo, son todavía los mas usados
como fluido base. Sus propiedades dependen de tres factores:
¾ El tipo de aceite crudo utilizado

¾ El grado y método de refinación
¾ Los aditivos utilizados
Fluidos no inflamables: Hay cuatro tipos de aceites no inflamables.
¾ Fluidos con elevado contenido de agua: (Designación ISO: HFA) Poseen excelentes
características de refrigeración y formulados adecuadamente presentan fuerte protección contra la
oxidación. Sin embargo, al ser poco viscosos (similar al agua) hacen disminuir la capacidad de
presión y caudal de las bombas para poder obtener una duración adecuada. El desarrollo en el
campo permite obtener fluidos con 90% de agua y viscosidad entre 30[cSt] y 80[cSt] a 40°C.
Debe procurarse un funcionamiento bajo los 45°C para minimizar la evaporación y el deterioro del
fluido y sobre los 0°C para evitar la separación de fases o afectar los aditivos del fluido. Dada la baja
viscosidad y alta densidad, debe controlarse cuidadosamente las condiciones de entrada a la bomba
y dimensiones de las tuberías para mantener una baja velocidad del fluido, evitar la turbulencia y así,
la evaporación del aceite disuelto. En ésta condición puede originar cavitación y desgaste.
¾ Emulsiones de agua en aceite: (Designación ISO: HFB) También llamadas “emulsiones inversas”
se basa en gotitas minúsculas de agua dispersas en una fase continua de aceite. Contienen
normalmente un 40% de agua. Tienen buena capacidad de refrigeración y contienen inhibidores de
oxidación. Debe operar a temperaturas bajas para evitar la evaporación y la oxidación pero siempre
evitando los cambios de fase. Se requerirá de filtros adecuados dada su afinidad con contaminantes.
Es compatible con la gran mayoría de los metales y juntas.
Página 290 de 512
¾ Fluidos a base de agua-glicol: (Designación ISO: HFC) Están formados por 35% a 45% de agua,
un glicol (químico sintético de la familia de los anticongelantes), un espesador para aumentar la
viscosidad y aditivos antiespumantes, antioxidantes, anticorrosivos y antidesgaste. Poseen un peso
específico elevado lo que puede originar un mayor vacío a la entrada de las bombas. El cinc, el
cadmio y el manganeso reaccionan con estos fluidos originando residuos gomosos que pueden tapar
orificios, filtros y agarrotar válvulas. Debe evitarse juntas giratorias, materiales con amoniaco, cuero e
impregnadas con corcho pues tienden a absorber agua.
¾ Fluidos sintéticos: (Designación ISO: HFD) Son típicamente ésteres fosfóricos, poliésteres,
halogenados, mezclas de ésteres fosfóricos o poliésteres y aceites minerales. Ya que no contienen
agua, pueden funcionar a temperaturas más elevadas que los que contienen agua, mejores para
sistemas de presión más elevada. No funcionan bien a temperaturas bajas. Sus índices de viscosidad
varían entre –40 y 80 por lo que deben usarse en ambientes de temperatura relativamente constante.
15.3.3 TIPOS DE FLUIDO.
Los fluidos utilizados en la oleohidráulica generalmente se conforman de una base más aditivos,
siendo estos últimos los que le dan la consistencia deseada para las labores que fueron conformados.
Dentro de los más utilizados se encuentran:
¾ Aceite Mineral.
¾ Agua Glicol.
¾ Emulsión agua – aceite.
¾ Éster – fosfato.
¾ Ésteres orgánicos.
¾ Hidrocarburos clorados.
A continuación se presenta una tabla que muestra las principales características de estos fluidos.
Página 291 de 512
Tabla 3 Características de Fluidos más Utilizados
15.4 TUBERÁS HIDRÁULICAS
15.4.1 TUBERÍAS Y CAÑERÍAS
Tubería es el término general para denominar a las diferentes líneas de conducción del fluido
hidráulico. Tenemos tres tipos de tuberías hidráulicas: Cañerías (o tubos gas), tuberías y conexiones
flexibles (mangueras)
Cañerías (piping): Tubos de hierro y acero (se recomienda sin soldadura) con su interior libre de
óxido, cascarilla y suciedad. Su diámetro nominal viene en pulgadas, aunque no representa ni el
diámetro exterior ni interior, pues estos deben obtenerse a partir de las tablas de números schedule
que muestra los valores de espesor de pared (tabla 3.) Poseen roscas cónicas del tipo “cierre seco”1,

1
En inglés NPTF (National Pipe Tapered Fuel)
Página 292 de 512
que difieren de las roscas estándar en que las bases y las crestas encajan antes que los flancos
evitándose así una holgura espiral (figura 6). Se utilizan conexiones roscadas hasta 1¼” (32mm.)
Con diámetros mayores se usan uniones con bridas soldadas provistas de juntas tóricas2 para
conseguir estanqueidad (figura 12).
Tabla 4 Tabla de Números Schedule
Cualquier tipo de aislante debe utilizarse en la rosca macho, nunca a la hembra y se debe aplicar a
partir de la tercera rosca macho para evitar contaminación en el sistema. No se recomienda el uso de
cinta de teflón, porque pueden entrar restos al fluido y tapar válvulas.
Figura 15.11: (a) Rosca estándar Figura 15.12: Brida soldada con junta tórica
(b) Rosca de cierre seco

2
También llamadas “O rings”, son anillos de caucho sintético de sección circular que se instala en una ranura anular mecanizada en una de
las piezas componentes. Para más detalles, véase página 10.
Página 293 de 512
Tuberías (tubing): Tubos acero sin soldadura. Pueden utilizarse una y otra vez sin problemas de
cierre, pueden doblarse y son más fáciles de trabajar que las cañerías. Su dimensión nominal, en
pulgadas o milímetros, siempre corresponde al diámetro exterior. Las medidas disponibles varían en
incrementos de 1/16” desde 1/8” hasta 1” y en incrementos de 1/4” desde 1” y hay varios espesores
de pared para cada tamaño.
Las tuberías nunca se cierran mediante roscas sino con accesorios de los cuales hay de dos tipos:
contacto metal-metal y uniones con juntas tóricas o similares (figura 13).
(a) (b) (c) (d)
Figura 15.13: Acoplamientos y conexiones roscadas para tuberías.
a) Acoplamiento abocardado tipo SAE “B” 37
b) Acoplamiento con anillo de compresión
c) Acoplamiento de compresión con camisa
d) Acoplamiento con junta tórica tipo “O”
Mangueras flexibles: Útiles para conexiones hidráulicas sometidas a movimiento, flexiones y/o
vibraciones o distancias cortas. La norma para la gran mayoría de ellas es la SAE J517 que controla
los requerimientos de construcción, dimensión, presión y compatibilidad con fluidos y temperatura. En
general, están formadas de un tubo interior de caucho sintético u otro material termoplástico cubierto
con capas trenzadas de hilo o fibras sintéticas y reforzadas con alambre. Las conexiones para los
extremos deben tener tuercas giratorias o bridas divididas, de modo que no deban retorcerse para
una instalación adecuada.
(a) (b) (c)
Figura 15.14 3 tipos de manguera.

Página 294 de 512
(a) SAE 100R1 Tipo A: Tubo interior de caucho sintético, una capa da alambre trenzado y exterior de
caucho sintético.
(b) SAE 100R4 Tipo A: Tubo interior de caucho sintético reforzado con pliegues de tejido textil
trenzado con alambre espiral y exterior de caucho sintético.
(c) SAE 100R9 Tipo A:Tubo interior de caucho sintético, 4 capas de alambre enrollado alternamente
y capa exterior de caucho sintético.
La instalación debe dejar una holgura, para que las mangueras puedan moverse libremente y facilite
la absorción de puntas de presión. Pueden ser necesarias abrazaderas que eviten la fricción o
entrelazamiento con piezas móviles. Mangueras sometidas a roce continuo, deben estar protegidas
con fundas o similares.
Consideraciones generales acerca de tuberías
Debe comprobarse que el conductor tenga el diámetro adecuado para que el caudal circule a
velocidad recomendada y el espesor suficiente para suministrar capacidad de presión. Se
recomiendan las siguientes velocidades:
Línea aspiración : 0,61 a 1,22 m/s
Línea presión : 2,13 a 6,1 m/s
Siempre es preferible utilizar tuberías a cañerías por su facilidad de reemplazo y mantenimiento más
rápido.
Las uniones hidráulicas deben ser de acero, excepto en líneas de aspiración, retorno y drenaje,
donde puede utilizarse hierro maleable.
Deben evitarse tubos y accesorios galvanizados pues el cinc puede reaccionar con los aditivos del
aceite y los de cobre por su baja capacidad de presión y porque las vibraciones del sistema lo
endurecerán y generarán fisuras en uniones abocardadas. Además, disminuye la vida útil del aceite.
Aceite sucio es la principal causa de fallas de los sistemas. Al realizar operaciones de mecanizado e
instalación hay que comprobar que no queden partículas que contaminen el fluido. El chorreado con
arena, desengrasado y decapado en tuberías y cañerías son necesarios antes de su instalación.
Página 295 de 512
El aflojamiento o endurecimiento de juntas pueden originar fugas, por consiguiente, a intervalos, las
líneas deben tener soportes con abrazaderas o bridas de madera o plástico preferentemente.
El orificio de entrada a la bomba es generalmente mayor que el de salida, por lo que se recomienda
que toda la línea de entrada tenga ese mismo diámetro, que sea lo mas corta posible y evitar codos y
accesorios. Además la conexión de entrada debe ser tal que evite el ingreso de aire al sistema.
Las restricciones en las líneas de retorno crean aumentos de presión, lo que origina una energía
desperdiciada, por lo que deben reducirse al mínimo, cados y accesorios. Además, debe terminar
bajo el nivel del aceite para no generar turbulencia y tener un diámetro que asegure bajas
velocidades.
Las líneas situadas entre actuadores y válvulas reguladoras de velocidad deben ser cortas y rígidas
para un preciso control del caudal.
15.4.2 FUGAS Y ESTANQUEIDAD
Las fugas en cualquier parte del circuito reducen el rendimiento y originan pérdidas de potencia.
Fugas internas: Causadas por la holguras de los elementos, para efectos de lubricación.
Eventualmente, vuelven al estanque por las líneas de retorno o pasajes internos de los componentes.
El desgaste de las piezas y el consiguiente aumento de holgura, incrementará este tipo de fugas,
reduciendo el rendimiento, disminuyendo la velocidad de trabajo y generando calor.
Fugas externas: Sus principales causas son: una instalación no adecuada, contaminación del fluido
(lo que debilita las juntas) y presión de funcionamiento excesiva. Son antiestéticas, peligrosas (dadas
las grandes presiones de funcionamiento) y el fluido perdido es irrecuperable.
Estanqueidad: Se requiere para mantener la presión, impedir la pérdida de fluido y evitar la

contaminación. Dependiendo de la permeabilidad al flujo de aceite hacia el exterior, distinguimos:
Estanqueidad positiva: Impedir que la máxima cantidad de fluido escape.
Estanqueidad no positiva: Permitir que una pequeña cantidad de fluido se escape.
Dependiendo de si existe o no movimiento relativo entre piezas, distinguimos:
Estanqueidad estática: Un elemento de estanqueidad comprimido entre dos piezas rígida y

estáticamente unidas. Son aplicaciones relativamente simples, no originan desgaste y no causan
problemas si se montan adecuadamente (figura 15)
Página 296 de 512
Figura 15.15 Uniones estáticas con bridas. La zona gris representa el elemento de estanqueidad.
Estanqueidad dinámica: Los elementos de estanqueidad se instalan entre piezas que se mueven
una en relación con la otra y están sometidos a desgaste debido al roce del cierre con el elemento
móvil lo que hace que su diseño y aplicación sean más difíciles. Hay varios tipos:
Juntas Tóricas “O”: Es un cierre de caucho sintético moldeado de sección redonda que se instala
en una ranura anular mecanizada en una de las piezas componentes. Se usan tanto en aplicaciones
estáticas y dinámicas con pequeños movimientos. No son adecuados para piezas giratorias (ejes) o
en vibraciones permanentes. Pueden soportar grandes presiones y están sujetas a deformación
permanente. (Figura 16)
Anillos de apoyo: Elemento rígido que impide la extrusión de juntas tóricas sometidas a muy altas
presiones (figura 16-d)
(a) (b) (c) (d)
Figura 15.16 Una junta tórica es un cierre positivo.
Para evitar deformación extrema (c) ha de usarse un anillo de apoyo (d)
Anillo tipo T: Anillo de caucho sintético moldeado en forma de “T” y reforzado a ambos lados por
anillos de apoyo. Útil para piezas de movimiento alternativo (Cilindros y pistones.) no está limitado a
las aplicaciones de carrera corta. (Figura 17)
Sellos de labio: Elementos de estanqueidad de baja presión utilizados en ejes giratorios

principalmente. Constan de un alojamiento metálico (retén de cierre) y un muelle que mantiene el
labio en contacto con el eje. (Figura 18)
Página 297 de 512
Retenes de cierre (sello mecánico): Se usan en aplicaciones en que se requieren una alta
estanqueidad alrededor de un eje giratorio. La estanqueidad se obtiene mediante el contacto
constante entre dos superficies planas de acero y carbono.
Sellos de vaso: Se usan en pistones de cilindros. El cierre se realiza forzando la junta hacia fuera
contra la pared del cilindro. Resiste presiones muy elevadas y se hacen de acero muy pulido. (Figura
19)
Aros de cierre: Fabricados de hierro colado o acero muy pulimentado o cromado ofrecen menor
resistencia al movimiento que juntas sintéticas o el caucho y se necesita poner varios unos al lado del
otro para generar un cierre positivo. Resisten altas presiones.
Empaquetaduras de compresión: Se utilizan en aplicaciones estáticas y dinámicas, comprimidas

con bridas. Se moldean en forma de U o V y debe procurarse una compresión poco excesiva para
evitar desgaste acelerado. Se usan varias para un cierre más efectivo.
Juntas planas: Se usan para conseguir estanqueidad superficies planas (bridas de conexión). Han
sido ampliamente sustituidas por juntas tóricas o empaquetaduras de compresión.
Figura 15.17 Figura 15.18 Figura 15.19
Materiales para estanqueidad
Buna – N (Nitrilo): Es el más utilizado. Es resistente, su desgaste es moderado y es económico.

Puede trabajar entre –40ºC y 120ºC y aunque es compatible con la mayoría de los aceite minerales,
se deforma con algunos fluidos sintéticos.
Cloropreno (Neopreno): Es un material duro, que se utiliza en sistemas con aceites derivados del
petróleo.
Plásticos, Flúor-Plásticos y Flúor Elastómero: Son compatibles con la mayoría de los fluidos y
soportan hasta 260ºC. Pertenecen a este grupo: Kel-F, Viton A, Teflón y Nylon.
Página 298 de 512
Silicona: Mantiene su forma y capacidad de cierre entre los –51°C y 260°C. A temperaturas elevadas
tiende a absorber aceite e hincharse. Es compatible con la mayoría de los fluidos y se usa mucho en
retenes de ejes giratorios.
Prevención de la fugas
Diseño adecuado que disminuya las fugas (Montaje sobre placas base, montajes modulares, juntas
tóricas)
Instalaciones adecuadas (cañerías bien sujetas, uniones bien realizadas, uso herramientas
adecuadas)
Control de las condiciones de funcionamiento:
Evitar contaminación. Los abrasivos dañan retenes, ejes y vástagos expuestos al aire. Compatibilidad
del fluido con las juntas. Temperatura y Presión acordes con las especificaciones particulares de las
juntas. Ningún elemento de estanqueidad debe instalarse o funcionar seco. Todos deben ser
lubricados.
15.5 ESTANQUES
Su función principal es almacenar y suministrar el fluido hidráulico requerido por el sistema, pero
además de ello, realiza las siguientes funciones:
Intercambiador de calor: enfría el fluido
Desairar: Permite la evacuación del aire para que los contaminantes precipiten en el fondo del
depósito.
Soporte: Pueden acoplarse a él, la Bomba-Motor, Válvulas y otros componentes, ahorrando espacio.
Se construye de planchas soldadas de acero estructural. Para reducir oxidación se pinta interiormente
con pintura resistente al fluido hidráulico. Además, está provisto de un tapón de drenaje en su parte
inferior.
Página 299 de 512
15.5.1 COMPONENTES DEL DEPÓSITO (ESTANQUE)
¾ Nivel de aceite (con vidrio)
¾ Filtro de aire: a veces bañado en aceite, actúa como

respiradero para permitir el flujo de aire debido a los
cambios de presión en el sistema. En tanques presurizados,
una válvula neumática realiza esta función.
¾ Agujero de llenado (con colador) generalmente forma

parte del conjunto del filtro.
¾ Tapas de limpieza: se instalan en ambos costados

cuando su capacidad es superior a 38 litros, permiten el fácil
acceso para la limpieza.
¾ Placa desviadora: impide que el fluido de retorno ingrese

Figura 15.20 inmediatamente a la línea de entrada de la bomba, permite
que decanten los contaminantes, se disipe calor, disminuya
la turbulencia y desairear el fluido.
Líneas de conexión y racores
Las líneas de entrada de las bombas y líneas de drenaje deben terminar debajo del nivel del fluido,
generalmente a 50 mm del fondo del depósito para impedir la formación de espuma y aireación en el
fluido.
Las conexiones de las líneas a la tapa del estanque se realizan mediante bridas estancas con juntas
de dilatación y a una cierta distancia de la tapa para evitar que los contaminantes entren al estanque
(elevador).
15.5.2 RECOMENDACIONES DE DISEÑO
¾ Ha de procurarse de tapas de limpieza de fácil acceso una vez instalado.
¾ Resistencia estructural adecuada para soportar el peso del equipamiento (bombas, válvulas, etc).
Página 300 de 512
¾ Sobredimensionar en un 20%, para disponer de espacio en caso de demandas inesperadas de

caudal.
¾ Asegurarse de tener adecuados agujeros de llenado, nivel visual y conexión al drenaje.
¾ El tamaño ha de ser lo suficientemente grande para promover la refrigeración y separación de

contaminantes e impedir el efecto torbellino, tomando en cuenta la dilatación del fluido debido a altas
temperaturas, variaciones de nivel debido al funcionamiento del sistema, exposición del interior del
fluido a condensación excesiva y la cantidad de calor generada por el sistema. Se recomienda, para
uso industrial:
Litros
*2ó3
Tamaño del estanque = minuto
Donde los Litros/minuto, corresponden a la capacidad de la bomba.
15.5.3 DISEÑO DE LOS ESTANQUES NORMALIZADOS
¾ Estanque JIC: Es un depósito horizontal con extensiones (soportes) de 150 a 200 mm sobre el
suelo o una bandeja recolectora de fluido. Son tan profundos como anchos y el largo es dos veces el
ancho. Son de fondo cóncavo, con un tapón de drenaje en su punto más bajo.
¾ Estanque en forma de “L”: Es un depósito vertical instalado en un lado de una base amplia. El
resto de los elementos se puede instalar en el lado libre. La entrada de la bomba tiene presión
positiva y proporciona una mayor área de refrigeración. (Figura 21)
¾ Estanque modular por encima: Las bombas siempre tienen presión positiva. Ahorra espacio
horizontal, es más económico y se pueden usar fluidos con densidad elevada. (Figura 22)
Página 301 de 512
15.5.4 TIPOS DE DEPÓSITOS
Existen varios tipos de depósitos, entre ellos los más utilizados son:
¾ De Contrapeso. Mantiene una presión constante. En la mayoría de los casos son de gran peso y
volumen, lo que limita su uso. Se utilizan para sistemas de elevados volúmenes como prensas de
gran tamaño.

Figura 15.23
¾ Mecánicos (o de muelles). No mantiene una presión constante. Se pueden montar en cualquier
posición. Son limitados para grandes presiones debido al tamaño del muelle.

Página 302 de 512

Figura 15.24
¾ De gas. Es uno de los más utilizados. Generalmente se utiliza con gas N2 seco. Nunca con O2 por
el peligro de explosiones. No es recomendable para temperaturas de trabajo elevadas. Hay dos
grandes tipos, según sea la separación de gas y aceite).
Figura 15.25
15.6 INTERCAMBIADORES DE CALOR

Calefactores: Se instala en el depósito por debajo del nivel del fluido y cerca de la entrada de la
bomba. Son de poca densidad calorífica (1,5 [W/cm2]), para evitar que el fluido se queme y traen
incorporado un termostato. Se utilizan cuando el fluido tiene un bajo índice de viscosidad.
Enfriadores por agua: El fluido hidráulico circula a través de la unidad y alrededor de tubos que
contienen agua, disipando el calor generado. Utilizado con agua caliente, funciona también como
calefactor. Los caudales de agua requeridos varían entre el 25% y 33% del caudal de aceite del
sistema.
Página 303 de 512
Enfriadores por aire: El fluido se bombea mediante tubos unidos a unas aletas de aluminio que
transfieren calor al aire exterior. Generalmente el refrigerador lleva un ventilador para aumentar la
tasa de transferencia. Son menos eficientes que los de agua y son poco efectivos en áreas de
temperatura elevada de aire
15.7 CONTROL DE LA CONTAMINACIÓN

Un contaminante es cualquier sustancia extraña en el fluido hidráulico (líquido, sólido o gas) que tiene
un efecto nocivo en su funcionamiento. El 70% de las fallas se deben a mal estado del fluido. La
contaminación interfiere con las siguientes funciones del fluido hidráulico:
¾ Transmisión de potencia: Bloqueando orificios y válvulas.
¾ Disipación de calor: Formando sedimentos en las superficies del depósito, dificultando el paso del
calor.
¾ Lubricar piezas móviles: Las partículas más pequeñas se introducen en insterticios, bloqueando el
paso del fluido, dañando juntas y dificultando la lubricación (Sedimentación.) Partículas de mayor
tamaño contribuyen a la abrasión, aumentando fugas, disminuyendo el rendimiento, generando calor
y atascando válvulas, bombas y motores.
15.7.1 TIPOS DE DESGASTE
Abrasión: Efecto de las partículas sólidas arrastradas por el fluido hidráulico, que entran en contacto
con piezas móviles, dañando las superficies y eventualmente, creando partículas abrasivas
adicionales. La abrasión puede clasificarse en 3 clases:
Un solo cuerpo: Contacto entre Dos cuerpos: La partícula Tres cuerpos: Las partículas
la superficie y el fluido abrasiva esta insertada en una abrasivas sueltas están en
circundante superficie en contacto con otra o contracto con las superficies
una superficie dura y rugosa
está en contacto con otra más
blanda.
Página 304 de 512
Figura 15.26

μm Erosión: Similar a la abrasión. Se presenta cuando partículas

de velocidad muy elevada golpean las superficies,
Bombas de engranajes
dañándolas.
(En estado de presión)
Engranaje placa lateral ½-5

Adhesión: Sucede cuando un metal entra en contacto con
Punta de dienta a cuerpo ½-5 otro metal.
Bombas de Paletas
Punta de la Paleta ½ -1
Fatiga: Se refiere a esfuerzos repetidos sobre una superficie
Lados de la Paleta 5 - 13 que pueden crear, eventualmente, contaminación por
partículas.
Bombas de pistones
Pistón a camisa 5 - 40
Placa de distribución al
Cavitación: Formación y posterior colapso de burbujas que
½-5 implotan bruscamente, arrancando partículas metálicas de la
cilindro
bomba. Se genera por una restricción del caudal a la entrada
Servovalvulas
de la bomba.
130 -
Orificio
10000
Camisa de la corredera 1 - 23 Corrosión: Deterioro de una superficie originado por la

presencia de substancias extrañas en el fluido.
Tipo disco ½-1
Tipo obturador 13 - 40
Aireación: Exceso de burbujas gaseosas en el fluido. Pueden
Actuadores 50 - 250
originarse daños similares a la cavitación.
Cojinetes hidrostáticos 0 - 25
Cojinetes antifricción ½-
Cojinetes laterales ½-
Tabla 3: La holgura en cada caso particular

puede variar ampliamente dependiendo del
componente y las condiciones de
funcionamiento.
Página 305 de 512
Holguras mecánicas de los componentes hidráulicos
Unidades de presión muy elevada : 5 micras3.
Unidades de baja presión : 15 a 40 micras.
Formas de fallo de los componentes
Las fallas en los componentes debido a contaminación dependen del diseño y la función que realizan.
Para el análisis de fallas, los factores a considerar son la presión, el caudal, la carga sobre el
componente y el área de holguras criticas. Se distinguen tres tipos de fallas:
¾ Fallas Catastróficas: Rápida y repentina puesta fuera de servicio de un componente o sistema.

Se producen cuando una partícula grande atasca a algún componente o bloquea algún orificio de
pilotaje. También puede ser producido por partículas finas que se acumulen por sedimentación en las
holguras.
¾ Fallas intermitentes: Aparecen transitoriamente y la mayoría de las veces se auto corrigen o

pueden solucionarse sin mayor intervención del personal de manutención. Estas fallas son difíciles de
diagnosticar, crean funcionamiento irregular y situaciones potencialmente peligrosas.
¾ Fallas de degradación: Se refiere al desgaste de las superficies o, en el caso de fluidos, a la

pérdida de sus propiedades. Estas fallas originadas por desgaste, corrosión y erosión debida a la
cavitación producen fugas internas, que van progresando hasta que se presenta el fallo completo. Los
contaminantes mas comunes son las partículas del tamaño de las holguras que apenas pueden
pasar.
Fallas en dispositivos
Bombas y motores: Dado que tienen componentes que se mueven unos respecto a otros separados
por holguras llenas de fluido hidráulico y están sometidos a altas fuerzas de presión, si el fluido esta
contaminado habrá una rápida degradación y un probable agripamiento. En sistemas de baja presión,
las holguras pueden aumentar y disminuir en algo los efectos de la contaminación pues hay menos
fuerza para introducir contaminantes. La viscosidad del fluido también ha de ser considerada pues

3
1 micra = milésima parte de un milímetro. La vista humana puede distinguir partículas de tamaño superior a 40 micras.
Página 306 de 512
debe soportar cargas hidrodinámicas y ser lo suficientemente baja para evitar la cavitación. También
es importante el control de la temperatura para una mayor vida útil del fluido. Existen zonas que son
más susceptibles a problemas de holgura:
¾ En bombas y motores de engranaje: dientes a cuerpo, diente a diente y engranaje a placa lateral.
¾ En bombas y motores de paletas: punta de la paleta a anillo, rotor a placa lateral, paleta a ranura
del rotor.
Una bomba o su grupo giratorio ha de reemplazarse cuando no pueden suministrar el caudal

requerido a una velocidad, presión y temperatura de fluido dadas (Una pérdida de caudal del 10% Î
Reparación). Frecuentemente la degradación no se detecta hasta que una falla catastrófica
contamina fuertemente el sistema. Una variación muy grande en el flujo de drenaje debido a fugas
producidas por desgaste, es señal de falla y desprendimiento de partículas.
Válvulas direccionales: En general, la holgura radial entre corredera y cuerpo es de 5 a 13 micras.

Las fuerzas sobre una corredera incluyen caudal, resortes, inercia y roce. Éste último es el único que
depende principalmente de la filtración pues aumenta con la contaminación. Además, cuando se
introducen cuerpos extraños en las holguras, las solenoides pueden no tener la fuerza necesaria para
mover la corredera.
Controles de presión: el fenómeno más corriente en estos dispositivos, es la erosión de las

superficies internas de las válvulas por partículas muy abrasivas. Esto es de especial importancia en
las válvulas de alivio de presión que están sometidas a velocidades de hasta 27,5 m/s y a pérdidas
máximas de carga. Una contaminación excesiva del fluido afecta tanto a la estabilidad como a la
repetitibilidad de las válvulas.
Controles de caudal: La configuración del orificio es el factor más importante para determinar la
tolerancia y la contaminación de las válvulas de control de caudal.
Medida de la cantidad y tamaño de las partículas contaminantes
Siempre que se realice un análisis de las partículas contaminantes, la validez de los resultados
dependerá de:
¾ Control de la limpieza del equipo utilizado para obtener y analizar la muestra del fluido.
¾ Control de la limpieza del ambiente al que puede estar expuesta la muestra.
¾ Método utilizado para obtener la muestra.
¾ Método utilizado para contar las partículas de la muestra.
¾ Precisión del equipo seleccionado para el análisis y calificación en su uso.
¾ Precisión en interpretar los resultados del análisis u en determinar la contaminación en una
muestra del fluido.
Página 307 de 512
15.7.2 MÉTODOS PARA TOMAR MUESTRAS DEL FLUIDO
¾ Muestreo estático: Útil para análisis químico y físico de los contaminantes. Se obtiene del fluido
en reposo en el punto más bajo del estanque y no refleja las condiciones del contaminante bajo
condiciones de trabajo. No sirve para determinar cuanta contaminación particular contiene el fluido.
¾ Muestreo dinámico: Debe ser representativa del nivel de contaminantes existente en el sistema
bajo condiciones de trabajo. La muestra se toma directamente antes del filtro de retorno. Los tipos
básicos de muestreo dinámico son el laminar y el turbulento.
Laminar: La muestra es extraída por una probeta instalada en una región del sistema donde
el flujo sea laminar. Bastante preciso pero difícil de ejecutar pues en régimen laminar las
partículas de mayor tamaño son arrastradas por las zonas extremas del perfil de velocidad, las
más pequeñas por el centro y los materiales dispersos se depositan.
Turbulento: Es mas fácil de establecer y mantener. La muestra es más homogénea debido a

la acción mezcladora de la turbulencia. La calidad de la muestra no se ve afectada por la
geometría del sistema de muestreo no por la relación de extracción.
¾ Muestreo en línea: Se extrae la muestra dinámica a través de válvulas esféricas ya limpias y

completamente abiertas y una manguera hipodérmica. El sistema minimiza la introducción accidental
de suciedad y partículas generadas por el dispositivo.
Se debe dejar circular un volumen de fluido igual a cinco o más veces el volumen entre la probeta y el
punto de salida. Además la botella se llena al 70% para poder agitar la muestra antes de analizarla.
15.7.3 MÉTODOS PARA ANALIZAR EL TAMAÑO DE LAS PARTÍCULAS
¾ Métodos ópticos: Microscopios con luz reflectante, Scanner, Técnicas de extinción, dispersión o
difracción de la luz, láser y técnicas holográficas.
¾ Contadores automáticos de partículas (CAP): Se dirige un rayo de luz a través de un orificio.

Las variaciones en la difusión del rayo cuando pasan las partículas, permiten que un censor
determine el número y tamaño de las partículas contaminantes. Permite el análisis de una muestra
relativamente pequeña de fluido.
Código ISO para contaminantes
Especifica el nivel de limpieza de un fluido dando su grado de contaminación. Suministra un medio

sencillo, sin errores y significativo de comunicación mundial entre suministradores y usuarios. Se
forma utilizando los resultados del análisis de conteo de partículas y asignando un par de números de
intervalo, que representan el nivel de limpieza del fluido.
Página 308 de 512
Tabla 5
Página 309 de 512
Tabla 6
15.7.4 TÉCNICAS PARA MINIMIZAR LA CONTAMINACIÓN DURANTE EL MONTAJE Y

REVISIONES.
Limpieza de conductores
¾ Las tuberías, cañerías, de acero o hierro y los accesorios y racores metálicos deben limpiarse
completamente y estar libres de cascarillas.
¾ Los conductores metálicos deben ser frotados con tela metálica o ser decapados, previo
desengrase.
¾ Deben eliminarse todas las rebabas.
¾ Los tubos no deben soldarse después del montaje.
¾ Las mangueras flexibles deben flexionarse para soltar cualquier suciedad atrapada y después
limpiarlas adecuadamente
Limpieza de componentes: Antes de su instalación todos deben limpiarse de una de las siguientes
formas, asegurándose de seguir las especificaciones del fabricante.
¾ Jabón y agua.
¾ Ácido de limpieza.
¾ Limpiador alcalino.
¾ Disolvente.
¾ Ultrasonidos.
Página 310 de 512
¾ Limpieza mecánica.
Indicaciones para la limpieza total de un sistema.
¾ Remover los componentes de precisión antes del lavado.

¾ Remover los cartuchos de los filtros.
¾ La velocidad de limpieza debe ser de 2 a 2.5 veces la correspondiente al caudal del sistema.
¾ Utilizar un fluido de baja viscosidad.
¾ Si es posible usar caliente el fluido de limpieza (85°C).
¾ Asegurarse que el fluido de limpieza es compatible con los fluidos utilizados antes y después.
¾ Limpiar siempre en una sola dirección del caudal.
¾ Limpiar cada una de las tuberías laterales con independencia de la línea principal.
¾ No utilizar la bomba del sistema. Utilizar una bomba centrífuga externa.
¾ Utilizar un filtro de limpieza en el circuito de lavado. El grado de filtración no debe ser inferior a la
filtración propuesta para el sistema.
¾ Utilizar un depósito auxiliar de limpieza para evitar que quede contaminación en el estanque.
¾ Establecer un sistema de muestreo para comprobar los niveles de contaminación y saber cuando
terminar el proceso.
¾ Tomar las precauciones correspondientes para que el sistema no se contamine cuando se
reinstalen los componentes.
15.7.5 ALMACENAMIENTO Y RELLENO DE ACEITE.
¾ Almacenar los tambores acostados y bajo techo.

¾ Antes de abrir el tambor, limpiar completamente su parte superior y tapa.
¾ Utilizar bomba de traspaso con un filtro de por lo menos 5 micras.
¾ Asegurarse de que el filtro está preparado para ser utilizado con el tipo de fluido requerido por el
sistema.
¾ Las mangueras flexibles deben limpiarse con paño limpio sin hilachas.
¾ El fluido nuevo de relleno debe hacerse pasar por un filtro portátil cuando se añade a un sistema
hidráulico en funcionamiento.
15.7.6 ESTABLECIMIENTO Y MANTENIMIENTO DE LA LIMPIEZA DESEADA
Los niveles deseados de limpieza se obtienen considerando primero las condiciones del sistema
(ambiente, presión) y luego, colocando filtros. La tabla siguiente muestra niveles sugeridos aceptables
y los grados de filtración para varios sistemas hidráulicos.
Nivel deseado
Nivel
Nivel máximo
de
sugerido
contaminación sugerido Sensitividad Tipo de sistema
de
según código de partículas
filtración
ISO
Página 311 de 512
5 [μm] 15 [μm] 5 [μm] 15 [μm] βx > 100
Sistema fino de control sensitivo y de alta

13 9 4000 250 Crítica confianza. Generalmente aplicaciones de 3
laboratorio y aviación
Servosistemas de alto rendimiento, alta presión

15 11 16000 1000 Semi crítica y larga duración, en aeroplanos y maquinarias 5
de fabricación
Sistemas confiables de alta calidad en todo tipo

16 13 32000 4000 Importante 10
de maquinaria
Sistemas de maquinaria en general y equipo

17 14 130000 8000 Media 10
movible de presión y capacidad mediana.
Sistemas de baja presión en industria pesada o

19 15 250000 16000 Tosca aplicaciones con tiempo de duración menor al 15 - 25
crítico.
Tabla 7 Niveles sugeridos de contaminación aceptable.
Niveles de limpieza
Para este fin, debe identificarse los

componentes críticos del sistema y
especificar su respectivo código ISO.
Luego, utilizando la figura 26 y la presión
del sistema, se determina los niveles de
filtración aceptables. Por ejemplo, para un
componente muy sensible a la
contaminación y una presión de 1500 [psi]
se requiere un intervalo de limpieza ISO
14/10.
En la figura 26, los números se refieren a

concentraciones acumulativas de partículas
superiores a 5 [μm] y 15 [μm]
Página 312 de 512
respectivamente.
Figura 15.27

15.7.7 LOCALIZACIÓN DE FILTROS
Los filtros se pueden situar en 4 lugares distintos: línea de aspiración (a), línea de presión (b), línea
de retorno (c), línea independiente de filtración (d). Los coladores se utilizan generalmente en las
líneas de aspiración, mientras que los filtros se usan para proteger a los componentes que hay más
abajo frente a fallas catastróficas de los componentes instalados más arriba.
a) Colador de entrada: Esta constituido por una malla fina de alambre instalado en el
interior del depósito a la entrada de la bomba y debe cumplir con los siguientes
requerimientos: debe dejar pasar el caudal total de la bomba dentro del vacío permitido a
su entrada y debe disponer de una derivación para el caudal que esté también dentro de
este límite cuando el elemento filtrante esté bloqueado.
Un colador de malla 100 puede proteger a la bomba de partículas del orden de 150
micras o superior.
c) Filtro de retorno en línea: es obligatorio en sistemas con una bomba de alto

rendimiento que tiene holguras muy pequeñas. Los filtros de retorno de filtración total en
las que todo el caudal pasa por el elemento filtrante y no hay derivación por la válvula de
seguridad, deben tener una capacidad suficiente para que pueda pasar el caudal máximo
de retorno sin que se abra la válvula instalada en derivación. El funcionamiento de estos
filtros, depende de la magnitud del caudal y de las variaciones de la presión.
b) Filtro de presión en línea: Pueden contener partículas más pequeñas que los
coladores de aspiración y sirven para proteger componentes menos tolerantes a la
contaminación. Deben poder resistir la presión de trabajo como también las pulsaciones
de la bomba. El cambio de su cartucho filtrante exige la detención del sistema, a menos
que se cuente con válvulas de derivación.
Página 313 de 512
d) Filtro en derivación: La eficacia de los filtros mencionados anteriormente, queda

reducida por choques, golpes de ariete, pulsaciones y vibraciones dependiendo del
material y de cómo están soportados. Un caudal continuo y con muy pocas
fluctuaciones de presión, se consigue con sistemas de filtrado independiente, en los
cuales, el filtro puede retirarse con mas facilidad. Pueden estar integrados al sistema o
ser una unidad portátil para utilizarla cuando sea necesario. Además, éste sistema
puede ponerse en funcionamiento antes que el sistema principal para limpiar el fluido
del depósito y disminuir los niveles de contaminación.
En la figura, las válvulas A y B pueden ser actuadas para la condición de recirculación

mostrada para llenar o vaciar el depósito, siempre a través del filtro.
15.7.8 ESPECIFICACIÓN DE FILTROS
Un filtro es un dispositivo cuya función es la retención mediante un medio poroso de los

contaminantes insolubles de un fluido. Un colador es un filtro tosco, generalmente metálico con poros
mayores de 50 micras. Para seleccionar filtros se debe considerar:
¾ Tamaño mínimo de partículas a atrapar.

¾ Cantidad o peso de las partículas que deben retener.
¾ La capacidad de caudal.
¾ El tipo de indicador incorporado.
¾ La presión.
¾ La pérdida de carga producida.
¾ La compatibilidad del filtro con el fluido del sistema.
Relación Beta: El grado de filtración viene dado por un número de malla. Mientras mayor sea el
número de malla, más fina será. Los filtros se acostumbran a definir por sus filtraciones absoluta4 y
nominal, en micras, sin embargo, una identificación más precisa de los niveles de filtración se realiza
mediante las relaciones beta:
N° de partículas x que entran

βx =
N° de partículas x que salen

4
Filtración absoluta, es el tamaño de la abertura o poro mayor del medio filtrante.
Página 314 de 512
Donde x: tamaño de la partícula en micras.
Los valores beta deben indicarse a los valores de caudales y pérdidas de carga esperados en
funcionamiento
Capacidad de contaminación: Es un valor obtenido bajo condiciones de laboratorio y se define como

el peso de un contaminante artificial especificado que debe añadirse antes de la entrada del filtro para
que se genere una pérdida de carga dada bajo condiciones determinadas. Los valores obtenidos se
utilizan como indicación de la vida relativa de funcionamiento. Una mayor capacidad de
contaminación permite que el reemplazo de los cartuchos filtrantes se realice con menor frecuencia.
Capacidad de caudal: caudales nominales en [lpm] dados por los fabricantes de filtros a perdidas de
carga especificadas bajo condiciones de limpieza. Sin embargo, los filtros que se dimensionan sólo
por el caudal tienen generalmente corta duración. El dimensionamiento correcto de un filtro requiere
relacionar la suciedad que en él entra, el área efectiva del elemento filtrante y la pérdida de carga
máxima admisible. La tabla 7 puede utilizarse para determinar el tipo de controles de contaminación
presente en un sistema hidráulico.
Tabla 8
Página 315 de 512
Pérdida de carga a través del cuerpo del filtro: Se deben minimizar al máximo para disminuir el
consumo de energía. Generalmente el valor máximo (pérdida de carga terminal) es de 350 [kPa] y
corresponde a la máxima pérdida a través del antirretorno en derivación, la cual debe ser inferior a la
presión de colapso o rotura del elemento. Los factores que influyen en esta perdida de carga son:
viscosidad, densidad, caudal, temperatura, tamaño filtro, permeabilidad del medio filtrante, nivel de
contaminación del medio filtrante, restricciones en las tuberías.
Compatibilidad con el fluido: Para comprobar la compatibilidad, el elemento se sumerge durante 72

horas en el fluido del sistema a una temperatura 15°C más elevada que la temperatura máxima del
sistema.
15.7.9 CONSTRUCCIÓN DE FILTROS
Los materiales filtrantes se clasifican en no absorbentes y Absorbentes. Estos últimos atrapan

partículas por medios mecánicos y los hay de dos tipos:
¾ Absorbentes por superficie: se utilizan en filtración tosca.

¾ Absorbentes por profundidad: para filtración fina.
Se usan materiales como celulosa, sintéticos, fibra de vidrio o combinación de ellos y generalmente
se impregnan con resina para darles mayor resistencia. Los filtros activos tales como los de carbón
vegetal y arcilla no deben usarse en sistemas hidráulicos porque pueden eliminar los aditivos.
Tipos de elementos filtrantes: La estructura más frecuente es la cilíndrica y se utilizan tubos

perforados para soportar el medio filtrante contra la diferencia de presiones. Se utiliza generalmente
en la fabricación del medio filtrante, hilo de acero inoxidable que ofrece excelentes características de
resistencia a la temperatura y reacciones químicas. También hay disponibles elementos filtrantes
textiles con capacidad filtrante muy fina, pero también muy caros y de papel que proporcionan
filtración media pero no resisten el calor ni los químicos y una vez saturados deben desecharse.
Los elementos de filtración muy finos tienden a tener una estructura plegada y son fabricados con
fibra de vidrio y vienen soportados a la entrada y a la salida por alguna estructura para darle
resistencia. También son desechables
Válvulas de derivación: Generalmente, se incorpora dentro del filtro una válvula antirretorno en
derivación para eliminar la posibilidad de colapso del elemento filtrante cuando éste queda atascado o
el fluido es muy viscoso.
Indicadores de los filtros: Se usan para avisar cuando un filtro debe cambiarse. Hay dos tipos básicos:
los que están unidos a la válvula antirretorno e indican su posición y movimientos y los que
Página 316 de 512
reaccionan sólo a una diferencia de presiones que indican que se allegado a una pérdida de carga
determinada. Ambos tipos de indicadores pueden ser visuales o eléctricos.
15.8 ACTUADORES HIDRÁULICOS

Los actuadores hidráulicos son dispositivos que transforman la energía del fluido en energía
mecánica. Los hay de 3 tipos: cilindros, motores, motores oscilantes o actuadores de rotación.
15.8.1 CILINDROS
Los cilindros son actuadores lineales, lo que significa que su salida es una fuerza o movimiento en
línea recta. Se clasifican en:
¾ Cilindros de simple efecto: Se aplica presión sólo en un extremo y el extremo opuesto se comunica
al estanque. Entre los cilindros de simple efecto distinguimos:
¾ Cilindro buzo: es el más sencillo. Tiene solo una cámara de fluido y ejerce fuerza sólo en una
dirección. La mayoría se monta verticalmente y el vástago entra por gravedad. Práctico para carreras
largas. Se utiliza en ascensores, prensas y elevadores de automóviles. (Figura 27.a)
¾ Cilindro telescópico: la mayoría son de simple efecto. Van equipadas con varios segmentos de
vástagos tubulares en serie denominados camisas que funcionan conjuntamente para suministrar una
carrera de trabajo más larga que la de un cilindro normalizado. Se ejerce la máxima carga cuando el
cilindro esta colapsado. En posición extendida la carga depende del diámetro de la camisa más
pequeña. (Figura 27.b)
Retorno por muelle: la presión aplicada comprime al muelle cuando el vástago se extiende. Al
remover la presión, el muelle hace entrar al vástago. (Figura 27.c)
(c)
(a)
Página 317 de 512
(b)
Figura 15.28 Actuadores lineales

Cilindros de doble efecto: La presión hidráulica puede aplicarse en cualquiera de los dos orificios,
proporcionando potencia cuando el vástago entra o sale. Entre los cilindros de doble efecto
distinguimos:
Cilindro básico de doble efecto: se denominan también cilindros diferenciales porque presentan
áreas distintas, expuestas a la presión durante las carreras de entrada y salida del vástago. Esto
debido a la sección recta del vástago que reduce el área bajo presión durante su entrada. (Figura
28.a)
Cilindro de doble vástago: no es diferencial. Como las áreas son iguales a ambos lados del
vástago, puede suministrar fuerzas iguales en ambas direcciones. Se utiliza cuando se necesita
acoplar cargas a ambos lados del vástago o se requieren desplazamientos iguales en ambas
direcciones. (Figura 28.b)
Cilindro tándem: son dos cilindros en línea con un vástago común para desarrollar fuerzas mayores
a una presión y diámetro dados. (Figura 28.c)
(b) (c)
(a)
Figura 15.29 Cilindros de doble efecto

Construcción y funcionamiento
El vástago de acero cromado y el conjunto del pistón son las piezas móviles. Se puede añadir al
conjunto un embolo amortiguador. El cuerpo consta de una tapa de acero o una cabeza ciega, un
cuerpo de acero rectificado y la tapa posterior con el cojinete para el vástago. El interior del cilindro es
lapeado y el fluido entra y sale a través de orificios.
MONTAJE DEL CILINDRO

Página 318 de 512
La función principal de la montura es fijar el cilindro. El montaje puede ser de variadas formas: con
tirantes, con bridas, con muñones, con salientes laterales, con charnela.
Figura 15.30
Figura 29: De izquierda a derecha: Montaje roscado, montaje con brida rectangular (extremo del
vástago), montaje con brida rectangular (extremo de la tapa), montaje con brida cuadrada (extremo
de la tapa), montaje con brida sólida (extremo del vástago), montaje con brida sólida (extremo de la
tapa) , montaje con saliente lateral (montaje con pies), montaje con saliente central.
Figura 15.31
Figura 30: De izquierda a derecha: Montaje con muñón (extremo del vástago), Montaje con muñón
(intermedio), Montaje con muñón (extremo de la tapa), Montaje con tirantes (extensiones lado del
vástago), Montaje con tirantes (extensiones lado de la tapa), Montaje con tirantes (extensiones en
ambos extremos), Montaje con charnela, Montaje con charnela y cojinetes específicos.
Características nominales del cilindro

Página 319 de 512
¾ Diámetro del pistón.

¾ Diámetro del vástago.
¾ Longitud de carrera.
¾ Capacidad de presión (dada por el fabricante)
La velocidad del cilindro, la fuerza exterior y la presión requerida para una carga dada depende del
área del pistón, cuando el vástago sale. Cuando entra, debe restarse el área del vástago al área del
pistón (área anular).
Área anular = área pistón – área vástago
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL CILINDRO
Amortiguadores: Se instalan en uno o ambos extremos del cilindro

para disminuir el movimiento del pistón cerca el fin de la carrera para
impedir el choque brusco contra las tapas. Sus elementos básicos
son: embolo, orificio ajustable del amortiguador, y una válvula
antirretorno. Esta configuración se usa cuando el embolo está
entrando (Figura 31). Cuando está saliendo, si el tornillo de ajuste
está cerrado, es posible generar una presión superior al taraje de la
válvula de seguridad del sistema, por lo cual el cierre del tornillo de
ajuste debe hacerse con cuidado. (Figura 32)
Figura 15.32
Figura 15.33
Limitadores de carrera: Tubo separador que se ubica en el vástago del cilindro, cerca
del pistón. Se usa principalmente en cilindros de carrera larga. Su función es separar el
pistón y el casquillo del vástago cuando un cilindro de carrera larga está
completamente extendido. Hay también disponibles, limitadores de final de carrera que
señalan la posición del vástago para los circuitos de control y de seguridad. Los hay de
dos tipos: mecánicos y de proximidad.
Placas de soporte: se utilizan para mejorar la rigidez estructural de los tirantes de gran longitud de los
cilindros e impedir un exceso de deflexión.
Página 320 de 512
Orificios: permiten el paso del fluido dentro o fuera de un componente. Los orificios de purga son
convenientes para remover el aire atrapado, principalmente en aplicaciones que requieren velocidad
elevada con cargas pesadas.
15.8.2 MOTORES HIDRÁULICOS
Un motor es un actuador giratorio impulsado por un fluido, que desarrolla un par y un movimiento
continuo de rotación. Como ambos orificios (entrada y salida) pueden ser presurizados (motores
bidireccionales), la mayoría tiene drenaje externo. Cada tipo debe tener una superficie sometida a
una diferencia de presiones conectada mecánicamente a un eje de salida que aplica energía
mecánica al equipo accionado por el motor. El funcionamiento óptimo del motor depende de:
¾ Capacidad de las superficies bajo presión para soportar la fuerza hidráulica.

¾ Características de las fugas
¾ Eficiencia de los métodos utilizados para conectar la superficie bajo presión a la salida.
CARACTERÍSTICAS NOMINALES
Desplazamiento: Es la cantidad de fluido requerida por el motor para que su eje gire una revolución.
Es igual a la suma de las capacidades de cada cámara. Se expresa en cm3/Rev y puede ser fijo o
variable.
Par: Es el momento torsor producido por una fuerza actuando perpendicular al eje de giro y a una
distancia “r” de éste y se expresa en [N*m]. No es necesario que el eje se mueva para que haya par,
sólo debe haber una resistencia al par ejercido. Podemos distinguir tres tipos:
¾ Par de arranque con carga: Es el par requerido para conseguir que una carga en reposo gire.
¾ Par de giro: Es el par que el motor puede realmente realizar para mover la carga. Se expresa como
un porcentaje del par teórico (generalmente un 90%)
¾ Par de arranque sin carga: es el par que el motor puede desarrollar para empezar a mover una
carga. Suele ser entre 60 y 90% del par teórico5.
Velocidad: La velocidad del motor depende de su desplazamiento y del caudal de fluido que se le
entrega.
Velocidad Máxima: Es la velocidad a una presión de entrada específica que el motor puede
mantener durante un tiempo limitado sin dañarse.
Velocidad Mínima: Es la velocidad de rotación suave, continua y más baja del eje.
Drenaje: Fugas a través del motor. Es el fluido que lo atraviesa sin realizar trabajo.

5
La relación entre el par real y el teórico se denomina rendimiento mecánico.
Página 321 de 512
Presión: La presión necesaria para el funcionamiento de un motor hidráulico depende del par y del
desplazamiento. Un motor con gran desplazamiento desarrollará un par determinado con menos
presión que uno con un desplazamiento más pequeño.
FORMULAS PARA APLICACIONES DE MOTORES6
Par requerido por la carga [Nm]

Para seleccionar el tamaño del motor Par nominal [Nm/bar] =
Presión de trabajo deseada [bar]
Para determinar la presión de trabajo para un Par requerido por la carga [Nm]
Presión de trabajo [bar] =
motor y carga dados Par nominal del motor [Nm/bar]
Para encontrar el par máximo para un tamaño

Par máximo [Nm] = Par nominal [Nm/bar] * Max [bar]
dado de motor
Para encontrar el par cuando se conocen la Presión [bar] * Desplazami ento[cm 3 /rev]
Par[Nm] =
presión y el desplazamiento 20p
Para determinar el caudal requerido para una Velocidad[ rpm] * Desplazamiento[cm 3 /rev]
LPM =
velocidad dada 1000
Tabla 9
CLASES DE MOTORES HIDRÁULICOS
Motores HSLT (velocidad elevada / par bajo): La carga puede ser fija (ventiladores) o completamente
variable (compresores y generadores). Las tipos primarios de estos motores son: de pistones en
línea, de pistones en ángulo, de paletas y de engranajes. Pueden ser usados con reductores de
velocidad
Motores LSHT (velocidad baja / par elevado): Para aplicaciones con cargas elevadas y velocidades
bajas a un par sensiblemente constante. De diseño sencillo, tienen un rendimiento elevado respecto a
sus pares de arranque y funcionamiento y buenos rendimientos volumétrico y mecánico. Deben
arrancar suavemente bajo carga total. Se distinguen entre ellos: motores de engranajes internos, de
paletas, de una paleta giratoria, de pistones radiales y axiales y de pistones en línea y ángulo.
Motores de rotación limitada: Se usan cuando se desea un giro menor a 360º y alternativo. Los hay
de varios tipos: de paleta, de pistón con manivela y actuador helicoidal.

6
Todas las formulas se refieren a partes teóricos. puede ser necesarias una capacidad adicional de par de 10 a 35% para arrancar una
carga dada.
Página 322 de 512
TIPOS DE MOTORES
Motores de engranajes
Motor de engranajes externos: Formados por un par de

engranajes acoplados encerrados dentro de un cuerpo y
accionados por el fluido, bajo presión. El par generado es
función del desequilibrio hidráulico de un solo diente del
engranaje en un tiempo dado. Las tolerancias ajustadas de los
engranajes y el cuerpo ayudan a controlar las fugas y aumentan
el rendimiento volumétrico. (Figura 33)
Motor de engranajes internos y accionamiento directo:

Formados por un conjunto de engranajes externos / internos y
un eje de salida. El engranaje interno tiene un diente menos
Figura 15.34 que el externo y su forma es tal que todos los dientes de ambos
engranajes están en contacto continuamente. Debido a esto y a
la excentricidad entre ambos, se forma una cámara entre los
dientes internos 6 y 1 y el alvéolo exterior A (por ejemplo)
creando estanqueidad. (Figura 34)
(a) (b) (c)
Figura 15.35

Motor de engranajes internos y gerotor orbital: Formado por un conjunto de engranajes emparejados,
un acoplamiento, un eje de salida y un conmutador o placa de distribución. El engranaje exterior lleva
un diente más que el interior o rotor. El acoplamiento lleva estrías que engranan en otras estrías en el
rotor del eje y transmiten movimiento entre ellos. El conmutador que gira a la misma velocidad que el
engranaje interno, proporciona siempre fluido a presión, y un pasaje al tanque mediante áreas
adecuadas en los espacios entre los dos engranajes. (Figura 35)
Página 323 de 512
(a) (b) (c)
Figura 15.36
Motores de paletas
Es una variación del motor orbital gerotor, con un anillo estacionario (o estator) y un
engranaje giratorio (rotor). El brazo excéntrico del planetario se mantiene por la
acción entre los engranajes de los 6 dientes del rotor y los 7 del estator. En vez de un
contacto directo entre rotor y estator, se incorporan paletas para formar las cámaras
de desplazamiento. El par es desarrollado por la presión que actúa sobre las
superficies expuestas de las paletas rectangulares las cuales entran y salen de unas
Figura 15.37
ranuras practicadas en un rotor, acoplado al eje de accionamiento. (figura 36)
Figura 15.38: Generación del par en un motor de paletas equilibrado hidráulicamente

Página 324 de 512
Motores de paletas de alto rendimiento
Similar al de paletas equilibrado hidráulicamente. Las

paletas se mantienen contra el anillo mediante muelles
de forma cilíndrica. El cartucho formado por anillo,
rotor, paletas y placas laterales es desmontable y
puede ser sustituido como una mitad completa. Estos
motores son también reversibles, y las dos placas
laterales funcionan alternativamente como placas de
presión según la dirección del caudal.
Figura 15.39
Motores de Pistones
Motores de pistones en línea: Generan un par,

mediante la presión que se ejerce sobre los extremos
de los pistones que se mueven alternativamente en el
barrilete. El eje de accionamiento del motor y el bloque
d cilindros o barrilete tienen el mismo eje de rotación.
La presión en los extremos de los pistones, actuando
contra una placa inclinada, origina la rotación del
barrilete y del eje. El par, proporcional al área de los
pistones y el desplazamiento del motor dependen del
ángulo de inclinación de la placa. Estos motores
pueden ser de desplazamiento fijo o variable. El
Figura 15.40 aumento del ángulo de la placa, aumenta el par y
reduce la velocidad de rotación. Si en vez de la placa,
son los pistones los inclinados, se habla de Motor de
pistones en ángulo
Motores de pistones radiales: Existen de dos tipos: El modelo de desplazamiento constante y de

desplazamiento variable. Ambos funcionan bajo los mismos principios básicos. El aceite es
suministrado por una bomba corredera de la válvula distribuidora del motor. Esta válvula dirige el
aceite a dos de los cilindros. Los pistones de estos cilindros empujan hacia abajo sobre el centro del
cigüeñal, haciendo que éste gire. Los restantes cilindros envían aceite al depósito a través del orificio
de tanque de la válvula distribuidora. Esta está unida al cigüeñal de forma que ambos giran
conjuntamente y envían fluido sucesivamente a cada uno de los cilindros. El motor de desplazamiento
variable es similar, salvo que el empuje sobre el cigüeñal es movible.
Página 325 de 512
Figura 15.41 Motor de pistón radial de Figura 15.42 Motor de pistón radial de
desplazamiento constante desplazamiento variable
Motores de tornillo: Utiliza tres tornillos que engranan un rotor
de potencia y dos rotores locos, que actúan como elementos
estancos que forman cámaras helicoidales aisladas
consecutivas dentro de un cuerpo muy ajustado con el rotor. El
conjunto de tornillos suministran un funcionamiento silencioso,
libre de vibraciones y permite altas velocidades de trabajo.
(Figura 43)
Motores oscilantes: Son actuadores de rotación limitada,

formados por cámaras que contienen el fluido de trabajo y por
una superficie móvil contra la que actúa el fluido, la cual se
Figura 15.43
conecta a un eje de salida para generar el movimiento. Los hay
de 2 tipos: de paletas y de pistones.
Tipo paletas: una o más paletas están unidas al eje de accionamiento, estancas en una cámara
cilíndrica y oscilan entre unos topes incorporados en el cuerpo (figura 44)
Tipo pistones: se clasifican en: de tipo cremallera (simple o doble) (Figura 45) y de manivela. (Figura
46)
Página 326 de 512
Controles de desplazamiento variable
El compensador hidráulico se utiliza para modificar el desplazamiento del motor en respuesta a

cambios de la carga de trabajo. Ajusta automáticamente el bloque oscilante de forma que el par
aumenta con una carga más elevada y disminuye cuando la carga es ligera. Además regula el
desplazamiento para obtener un rendimiento máximo, cualquiera que sea la carga hasta el ajuste de
la válvula de seguridad.
Figura 15.47
Página 327 de 512
15.9 CONTROLES DE DIRECCIÓN
15.9.1 VÁLVULAS ANTIRRETORNO
Es una válvula direccional que permite el paso libre de aceite en una dirección y
lo bloquea en la otra. Tiene generalmente un resorte ligero (34.47 kPa) para
mantener el obturador en posición normalmente cerrada, aunque también hay
disponibles otros tarajes de muelle para satisfacer aplicaciones especiales.
VÁLVULAS ANTIRETORNO EN LÍNEA
Permiten que el fluido atraviese directamente la válvula con conexiones cilíndricas o cónicas. Están
disponibles hasta 380 [l/min]. Un inconveniente es que cuando aumenta el caudal que la atraviesa,
aumenta la perdida de carga. Se utilizan además como válvulas de seguridad en derivación para
eliminar sobre presiones a través de filtros y de enfriadores y con un resorte de taraje elevado, se
puede usar como un dispositivo para generar presión de pilotaje. (Figura 46)
Figura 15.48

VÁLVULAS ANTIRRETORNO EN ÁNGULO RECTO
Permite el paso de caudales más elevados con menos pérdida de carga. Su capacidad llega
aproximadamente a 1140 [l/min]. Llevan asientos y obturadores de acero endurecido para aumentar
su duración. (Figura 48)
Página 328 de 512
VÁLVULAS ANTIRRETORNO CON RETORNO RESTRINGIDO
Es una modificación de una válvula antiretorno simple. Un tambor perforado en el pistón permite un
caudal restringido en la posición normalmente cerrada. Se usan generalmente para controlar la
descompresión del aceite en las prensas grandes antes de desplayar la corredera de la válvula
principal. (Figura 49)
VÁLVULAS ANTIRRETORNO PILOTADAS
Permiten el paso libre de un fluido en una dirección y para bloquear el caudal de retorno en la
dirección opuesta, hasta que la válvula se abra debido a la acción de un pasaje exterior.
Pilotadas para abrir: Permite el paso del fluido en una dirección y lo impide en la dirección opuesta.
La diferencia con el resto es que el caudal puede pasar en esta última dirección cuando se aplica una
presión al orificio de pilotaje. Se utilizan para mantener un cilindro en reposo hasta que se actúe la
válvula direccional principal. La relación entre el área de pilotaje y la del obturador principal debe ser
mayor que la relación de áreas del cilindro. Si no lo es, la válvula no se abrirá. Para conseguir esta
relación de áreas, puede utilizarse una válvula con descompresión, la cual lleva un obturador de
descompresión de dos etapas que es mucho más pequeño que el pistón de pilotaje. (Figura 50)
Pilotadas para cerrar: Permiten el paso libre hasta que se aplica una señal de pilotaje al orificio
auxiliar. Generalmente se utilizan en los circuitos con acumuladores donde por seguridad se desea un
vaciado automático de éstos cuando la máquina se detiene. (Figura 51)
Página 329 de 512
Sistema de montaje
- Pueden instalarse en línea con orificios roscados,

cilíndricos o cónicos
- Conectarse con bridas
- Sobre placa o bloque

Figura 15.51 Circuito automático para descarga de
acumulador
- Montaje modular (entre una placa base y una

válvula direccional)
15.9.2 VÁLVULAS DIRECCIONALES
Cada rectángulo representa una posición fija de la corredera. Se usan para controlar
la dirección del caudal y se clasifican según sus características principales:
Tipo elemento Método de

Número de vías Tamaño Conexiones
interno actuación
Manual
Obturador (pistón o
esfera) Mecánico Dos Tamaño nominal Roscas cónicas,
de tuberías roscas cilíndricas
Neumático Tres
conectadas o bridas y placas
Corredera rotativa Hidráulico Cuatro caudal nominal bases
o deslizante
Eléctrico
VÁLVULA DE DOS TRES Y CUATRO VÍAS
La función básica es dirigir el caudal de entrada desde el orificio P a cualquiera de los dos orificios de
salida. El número de vías lo determina el número de orificios por los que el fluido puede pasar. Una
válvula de dos vías utiliza el orificio de presión y uno de salida en una posición, y el de presión y otra
salida en la otra posición. Una de tres vías, permite el paso del caudal desde el orificio de presión a
otros dos orificios de salida simultáneamente (sólo para aplicaciones especiales). Una válvula de
Página 330 de 512
cuatro vías selecciona alternativamente los dos orificios de salida y el orificio de tanque se usa para el
caudal de retorno.
Figura 15.6 A la izquierda, válvula de dos vías. A la derecha, válvula de cuatro vías.
15.9.3 VÁLVULAS DE MANDO DIRECTO
Manual: Generalmente una palanca sencilla conectada a la corredera por algún tipo de unión. (Figura
53)
Mecánico: Dispositivos del tipo rodillo o pistón accionado por algún cilindro o leva. (Figura 54)
Neumático: Aire a presión aplicado sobre un pistón para mover la corredera. (Figura 55)
Hidráulico: Aceite a presión aplicado sobre un pistón para mover la corredera. (Figura 56)
Eléctrico: Son solenoides formados por una bobina y un núcleo que pueden tener dos tipos de
actuación: Todo / Nada (on /off) o Proporcional. Al excitar eléctricamente a la bobina se crea un
campo magnético que atrae al núcleo que empuja la corredera cuando son atraídos por el campo.
Pueden funcionar con CA ó CC, aunque se prefieren de CC porque consumen una corriente
constante y pueden funcionar con corriente elevadas. Se usa generalmente una tensión de 24 V. El
entrehierro puede ser aire o aceite. (Figura 56)

Página 331 de 512
Posiciones de la corredera
Válvulas de dos posiciones, actuar para centrar: La

corredera está normalmente en posición extrema debido a
un muelle. Cuando se actúa, la corredera pasa a la
posición central (Figura 57)
Válvula centrada con muelles: Vuelven a la posición central

Figura 15.58 por la acción de dos muelles cuando el esfuerzo de
accionamiento deja de actuar (Figura 58)
Válvulas de dos posiciones y retorno con muelles: La

corredera está normalmente en la posición extrema debido
a un muelle y se mueve a la otra posición mediante un
mando. (Figura 59)
Válvulas de dos posiciones con retención mecánica: La

corredera va sujetada por un mecanismo de retención en
una posición extrema hasta que un mando la hace
desplazar. (Figura 60)
Figura 15.59
Página 332 de 512
Posiciones centrales
Generalmente las válvulas de tres posiciones disponen de

una variedad de correderas intercambiables.
Todas las correderas de 4 vías poseen pasos idénticos

Figura 15.60 para el caudal en sus posiciones extremas, variando sólo el
diseño de la posición central o la de las posiciones
intermedias (si los hubiera). La figura siguiente muestra 4
tipos: Abierto, cerrado, flotante y tandem.
Válvulas de dos etapas
Sirven para controlar grandes volúmenes de fluidos a

presiones elevadas. Comprenden:
Una válvula principal pilotada hidráulicamente.
Figura 15.61 Una válvula piloto (para accionar la etapa principal) pilotada
generalmente por solenoides enviando fluido a un extremo
de la corredera y conectando al otro a tanque.
La presión necesaria para accionar la corredera de la

válvula principal es del orden de 500 a 670 ( kPa)
Página 333 de 512
Cuando el orificio de presión se conecta a tanque (posición central

abierta o tandem) debe instalarse una válvula antirretorno con muelle
fuerte para crear una presión de pilotaje en la línea de presión o en la
línea de retorno a tanque. (Figura 61)
Estrangulador piloto opcional (pilot choke)
Se usan restricciones en el circuito de pilotaje para controlar la

velocidad de cambio de la corredera principal. (Figura 62)
Pistón piloto opcional
Figura 15.62 Se utilizan cuando es necesario aumentar la velocidad de cambio de la

corredera principal. (Figura 63)

Sistema de montaje
Las válvulas direccionales de correderas deslizantes están disponibles en:
¾ Montaje en línea
Página 334 de 512
¾ Montaje sobre placa base o bloque modular.
Montajes normalizados
¾ National fluid power association (NFPA) según ANSI B-13

¾ International Standars Organization
¾ Comité europeo de oleohidraulica y neumática (CETOP). Es similar a la NFA norteamericana.
NFPA DIAM.
ISO CETOP
ORIFICIO
Antigua Nueva
D01 D03 03 3 6.60 [mm]
D02 D05 05 5 11.1 [mm]
D04 D07 07 7 17.5 [mm]
D06 D08 08 8 23.0 [mm]
D10 D10 10 10 33.3 [mm]
Tabla 10

Válvula rotativa de 4 vías
Consiste en un rotor estrechamente ajustado dentro del cuerpo de

la válvula. Los pasajes en el rotor conectan o bloquean los orificios
del cuerpo de la válvula para obtener las 4 vías del caudal. Puede
incorporarse una posición central. El símbolo grafico es el mismo
que el de las válvulas de corredera deslizante y se pueden montar
en línea, sobre panel o sobre placa base. Se accionan manual o
Figura 15.65
mecánicamente y generalmente se usan como válvulas piloto para
controlar caudal de pilotaje para válvulas grandes. (Figura 65)
15.9.4 VÁLVULAS DESACELERADORAS
Se usan cuando es necesario desacelerar un cilindro en alguna posición intermedia o un actuador

giratorio mediante la disminución gradual del caudal que va o viene del actuador. La mayoría son
accionadas por leva con correderas cónicas. Se puede usar para avances de taladro o para detener
Página 335 de 512
masas pesadas y prensas grandes. Tienen generalmente válvulas antirretorno incorporadas para
permitir la circulación libre en sentido contrario. Las hay de dos tipos:
¾ Normalmente abiertas: comienza a cortar el flujo cuando su corredera es accionada por la leva.
¾ Normalmente cerradas: abre el pasaje cuando su corredera es accionada por la leva.
Válvula desaceleradora con corredera cónica: Es el diseño más antiguo. Una corredera cónica
reduce el caudal cuando es accionada por la leva.
Figura 15.66
Válvula con orificio ajustable: Ésta válvula utiliza una corredera muy ajustada en su camisa, con
aberturas rectangulares (o ventanas) en ambas. La abertura de la ventana es ajustable para controlar
la pérdida de carga en la válvula; a mayor caudal, mayor abertura. Puede permitirse el paso de una
pequeña cantidad de aceite cuando el cilindro está en la posición máxima, ajustando una válvula de
aguja.
Figura 15.67
Página 336 de 512
15.9.5 VÁLVULAS DE PRELLENADO
Están diseñadas para dejar pasar grandes volúmenes de fluido con baja perdida de carga. El caudal
puede ser entre miles y decenas de miles de l/min. Se utilizan en grandes cilindros de prensas o de
fundiciones. Generalmente se usa la gravedad para empujar el fluido, eliminando la necesidad de
usar una bomba. Las cinco fases de su funcionamiento son:
Posición neutra: la válvula se mantiene abierta mediante un

muelle. El caudal puede pasar por la válvula a través de orificios de
presión y prellenado antes de entrar en el cilindro de la prensa o
viceversa. No hay aumento de presión.
Avance rápido: El cilindro principal se mueve hacia la pieza a

Figura 15.68 mecanizar. Este movimiento permite que el fluido fluya desde el
depósito y el orificio de presión a través de la válvula de prellenado
y dentro del cilindro.
Prensado: Se aplica presión de pilotaje al orificio de cierre y la

válvula pasa a la posición cerrada. Se aplica entonces presión al
orificio correspondiente para realizar la función de prensado.
Figura 15.69
Descompresión: El fluido se descomprime antes de que la válvula

se abra y el cilindro retorne, evitándose problemas debido al golpe
de aceite al descomprimirse bruscamente el fluido.
Retorno: La válvula vuelve a su posición neutra, permitiendo que

el fluido regrese al depósito.
Página 337 de 512
15.9.6 CONTROLES DE PRESIÓN
Sirven para limitar de presión máxima de un circuito y regular la presión relacionada en ciertas partes
de un circuito. Su funcionamiento se basa en un equilibrio entre la presión y la fuerza de un resorte.
La mayoría son de infinitas posiciones, es decir, pueden ocupar varias posiciones entre
completamente cerradas y completamente abiertas según el caudal y la diferencia de presiones.
VÁLVULAS DE SEGURIDAD O DE ALIVIO
Su objetivo es limitar la presión del sistema hasta un valor máximo predeterminado,

mediante la derivación de parte o de todo el caudal de la bomba o estanque. Se conecta
normalmente entre la línea de presión (salida de la bomba) y el estanque. Puede ser:
- Válvula de alivio simple o de acción directa
- Válvula de alivio pilotada
Válvula de seguridad simple: Consiste en un obturador mantenido en su asiento en el cuerpo de la

válvula mediante un muelle. Cuando la presión en la entrada es insuficiente para vencer el muelle,
permanece cerrada. En caso contrario, el obturador se desplaza y permite el paso del fluido hacia
tanque mientras se mantenga la presión. Por medio de un tornillo de ajuste, puede variarse la fuerza
del muelle.
Presión de apertura: es la presión a la cual la válvula empieza a desviar el caudal.

Página 338 de 512
Presión de plena apertura: es la presión a la cual la válvula deja pasar todo el caudal.
Margen de sobre presión: es la diferencia entre la presión de plena apertura y la de la presión de

apertura.
Válvula de seguridad pilotada: Se usan cuando se desea reducir el margen de sobre presión.
Funciona en dos etapas:
Etapa piloto: Una tapa ubicada en la parte superior consta de una válvula limitadora de presión y un
obturador mantenido en su asiento mediante un muelle.
Derivación: Los orificios están en el cuerpo de la válvula y la corredera equilibrada hidráulicamente

permite la desviación del caudal contenido en el cuerpo.
Figura 15.73 Válvula de seguridad simple Figura 15.74 Válvula de seguridad pilotada
Descarga de presión reducida (venting): Las válvulas de

seguridad pilotadas pueden controlarse remotamente mediante
un orificio en la tapa superior. Cuando éste orificio se comunica
con tanque, la única fuerza que mantiene a la corredera en su
asiento es la del muelle ligero y la válvula se abrirá
completamente. Puede conectarse una válvula de seguridad
simple al orificio de venting para controlar la presión
remotamente, la cual debe estar ajustada a una presión mas
baja que el taraje de la válvula piloto principal.
Página 339 de 512
Figura 15.75
Tarajes múltiples de la presión: Hay disponibles válvulas de

seguridad activadas por solenoides y de tarajes.
En la figura 76, cuando ambos solenoides están desenergizados la

etapa piloto 2 controla la presión. Cuando esta energizado el
solenoide A la controla la etapa Nº 3. Cuando esta energizado el
solenoide B la controla la etapa Nº 1.
Modulación eléctrica: Control electrónico de la presión mediante un

una bobina alimentada en forma remota. Cuando se aumenta la
tensión a la bobina, aumenta la corriente y aumenta la presión del
sistema. Al aumentar la contrapresión en la parte superior de la
Figura 15.76 Válvula de seguridad de válvula, se impide que el aceite escape a estanque.
tres tarajes. Símbolo de la válvula (3
posiciones) centrada por muelles y
con tres tarajes de presión.
Válvula de secuencia pilotada: La diferencia con el resto es que, el pasaje de

drenaje de la etapa piloto es externo en vez de pasar por el interior de la
corredera equilibrada. La secuencia se efectúa cuando la presión del sistema
primario es 138 kPa (20 psi) más elevada que la presión de abertura de la válvula
piloto. Cuando se llega a la presión de taraje de la válvula, la corredera se eleva
y el caudal puede pasar al sistema secundario, pero no en sentido contrario.
Figura 15.77
Página 340 de 512
Válvulas de seguridad y descarga: Se usa en los circuitos con acumuladores para limitar la
presión máxima y conectar la bomba con la descarga cuando se alcanza la presión deseada en
el acumulador. Esta formada por:
- Una válvula de seguridad pilotada
- Una válvula antirrtorno

Figura 15.78
- Un pistón accionado hidráulicamente que neutraliza la válvula de seguridad a una presión
escogida previamente.
En la carga del acumulador, la corredera está equilibrada hidráulicamente y se mantiene en su

asiento mediante un muelle ligero. El caudal llega al acumulador a través de la válvula antirretorno. Al
llegar al taraje de la válvula, el obturador de la válvula piloto es desplazado de su asiento limitando la
presión en la parte superior de la corredera y en el extremo derecho del pistón que actúa sobre el
obturador, el cual se abre completamente y la bomba descarga a través de la válvula de seguridad.
Figura 15.80
Debido a la diferencia de áreas entre el pistón y el asiento del
obturador (15% aprox.) cuando la presión disminuye al 85% del
taraje de la válvula, el obturador y la corredera se cierran y el ciclo
Figura 15.79 se repite.
VÁLVULAS REDUCTORAS DE PRESIÓN
Válvulas reductoras de presión: Se utilizan para mantener presiones reducidas en ciertas partes
del circuito. Son actuadas por la presión de salida que tiende a cerrarlas cuando se llega al taraje de
la válvula evitándose así un aumento no deseado de presión. Pueden ser:
Página 341 de 512
Válvula reductoras de acción directa: Utiliza una corredera accionada por un resorte que controla
la presión de salida. Cuando la presión de salida llega al traje de la válvula, la corredera se mueve
bloqueando parcialmente el orificio de salida, sólo lo suficiente para mantener el ajuste prefijado. El
orificio de salida nunca esta cerrado completamente o las fugas aumentarán la presión en e circuito
derivado
Válvula reductoras pilotadas: Tiene un intervalo de ajuste mas amplio y proporciona un control mas
preciso. El orificio de salida nunca esta cerrado completamente. La presión de funcionamiento se
ajusta a través de un muelle en la parte superior de la válvula.
Figura 15.81 Válvula reductora de acción directa Figura 15.82 Válvula reductora pilotadas
Válvula con corredera para el control de la presión, de mando directo: Es una válvula de
control de presión de corredera deslizante y de acción directa. Con el diseño estándar y
el resorte más fuerte normalmente usado la válvula se abrirá a 125 psi (860 kPa). Para
aumentar el intervalo de presiones la mayoría de los modelos incluye un pequeño pistón
en la tapa inferior. Según la posición de las tapas superior e inferior esta válvulas puede
usarse como:
Válvula de contra presión: La línea de presión esta conectada al orificio primario y el

orificio secundario al estanque.
Permite que haya drenaje interno. La presión de pilotaje está aplicada internamente
desde el orificio primario y es necesario que la presión del sistema exceda la del taraje
Figura 15.83 del muelle para que la válvula permanezca abierta.
Página 342 de 512
Válvula de descarga: La tapa inferior se monta de modo que bloquee el pilotaje interno. Se usa
presión externa para levantar la corredera y derivar el caudal de la bomba al orificio secundario. El
drenaje sigue siendo interno pues el orificio secundario todavía esta conectado al estanque.
Figura 15.84 Válvula de contrapresión abierta y

Figura 15.85 Válvula de descarga abierta y cerrada
cerrada
Válvula de secuencia: Se usa en un sistema para accionar los actuadores en un orden determinado
y para mantener una presión mínima predeterminada en la línea primaria, mientras se produce la
operación secundaria. El drenaje debe ser externo. Si es necesario que el aceite la pueda atravesar
libremente en sentido contrario se puede usar una válvula que tenga incorporada una válvula
antirretorno. Se pueden usar válvulas de secuencia pilotadas externamente para suministrar una
especie de enclavamiento, de tal forma que la secuencia no se verifique hasta que el primer actuador
haya alcanzado una posición determinada.
Válvula de equilibraje: Se utiliza para controlar un cilindro vertical para evitar su descenso libre,
debido a la fuerza de gravedad. Puede llevar drenaje interno. El taraje de la válvula tiene que ser
ligeramente superior a la presión necesaria para mantener la carga.
Página 343 de 512
Figura 15.86 Válvula de secuencia cerrada y abierta Figura 15.87 Válvula de equilibraje
Válvula de frenado: Se instala en la línea de retorno de un

motor hidráulico para evitar un exceso de velocidad
cuando se aplica una carga demasiado grande para el eje
del motor o para evitar una presión excesiva cuando se
desee desacelerar o parar una carga. La corredera debe
ser maciza (sin pasaje interno de drenaje). Existe una
conexión adicional para pilotaje externo en la tapa inferior
de la válvula, directamente debajo de la corredera, unida a
la línea de presión que va al motor.
Figura 15.88 Válvula de frenado
Cuando se acelera la carga, la presión es máxima a la entrada del motor y debajo del área total de la
corredera de la válvula de frenado, estando ésta completamente abierta y permitiendo el paso libre
del caudal procedente de la salida del motor hidráulico al depósito.
Cuando el motor alcanza su velocidad de trabajo, la presión en la línea mantiene la válvula abierta a
no ser que la carga tienda a acelerar más la velocidad del motor. La tensión del muelle tiende a cerrar
la válvula, aumentando así, la contrapresión y a su vez, aumentando la presión de entrada al motor y
debajo del pistón pequeño posicionando la válvula para permitir una velocidad constante.
Cuando se sitúa la válvula direccional en la posición central, la inercia hace que el motor continúe
girando. En este momento, debido a la válvula de frenado, habrá una presión a la salida del motor
hidráulico equivalente al taraje de la válvula y de la mayor o menor intensidad de ajuste dependerá el
tiempo necesario para frenar el motor.
Página 344 de 512
15.9.7 CONTROL DE CAUDAL
Las válvulas reguladoras de caudal se utiliza para regular la velocidad de los cilindros o motores en
un circuito hidráulico. Puede ser tan sencilla como un orificio variable (Por ejemplo, una válvula de
aguja)
Hay tres factores que afectan el caudal: presión, temperatura y tamaño del orificio. Cualquiera de los
tres que aumente, hará que aumente el caudal. Sistema de regular el caudal:
Circuito de regulación a la entrada: La válvula reguladora de caudal

se coloca entre la bomba y el actuador, controlándose el flujo que
entra. El exceso es desviado al estanque a través de la válvula de
alivio. Solo pueden utilizarse con cargas que se opongan al
movimiento debido a que el exceso de caudal pasa por la válvula de
alivio, este circuito no es muy eficiente.
Figura 15.89
Circuito de regulación a la salida: La válvula reguladora se coloca a la salida para controlar el

caudal que sale del actuador. Igual que en el caso anterior el caudal derivado por la válvula de alivio a
alta presión, lo hace un sistema ineficiente. Es un buen sistema para regular cargas que tiendan a
acelerarse. En cilindros diferenciales, es posible que en el lado del vástago se desarrollen presiones
mucho mas elevadas que el taraje de la válvula de seguridad. Si la velocidad del pistón es constante,
la sumatoria de fuerzas es cero, es decir la fuerza sobre cada lado del pistón debe ser igual, por lo
tanto si las áreas están en relación 2:1 la presión en el lado anular es el doble que en la cara libre.
Figura 15.91
Figura 15.90
Página 345 de 512
Circuito de regulación por substracción: Se regula el caudal

instalando una derivación con la línea principal. La bomba
trabaja únicamente a la presión necesaria para mover la
carga, lo que ahorra energía. Sólo puede utilizarse con
cargas que se opongan al movimiento. No es muy preciso,
especialmente cuando hay variaciones de presión. No se
recomienda derivar más de la mitad de la carga pues el
fluido derivado va a tanque y no al cilindro, originando que
la velocidad de éste varíe con el caudal de la bomba y las
fugas hidráulicas que se presentan cuando cambia la
Figura 15.92 presión de trabajo
TIPOS DE CONTROL DE CAUDAL.
Control de caudal no compensado por presión: Tan simples como un agujero variable o válvula de
aguja, son buenos reguladores cuando la carga no varia demasiado. Si la carga varía, el caudal
también variará en forma inversamente proporcional pues en un orificio la perdida de carga aumenta
con el caudal.
Control de caudal compensado por presión: Compensando automáticamente los cambios de

presión mantiene su taraje aun cuando varíe la carga de trabajo. Hay varios tipos de compensación:
Compensación por derivación de caudal: En la figura, la presión de la línea sensora contribuye a la

presión ejercida por el muelle, permitiendo que el actuador pueda mover una carga más pesada. A
medida que el estrangulamiento para regular el caudal aumenta, se incrementará la presión a su
entrada. Así, variando el tamaño del orificio, se varía también la velocidad del cilindro y se mantiene
constante la pérdida de carga en la válvula reguladora. Aunque se puede regular la presión de salida,
no sirve para cargas que se aceleran pero ahorra energía. La válvula de seguridad, proporciona
protección contra las sobrecargas.
Compensación por estrangulamiento en serie: Puede regular a la entrada, a la salida o en

derivación. Se mantiene una pérdida de carga constante a través del orificio. Esta válvula lleva un
estrangulamiento y la corredera del compensador se mueve hacia arriba y hacia abajo en respuesta a
la variación de presión de trabajo para mantener constante la pérdida de carga. Se usa un medio
mecánico para limitar la abertura del compensador en las partidas, reduciendo por consiguiente la
distancia y el tiempo que éste requiere para controlar
Página 346 de 512
Figura 15.93
Figura 15.94
Compensación por temperatura: Cualquier cambio en la temperatura hace variar la viscosidad, lo que
a su vez cambia el caudal que pasa por el orificio y por ende la velocidad del actuador. El dispositivo
se mantiene mediante un muelle pequeño contra la varilla de aluminio que ajusta la posición de la
copa de estrangulamiento a medida que se contrae o dilata.
Figura 15.95 Compensación por temperatura

PANEL DE CONTROL
Es una válvula de control direccional actuada mecánicamente que lleva incorporadas dos válvulas de
control de caudal compensadas por presión. Permite que un cilindro tenga un avance rápido y dos
velocidades de trabajo. Una leva actuada por el cilindro baja la corredera y dirige el aceite a través del
estrangulamiento mayor. Una vez terminada la carrera, el cilindro retorna rápidamente a su posición
original. Se instala en el circuito sobre una placa base, no se conecta directamente a ninguna tubería.
VÁLVULAS PROPORCIONALES DE CONTROL DE CAUDAL
Permite controlar el caudal desde cualquier lugar. Pueden ser actuadas mediante un dispositivo
remoto o programarse para ciclos completos. Son proporcionales de caudal porque la magnitud del
caudal hidráulico depende de la magnitud de la señal eléctrica de mando. Hay tres tipos básicos:
Página 347 de 512
Estrangulamiento tipo corredera accionado por un par–motor: Válvula controlada eléctricamente

que varía aproximadamente el caudal en proporción a su corriente de entrada. La corredera está
unida al núcleo de un motor par y se mueve en respuesta a las señales enviadas a éste. (Figura 95)
Control piloto tipo lengüeta y boquilla: Es un control compensado por presión y temperatura que
puede usarse en aplicaciones de regulación de entrada, a la salida o por sustracción. (Figura 96)
Estrangulamiento tipo orificio accionado por un solenoide proporcional: Válvula compensada

por presión tipo estrangulamiento en serie. Se requiere un hidrostato por separado para la
compensación por presión. (Figura 97)
Figura 15.98
15.10 SIMBOLOGÍA
Página 348 de 512
Página 349 de 512
Página 350 de 512
Página 351 de 512
Página 352 de 512
Página 353 de 512
Página 354 de 512
Página 355 de 512
Página 356 de 512
Página 357 de 512
Página 358 de 512
Tabla 11
SOLDADURAS Rev: 0
Página 359 de 512
CAPÍTULO 16
SOLDADURAS
Los procesos de soldadura comúnmente empleados se basan en la fusión de componentes en una

junta de unión. La mayoría de las soldaduras, al igual que en la fundición de los metales, requieren la
generación de altas temperaturas para hacer posible la unión de los metales envueltos. El tipo de
fuente de calor es básicamente lo que describe el tipo de proceso.
Uno de los principales problemas en soldadura, es el comportamiento de los metales ante la

combinación de los agentes atmosféricos y los cambios en su temperatura. La absorción de oxígeno,
nitrógeno o humedad genera una soldadura de baja calidad. Para evitar la contaminación de la
soldadura con el aire presente en el área, se debe reemplazar el aire por un gas de protección, o
debe cubrirse la soldadura con un flux o polvo protector.
Figura 16.1 Ejemplo de Soldadura
En todo trabajo industrial es necesario realizar uniones entre componentes metálicos o similares, la
utilización de las soldaduras como elemento de unión es justificada por varias razones, entre ellas:
¾ Es uno de los métodos para unir metales más óptimos en costo.
¾ Es válida para un amplio rango de espesores que cubre desde unas décimas de milímetro hasta
espesores de 10 pulg. (25 cm.)

SOLDADURAS Rev: 0
Página 360 de 512
¾ Son muy versátiles, se utilizan en una amplia gama de componentes, formas y tamaños.
¾ Las uniones obtenidas son permanentes.
¾ Normalmente las uniones ofrecen la resistencia a la tensión, impacto y elongación de los

componentes.
¾ Las soldaduras se consideran libres de poros.
¾ Son fáciles de reproducir y de fácil inspección por ensayos no destructivos.
¾ Las soldaduras pueden aplicarse tanto en taller o en terreno, a diversos elementos como: placas,
láminas, piezas o tuberías.
Existe un gran número de procesos y técnicas de soldadura. Ningún proceso es el mejor para todos
los casos. Cada proceso tiene sus propias características y debe seleccionarse para cada aplicación
de acuerdo a:
¾ Tipo de material y tipo de unión.
¾ Limitaciones de producción.
¾ Equipos y mano de obra disponibles.
¾ Costo de combustibles y mano de obra.
Con el fin de familiarizarse a los términos empleados en las soldaduras, se presenta un glosario con
conceptos básicos en el tema.
Longitud de arco: Distancia entre la punta del electrodo y la superficie del baño de fusión.
Metal base: Término para describir el metal del cual están hechos los componentes de la unión.
Cordón: Pasada simple de metal soldado depositado sobre la superficie del metal base.
Velocidad de fusión: Velocidad a la cual se funde el micro alambre. Se da como una medida lineal
m/min (metros por minuto) o in/min (pulgadas por minuto).

SOLDADURAS Rev: 0
Página 361 de 512
Metal depositado: Material que se aporta a la unión mediante el electrodo o micro alambre de
aportación, con el fin de construir el perfil soldado.
Velocidad de deposición: Velocidad a la cual el metal del electrodo fundido se aporta al baño de
fusión. Se mide en kg/h (kilogramos por hora). En algunas ocasiones se emplea incorrectamente
refiriéndose a la relación entre el metal depositado y la cantidad de electrodo fundido, cuya
terminología correcta sería “rendimiento de deposición”.
Electrodo: Según el proceso de soldadura corresponde a:
- La varilla recubierta de pasta protectora en la soldadura al arco manual.
- El electrodo de tungsteno en la soldadura TIG y la soldadura plasma.
- El micro alambre consumible en la soldadura MIG/MAG.
El arco eléctrico se forma entre el metal base y la punta del electrodo.
Metal de aporte: Metal añadido al baño de fusión durante la soldadura. En la soldadura MIG/MAG el
metal de aporte se obtiene por la fusión del electrodo (hilo continuo). En la soldadura TIG el metal se
aporta en forma de varilla.
Temperatura entre pasos: Temperatura de la unión entre cada pasada realizada. En algunas
aplicaciones se especifica un máximo de temperatura para evitar los cambios metalúrgicos en el
material.
Paso de fusión: Proceso de fundir el metal base pasando un arco TIG a lo largo de la superficie. No
se emplea metal de aporte.
Boquilla: En la soldadura MIG/MAG, TIG y Plasma, consiste en un tubo de material metálico o

cerámico, que dirige el gas de protección en el área de soldadura.
Paso o cordón: Corresponde al metal depositado en un recorrido del arco a lo largo de la unión. En
la soldadura TIG sin aporte el término correcto sería “paso de fusión”.
Temperatura de precalentamiento: Temperatura del metal base justo antes de empezar a soldar.
En algunos casos, el metal base debe calentarse para evitar problemas de agrietamiento o de falta de
fusión.
Paso de raíz: Primera pasada depositada en una unión en el caso en que se necesiten más pasadas
para llenar la ranura de la unión.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 362 de 512
Pasada de sellado: Pasada de metal de aporte que se deposita sobre el lado opuesto de una unión
a tope, a lo largo de la línea de la raíz.
Figura 16.2 Componentes Básicos de Soldadura
Conocer el comportamiento de las fuerzas asociadas a un sistema particular es esencial si se quiere

determinar el equipamiento necesario para realizar un trabajo sobre dicho sistema, su disposición y
condiciones de seguridad.
Estas fuerzas pueden variar dependiendo de los efectos del movimiento, su dirección de aplicación y
las reacciones que origine. El control de estos factores permitirá tomar las medidas pertinentes para
la realización de un trabajo eficiente, a tiempo y por sobre todo seguro disminuyendo en lo posible
todas las perturbaciones que puedan incidir de manera no deseada.
16.1 DESCRIPCIÓN DE SISTEMAS DE SOLDADURAS
16.1.1 ARCO MANUAL.
El sistema de soldadura Arco Manual, se define como el proceso en que se unen dos metales
mediante una fusión localizada, producida por un arco eléctrico entre un electrodo metálico y el metal
base que se desea unir.
El electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica, rodeado por una capa de revestimiento, donde el
núcleo es transferido hacia el metal base a través de una zona eléctrica generada por la corriente de
soldadura.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 363 de 512
El revestimiento del electrodo, que determina las características mecánicas y químicas de la unión,
está constituido por un conjunto de componentes minerales y orgánicos que cumplen las siguientes
funciones:
¾ Producir gases protectores para evitar la contaminación atmosférica y gases ionizantes para dirigir
y mantener el arco.
¾ Producir escoria para proteger el metal ya depositado hasta su solidificación.
¾ Suministrar materiales desoxidantes, elementos de aleación y hierro en polvo.
Figura 16.3 Soldadura tipo Arco Manual
16.1.2 SISTEMA MIG SÓLIDO.
El sistema MIG es un proceso de soldadura por arco eléctrico, en el cual un alambre es automático y
continuamente alimentado hacia la zona de soldadura a una velocidad constante y controlada. El área
de soldadura y el arco están debidamente protegidos por una atmósfera gaseosa suministrada
externamente, que evita la contaminación. El voltaje, amperaje y tipo de gas de protección,
determinan la manera en la cual se transfiere el metal desde el alambre-electrodo al baño de
soldadura.
¾ El arco siempre es visible para el operador.
¾ La pistola y los cables de soldadura son ligeros, haciendo muy fácil su manipulación.
¾ Es uno de los más versátiles entre todos los sistemas de soldadura.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 364 de 512
¾ Rapidez de deposición.
¾ Alto rendimiento.
¾ Posibilidad de automatización.
Figura 16.4 Soldadura tipo MIG
El equipo necesario para llevar a cabo la soldadura MIG se presenta a continuación:

SOLDADURAS Rev: 0
Página 365 de 512
Figura 16.5 Equipo necesario para llevar a cabo la soldadura MIG.
Para un diámetro dado de electrodo (d), con una protección gaseosa, la cantidad de corriente
determina el tamaño de las gotas (D) y el número de ellas que son separadas desde el electrodo por
unidad de tiempo. Se pueden definir tres tipos de gotas:
Tipo A: A valores bajos de amperaje, las gotas crecen a un diámetro que es varias veces el diámetro
del electrodo antes que éstas se separen. La velocidad de transferencia a bajos amperajes es sólo de
varias gotas por segundo.
Tipo B: A valores intermedios de amperaje, el tamaño de las gotas separadas decrece rápidamente a
un tamaño que es igual o menor que el diámetro del electrodo, y la velocidad de separación aumenta
a varios cientos por segundo.
Tipo C: A valores altos de amperaje, la velocidad de separación aumenta a medida que se

incrementa la corriente, las gotas son bastante pequeñas.
Figura 16.6 Relación Amperaje – Tamaño de Gotas

SOLDADURAS Rev: 0
Página 366 de 512
La transferencia metálica puede suceder de tres formas:
Transferencia Spray.
El metal es transportado a alta velocidad en partículas muy finas a través del arco. La fuerza
electromagnética es bastante fuerte para expulsar las gotas desde la punta del electrodo en forma
lineal con el eje del electrodo, sin importar la dirección a la cual el electrodo está apuntando. Se tiene
transferencia spray al soldar, con argón, acero inoxidable y metales no ferrosos como el aluminio.
Transferencia Globular.
El metal se transfiere en gotas de gran tamaño. La separación de las gotas ocurre cuando el peso de
éstas excede la tensión superficial que tiende a sujetarlas en la punta del electrodo. La fuerza
electromagnética que actuaría en una dirección para separar la gota, es pequeña en relación a la
fuerza de gravedad en el rango de transferencia globular (sobre 250 Amp). La transferencia globular
se utiliza para soldar acero dulce en espesores mayores a 13 mm, en que se requiere gran
penetración.
Transferencia por Corto Circuito.
El metal no es transferido libremente a través del arco, sino que se deposita, cuando la punta del
electrodo toca el metal base. Los cortos circuitos producidos por el contacto del electrodo con el baño
fundido, ocurren con mucha regularidad, hasta 200 o más veces por segundo. El resultado final es un
arco muy estable usando baja energía (inferior a 250 Amp) y bajo en calor. El bajo calor reduce al
mínimo la distorsión, deformación del metal y otros efectos metalúrgicos perjudiciales. Esta
transferencia metálica se obtiene en presencia de dióxido de carbono (CO2) o indurmig (Ar-CO2).
Figura 16.7 Tipos de Transferencias Metálicas

SOLDADURAS Rev: 0
Página 367 de 512
16.1.3 SISTEMA MIG TUBULAR.
La soldadura al arco con núcleo de fundente (flux cored arc welding, FCAW), conocida como MIG
tubular, es un proceso de soldadura que aprovecha el arco eléctrico entre un electrodo continuo de
metal de aporte y el metal base. Este proceso emplea un fundente que va al interior del alambre
conocido como tubular, sin embargo de igual forma puede ir con o sin ayuda de una protección
externa gaseosa. El aspecto que distingue al proceso tubular (FCAW) de otros procesos de soldadura
por arco es la incorporación de componentes en el fundente dentro de un electrodo de alimentación
continua.
El FCAW tiene dos variaciones principales que difieren en su método de protección del arco y de la
poza de soldadura contra la contaminación por gases atmosféricos (oxígeno y nitrógeno). Una de
ellas, es el tubular autoprotegido que resguarda al baño mediante la descomposición y vaporización
del núcleo fundente en el calor del arco. El otro tipo, es el tubular con protección externa gaseosa,
este utiliza un flujo de gas que protege la zona de trabajo.
En ambos métodos, el material del núcleo del electrodo proporciona una capa de escoria abundante
que protege el metal de soldadura durante su solidificación.
Los beneficios del alambre tubular se obtienen al combinar tres características generales:
¾ La productividad de la soldadura del alambre continuo.
¾ Las cualidades metalúrgicas que pueden derivarse de un fundente.
¾ Una escoria que sustenta y moldea el cordón de soldadura.
El proceso FCAW combina características de la soldadura por arco manual protegido (SMAW),
soldadura MIG (GMAW) y la soldadura por arco sumergido (SAW). En el método con protección
gaseosa externa, generalmente se utiliza una mezcla de argón y dióxido de carbono (indurmig 20),
también se utiliza 100% dióxido de carbono.
Por su parte, en el proceso tubular autoprotegido, la protección se obtiene a partir de ingredientes del
fundente que se vaporizan y que desplazan el aire y además por la escoria que cubre las gotas de
metal fundido y la poza de soldadura durante la operación.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 368 de 512
Figura 16.8 Soldadura por arco con núcleo de fundente protegida con gas
Figura 16.9 Soldadura por arco con núcleo de fundente y autoprotección

SOLDADURAS Rev: 0
Página 369 de 512
La clasificación de los alambres esta basada en las propiedades mecánicas del depósito de
soldadura.
E71T-1C o E71T-1M (Sistema inglés)
E491T-1C o E491T- 1M (Sistema métrico)
¾ La letra E indica electrodo.
¾ El primer dígito (para el sistema inglés) o los dos primeros (para el sistema métrico), indican la
resistencia mínima a la tracción del metal depositado al multiplicarlos por 10.000 psi o por 10 MPa
dependiendo si se trata del sistema inglés o métrico respectivamente.
¾ El dígito que precede a la letra “T” indica la posición de soldadura. Puede ser un “0” o un “1”. El “0”
indica adecuado para posición plana y horizontal, el “1” para toda posición.
¾ La letra “T” indica que se trata de un alambre tubular con núcleo fundente.
¾ El dígito ubicado después del guión, indica el uso adecuado del electrodo, en cuanto a polaridad y
características generales de operación. Este puede ser un número de 1 a 14, o la letra “G” o “GS”. La
letra G indica que la polaridad y las características generales de operación no se especifican. La letra
“S” ubicada después de la “G” indica que el electrodo es sólo adecuado para una pasada.
¾ La letra final, indica el gas de protección requerido para alcanzar dicha clasificación del electrodo.
La letra “C” indica 100% CO2 y “M” mezcla 75-85% argón / balance CO2. La ausencia de dichas
letras, indica que se trata de un alambre tubular autoprotegido, el cual mediante la descomposición de
su fundente protege al baño de soldadura.
16.1.4 SISTEMA TIG.
El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con protección gaseosa, que utiliza el intenso calor
de un arco eléctrico generado entre un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza a soldar,
donde puede o no utilizarse metal de aporte.
Se utiliza un gas de protección cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la posibilidad de
contaminación de la soldadura por el oxígeno y nitrógeno presentes en la atmósfera. Como gas
protector se puede emplear argón o helio, o una mezcla de ambos.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 370 de 512
La característica más importante que ofrece este sistema es entregar alta calidad de soldadura en
todos los metales, incluyendo aquéllos difíciles de soldar, como también para soldar metales de
espesores delgados y para depositar cordones de raíz en unión de cañerías. Las soldaduras hechas
con sistema TIG son más fuertes, más resistentes a la corrosión y más dúctiles que las realizadas
con electrodos convencionales.
Las soldaduras tipo TIG no requieren de fundente. No hay necesidad de limpieza posterior en la
soldadura. No hay salpicadura, chispas ni emanaciones. No circula metal de aporte a través del arco.
Figura 16.10 Soldadura tipo TIG
El equipo para llevar a cabo la soldadura TIG se presenta a continuación:
Figura 16.11 Equipo necesario para llevar a cabo la soldadura TIG.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 371 de 512
16.1.5 SISTEMA OXIGAS.
El sistema consiste en una llama dirigida por un soplete, obtenida por medio de la combustión de los
gases oxígenoacetileno. El intenso calor de la llama funde la superficie del metal base para formar
una poza fundida. Con oxigas se puede soldar con o sin material de aporte. El metal de aporte es
agregado para cubrir biseles y orificios.
A medida que la llama se mueve a lo largo de la unión, el metal base y el metal de aporte se
solidifican para producir el cordón. Al soldar cualquier metal se debe escoger el metal de aporte
adecuado, que normalmente posee elementos desoxidantes para producir soldaduras de buena
calidad. En algunos casos se requiere el uso de fundente para soldar ciertos tipos de metales.
El proceso oxigas es normalmente usado para soldar metales de hasta 6,4 mm de espesor. Se puede
utilizar también para soldar metales de mayor espesor, pero ello no es recomendable. Su mayor
aplicación en la industria es en la mantención, reparación y soldadura de cañerías de diámetro
pequeño. Puede ser usado como fuente de energía calórica, para calentar, doblar, forjar, etc.
Figura 16.12 Sistema de Oxigas

El equipo para llevar a cabo el oxigas es portátil, económico y puede ser utilizado en toda posición.
Figura 16.13 Equipo necesario para llevar a cabo la soldadura Oxigas

SOLDADURAS Rev: 0
Página 372 de 512
16.1.6 ARCO SUMERGIDO.
Es un proceso automático, en el cual un alambre desnudo es alimentado hacia la pieza. Este proceso
se caracteriza porque el arco se mantiene sumergido en una masa de fundente, provisto desde una
tolva, que se desplaza delante del electrodo. De esta manera el arco resulta invisible, lo que
constituye una ventaja, pues evita el empleo de elementos de protección contra la radiación infrarroja
y ultravioleta, que son imprescindibles en otros casos.
Las corrientes utilizadas en este proceso varían en un rango que va desde los 200 hasta los 2000
amperes, y los espesores que es posible soldar varían entre 5 mm y hasta más de 40 mm.
Usualmente se utiliza corriente continua con electrodo positivo, cuando se trata de intensidades
inferiores a los 1000 amperes, reservándose el uso de corriente alterna para intensidades mayores, a
fin de evitar el fenómeno conocido como soplo magnético.
Figura 16.14 Sistema de Arco Sumergido
El equipo para llevar a cabo la soldadura TIG se presenta a continuación:
Figura 16.15 Equipo para llevar a cabo la soldadura mediante Arco Sumergido

SOLDADURAS Rev: 0
Página 373 de 512
El sistema de soldadura automática por arco sumergido, permite la máxima velocidad de deposición
de metal, entre los sistemas utilizados en la industria, para producción de piezas de acero de
mediano y alto espesor (desde 5 mm aprox.) que puedan ser posicionadas para soldar en posición
plana u horizontal: vigas y perfiles estructurales, estanques, cilindros de gas, bases de máquinas,
fabricación de barcos, etc. También puede ser aplicado con grandes ventajas en relleno de ejes,
ruedas de FF.CC. y polines.
La alta velocidad y rendimiento avalan su utilidad. Permite obtener depósitos de propiedades

comparables o superiores a las del metal base. Las soldaduras son 100% radiográficas y
homogéneas. No se requieren protecciones especiales.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 374 de 512
16.2 POSICIONES Y SIMBOLOGÍA EN SOLDADURAS
16.2.1 ESQUEMAS BÁSICOS
La posición de las placas bases donde se efectuará la soldadura puede ser de varios tipos, entre
ellos: a tope, de esquina, traslapado, de borde, tipo T, etc. Además, con respecto al tipo de unión se
encuentran: de filete, de bisel, relleno o tapón.
Figura 16.16 Uniones de Soldadura

SOLDADURAS Rev: 0
Página 375 de 512
Figura 16.17 Esquemas básicos de Soldadura
16.2.2 SIMBOLOGÍA
Para trabajos de soldadura la simbología es una forma clara, precisa y ordenada de entregar
información de operación. Existe una simbología estándar que ha sido adoptada para la mayoría de
los procesos de soldadura.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 376 de 512
Figura 16.18 Simbología Estándar de Soldadura
A continuación se presentan algunos ejemplos asociados a la simbología presentada anteriormente,

referidos a filetes de soldadura.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 377 de 512
Figura 16.19 Soldadura tipo Filete

Del mismo modo, soldaduras de tope con bisel.
Figura 16.20 Soldadura de tope con bisel.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 378 de 512
16.3 SEGURIDAD EN SOLDADURAS
16.3.1 SEGURIDAD PERSONAL
En cada momento que se requiera llevar a cabo un proceso de soldadura, el operador debe utilizar
una vestimenta adecuada que se compone de:
¾ Mascara de soldar. Para protección de ojos, cara y cuello. Debe poseer filtros inactínicos de
acuerdo al proceso e intensidades de corriente empleadas.
¾ Guantes de cuero. Para la protección de manos y brazos. Deben tener costuras internas.
¾ Delantal de cuero. Para proteger ante posibles salpicaduras. Además, es una protección necesaria
contra la exposición de rayos ultravioletas generados por el arco.
¾ Polainas y casaca de cuero. Necesarios para evitar salpicaduras cuando se realizan soldaduras en
posición vertical y sobre cabeza.
¾ Zapatos de seguridad. Protección necesaria para los tobillos.
¾ Gorro. Protector de cabello y cuero cabelludo.
16.3.2 PROTECCIÓN DE LA VISTA.
El arco eléctrico que se utiliza como fuente calórica y cuya temperatura alcanza sobre los 4.000 °C,
desprende radiaciones visibles y no visibles. Dentro de estas últimas, tenemos aquellas de efecto
más nocivo como son los rayos ultravioleta e infrarrojo.
El tipo de quemadura que el arco produce en los ojos no es permanente, aunque sí es

extremadamente dolorosa. Para evitarla, debe utilizarse un lente protector (vidrio inactínico) que
ajuste bien y, delante de éste, para su protección, siempre hay que mantener una cubierta de vidrio
transparente, la que debe ser sustituida inmediatamente en caso de deteriorarse. A fin de asegurar
una completa protección, el lente protector debe poseer la densidad adecuada al proceso e
intensidad de corriente utilizada.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 379 de 512
Figura 16.21 Impacto de radiaciones en el ojo
16.3.3 PROTECCIÓN AL USAR MAQUINARIA.
Para la instalación, operación y mantención de la maquina soldadora (fuente de poder) se

recomienda lo siguiente:
¾ Sólo personal calificado debe realizar la instalación eléctrica del equipo.
¾ No instalar o poner el equipo cerca o sobre superficies combustibles o atmósferas inflamables.
¾ No sobrecargar el cableado de la instalación eléctrica.
¾ Respetar el ciclo de trabajo que requiere el equipo. Respetar el periodo de enfriamiento del equipo.
¾ Recordar que el periodo de trabajo continuo del equipo depende del amperaje utilizado.
¾ Revisar cuidadosamente el automático y el circuito de alimentación. Cubrir los bornes de la

máquina de soldar.
¾ Verificar que el cable de soldadura posea la sección y las características necesarias para conducir
la corriente que se requiere, no utilizar cables en mal estado o cables inadecuados.
¾ Desconectar la energía eléctrica cuando se conecte el enchufe del equipo a la fuente de energía.
Es importante destacar que todo circuito eléctrico debe tener una línea a tierra para evitar que la
posible formación de corrientes parásitas produzca un choque eléctrico al operador, cuando éste, por

SOLDADURAS Rev: 0
Página 380 de 512
ejemplo, llegue a poner una mano en la carcasa de la máquina. Nunca opere una máquina que no
tenga su línea a tierra.
Otro punto importante es la polaridad. El cambio de polaridad se realiza para cambiar el polo del
electrodo de positivo (polaridad invertida) a negativo (polaridad directa). No se debe cambiar el
selector de polaridad si la máquina está operando, ya que al hacerlo saltará el arco eléctrico en los
contactos del interruptor, destruyéndolos. Si la máquina soldadora no tiene selector de polaridad, se
deben cambiar los terminales cuidando que ésta no esté energizada.
Figura 16.22 Cambio de Polaridad
De forma similar a la polaridad, en las máquinas que tienen 2 o más escalas de amperaje no es
recomendable efectuar cambios de rango. Cuando se está soldando, esto puede producir daños en
las tarjetas de control, u otros componentes tales como tiristores, diodos, transistores, etc.
Figura 16.23 Cambio de Amperaje
Cuando el porta electrodos no está en uso, nunca debe ser dejado encima de la mesa o en contacto
con cualquier otro objeto que tenga una línea directa a la superficie donde se suelda. De ser así, el
porta electrodo en contacto con el circuito a tierra, puede provocar un corto circuito en el
transformador del equipo.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 381 de 512
En el proceso de soldadura, el riesgo de un incendió puede siempre estar presente. Para evitar que
esto suceda y para estar preparado ante cualquier emergencia, se recomienda lo siguiente:
¾ Nunca se debe soldar en la proximidad de líquidos inflamables, gases, vapores, metales en polvo
o polvos combustibles. Cuando el área de trabajo contiene gases, vapores o polvos, es necesario
mantener perfectamente aireado y ventilado el lugar mientras se suelda.
¾ Es imprescindible identificar las potenciales fuentes generadoras de calor y recordar que éste
puede ser transmitido a las proximidades de materiales inflamables por conducción, radiación o
chispa.
¾ De ser posible, se recomienda que las estaciones de soldadura estén separadas mediante
pantallas o protecciones incombustibles.
¾ La inspección de los equipos de soldar deben ser inspeccionados periódicamente y la frecuencia

de control debe ser documentada. Cuando se considere que la operación no es confiable, el equipo
debe ser reparado por personal calificado antes de su próximo uso o se debe retirar del servicio.
¾ Disponer siempre de un extintor en las cercanías del área de trabajo.
Es siempre recomendable soldar en áreas con buena ventilación. Además, el operador nunca debe
estar expuesto sobre una poza de agua o suelo húmedo, debido a que el cuerpo y un sistema
electrificado forman una línea a tierra que puede conducir corriente al cuerpo del operador.
16.3.4 SEGURIDAD EN SOLDADURAS DE ESTANQUES.
Soldar recipientes que hayan contenido materiales inflamables o combustibles es una operación de
soldadura extremadamente peligrosa.
La limpieza de recipientes que hayan contenido combustibles debe ser efectuada sólo por personal
experimentado y bajo directa supervisión. No deben emplearse hidrocarburos clorados.
La elección del método de limpieza depende generalmente de la sustancia contenida. Existen tres
métodos: agua, solución química caliente y vapor. El proceso consiste en llenar el estanque a soldar
con alguno de estos fluidos, de tal forma que los gases inflamables sean desplazados desde el
interior.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 382 de 512
Figura 16.24 Venteo de Estanques
16.4 PROBLEMAS Y DEFECTOS COMUNES EN SOLDADURAS

A medida que la experiencia del soldador aumenta, es probable que la calidad de la soldadura sea
mejor. Sin embargo se presentan a continuación casos en típicos de procesos de soldaduras mal
efectuados. Además, se muestran recomendaciones para cada caso.
¾ Mal Aspecto
Causas: - Conexiones Defectuosas.
- Recalentamiento.
- Electrodo Inadecuado.
- Longitud de arco y amperaje inadecuado.
Recomendaciones:
- Usar longitud de arco, ángulo de electrodo y velocidad correcta.
- Evitar recalentamiento.
- Usar un vaivén uniforme.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 383 de 512
- Evitar usar corriente elevada.
Figura 16.25 Soldadura con mal Aspecto
¾ Penetración Excesiva
Causas: - Corriente elevada.
- Posición inadecuada del electrodo.
Recomendaciones:
- Disminuir la intensidad de la corriente.
- Mantener el electrodo en posición que facilite el llenado del bisel.
Figura 16.26 Soldadura con Penetración Excesiva

Salpicadura Excesiva
Causas: - Corriente muy elevada.
- Arco muy largo.
- Soplo magnético excesivo.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 384 de 512
Recomendaciones:
- Disminuir la intensidad de la corriente.
- Acortar el arco.
Figura 16.27 Soldadura con Salpicadura Excesiva

¾ Arco desviado
Causas: - El campo magnético generado por la CC produce la desviación del arco (soplo
magnético)
Recomendaciones:
- Usar CA.
- Contrarrestar la desviación del arco con la posición del electrodo, manteniendo un

ángulo apropiado.
- Cambiar de lugar la grampa a tierra.
- Usar un banco de trabajo no magnético.
- Usar barras de bronce o cobre para separar la pieza del banco.
Figura 16.28 Soldadura con Arco Desviado

SOLDADURAS Rev: 0
Página 385 de 512
¾ Soldadura Porosa
Causas: - Arco corto.
- Corriente inadecuada.
- Electrodo defectuoso.
Recomendaciones:
- Averiguar si hay impurezas en el metal base.
- Usar corriente adecuada.
- Utilizar vaivén para evitar sopladuras.
- Usar un electrodo adecuado para el trabajo.
- Mantener el arco más largo.
- Usar electrodos de bajo contenido de hidrógeno.
Figura 16.29 Soldadura Porosa

¾ Soldadura Agrietada
Causas: - Electrodo Inadecuado.
- Falta de relación entre tamaño de la soldadura y piezas.
- Mala preparación.
- Unión muy rígida.
Recomendaciones:
- Eliminar rigidez de la unión.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 386 de 512
- Precalentar las piezas.
- Evitar soldaduras con primeras pasadas.
- Soldar desde el centro hacia los extremos o bordes.
- Seleccionar un electrodo adecuado.
- Adaptar tamaño de soldadura de las piezas.
- Dejar una separación adecuada y uniforme en las uniones.
Figura 16.30 Soldadura Agrietada

¾ Combadura
Causas: - Diseño inadecuado.
- Contracción del metal aporte.
- Sujeción defectuosa de las piezas.
- Preparación deficiente.
- Recalentamiento en la unión.
Recomendaciones:
- Corregir el diseño.
- Martillar bordes de la unión antes de soldar.
- Aumentar velocidad de trabajo (avance).
- Evitar separación excesiva entre piezas.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 387 de 512
- Fijar piezas adecuadamente.
- Usar respaldo enfriador.
- Adoptar una secuencia de trabajo.
- Usar electrodos de alta velocidad y moderada penetración.
Figura 16.31 Soldadura Combada
¾ Soldadura Quebradiza
Causas: - Electrodo Inadecuado.
- Tratamiento térmico deficiente.
- Soldadura endurecida al aire.
- Enfriamiento brusco.
Recomendaciones:
- Usar electrodo bajo contenido de hidrógeno o de tipo austenítico.
- Calentar antes o después de soldar en ambos casos.
- Procurar poca penetración dirigiendo el arco hacia el cráter.
- Agregar un enfriamiento lento.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 388 de 512
Figura 16.32 Soldadura Quebradiza
¾ Penetración Incompleta
Causas: - Velocidad excesiva.
- Electrodo de diámetro excesivo.
- Corriente muy baja.
- Preparación deficiente.
- Electrodo de diámetro pequeño.
Recomendaciones:
- Usar la corriente adecuada.
- Soldar con la velocidad adecuada (lentitud).
- Calcular correctamente la penetración del electrodo.
- Elegir un electrodo de acuerdo con el tamaño del bisel.
- Dejar suficiente separación en el fondo del bisel.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 389 de 512
Figura 16.33 Soldadura Incompleta
¾ Fusión Deficiente / Deformación
Causas: - Calentamiento desigual o irregular.
- Orden (secuencia) inadecuada de operación.
- Contracción del metal de aporte.
Recomendaciones:
- Puntear la unión o sujetar piezas con pinzas.
- Conformar las piezas antes de soldarlas.
- Eliminar tensiones resultantes de la laminación antes de soldar.
- Distribuir la soldadura para que el calentamiento sea uniforme.
- Inspeccionar la estructura y disponer una secuencia lógica de trabajo.
Figura 16.34 Soldadura Deficiente

SOLDADURAS Rev: 0
Página 390 de 512

Figura 16.35 Soldadura Deformada
Socavado
Causas: - Manejo defectuoso del electrodo.
- Selección inadecuada del electrodo.
- Corriente muy elevada.
Recomendaciones:
- Usar vaivén uniforme en las soldaduras de tope.
- Usar electrodo adecuado.
- Evitar un vaivén exagerado.
- Usar corriente moderada y soldar lentamente.
-Sostener electrodo a distancia prudente del plano vertical al soldar filetes horizontales.
Figura 16.36 Soldadura con Socavado

SOLDADURAS Rev: 0
Página 391 de 512
16.5 DATOS COMERCIALES

La composición química y las propiedades mecánicas pueden ser relevantes cuando se requiera
seleccionar un tipo de soldadura para una aplicación dada. Es por eso que se hace necesario
conocer a grandes rasgos estos datos.
Figura 16.37 Composición Química de Soldaduras Indura

SOLDADURAS Rev: 0
Página 392 de 512
Figura 16.38 Propiedades Mecánicas de Soldaduras Indura
16.6 DATOS COMERCIALES. SISTEMA ARCO MANUAL.

Antes de comenzar a mostrar las propiedades, composiciones y usos de las soldaduras comerciales,
es importante conocer la forma más usual en que se clasifican las soldaduras.
Las especificaciones más comunes para la clasificación de electrodos según la AWS son las
siguientes:
¾ Especificación para electrodos revestidos de acero al carbono, designación AWS: A5.1/A5.1M-04.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 393 de 512
¾ Especificación para electrodos revestidos de aceros de baja aleación, designación AWS: A5.5-96.
¾ Especificación para electrodos revestidos de aceros al cromo, y cromo-níquel resistentes a la

corrosión, designación AWS: A5.4/A5.4M-06.
¾ Especificación para varillas de aporte en uso oxiacetilénico y/o TIG, designación AWS: A5.2-92.
¾ Especificación para electrodos revestidos para soldaduras de Fe fundido, designación AWS: A5.15-
90.
¾ Especificaciones para electrodos continuos y fundentes para arco sumergido, designación AWS:
A5.17/A5.17M-97.
¾ Especificaciones para electrodos de aceros dulces, para soldadura con electrodos continuos
protegidos por gas (MIG/MAG), designación AWS: A5.18/ A5.18M-05.
En la especificación para aceros al carbono de electrodos revestidos, el sistema de clasificación está

basado en la resistencia a la tracción del depósito. La identificación de clasificación, está compuesta
de la letra E y cuatro dígitos. Esta letra significa “Electrodo” Los dos primeros dígitos indican la
resistencia mínima a la tracción del metal depositado en miles de libras por pulgadas o decenas de
mega pascales, dependiendo de la clasificación utilizada. Así es como, E-60XX indica un electrodo
revestido cuyo depósito posee como mínimo 60.000 libras por pulgada cuadrada y E-43XX un
electrodo revestido cuyo depósito posee al menos 430 mega pascales. Dichas cantidades
corresponden a la resistencia mínima que debe cumplir el depósito. Aunque los dos últimos dígitos
señalan las características del electrodo, es necesario considerarlos separadamente, ya que el tercer
dígito indica la posición para soldar del electrodo.
EXX1X - toda posición

EXX2X - posición plana y horizontal
EXX4X - toda posición, vertical descendente
El último dígito indica el tipo de revestimiento del electrodo. Sin embargo para una identificación
completa es necesario leer los dos dígitos en conjunto. Para las posiciones vertical y sobrecabeza
existe una limitación de diámetro hasta 4,8 mm comúnmente y de 4,0 mm para electrodos de BH. Los
sistemas de clasificación para los electrodos revestidos de acero de baja aleación son similares a la
de los aceros al carbono, pero a continuación del cuarto dígito existe una letra y un dígito que indican
la composición química del metal depositado. Así la A significa un electrodo de acero al carbono-
molibdeno; la B un electrodo al cromo-molibdeno, la C un electrodo al níquel y la letra D un electrodo
al manganeso- molibdeno. El dígito final indica la composición química, según esta clasificación.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 394 de 512
En las especificaciones para aceros inoxidables AWS: A5.4:2006, la AISI clasificó estos aceros por
números, y estos mismos se usan para la designación de los electrodos. Por lo tanto, la clasificación
para los electrodos de acero inoxidables, como 308, 347, etc. es su número y luego dos dígitos más
que indican sus características de empleo (fuente de poder, tipo de revestimiento, etc). La letra L a
continuación de los tres primeros dígitos indica que el acero inoxidable es bajo en carbono.
Figura 16.39 Clasificación de Electrodos
Figura 16.40 Designación de Electrodos según Norma AWS: 5.5-96. De acuerdo a su mayor porcentaje
de aleación

SOLDADURAS Rev: 0
Página 395 de 512
16.6.1 ELECTRODOS PARA SOLDAR ACEROS AL CARBONO.
Los mejores resultados se obtienen manteniendo un arco mediano, logrando una fusión adecuada,
permitiendo el escape de gases además de controlar la forma y apariencia del cordón. Para filetes
planos y horizontales, conviene mantener el electrodo en un ángulo de 45° respecto a las planchas,
efectuar un pequeño avance y retroceso del electrodo en el sentido de avance. Logrando una buena
fusión al avanzar, se controla la socavación y la forma del cordón al retroceder al cráter. Para filetes
verticales ascendentes, se mantiene el electrodo perpendicular a la plancha moviéndolo en el sentido
de avance. El movimiento debe ser lo suficientemente rápido y la corriente adecuada para permitir
alargar el arco y no depositar cuando se va hacia arriba, para luego bajar al cráter y depositar el metal
fundido, controlando la socavación y ancho del cordón. La soldadura sobre cabeza se ejecuta en
forma similar a la horizontal, pero la oscilación en el sentido de avance debe ser mayor para permitir
que el metal depositado en el cráter se solidifique.
Cuando se suelda vertical descendente, el cordón de raíz se hace con un avance continuo, sin
oscilar, y la fuerza del arco se dirige de tal manera que sujete el baño de fusión. Para los pases
sucesivos se puede usar una oscilación lateral.
En el caso de utilizar electrodos de bajo hidrógeno, el procedimiento para soldar todos los
electrodos de bajo hidrógeno es básicamente el mismo. Para los que poseen hierro en polvo se debe
usar una corriente ligeramente mayor, que para aquéllos que no lo contengan. El arco debe
mantenerse lo más corto posible en todo momento, pudiéndose usar una oscilación muy suave para
controlar la forma y ancho del cordón. En soldaduras de varios pases, toda la escoria debe ser
removida y la limpieza del cordón debe ser efectuada a conciencia.
Soldaduras en plano. Esta soldadura debe ser hecha con el mayor amperaje permitido por diámetro,
para asegurar una buena fusión en los costados. Se puede usar una oscilación de 2 1/2 veces el
diámetro del electrodo, aunque se recomienda, para soldaduras anchas, varios cordones angostos.
Soldadura vertical. El cordón de raíz debe hacerse ascendente, con un arco corto y muy poco
movimiento en sentido de avance. El electrodo no debe ser movido bruscamente hacia arriba y por
ningún motivo alargar el arco. Es preferible para este cordón usar un movimiento en forma de “V”. El
electrodo se mantiene un instante en el vértice de la “V” para lograr penetración y remoción de
escoria. El largo de la “V” no debe ser mayor de 3,2 mm. El segundo cordón y los sucesivos pueden
hacerse con un movimiento oscilatorio de lado a lado, deteniéndose en los costados para permitir que
la escoria atrapada en el primer cordón pueda salir a la superficie.
Soldadura sobre cabeza. Se recomienda hacerlo con cordones angostos y mantener el electrodo en
un ángulo de 30° respecto a la cara vertical.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 396 de 512
Soldadura horizontal. Los filetes horizontales deben hacerse con un cordón angosto, con el
electrodo dirigido dentro de la unión en un ángulo de 45°. El cordón angosto debe hacerse también en
los pases subsiguientes.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 397 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 398 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 399 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 400 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 401 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 402 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 403 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 404 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 405 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 406 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 407 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 408 de 512
16.6.2 ELECTRODOS PARA SOLDAR. ACEROS AL CARBONO.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 409 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 410 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 411 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 412 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 413 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 414 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 415 de 512
16.6.3 OTROS ELECTRODOS PARA ACEROS DE BAJA ALEACIÓN

SOLDADURAS Rev: 0
Página 416 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 417 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 418 de 512
16.6.4 ELECTRODOS PARA SOLDAR ACEROS INOXIDABLES
Los aceros inoxidables son simplemente aleaciones compuestas por hierro (Fe), carbono (C) y cromo
(Cr). El hierro es el elemento fundamental de todos los aceros inoxidables. Sin embargo, para hacer
que el hierro sea "inoxidable" el contenido de cromo en solución debe ser por lo menos de un 11,5%.
Se adicionan otros elementos de aleación (Ni, Mo, V, Ti, Nb) con el fin de mejorar ciertas propiedades
como son: ductilidad, resistencia al impacto, resistencia al creep, resistencia a la corrosión, calor, etc.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 419 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 420 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 421 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 422 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 423 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 424 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 425 de 512
16.6.5 OTROS ELECTRODOS PARA ACEROS INOXIDABLES

SOLDADURAS Rev: 0
Página 426 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 427 de 512
16.6.6 ELECTRODOS BASE NÍQUEL.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 428 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 429 de 512
16.6.7 ELECTRODOS PARA SOLDAR HIERRO FUNDIDO.
Cuando se suelda hierro fundido con electrodos comunes de acero, se forma una capa dura y frágil
adyacente a la soldadura. Esta capa consiste en hierro fundido endurecido superficialmente como
resultado del rápido enfriamiento desde una alta temperatura. Si el metal de aporte es acero, éste
absorberá considerable cantidad de carbón del hierro fundido, convirtiéndose en un acero de alto
carbono. El resultado será que el depósito de soldadura se endurecerá siendo imposible su
mecanizado. Además, cuando se usan electrodos con núcleo de acero, la diferencia de contracciones
entre el metal fundido depositado y la fundición, generalmente es causa de problemas serios. La
resistencia del metal de aporte es mucho mayor que la del hierro fundido y al producirse la
contracción del acero puede desprenderse de la fundición. Debido a estas condiciones, es que los
electrodos especiales son necesarios para este tipo de soldadura.
Las características químicas y metalúrgicas son:
¾ Si se calienta a una temperatura alta y luego se enfría rápidamente, el resultado será una fundición
blanca, muy dura y difícilmente trabajable mecánicamente.
¾ Si se calienta a una temperatura alta y luego se enfría lentamente, el resultado será un hierro
fundido gris que es blando y fácilmente trabajable.
¾ El hierro fundido es frágil y no se puede doblar o estirar como el acero y consecuentemente si se

produce un sobrecalentamiento durante la soldadura, las contracciones durante el enfriamiento
pueden causar grietas en la soldadura misma o en las zonas térmicamente afectadas entre ésta y el
metal base.
También es recomendable:
¾ Utilizar electrodos de poco diámetro y corriente lo más baja posible, pero suficiente para producir
una buena fusión.
¾ Hacer soldaduras cortas de no más de 50 a 75 mm de longitud.
¾ Es aconsejable el depósito de cordones delgados, en lugar de cordones anchos y oscilados.
Es esencial que la unión haya sido adecuadamente preparada. Deben removerse o limpiarse todas
las materias extrañas, tales como óxido, grasa y aceites. Especialmente las partes que se han
impregnado de aceite, agua u otros agentes pueden requerir un precalentamiento a una temperatura
suficientemente alta (300°C-370°C) para evaporar los contaminantes antes de la soldadura. Las
uniones deben ser preparadas y biseladas por medios mecánicos como esmeriles. El biselado se
recomienda aún para secciones delgadas. Es aconsejable, también para disminuir los esfuerzos
térmicos, usar electrodos de diámetro pequeño y utilizar siempre amperajes bajos.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 430 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 431 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 432 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 433 de 512
16.6.8 ELECTRODOS PARA SOLDAR COBRE – BRONCE.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 434 de 512
16.6.9 ELECTRODOS PARA ACERO AL MANGANESO.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 435 de 512
16.6.10 ELECTRODOS PARA BISELAR Y CORTAR.
Estos electrodos tienen gran importancia en las industrias que requieren efectuar trabajos de corte y
biselado, ya que han sido especialmente diseñados y fabricados para cumplir eficientemente estos
trabajos.
Para biselar se debe usar un porta electrodo convencional, dirigiendo el electrodo en un ángulo
aproximado de 30°, con respecto al plano del metal base. Usar un movimiento de retroceso para
evitar profundizar demasiado. Una mayor velocidad de avance dará un biselado menos profundo.
Esmerilar la zona antes de soldar.
Para cortar, dirigir el electrodo en dirección al recorrido en un ángulo de 90° con respecto al plano del
metal base. Usar un movimiento vertical ascendente y descendente para producir el desprendimiento
del material fundido.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 436 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 437 de 512
16.6.11 MÁQUINAS SOLDADORAS.
Máquinas INDURA

SOLDADURAS Rev: 0
Página 438 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 439 de 512
Equipos Inversores INDURA

SOLDADURAS Rev: 0
Página 440 de 512
Máquinas KEMPPI

SOLDADURAS Rev: 0
Página 441 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 442 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 443 de 512
Máquinas MILLER

SOLDADURAS Rev: 0
Página 444 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 445 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 446 de 512
16.7 DATOS COMERCIALES. SISTEMA MIG SÓLIDO

La AWS clasifica los alambres sólidos, usando una serie de números y letras. Para aceros al carbono,
la clasificación está basada en las propiedades mecánicas del depósito de soldadura y su
composición química Una típica clasificación de electrodo MIG para soldadura de acero es:
ER-70S-6 (Sistema inglés)
ER-48S-6 (Sistema métrico)
¾ La letra E indica electrodo
¾ La letra R indica varilla
¾ Los dos (o tres) dígitos siguientes indican la resistencia a la tracción en miles de libras/pulg2 o
decenas de mega pascales según se use el sistema de unidades inglés o métrico respectivamente.
¾ La letra S indica que el tipo de alambre es sólido.
¾ El dígito, o letra y dígito indica la composición química especial del electrodo.
Así, ER-70S-6 indica un electrodo-varilla, sólido, con una resistencia mínima a la tracción de 70.000
lb/pulg2 y ER-48S-6 un electrodo-varilla, sólido, con una resistencia mínima a la tracción de 480 MPa.
La tabla de regulación para uniones a tope con alambre sólido en aceros de mediana y baja aleación
se presenta a continuación:
Figura 6.5 Tabla de Regulación de Sistema MIG

SOLDADURAS Rev: 0
Página 447 de 512
16.7.1 ELECTRODOS CONTINUOS PARA ACEROS AL CARBONO.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 448 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 449 de 512
16.7.2 ELECTRODOS CONTINUOS PARA ACEROS INOXIDABLES.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 450 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 451 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 452 de 512
16.7.3 ELECTRODOS CONTINUOS PARA COBRE Y SUS ALEACIONES.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 453 de 512
16.7.4 ELECTRODOS CONTINUOS PARA ALUMINIO.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 454 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 455 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 456 de 512
16.8 DATOS COMERCIALES. SISTEMA MIG TUBULAR
16.8.1 ELECTRODOS CONTINUOS DE ACERO AL CARBONO.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 457 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 458 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 459 de 512
16.8.2 ELECTRODOS CONTINUOS DE ACERO DE BAJA ALEACIÓN.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 460 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 461 de 512
16.8.3 OTROS ALAMBRES TUBULARES

SOLDADURAS Rev: 0
Página 462 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 463 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 464 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 465 de 512
16.8.4 MÁQUINAS SOLDADORAS SISTEMA MIG.
Máquinas INDURA

SOLDADURAS Rev: 0
Página 466 de 512
Máquinas KEMPPI

SOLDADURAS Rev: 0
Página 467 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 468 de 512
Máquinas MILLER
Otros Artefactos

SOLDADURAS Rev: 0
Página 469 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 470 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 471 de 512
16.8.5 GASES.
Gases para Soldaduras de Aceros al Carbono y Baja Aleación
Gases para Soldaduras de Aceros Inoxidables

SOLDADURAS Rev: 0
Página 472 de 512
Gases para Soldaduras de Aleaciones no Ferrosas

SOLDADURAS Rev: 0
Página 473 de 512
16.9 DATOS COMERCIALES. SISTEMA ARCO SUMERGIDO

La AWS, clasifica los alambres por 2 letras y 2 números, indicando la composición química de éstos.
EX (Letras) XX (Dígitos)
¾ La letra, “E”: Significa electrodo para soldadura al arco.
¾ La letra, “X”: Significa el contenido máximo de manganeso:

L : 0,60% Mn máx. (bajo contenido manganeso).
M: 1,25% Mn máx. (contenido mediano de manganeso).
H: 2,25% Mn máx. (alto contenido de manganeso).
¾ Los 2 dígitos: Indican los porcentajes medios de carbono.
Los alambres se entregan en rollos de 25 Kg. aproximadamente y con diámetro interior de 300 mm.
Se ofrecen en los siguientes diámetros: 2,0; 2,4; 3,2 y 4,0 mm
Según la AWS el fundente es clasificado en base a las propiedades mecánicas del depósito, al
emplear una determinada combinación fundente/alambre. Esta clasificación es la siguiente
dependiendo si se utiliza el Sistema Ingles o el Sistema Métrico.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 474 de 512
Figura 16.41 Clasificación de Fundentes

SOLDADURAS Rev: 0
Página 475 de 512
16.9.1 ALAMBRES PARA ARCO SUMERGIDO

SOLDADURAS Rev: 0
Página 476 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 477 de 512
Figura 16.42 Clasificación de Fundentes

SOLDADURAS Rev: 0
Página 478 de 512
16.9.2 FUNDENTES PARA ARCO SUMERGIDO.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 479 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 480 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 481 de 512
16.9.3 REGULACIÓN DE SOLDADURAS ARCO SUMERGIDO.
Figura 16.43 Tabla de Regulación en Aceros de Mediana y Baja Aleación
16.9.4 MÁQUINA SOLDADORA ARCO SUMERGIDO.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 482 de 512
16.10 DATOS COMERCIALES. SISTEMA TIG.
16.10.1 VARILLAS PARA ACEROS AL CARBONO.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 483 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 484 de 512
16.10.2 VARILLAS DE ALUMINIO.
Las varillas de aluminio para los procesos de soldadura con gas inerte (TIG), han sido sometidas a un
proceso de limpieza especial, que permite que sean empleadas con éxito como metal de aporte. Las
varillas son envasadas en cajas de 2,5 Kg., fabricadas en las siguientes medidas: diámetro: 1,6 - 2,0 -
2,4 - 3,2 mm en 915 mm de largo.
16.10.3 VARILLAS DE ACERO INOXIDABLE, ACERO BAJA ALEACIÓN Y BRONCE

FOSFÓRICO.
Las varillas de aluminio, las varillas de aporte para soldar aceros inoxidables, acero dulce y bronce
fosfórico son envasadas en cajas de 10 kg y se fabrican en las siguientes medidas: 1,6 - 2,4 - 3,2 -
4,0 mm en 915 mm de largo.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 485 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 486 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 487 de 512
16.10.4 MÁQUINAS SOLDADORAS SISTEMA TIG.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 488 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 489 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 490 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 491 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 492 de 512
16.10.5 GASES

SOLDADURAS Rev: 0
Página 493 de 512
16.11 DATOS COMERCIALES. SISTEMA OXIGAS

Se dispone de todos los tipos de varillas para este tipo de soldadura: bronce, níquel-plata, acero
dulce, hierro fundido y aluminio, en los siguientes diámetros: 1,6 mm - 2,4 mm - 3,2 mm - 4,0 mm -
4,8 mm y 6,0 mm.
El tamaño de varilla adecuada debe ser determinado por: El tipo de unión de soldadura, el espesor
del material y la cantidad de aporte requerido.
16.11.1 VARILLAS DE BRONCE.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 494 de 512
16.11.2 VARILLAS DE ALUMINIO.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 495 de 512
16.11.3 VARILLAS DE PLATA.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 496 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 497 de 512
16.11.4 VARILLAS DE ACERO

SOLDADURAS Rev: 0
Página 498 de 512
16.11.5 VARILLAS DE HIERRO FUNDIDO
16.11.6 SOLDADURA DE ESTAÑO.
Estas soldaduras son aleaciones a base de estaño, y se recomiendan para soldar uniones a prueba
de filtración de agua o aire, en que la resistencia mecánica no es de importancia y que no estarán
expuestas a altas temperaturas. Son especialmente apropiadas para trabajos generales en fierro,
cobre, zinc, hojalata, fierro galvanizado, etc.
Estas soldaduras pueden aplicarse por medio de cautín, soplete directo, inmersión, vaciado o por
horno. Se suministran en los siguientes tipos, según forma y proporción de aleación:

SOLDADURAS Rev: 0
Página 499 de 512
El mayor porcentaje de estaño influye mejorando la resistencia mecánica de la soldadura, de tal

forma que los mejores resultados en este sentido se obtienen con el tipo “A” y “LA”. El tipo “A” se
recomienda de preferencia para sellar envases de hojalata. Para obtener una buena soldadura, es
indispensable efectuar una buena limpieza de las piezas a soldar, con lija, esmeril, lima o escobilla de
acero. En caso de planchas oxidadas de fierro debe limpiarse con ácido muriático durante 5 ó 10
minutos. Se recomienda, además, el uso de Fundente INDURA 200 para evitar la oxidación de los
metales a soldar, facilitar la fluidez de la soldadura y obtener buenas uniones.
La soldadura INDURA LAFN es apropiada para soldar uniones de circuitos eléctricos y electrónicos,
ya que evita el peligro de corrosión y no deja residuos que sean conductores.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 500 de 512
16.11.7 FUNDANTES PARA SOLDADURAS OXIACETILÉNICAS Y ESTAÑO.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 501 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 502 de 512
16.11.8 EQUIPOS DE SISTEMA OXIGAS

SOLDADURAS Rev: 0
Página 503 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 504 de 512
16.11.9 GASES

SOLDADURAS Rev: 0
Página 505 de 512
16.12 OTROS. SOLDADURAS DE MANTENCIÓN

Muy a menudo una pieza o la totalidad de un equipo industrial, está sometido a desgaste o pérdida de
material por abrasión o impacto, acompañados de altas temperaturas o corrosión, disminuyendo así
su vida útil
Dado que sólo la superficie de la pieza está expuesta al desgaste, es mucho más económico fabricar
la pieza en acero corriente para luego recubrirla con una capa de material que resista el desgaste, la
corrosión, temperatura, o combinación de estos factores. También se aplican los recubrimientos de
protección a piezas usadas, ya que generalmente su costo de recuperación es muy inferior al costo
de una pieza nueva y su vida útil es también muy superior.
Las ventajas del procedimiento con soldadura de mantención son:
¾ Se aumenta la vida útil en servicio de la pieza, reduciendo los costos de mantención y pérdidas por
el tiempo en que los equipos están fuera de servicio.
¾ Se reducen los costos de mantención y repuestos. La posibilidad de recuperar una pieza

desgastada elimina la necesidad de grandes stocks de repuestos.
¾ Permite la reparación de piezas desgastadas, obteniéndose una vida útil en servicio más larga que
con una pieza nueva.
¾ Se reduce el consumo de energía, por la mayor eficiencia en servicio de las piezas recuperadas.
16.12.1 RECUBRIMIENTOS DUROS.

SOLDADURAS Rev: 0
Página 506 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 507 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 508 de 512
16.12.2 ALEACIONES ESPECIALES

SOLDADURAS Rev: 0
Página 509 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 510 de 512

SOLDADURAS Rev: 0
Página 511 de 512
16.13 REFERENCIAS
¾ MANUAL DE SISTEMAS Y MATERIALES DE SOLDADURA, 2007, INDURA.
¾ CATALOGO DE PROCESOS Y PRODUCTOS, INDURA.
¾ MANUAL DE CONCEPTOS BÁSICOS EN SOLDADURA Y CORTE, INFRA.

Tomo Iii Mecánica PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Tomo Iii Mecánica PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

TOMO III Rev: 0

REV FECHA ELABORADO REVISADO APROBADO MODIFICACIONES

ALIMENTADOR (Vibrating Feeder) ............................................................................................................10

CHANCADO PRIMARIO ..............................................................................................................................17

CHANCADOR MANDÍBULA ........................................................................................................................21

CORREA TRANSPORTADORA .................................................................................................................25

ESPESADOR DE RELAVES .......................................................................................................................34

MOLINO SAG ................................................................................................................................................36

MOLINO DE BOLAS .....................................................................................................................................55

STOCK PILE ..................................................................................................................................................66

CASA DE BOLSAS .......................................................................................................................................70

TRANSPORTADORES DE CADENA DE RASTRA .................................................................................75

HORNO ROTATORIO ..................................................................................................................................78

PRECIPITADOR ELECTRICIDAD (ESP) ................................................................................................108

TOLVA DE CARBÓN - COAL BUNKER .................................................................................................110

CORREA TRANSPORTADORA ...............................................................................................................111

QUEMADORES - COAL BURNERS .......................................................................................................112

OIL COAL BURNERS .................................................................................................................................113

SISTEMA DE VENTILADORES. ...............................................................................................................114

REGENERATIVE AIR PREHEATER........................................................................................................115

DUCTOS DE AIRE CALIENTE Y FRÍO. ..................................................................................................117

SISTEMA BUCKSTAYS .............................................................................................................................121

RECALENTADOR - REHEATER ..............................................................................................................124

BLOWDOWN SYSTEM ..............................................................................................................................125

SLAG - EXTRACTOR DE CENIZAS. .......................................................................................................130

DEMOLEDOR - CRUSHER .......................................................................................................................131

MÁQUINA DE DESCARGA ROTATORIO...............................................................................................135

BOMBA SUCCIONADORA DE AGUA. ....................................................................................................136

VÁLVULAS Y SISTEMA DE TUBERÍAS..................................................................................................137

SEA WATER INTAKE .................................................................................................................................143

PLANTAS DESALINIZADORAS ...............................................................................................................147

MÁQUINA PAPELERA ............................................................................................................................... 180

PUENTE GRÚA ...........................................................................................................................................213

BUCKET ELEVATOR .................................................................................................................................218

TORQUE MECÁNICO ........................................................................................................................221

12.1 CONCEPTOS BÁSICOS...............................................................................................................221

12.2 NORMA DE UN VECTOR.............................................................................................................222

12.2.1 PRODUCTO CRUZ EN R2 ...................................................................................................223

12.2.2 PRODUCTO CRUZ EN R3 ...................................................................................................224

12.2.3 INTERPRETACIÓN FÍSICA DEL PRODUCTO CRUZ.....................................................225

12.3 CONCEPTO DE TORQUE ...........................................................................................................226

12.3.1 DEFINICIÓN DE MOMENTO...............................................................................................226

12.4 TORQUE EN MAQUINAS.............................................................................................................228

12.4.1 TRASMISIÓN .........................................................................................................................228

12.4.2 RELACIÓN DE TRANSMISIÓN. .........................................................................................229

13.2 ACOPLAMIENTOS ........................................................................................................................231

13.2.1 TIPOS DE ACOPLAMIENTOS ............................................................................................232

13.3 ALINEACIÓN ..................................................................................................................................238

13.3.1 TIPOS DE DESALINEAMIENTO.........................................................................................240

13.4 MÉTODOS DE ALINEAMIENTO .................................................................................................241

13.4.1 ALINEAMIENTO ÓPTICO ....................................................................................................241

13.4.2 ALINEAMIENTO MEDIANTE RELOJ RADIAL..................................................................246

13.4.4 ALINEAMIENTO LÁSER ......................................................................................................251

MOTO REDUCTORES .......................................................................................................................253

14.2 MOTO REDUCTORES..................................................................................................................253

14.2.1 PARTES DE UN REDUCTOR DE VELOCIDAD...............................................................253

14.2.2 TIPOS DE ENGRANAJES ...................................................................................................254

14.2.3 ESPECIFICACIONES GENERALES PARA MOTORREDUCTORES ...........................261

14.2.4 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE UN MOTORREDUCTOR...............................263

14.2.5 DESENSAMBLE DE UN MOTORREDUCTOR.................................................................264

14.2.7 DIMENSIONES Y PESOS....................................................................................................275

15.1 DESCRIPCIÓN GENERAL ...........................................................................................................279

15.2 HIDRÁULICA GENERAL ..............................................................................................................280