FLUID

CATALYTIC
CRACKING UNIT
ENAP
REFINERIAS
ACONCAGUA
 FLOW SHEET REFINERIA ACONCAGUA
URA AZUFRE
SWS ELEMENTAL
GAS
LPG H2SO4
GASOLINA PLANTA DE
H2S
ACIDO
MDEA GASOLINA
ALQUILACION AVIACION
SPLITTER
E3 TRATAMIENTOS
LIVIANOS 1,2 Y 3 LPG
GASOLINA
PROPILENO

HIDROGENO
GASOLINA
UNIDAD DE TOPPING 1 Y 2

ISOMERIZACIÓN HDG BLENDING 93 RM

93 RP
97 RP
HIDROGENO
ISOMERATO
NHT NAFTA CCR
REFORMATO
CRUDO

NAFTA DULCE
HIDROGENO
SOLVENTES
HIDROGENO SOLVENTES 1 Y 2
MEROX 1 Y 2
KEROSENE
AVIACION
HCK - MHC
KEROSENE
PETROLEO

DOMESTICO

SPLITTER DIPE
DIPE

PROPILENO
NAFTA P/P
GAS OIL
FCCU

DIESEL

DIESEL B

LPG HDT
DIESEL A
PITCH (CIUDAD)
VISBREAKING HIDROGENO

TAR FUEL OIL

PITCH
IFO´S
Coker Pet Coke

PITCH
ASFALTICO
FLUID
CATALYTIC
CRACKING
ENAP
REFINERIAS
ACONCAGUA
 OBJETIVO DE LA UNIDAD DE FCC EN
REFINERÍA
El objetivo de esta unidad es procesar cargas con bajo valor
comercial (Gas Oils) y transformarlas en productos de alto
valor (Gasolina principalmente)

PRODUCTOS
34,600 BPD
@ 75 $USD/BBL

ALIMENTACIÓN
31,500 BPD
@ 60 $USD/BBL

BENEFICIO DE FCCU = 700,000 [$USD/Day]

DIAGRAMA DE FLUJO DE LA ALIMENTACIÓN A LA
UNIDAD DE FCC
EN ERA CRUDE
C4's a nd
Lighte r
COLUMN

Stra igh Run Ga soline

CRUDE Ke rose ne
OIL

Stra igh Run Die se l

AGO
HYDROTREATER

LVGO

GONC

TK's

MVGO

HVGO
FCC

VACUUM
COLUMN
HCGO
COKER

VACUUM GO VBK
RESIDUE VBK
 OPERACION DINAMICA DE FCC
FLUE
GAS
PRODUCTOS

STEAM

GAS
OIL

AIRE LIFT
DIAGRAMA DE BLOQUES
DE LA UNIDAD DE FCC

FLUE
GAS

Fuel Gas

SPENT LPG
CATALYST

PRODUCT
Gasoline
REGENATOR REACTOR

RECOVERY
REGENERATED COL
CATALYST

Decantado

AIR GAS OIL

DIAGRAMA DE FLUJO DE PRODUCTOS DE LA UNIDAD DE
FCC

Flue Ga s

LPG
Pool

REACTOR Fue l
Ga s
GAS & DIPE
OIL
REGENERATOR
C3/C4
Splitte r

LPG Alkyla tion

Tre a tme nt
MAIN
Ga soline Ga soline
COLUMN HDG
Pool
&

GAS COL Die se l

HDT
Pool
CON

Slurry Oil He a vy Fue l

Oil Pool
ESTRATEGIA DE OPTIMIZACIÓN
DE LA UNIDAD DE FCC

DISPONIBILIDAD

CAPACIDAD
RENDIMIENTO
ENERGIA
 ESTRATEGIA DE OPTIMIZACIÓN
DE LA UNIDAD DE FCC
Extender el Ciclo de la Unidad
Acortar el tiempo de Paro
Mejorar la confiabilidad de los equipos :
•Mejoras de Diseño
•Plan de Mantenimiento Preventivo
•Análisis de Causa
DISPONIBILIDAD

CAPACIDAD
RENDIMIENTO
ENERGIA
 ESTRATEGIA DE OPTIMIZACIÓN
DE LA UNIDAD DE FCC
Sección Hidráulica del Catalizador
Balance de Energía
Mejoras en la capacidad de quemado del coke
Cuellos de Botella sección Reactor-Regenerador
Cuellos de Botella en URL
Manejo de Emisiones
DISPONIBILIDAD

CAPACIDAD
RENDIMIENTO
ENERGIA
ESTRATEGIA DE OPTIMIZACIÓN
DE LA UNIDAD DE FCC

Mejoras Tecnológicas:
DISPONIBILIDAD •Feed Nozzles
•Riser Termination
CAPACIDAD •Stripper
•Rx Cat
RENDIMIENTO
ENERGIA
ESTRATEGIA DE OPTIMIZACIÓN
DE LA UNIDAD DE FCC

Power Recovery
DISPONIBILIDAD
Steam Generation
CAPACIDAD Main Air Blower driver
Wet Gas Compressor driver
RENDIMIENTO
Insulation
ENERGIA
NUEVAS
TECNOLOGIAS
EN LA UNIDAD
DE FCC
POWER RECOVERY UNIT
La operación de las Unidades de FCC, es bastante costosa, por la
potencia de su Air Blower, Compresor y por toda la cantidad de
Utilities entre otros. En consecuencia, recuperar energía del Flue Gas,
puede aumentar la eficiencia de la Unidad.

Lo primero a realizar o implementar son los sistemas de generación

de vapor. Hacer que el Flue Gas intercambie calor con una corriente
de agua circulante para producir vapor. Una Unidad de FCC para
30,000 BPD (4,770 [m3/d]) sin caldera de CO, puede producir 18 a 32
[ton/hr] de vapor de 600#.

La mayor desventaja de los sistemas de generación de vapor es que

no pueden recuperar la energía proveniente de la presión del gas, la
cual normalmente está entre 10 a 40 psi sobre la presión atmosférica
en la salida del Regenerador. Debido a esto, se implementa un sistema
de Recuperación de Energía en base a un Turbo Expander, el cual
aprovecha la caída de presión disponible para la generación de
energía.
DIAGRAMA DE BLOQUES
DE LA UNIDAD DE FCC

FLUE
GAS

ELECTRICITY
POW ER
RECOVERY
STEAM

Fuel Gas

SPENT LPG
CA TA LY ST

Gasoline
PRODUCT
REGENATOR REACTOR
HCN
RECOVERY

REGENERA TED COL

CA TA LY ST

Decantado

GAS OIL
AIR
POWER RECOVERY UNIT

La advertencia principal para disposición de estos sistemas de Power

Recovery, es tener presente que , es necesaria la mantención cada 3 a 4
años, por lo cual en algunos casos disminuye el largo de corrida de la
Unidad de FCC.
UOP CATALYST COOLER

La operación del Catalyst Cooler permite una extracción de calor

adicional al sistema Reactor-Regenerador, lo cual permite procesar
cargas con mayor contenido de carbón (ConCarbon) y no sobrepasar
las temperaturas recomendadas para el Regenerador y así no tener
que recurrir a disminuir la carga a la Unidad.

El Catatyst Cooler es un intercambiador vertical de tubo y carcaza, en

el cual el catalizador fluye por la carcaza e intercambia calor con agua
tratada para producir vapor.
UOP CATALYST COOLER
VORTEX SEPARATION TECHNOLOGY
VORTEX DISENGAGER STRIPPER
VORTEX SEPARATION SYSTEM
La tecnología de Separación por Vórtice es la última en la larga línea de mejoras
en las terminaciones del Riser de FCC, para una mejorar la efectividad en la
separación del catalizador y la fase de hidrocarburo en el Reactor de FCC.
UOP ofrece dos opciones :
Vortex Disengager Stripper (VDS)
Vortex Separation System (VSS)
Una rápida separación de los hidrocarburos con el catalizador, disminuye el
“overcracking” de los hidrocarburos y con el ello aumenta los rendimientos y la
selectividad de la reacción en la Unidad de FCC.
VORTEX SEPARATION TECHNOLOGY
RxCat FCC
La operación del RxCat se fundamenta en que el catalizador “gastado”
(“carbonizado”) deja el Reactor con una actividad considerable, pero
esta actividad no es aprovechada cuando el catalizador “carbonizado”
se va directamente al Regenerador. Utilizar esta actividad y mejorar la
conversión y selectividad en la Unidad de FCC es el objetivo de la
tecnología RxCat.
La tecnología RxCat provee la capacidad de incrementar tanto la
conversión como la selectividad al recircular una parte de catalizador
carbonizado al Riser.
FILTROS DE FLUE GAS

THIRD STAGE SEPARATOR (TSS)

FILTROS DE FLUE GAS
THIRD STAGE SEPARATOR (TSS)
El desempeño de este UOP TSS puede no sólo prevenir la erosión del Power
Recovery Unit, sino que también puede ser usado como estrategia de
control para emisión de partículas, reemplazando a los más tradicionales,
costosos y riesgosos medios de control de particulado existente en el Flue
Gas, como los Precipitadores Electrostáticos y Wet Gas Scrubber.

La eficiencia promedio de los separadores depende de la eficiencia de los

Ciclones del Regenerador y en la cantidad de finos de catalizador generados
en el sistema Reactor-Regenerador. Este separador puede remover entre un
70 a 90% de las partículas. Muchos de las partículas finas las cuales pasan a
través del separador son más pequeñas que 10 micrones. Estas partículas
pequeñas no causan mucha erosión en el expander, pero partículas más
pequeñas pueden depositarse en las blades y la cubierta del expander,
causando problemas de vibración.
FILTROS DE FLUE GAS

ELECTROSTATIC PRECIPITATOR
Los precipitadores son usados para remover los finos de catalizador
del Flue Gas. El equipo consiste en una caja de acero rectangular, la
cual contiene un número de cables llamados electrodos de descarga,
y un número de platos colectores planos. Los cables y platos están
colgados verticalmente en columnas alternadas. Un alto potencial
eléctrico es puesto en los cables de los electrodos de descarga y los
platos eléctricamente conectados a tierra.

Los precipitadores operan normalmente a presiones ligeramente

superiores a la atmosférica. Las temperaturas de entrada fluctúan
entre los 400 a 800 ºF (205 – 425 ºC). La temperatura es de especial
importancia, debido a que, si el Flue Gas tiene componentes ácidos
como SOx y NOx. Estos pueden condensar y combinarse con agua
para formar componentes corrosivos. La parte exterior del
precipitador puede ser aislada para mantener la temperatura del metal
suficientemente alta para prevenir la condensación.
FILTROS DE FLUE GAS

ELECTROSTATIC PRECIPITATOR
FILTROS DE FLUE GAS
WET GAS SCRUBBER

El Wet Gas Scrubber remueve las partículas del Flue de Gas de FCC, lavando
esta corriente gaseosa con una mezcla acuosa.

Ventajas del Wet Gas Scrubber:

•Maximiza la disponibilidad del FCC, debido a que el largo de corrida para el

Scrubber comparado con la Unidad de FCC, es mucho mayor.
•Controla las emisiones de Material Particulado
•Controla las emisiones de SOx.
•Controla las emisiones de NOx.
•El espacio físico utilizado no es de gran área.

Pero, la principal desventaja de este equipo es su alto costo en inversión y

su complejidad en la operación, debido a los residuos líquidos que genera.
FILTROS DE FLUE GAS
FILTROS DE SLURRY OIL
(ACEITE DECANTADO)

El sistema de filtrado utilizado para el Slurry Oil es del tipo de

Filtros de Retrolavado (Backwash). Tal como lo anticipa su
nombre, estos equipos se limpian en contracorriente del
paso del flujo normal.
Estos filtros son excelentes para reducir el porcentaje de
catalizador fino en el aceite decantado, pero antes de ser
instalados se debe tener las siguientes consideraciones:
•El disponer de estos filtros sin tener instalado un sistema de
filtrado en el Flue Gas de FCC, incrementará notablemente
las emisiones actuales.
•La operación óptima de estos filtros es por sobre los 500
[ºF]. La operación a temperaturas menores trae como
consecuencia el constante “taponamiento” de ellos y el
retrolavado es tan frecuente que hace ineficiente la
operación.
FILTROS DE SLURRY OIL
(ACEITE DECANTADO)
 GASOLINA DE VISBREAKER
A LA UNIDAD DE FCC

La Gasolina de Visbreaker es casi un producto indeseable en

Refinería, debido a ser demasiado inestable (por su
procedencia de un Cracking Térmico) a la vez de tener un
gran contenido de azufre, lo cual puede ocasionar muchos
problemas donde se disponga.

Refinerías en el mundo utilizan esta gasolina como Lift Gas

en el Riser de FCC, donde es un lado donde no causa tantos
problemas.

El cuidado a tener para la disposición de esta gasolina o de

cualquier otro producto utilizado como Lif Gas es mantener
una velocidad de 12 a 15 [ft/s], el cual complementa al Lift
Steam. Bajo este valor, se tiene problema de fluidización del
catalizador y por sobre este valor se puede tener problemas
de atrición del catalizador
 GASOLINA DEBUTANIZADA AL ABSORBEDOR
PRIMARIO
El objetivo del absorbedor primario es:

•“Recuperar“ los C3 y C4 que no fueron bien separados en el separador de alta, y

• “Liberar” los livianos en Gasolina no estabilizada proveniente del separador de

baja.

Para cumplir tal objetivo, el absorbedor primario, necesita de dos medios

absorbentes:

•El primer absorbente es Gasolina Debutanizada -(estabilizada) la cual deber ser

alimentada en el primer plato, debido a que está libre de livianos.

•El segundo absorbente es Gasolina No Estabilizada, la cual es alimentada unos

platos más abajo del tope, en este caso en el plato Nº 6.

Respecto del límite de Gasolina Debutanizada que podemos tener, en teoría es

ilimitado (más implica mayor recuperación) y sólo es limitado por un aspecto
hidráulico de la capacidad de los equipos en la sección de Recirculación de
Livianos por efecto de recircular esta Gasolina.
 Riesgos asociados a la planta
 Presencia de hidrocarburos livianos y de rápida combustión, corrientes
gaseosas con H2S,soda cáustica y catalizador. Todas estas sustancias
revierten algún tipo de peligro.

 Riesgos de inflamación de los equipos, roturas de líneas o filtraciones.

 Liberación al ambiente del las corrientes gaseosas con contenido de

H2S.El H2S en concentraciones de 50 a 100 ppm se combina con álcalis
de los tejidos húmedos para formar sulfuro de sodio cáustico, que causa
irritación de ojos, nariz, garganta. Sobre 300 ppm crea una atmósfera
de peligro inmediato para la vida del trabajador.
Riesgos asociados a la planta
 El retiro manual del catalizador del reactor conlleva riesgos de
quemaduras debido a que es factible que queden zonas con
altas temperaturas pese a que el catalizador haya sido enfriado
previamente.

 La inhalación prolongada del pasivador de metales produce

severos daños al sistema respiratorio.

 Alta presión sonora en las áreas de bombas y compresores. Los

niveles de ruido fluctúan entre 85 db(A) y 94 db(A).
PLANTA
MDEA
ENAP
REFINERIAS
ACONCAGUA
PLANTA MDEA
SO2
Planta
MDEA
Fuel Gas El objetivo de esta
libre de unidad es emitir la menor
Fuel
H2S cantidad posible de SO2
Gas
a la atmósfera.

HORNO

H2S

Azufre
sólido

URAS
 PLANTA MDEA
 Reacciones exotérmicas involucradas:


( HOCH 2CH 2 ) 2 N (CH 3 )  H 2 S  ( HOCH 2CH 2 ) 2 NCH 4  HS 
 
( HOCH 2CH 2 ) N (CH 3 )  H 2O  CO2  ( HOCH 2CH 2 ) 2 NCH 4  HCO3

 El equilibrio químico del sistema Amina-H2S-CO2 está dado

por :
MDEA  MDEA  H 
H 2 S  HS   H 

CO2  H 2O  HCO3  H 
H 2O  OH   H 
 
HCO3  CO3  H 
HS   S  2  H 
PLANTA MDEA
MATERIAS PRIMAS
Gases de FCCU, VB, MHC, NHT y
HCK
INSUMOS
MDEA
Condensado
Vapor 50#
PRODUCTOS
Gases Ácidos a tratamiento (gases
con H2S)
Fuel Gas
 PLANTA MDEA
INTERCAMBIADOR
AMINA POBRE/AMINA REGENEADOR
ABSORBEDOR RICA

GAS Gas Ácido

DULCE (H2S)
a
AMINA URAS
POBRE

T P P T
Vapor

GAS

AMINA AMINA

RICA POBRE
 Riesgos asociados a la planta
 Presencia de H2S: El principal riesgo de este ácido es que produce
quemaduras en la piel por contacto directo, o interiores por inhalación en el
tracto respiratorio y pulmones, además es altamente corrosivo. El límite
ponderado temporal (LPT) autorizado por el Servicio de Salud es de 3
mg/m3 en forma de neblina, y el límite de peligro inmediato para la salud es
de 80 mg/m3. En caso de alguna fuga de ácido sulfhídrico, la planta cuenta
con detectores de H2S ubicados cerca de los siguientes equipos: C-570 A/B
y F-572.

 Presencia de MDEA: La metil - dietilamina (MDEA) es un líquido

combustible y es un producto irritante y nocivo. Al ser inhalado puede
causar daños hepáticos y respiratorios, al ser ingerido es moderadamente
tóxico y el contacto con la piel y ojos produce irritación y daños cutáneos.
UNIDAD
RECUPERADORA
DE AZUFRE
ENAP
REFINERIAS
ACONCAGUA
 UNIDAD RECUPERADORA DE
AZUFRE (URA1,URA2 & URA3)
 El objetivo de estas unidades es transformar el H2S del gas ácido
proveniente de MDEA Y SWS, en azufre elemental para así generar una
menor emisión de SO2 al ambiente.

ERA URA 1,2 & 3

Gas
ácido
Azufre
Sólido
(H2S)
 RECUPERACIÓN DE AZUFRE
 Etapa de Endulzamiento (AGR: ACID GAS REMOVAL): En esta
etapa el gas ácido se remueve del gas a tratar contactándose
en contracorriente un agente absorbente y la corriente de gas.
Esto tiene lugar una unidad contactora. El gas de entrada
contaminado sale limpio como efluente de esta unidad,
mientras que el solvente ya contaminado abandona el
absorbedor por el fondo, el cual ingresa a la etapa de
regeneración.

 Etapa de regeneración: Proceso en que se remueven los gases

ácidos de las sustancias absorbentes. Tiene como finalidad
purificar la sustancia absorbente para ser usada nuevamente
en la etapa de endulzamiento.

 ETAPA DE RECUPERACIÓN DE H2S: El H2S que sale del tope de

la regeneradora se recupera transformándose a azufre
elemental mediante la reacción Claus.
UNIDAD RECUPERADORA DE AZUFRE

 Las corrientes de gases ácidos pasan a través de un

coalescedor de gotas y luego son quemados en el horno
para convertir el H2S en SO2 y eliminar el amoníaco
presente. Posteriormente los gases de combustión ,luego de
ser enfriados, entran a los reactores. Entre cada uno de los
3 reactores en serie, los gases se van condensando para
generar azufre líquido que es enviado a un pozo para su
degasificación y luego enviado a almacenamiento o al
sistema de solidificación.
UNIDAD RECUPERADORA DE
AZUFRE
 Consiste en una fase térmica y en una fase catalítica:

En la etapa térmica, el H2S reacciona en el horno a temperaturas

cercanas a 850°C:

2 H 2 S  2O2  SO2  2 H 2O  S 
UNIDAD RECUPERADORA DE
AZUFRE
 Consiste en una fase térmica y en una fase catalítica:

En la etapa catalítica, la reacción continúa mediante aluminio

activado o dióxido de titanio como catalizadores. El H 2S
reacciona con SO2 formado en la combustión produciéndose
azufre elemental en estado gaseoso. Esta reacción se conoce
como reacción Claus:

2 H 2 S  SO2  3S   2 H 2O
 UNIDAD RECUPERADORA DE
AZUFRE

REACTOR(x3)
2H2S + 2O2 SO2
H2S 2H2S+SO2

S°+SO2+2H2O 3S°+2H2O
AIRE TAIL
INTERCAMBIADOR GAS
DE CALOR
HORNO

AZUFRE
LíQUIDO
Ó
SÓLIDO
 Variaciones del proceso Claus
convencional: Procesos SuperClaus® y
EuroClaus®

 El Proceso SuperClaus® consiste en una etapa térmica seguida de 3 o 4

etapas de reacciones catalíticas donde el azufre se va removiendo entre
ellas mediante condensadores. Los primeros dos reactores se llenan con el
catalizador CLAUS estándar y los otros con el catalizador SUPERCLAUS®.

 El proceso EuroClaus® es un perfeccionamiento del proceso SuperClaus®.

De igual forma consta de una etapa térmica seguida de 3 o 4 etapas donde
se producen reacciones catalíticas. En los primeros dos o tres reactores se
usa el catalizador estándar Claus, mientras que el último se llena con el
catalizador EuroClaus® de oxidación selectiva.
UNIDAD RECUPERADORA DE AZUFRE

Planta Tecnología Conversión de SO2

a S°

URA 1 Claus® 95%

URA 2 SuperClaus® 98%

URA 3 EuroClaus® 99%

 URA 1
MATERIAS PRIMAS
Gases ácidos Planta MDEA
Gases ácidos de Planta SWS
INSUMOS
Catalizador Alcoa S 400
Catalizador Alúmina Activada S 201
Gas Natural
PRODUCTOS
Azufre Líquido
Azufre Sólido (eventualmente)
 URA 2
MATERIAS PRIMAS PRODUCTOS
Gases ácidos Azufre Líquido
INSUMOS Azufre Sólido
Catalizador Super Claus
Catalizador CRS 31
Nitrógeno
Agua Caldera
Gas Natural
Vapor 600#
Aire
 URA3
C-3507 C-3508 C-3509 C-3510

Vapor Vapor Vapor

600# 600# 600# Vapor
Aire
C-3501
600#

B-3503
Tail Gas

F-3504
Gas
ácido
D-3501 D-3502 D-3503 D-3504

S° líquido

C-3502 C-3505
C-3503 C-3504

S° líquido S° líquido S° líquido S° líquido

 URA 3?
MATERIAS PRIMAS PRODUCTOS
Gases ácidos Azufre Líquido
INSUMOS Azufre Sólido
Catalizador EuroClaus
Catalizador CRS 31
Nitrógeno
Agua Caldera
Gas Natural
Vapor 600#
Aire
Riesgos asociados a las plantas
 Los escapes de H2S Y NH3 puede tener consecuencias graves para las
personas y el medio ambiente.

 Presencia de NH3: es un gas venenoso y en estado líquido puede ser

inflamable. En caso de inhalación provoca disnea, espasmos
bronquiales, saliva espumosa sanguinolienta, edema pulmonar y
muerte.

 Fugas de gases producidas por la alta corrosividad del NH3 y H2S:

Pueden ocurrir fugas en bombas, reactores, compresores e incluso en
el horno, por lo que se hace imprescindible contar con detectores para
identificar tempranamente cualquier fuga que pudiera producirse.
Riesgos asociados a las plantas
 Presencia de Azufre (S°) sólido: el azufre sólido es inflamable y puede
causar irritación en los ojos, piel y vías respiratorias ante inhalación o
contacto directo, por lo que se debe evitar respirar el polvo. En caso de
derrame es necesario usar traje de faena y guantes de nitrilo.

 Presencia de Azufre (S°) líquido: sustancia inflamable y tóxica por la

presencia de H2S.Produce quemaduras por contacto con el producto
caliente; produce vapores con contenido de ácido sulfúrico. En caso de
derrame se debe usar traje de faena, equipo de respiración autónomo y
alejar las fuentes de ignición.

 Retiro del catalizador: operación que si se realiza en caliente, por lo que se

pueden generar “Fuegos de Azufre”,los cuales pueden afectar a los
operadores que estén realizando la maniobra.
UNIDAD DE
ALQUILACIÓN
ENAP
REFINERIAS
ACONCAGUA
 OBJETIVOS
UNIDAD DE ALQUILACIÓN

La Unidad de Alquilación tiene como producto principal Alquilato,

una gasolina con muy buenas propiedades en comparación con las
otras que componen el pool de gasolinas.
Mejora las propiedades del Blending de Gasolinas.
Permite reducir el excedente de Gasolinas en una Refinería.
Al mejorar las propiedades del Blending de Gasolinas, será posible
hacer más restrictivas las especificaciones en las Gasolinas.

ERA ALQUILACION SIN

EXCEDENTE DE
GASOLINAS

+ = MEJORAR
ESPECIFICACIONES
DE GASOLINAS
 UNIDAD DE ALQUILACIÓN

FCC ALQUILACION
BLENDING
C4=
DE
GASOLINA
245
m3/d
ALQUILATO
258
USD/m3 (C8)
H2SO4
PENEX 210
PLANTA DE
iC4 m3/d
ACIDO
506
50 USD/m3
m3/d
93 RM
258
USD/m3

MARGEN PRIMO
75,000 USD/d 105,000 USD/d
30,000 USD/d
 Unidad de Alquilación
MATERIAS PRIMAS PRODUCTOS

Butano, butileno, Butano, butileno

isobutano
INSUMOS Alquilato Liviano

Soda al 10% Alquilato Pesado

Catalizador Ácido
Sulfúrico (H2SO4)
 BENEFICIOS DEL ALQUILATO EN
BLENDING DE GASOLINAS
Las características principales del Alquilato y que ayudan a mejorar
las propiedades del Blending de Gasolinas, son las siguientes:

• Libre de compuesto azufrados.

• Libre de Benceno.
• Libre de Olefinas.
• Libre de Aromáticos.
• Libre de Oxigenados.
• Baja Presión de Vapor (RVP).
• Alto Octanaje (95 RON).
• Baja Sensibilidad (RON – MON)).
• Bajo 90% de destilación.
• Bajo Punto Final (EP) de destilación.
 BLENDING DE GASOLINAS

Actualmente, el Blending de Gasolinas es realizado para hacer

cuatro (4) tipos de Gasolinas. La especificación de cada uno de
estos productos, tiene las siguientes restricciones:

•Compuesto Azufrados (máx. 30 ppm de S)

•Benceno (máx. 1%vol. Benceno)
•Olefinas (máx. 12%vol. Olefinas)
•Aromáticos (máx. 38%vol. Aromáticos)
•Oxigenados (máx. 2%wt. Oxigenados)
•RVP, Presión de Vapor (máx. 55 kPa)
•Octanaje para Gas 93 Oct (mín 93.3 Oct)
•Octanaje para Gas 97 Oct (mín 97.3 Oct)
•T90% de destilación (máx. 177 °C)
 PROCESO
DE
ALQUILACIÓN
 QUIMICA DE ALQUILACIÓN

El proceso de Alquilación es una reacción química entre una Olefina

(HC con doble enlace) y una Iso-Parafina, para dar lugar a una
Isoparafina de mayor tamaño.

La reacción principal que se busca en este proceso, es la siguiente:

Butileno + Iso-Butano Iso- Octano
C4= + iC4 iC8
 QUIMICA DE ALQUILACIÓN

Otra reacción que puede tener lugar en este proceso, es:

Propileno + Iso-Butano Iso- Heptano

C3= + iC4 iC7
 QUIMICA DE ALQUILACIÓN

Otra reacción que puede tener lugar en este proceso, es:

Penteno + Iso-Butano Iso- Nonano

C5= + iC4 iC9
 CATALIZADOR DE ALQUILACIÓN

Las reacciones antes mencionadas, toman lugar en un ambiente

ácido, por lo cual en este proceso (licencia de STRATCO) se utiliza
ACIDO SULFÚRICO como catalizador de las reacciones.

H2SO4
Butileno + Iso-Butano Iso- Octano

H2SO4
C4= + iC4 iC8

Este proceso también puede utilizar como catalizador Acido

Fluorídrico (licencia de UOP).
 CATALIZADOR
DE ALQUILACIÓN

La adición de Catalizador líquido (H2SO4) para las reacciones del

proceso, debe ser en forma constante.

Se necesita un Make Up continuo de Acido Sulfúrico “fresco” al

proceso de Alquilación, debido a las reacciones secundarias que
también se producen en el proceso, las cuales van degradando el
Catalizador (H2SO4) y por ende debe ser renovado, para obtener los
rendimientos requeridos.
ALQUILACION
H2SO4 98 H2SO4 95
%wt %wt

Make Up
constante
 REACCIONES SECUNDARIAS
EN PROCESO DE ALQUILACIÓN

POLIMERIZACIÓN, es un tipo de reacción secundaria que compite

con las reacciones de Alquilación.

Esta reacción se obtiene cuando dos olefinas reaccionan entre sí

formando varios y distintos tipos de polímeros (C10+), los cuales
tienen octanajes bajos y altos puntos finales de ebullición.

Estos polímeros son solubles en el catalizador (ácido), lo que

provoca una disminución en la concentración de Acido Sulfúrico y
con ello un mayor consumo de este catalizador.
 REACCIONES SECUNDARIAS
EN PROCESO DE ALQUILACIÓN

Para prevenir las reacciones secundarias, se necesita desplazar el

equilibrio químico a favor de las reacciones de Alquilación.

En consecuencia, es necesario mantener las siguientes condiciones

en el proceso :

• Alta concentración de Isobutano.

• Baja velocidad espacial de Olefinas.
• Baja Temperatura de Reacción.
• Alta intensidad de mezclado.
• Alta concentración de ácido sulfúrico.
 PROCESO DE NUEVA
UNIDAD DE ALQUILACIÓN

Actualmente, Refinería Aconcagua dispone de una Unidad de Alquilación

con capacidad de producción de 245 [m3/d] por su diseño original en
los años 50’s.

La Nueva Unidad de Alquilación esta basada en el mismo principio de

reacción, es decir tiene la misma alimentación, Butileno más Isobutano
y el mismo catalizador, ácido sulfúrico (H2SO4).
 PROCESO DE NUEVA
UNIDAD DE ALQUILACIÓN

Las principales diferencias en el diseño de la nueva Unidad, en

comparación con la anterior, son las siguientes:

•La carga de Butileno entra al reactor junto con el Isobutano.

•El reactor está separado del decantador.
•Existe una torre Depropanizadora, que purga el exceso de C3.
 NUEVA UNIDAD DE ALQUILACIÓN

La nueva Unidad de Alquilación comprende la construcción de

cuatros (4) Plantas, detalladas a continuación:

•Alquilación con Acido Sulfúrico de 1,067 m3/d de capacidad,

•Regeneración de Acido Sulfúrico de 50 ton/d de capacidad,
•Isomerización de Butanos (BUTAMER) de 478 m3/d de capacidad,
•Saturación de Diolefinas (SHP) de 1090 m3/d de capacidad.

ERA ALQUILACION PLANTA DE BUTAMER SHP

ACIDO

+ + + +
 NUEVA UNIDAD DE ALQUILACIÓN

SHP BUTAMER PLANTA DE

ACIDO
C 4=

ALQUILATO
ERA (C8)
1090
m3/d

C 4= nC4 iC4 H2SO4

1060
m3/d
ALQUILACION
nC4

260
m3/d
 NUEVA UNIDAD DE ALQUILACIÓN

C 4= BUTAMER
SHP PLANTA DE
ACIDO
ALQUILATO
1090
(C8)
m3/d
ERA 258
USD/m3

1060
C 4= iC4 nC4 m3/d
nC4 H2SO4

ALQUILACION 506
USD/m3

260 93 RM
m3/d
258
USD/m3

350,000 USD/d MARGEN PRIMO 190,000 USD/d 540,000 USD/d

 DIFERENCIAS DE DISEÑO EN LA
NUEVA UNIDAD DE ALQUILACIÓN

SETTLER CONTACTOR /
REACTOR
UNIDAD DE ALQUILACIÓN EN PLOT PLAN ERA

UNIDAD DE
ALQUILACIÓN

NUEVA
UNIDAD DE
ALQUILACIÓN
 Riesgos asociados a la planta
 Los alquilatos que se producen son líquidos inflamables cuya inhalación de
sus vapores produce irritación y quemaduras del tracto respiratorio, dolor
de cabeza o sofocación. La inhalación de vapores por sobre 500 ppm
puede causar edema pulmonar fatal y depresión del sistema nervioso
central.

 El butano es un gas inflamable y en estado líquido puede producir

quemaduras severas por congelamiento.

 Corrientes líquidas y gaseosas con alto contenido de hidrocarburos y H2S:

Una fuga o daño en un equipo involucra peligros de inflamación o
explosión, por lo que se debe alejar cualquier fuente de ignición, y todos los
trabajos que involucren generación de chispas, debe ser realizado bajo
condiciones adecuadas de seguridad.
Riesgos asociados a la planta
 El H2SO4 ,debido a su alta corrosividad, puede provocar
rotura de líneas, bombas o acumuladores originando fugas
que puedes ocasionar quemaduras o daños graves en los
equipos. Esta sustancia causa quemaduras internas,
cutáneas, oculares, pudiendo llegar a ser fatal en
concentraciones de 80 mg/m3.
PLANTA DE
ISOMERIZACIÓN
ENAP
REFINERIAS
ACONCAGUA
 PLANTA DE
ISOMERIZACIÓN
 Su principal objetivo es producir gasolinas con mayor octanaje,
menor cantidad de H2S, benceno y olefinas. Esta unidad
incrementa el octanaje de las gasolinas de Topping, permitiendo
aumentar la producción de las gasolinas de alto octanaje.

Gasolina Gasolina 65
65 octanos octanos sin
H 2S Gasolina 82
octanos sin
H 2S

LNHT PENEX
 PLANTA DE ISOMERIZACIÓN
La unidad está compuesta por dos secciones:

 LNHT (Hidrotratamiento de Nafta): Su función es tratar la

gasolina liviana de destilación directa para poder ser alimentada a
la Planta PENEX (Isomerización). En esta unidad la gasolina sale
con menor contenido de H2S y de otros contaminantes que alteran
el catalizador utilizado en la sección PENEX.

 PENEX (Reacción de Isomerización): Tiene como objetivo la

isomerización de las parafinas lineales de pentanos y hexanos para
mejorar el octanaje de la gasolina.
|
 QUÍMICA DE LNHT
Saturación de olefinas : saturación de los compuestos olefínicos a
parafinas. El calor liberado por la reacción de olefinas en el catalizador de
PENEX afecta la termodinámica de la reacción de isomerización:

Desulfurización : eliminación de los compuestos de azufre que

desactivan temporalmente los sitios activos del catalizador de PENEX:
 QUÍMICA DE LNHT
Denitrificación: eliminación de los compuestos de nitrógeno que
desactivan en forma permanente los sitios activos del catalizador
de PENEX.

Eliminación de oxigenados: eliminación de los compuestos

metálicos que reaccionan con el sitio ácido del catalizador de PENEX
desactivándolo en forma permanente.
 Planta LNHT
Fuel Gas a
compresor H2 S
MHC
H2 O
Fuel Gas
H2
HC livianos

Calentador de
Gasolina Reactor de
Desulfurización Stripper
Desulfurización
Liviana

Absorbedor
Separador

HC Líquidos

Gasolina
hidrotratada
a PENEX

Mezcla de
butanos H2 DE CCR
de E-907
 Química de la Isomerización
 La isomerización de define como el proceso químico en que una
molécula es transformada en otra que posee el mismo número de
átomos pero dispuestos de forma distinta.

Isomerización de n-C5:
 Química de la Isomerización
 La isomerización de define como el proceso químico en que una
molécula es transformada en otra que posee el mismo número de
átomos pero dispuestos de forma distinta.

Isomerización de n-C6:
 PLANTA DE ISOMERIZACIÓN
MATERIAS PRIMAS PRODUCTOS
Gasolina Liviana Isomerato
C4 LPG URL/Trat. 3 LPG
INSUMOS
Catalizador UOP I-8
Catalizador Ketjienfine
742-30
Hidrógeno
Alúmina
Percloro Etileno
Soda Cáustica
 Planta de Isomerización
Secadores Fuel
Gas
Calentador
de Carga
Regulador
de Carga
Reactor (x3)

Corriente
Percloro
Combinada
de
Etileno
Gasolina H2
de LNHT
Gasolina, H2
Butanos Separador
Mezcla de de
Butanos Producto

Fuel
H2,HCl
Gas
HC Compresor
Stripper de
livianos de Reciclo
LPG
Líquido
Inestabilizado

LPG a Isomerato
Planta de
Absorbedor
Alquilación Columna de
Gas Neto
Estabilización
 Riesgos asociados a la planta
 El catalizador de alúmina I-8 es irritante en forma de polvo, su inhalación
puede causar irritación del tracto respiratorio; en exposiciones repetidas
puede irritar la piel. Si el catalizador es humedecido, desprende ácido
clorhídrico que puede causar irritación a los ojos y daño pulmonar.

 El catalizador Cobalto-Molibdeno es un sólido inflamable irritante a los ojos,

piel y tracto respiratorio. La inhalación de sus polvos produce síntomas de
bronquitis, sensibilización, trastornos respiratorios y dérmicos.

 En el cambio de catalizador, es posible que cuando se pare la planta los

reactores no se enfríen de manera homogénea y que además se pierda
porosidad en el lecho, con lo que se dificulta el paso del gas de
enfriamiento. Esto se traduce en que el retiro del catalizador caliente puede
provocar quemaduras en los operadores.
 Riesgos asociados a la planta
 Soda Cáustica (H2SO4) :es una sustancia tóxica y muy corrosiva
para ojos, piel, mucosas y también para los materiales, produciendo
quemaduras e irritación; además, en contacto directo con la piel
produce quemaduras severas.

 El Hidrógeno es un gas inflamable, y si se encuentra a presión,

puede causar quemaduras internas y en la piel. Debido a que forma
atmósferas altamente explosivas, es necesario alejar todas las
fuentes de ignición ante una fuga y ventilar con equipos a prueba
de explosión.
PLANTA DE
DIPE

ENAP
REFINERIAS
ACONCAGUA
 PLANTA DE DIPE
 Esta unidad permite cumplir con un triple objetivo:
 Producir di-iso-propil-éter (DIPE)
 Reducir la emisión de componentes volátiles a la atmósfera
 Mejorar la calidad de combustión de las gasolinas

•Mejora la calidad de
combustión de las gasolinas
PLANTA y les aumenta el octanaje.
+ =
DIPE
•Reducción de la emisión de
contaminantes volátiles a la
ERA atmósfera.
 PLANTA de DIPE
 En esta Planta se produce una reacción simple que convierte el
propileno y el agua en una mezcla en equilibrio de iso-propil alcohol
(IPA) y Di-isopropil éter (DIPE) con una pureza del 98%w. La
reacción se lleva a cabo en un reactor catalítico de lecho fijo:

Hidratación de propileno:

H2O + PROPILENO IPA

El IPA reacciona con IPA o con el propileno para producir DIPE:

IPA + IPA DIPE

IPA+ PROPILENO DIPE
 PLANTA DE DIPE
MATERIAS PRIMAS PRODUCTOS
Propano/Propileno Di-Isopropil Eter (DIPE)
Nitrógeno Propileno
Alcohol Isopropílico Propano
INSUMOS
Catalizador Alúmina
Absorbente AHT-24-1/8”
Hidrotalcita Activada
Inhibidor Antioxidante UOP
 Planta de DIPE
Secadora
Splitter Splitter Lavador DIPE
URL C3/Propileno Reactor DIPE/IPA DIPE/IPA

Propileno DIPE
Propileno
C3
C3 de
LPG3

C3
Propileno DIPE/IPA
H2O,Propano, DIPE a
mezcla
Propileno
DIPE
IPA

C3 a
almacenamiento
Riesgos asociados a la planta
 El DIPE es un líquido inflamable que si es inhalado puede ser irritante para
el tracto respiratorio y piel, además es un depresor del sistema nervioso
central si está en altas concentraciones; en el caso de inhalación provoca
náuseas, vómitos, mareos y efecto narcótico.

 El IPA es un líquido inflamable que puede ser irritante para los ojos ,piel y
tracto respiratorio, también depresor del sistema nervioso central y en el
caso de contacto con la piel puede causar dermatitis y sequedad de la piel.

 El catalizador de alúmina, al ser inhalado repetida y prolongadamente

puede causar cáncer al pulmón o daño pulmonar. El producto húmedo en
contacto con la piel causa irritacíón y quemaduras en los ojos.
Riesgos asociados a la planta
 En esta planta se manejan principalmente propano, propileno, IPA y
DIPE a temperaturas relativamente altas, lo que puede ocasionar
escape de productos que ocasionan daños a las personas e
inflamación en los equipos. El reactor es, entre todos ellos, el de
mayor riesgo por su alta presión, por lo que cualquier falla en la
operación que lo desestabilice puede provocar daños graves,
llegando incluso a explotar las líneas de entrada y salida.
PLANTA DE ÁCIDO
SULFÚRICO

ENAP
REFINERIAS
ACONCAGUA
 PLANTA DE ÁCIDO SULFÚRICO

 Planta cuyo objetivo es regenerar el catalizador ácido sulfúrico

(H2SO4) utilizado en el proceso de la Planta de Alquilación, de tal
manera que pueda ser reutilizado.

 Capacidad: 15 [ton/d] de ácido al 98%

 Variable Crítica del Negocio: Máxima producción de ácido fresco (al

98%).
PLANTA DE ÁCIDO SULFÚRICO
MATERIAS PRIMAS
Gases ácidos de refinería
Ácido Sulfúrico
Ácido gastado de Alquilación (92%)
INSUMOS
Soda Cáustica
Catalizador Peróxido de Vanadio
Agua
PRODUCTOS
Ácido Sulfúrico al 98.5%
 Planta de Ácido Sulfúrico SO2,CO2

SO2,CO2,H2O
Filtros
Elecroestáticos
Gases
ácidos
(2)
Torre de
Secado de SO2
Torre de Torre de
Horno
Secado Enfriamiento

H2SO4 Convertidor
Gas Residual a

98.5%
Absorbedor
chimenea
Intermedio SO3

Aire
Seco

Absorbedor
H2SO4 H2SO4
de SO3
Riesgos asociados a la planta
 Presencia de H2SO4: sustancia corrosiva que causa quemaduras en la piel,
ojos e internas por inhalación, y si se inhala a altas concentraciones
provoca la muerte. Debido a su alta corrosividad puede producir roturas de
líneas, bombas o acumuladores originando filtraciones que pueden
ocasionar quemaduras graves. El ácido “gastado”, a pesar de tener una
concentración menor, es más corrosivo que el ácido fresco, por lo que se
debe manipular con mayor precaución.

 Cambio de catalizador: Al retirarlo, puede haber zonas en que no se haya

enfriado completamente y así ocasionar quemaduras graves, además
puede haber ácido sulfúrico retenido en el catalizador lo que también puede
producir quemaduras.
Riesgos asociados a la planta
 Desperfectos de hornos, como filtraciones por los quemadores,
roturas de coil, fallas en la relación aire/combustible, pueden
implicar escape de sustancias peligrosas al ambiente. Lo anterior
conlleva a que hay que tomar precauciones en el área cercana a
ellos ya que además trabajan a altas temperaturas.

 Campos eléctricos de alto voltaje: los filtros electrostáticos operan

con 40000 a 50000 voltios, por lo que existe un riesgo de
inflamación de estos equipos ante cualquier falla eléctrica, por lo
tanto también hay riesgo de electrocutamiento.
Plantas Sour Water
Stripper (SWS1 &
SWS2)

ENAP
REFINERIAS
ACONCAGUA
 PLANTAS DE TRATAMIENTO DE
AGUAS ÁCIDAS (SWS1 & SWS2)

 El propósito de la Unidad Stripper de Aguas Ácidas (SWS) es

eliminar el ácido sulfhídrico (H2S) y el amoniaco (NH3) de una
corriente combinada de aguas ácidas procedentes de distintas
unidades de la refinería.

 La inyección de aguas ácidas a esta planta proviene

básicamente de casi todas las plantas de refinería.

 Variable crítica del proceso: Mínimo contenido de H 2S y NH3 en

el agua tratada.
TRATAMIENTO DE AGUAS ÁCIDAS
MATERIAS PRIMAS
Aguas Ácidas de HDS, HCK, FCC e
Isomerización
INSUMOS
FUEL GAS
VAPOR 50#,150#
PRODUCTOS
Gases a Planta de Azufre o a
Antorcha
Agua a Tratamiento de Efluentes o a
Desaladores
 Planta Sour Water Stripper
Gas
ácido a
Aguas Aguas Aguas Drenajes URAs
Ácidas Ácidas Ácidas
FCCU MHC Otras

Stripper Aguas
ácidas

Vapor

Flash Drum
HC a Aguas Ácidas
Slop
Intercambiador de
Estanque
calor
Aguas Ácidas

Agua a
Planta de
Fenoles

Agua a
Desaladores
 Riesgos asociados a las plantas

 Presencia de aguas ácidas y de gases ácidos que

contienen H2S,el cual ante filtración puede ser
liberado al medio ambiente. El principal riesgo de
este ácido es que produce quemaduras en la piel
por contacto directo, o interiores por inhalación e
incluso la muerte por inhalación altas
concentraciones.

Existen detectores de ácido sulfhídrico ubicados

cerca de los equipos F-1501,J-1501A/B, C-1502A/B,
E-1501 Y C-1503.
Planta de Tratamiento
de LPG 2

ENAP
REFINERIAS
ACONCAGUA
 PLANTA DE TRATAMIENTO DE
LPG 2
 Esta unidad tiene como objetivo tratar LPG con alto contenido de
H2S y consiste en un sistema de absorción de H2S con DEA
(Dietanolamina), un sistema de lavado cáustico, un sistema de
reactivación de DEA y un sistema de fraccionamiento.

 La alimentación de olefinas entra al fondo de un absorbedor de H 2S

y fluye hacia arriba en contracorriente con una corriente al 20% de
solución de DEA. Luego pasa a un separador, el cual separa el
arrastre de la solución de DEA desde la corriente de hidrocarburos.
El hidrocarburo pasa desde el tope de este tambor hacia el
acumulador de soda cáustica mientras que la solución de DEA es
enviada al sistema de regeneración.
PLANTA DE TRATAMIENTO DE
LPG 2
MATERIAS PRIMAS
LPG
INSUMOS
DEA
Antiespumante
Soda al 10%
PRODUCTOS
Butano, Butileno
Propano
 LPG 2
C3-C4
H2S C3
DULCE Depropanizadora

Stripper
DEA

C3-C4

ACIDO

DEA
Pobre
Mercaptanos
DEA
Rica

Absorbedor
H2S Stripper
Torre Cáustico
Lavado
Cáustico
C4

C3-C4

Soda

Soda
 Riesgos asociados a la planta
 Fuga de hidrocarburos livianos, gases ácidos, soda cáustica y DEA,
principalmente. En el caso de los hidrocarburos (propano, butano y
LPG),los cuales al liberarse al ambiente en parte se vaporizan y en
parte se congelan, siendo altamente inflamables, por lo que es
necesario alejar fuentes de ignición.

 La soda cáustica diluida puede ser tóxica por ingestión e inhalación

y corrosiva para ojos, piel y mucosas; la DEA por su parte es
irritante si se entra en contacto directo con ella.

 Los gases ácidos contienen hidrocarburos livianos y H 2S, este

último se encuentra en concentraciones del orden del 90% en
volumen en el tope de la E-904, por lo que ante cualquier fuga se
deben alejar fuentes de ignición.
Planta de Tratamiento
de LPG 3

ENAP
REFINERIAS
ACONCAGUA
 PLANTA DE TRATAMIENTO 3
(LPG 3)
 Esta unidad tiene como objetivo remover el ácido
sulfhídrico y mercaptanos del gas combustible
proveniente de la Unidad de Tratamiento de Livianos y
de las Unidades de Proceso de la Refinería.

LPG dentro
+ LPG 3 = de
especificación

ERA
PLANTA DE TRATAMIENTO 3
(LPG 3)
MATERIAS PRIMAS PRODUCTOS
LPG (Propanos, Fuel Gas
Butanos)
Nafta Propano, Butano
Tail Gas
INSUMOS
MEA
DEA
Antiespumantes
Soda Cáustica
 LPG 3
TRATAMIENTO
DE LPG

DEA POBRE
de Extractor de C3
tratamiento Prelavador mercaptanos
de Soda LPG
LPG

Soda 10°Be

LPG de Soda
unidad
de LPG
Conc.
de Gas

Soda
Absorbedor
Amina
Soda C4
Mercaptanos
Splitter C3/C4

DEA RICA a
Regenerador de
amina
 LPG 3 TRATAMIENTO DE
TRATAMIENTO DE AMINA
FUEL GAS

Absorbedor
de Amina H2S
Regenerador
de Amina
FUEL GAS
DULCE DEA RICA a
tratamiento

DEA POBRE
de
tratamiento

Vapor

FUEL
GAS FUEL
ACIDO GAS
DE FCC
DEA RICA a
tratamiento
Condensado

DEA POBRE a
recirculación
Riesgos asociados a la planta
 Escape de hidrocarburos, soda cáustica, MEA, DEA,
H2S debido al manejo a presiones y temperaturas altas.
En caso de fuga de H2S, existen detectores de ácido
sulfhídrico cerca de los equipos E-950,F-950,F-923 y
C-953.
 Niveles altos de presión sonora sobre los 90dB(A),por
lo que es necesario usar protección auditiva.