Introducción

Petróleo
Los hidrocarburos que en condiciones normalizadas de temperatura y presión se
presentan en estado líquido.

Clasificación
Composición: Parafínicos, olefínicos, nafténicos, aromáticos. (P.O.N.A.)
Densidad: ligeros, pesados
Contenido de Azufre: dulces, agrios

Productos refinados de hidrocarburos

Son los productos denominados carburantes, combustibles, lubricantes, grasas,
parafinas, asfaltos, solventes, GLP y los subproductos y productos intermedios que
se obtienen de los procesos de Refinación del Petróleo.

Licuables del gas natural

Hidrocarburos que en las Plantas de Extracción pasan al estado líquido. Propano y
butano (componentes del GLP) y pentanos y superiores (componentes de la
Gasolina Natural).

Destilación
Es un proceso de separación física basado en la diferencia de volatilidad de los
distintos componentes de una mezcla o solución. El objetivo es separar los
diferentes componentes con base en las diferencias entre sus puntos de ebullición.

Fenómenos que ocurren en la destilación de productos petroleros

Solapamiento (OVERLAP) Superposición de curvas de destilación de productos
contiguos. Brecha (GAP) Vacío entre curvas de destilación de productos contiguos y
que solo dependen del tipo de destilación y de la eficiencia de la separación.

FRACCION TIPO 1: 250 –275 °C (482 –527 °F)  Destilación Atmosférica

FRACCION TIPO 2: 275 –300 °C (527 –572 °F), 40 mmHg  Destilación al Vacío
La clasificación del petróleo dentro de las categorías, Parafínico, Intermedio o
Nafténica, resulta de comparar las densidades de las Fracciones 1 y 2. Asimismo se
conoce como esquema de refino, al conjunto de procesos que constituyen un
determinado tipo de refinería, básicamente pueden considerarse cuatro esquemas
tipo:
 Topping o destilación atmosférica.
 Hydroskimming que incluye el hidrotratamiento.
 Conversión, con transformación de destilados de vacío en ligeros.
 Conversión profunda, con transformación de residuos de vacío en destilados
ligeros.

Disponer de uno u otro esquema de refino es función del entorno económico de la

refinería, de su mercado y de sus posibilidades de aprovisionamiento de crudos.
Cuanto más sofisticada es una refinería mayor habrá sido el costo de su inversión y
también lo son los costos de operación. Como contrapartida el valor de los productos
obtenidos es también mayor.

Destilación Atmosférica

Destilación, es la operación de separar, mediante vaporización y recondensación,

los diferentes Componentes líquidos o licuados de una mezcla, aprovechando los
diferentes puntos de ebullición (temperaturas de ebullición) de cada una de las
sustancias a separar. La columna de topping se caracteriza por: la complejidad
química de la carga, la existencia en la parte superior de la columna este líquido es
el reciclo del acumulador de cabeza.

A lo largo de la columna el reflujo se obtiene con el reciclo de las extracciones

laterales (pump around), que se muestran, después de que estas hayan perdido
parte de su calor latente en el intercambio con la alimentación donde (cuyo ajuste
del tenor de hidrocarburos livianos se realiza en torres despojadoras o strippers)
todo el calor necesario para vaporizar los productos se entrega con la alimentación a
través del horno de carga y de intercambio con productos de la torre.

En la parte superior de la torre, todo el calor se extrae en el condensador de cabeza,

por lo que el condensado no tiene un nivel térmico adecuado para lograr una buena
recuperación de calor. Debido a que el reflujo se genera en cabeza, las cargas
internas de líquido y vapor en la torre se ven incrementadas apreciablemente desde
el fondo hacia el tope.

Para solucionar este inconveniente es necesario conocer, o al menos estimar, las

propiedades del crudo. La determinación exacta de la composición de éste, no es
posible debido a la gran cantidad de componentes que integran la mezcla. Se
caracteriza entonces el petróleo por una curva de destilación realizada de acuerdo a
procedimientos estandarizados (destilación TBP, ASTM D86, D1160, etc.). Luego se
emplean correlaciones existentes para estimar las propiedades fisicoquímicas del
petróleo a partir de las temperaturas que conforman la curva de destilación. Ver
tabla 2.
 Tabla 2

Así, el crudo de composición hipotética donde dichas propiedades dan forma a la

curva de destilación. Mediciones experimentales como la densidad, la viscosidad,
etc., y sus propiedades termodinámicas, permiten ajustar las estimaciones para el
crudo.
Por ejemplo, los TBP en el rango de temperaturas desde el componente base hasta
el último componente (como resultado de un análisis de cromatografía).Los
paramentos termodinámicos que gobiernan la destilación son la temperatura y
presión del sistema, variables del proceso todas aquellas que puedan afectar el
equilibrio entre las fases liquido-vapor.

Variables de Proceso:

 Temperatura de transferencia. Temperatura máxima, que se eleva el crudo

para vaporizarlo.
 Presión de trabajo. Es la presión a la cual se produce la operación.
Atmosférica (1 atmosfera) o al Vacío (P Vacío< Patm.)
 Temperatura de cabeza. Es la temperatura en la zona superior de la
columna fraccionadora. equilibrio liquido-vapor.
 Temperatura del corte. Es la temperatura a la cual se realiza la extracción
lateral de un combustible.
 Inyección de vapor. El vapor o (incondensables) en las fraccionadoras
disminuye la presión parcial de los hidrocarburos. Esto se aplica en la
columna fraccionadora principal como en los strippers de los cortes laterales.
Impurezas y tratamientos

El crudo antes de ser fraccionado, debe ser acondicionado y preparado debidamente

para lograr una operación eficiente. El petróleo desgasificado que se recibe en las
Refinerías, contiene impurezas que son perjudiciales para los equipos, productos y
procesos. Por ejemplo:

Sales, fundamentalmente cloruros de sodio, calcio y magnesio, presencia de estos

compuestos son altamente corrosivos y por ende sumamente perjudicial para los
equipos. Eliminables con el proceso de desalador por Inyección de Hidróxido de
Sodio (Soda Caustica), Al crudo efluente de los desaladores se elimina un
promedio del 95 %, por tal motivo se les inyecta una solución cáustica para
transformar los cloruros de calcio y magnesio en cloruros de sodio y en piletas API
junto a las demás impurezas.

En el caso particular No existe posibilidad de la utilización de la columna de

preflash, la totalidad del crudo se alimenta al horno, en el que el crudo incrementa
su temperatura hasta unos 330–370°C, temperatura máxima antes de la aparición
de cracking, que variara según el tipo de crudo. El crudo caliente se introduce en la
parte inferior de la torre atmosférica en la denominada [zona flash], a unos 350°C y
a aproximadamente, 1 atm en la que parte de las fracciones del crudo vaporizan
ascendiendo los vapores por la columna a través de los platos perforados situados
en su interior, a medida que ascienden se van enfriando hasta que en función de su
volatilidad condensan en el plato correspondiente.

Para que el fraccionamiento funcione correctamente es necesario un flujo de líquido

frio descendente. El reflujo frio se introduce en la columna en un punto superior al de
su extracción, de forma que siempre entre en contacto con los vapores calientes. El
número de reflujos depende de las extracciones laterales, normalmente (2-3), En la
columna estabilizadora se produce la separación del GLP, mezcla de propano y
butano, de la nafta (full range). Esta última se redestila en una fraccionadora
adecuada en la que se obtienen dos productos: la nafta ligera por cabeza y la nafta
pesada por fondo. Rango de temperaturas: Proceso de destilación 80°C –
360°C.

Por ejemplo, en la Tabla 7.2 se muestra la variación en densidad, punto de niebla e

índice de cetano para diferentes cortes TBP.

COMPONENTE TBP [°C] RENDIMIENTO %

Nafta ligera C5–80 °C 2,1% - 5,0% en peso.
Dens. 0,66 - 0,67 kg/l, No. Octanos 63-67, sujeto a mejorar esta característica. la
nafta ligera suele procesarse en procesos de isomerización.
Nafta pesada corte 80-160 °C 8% al 14% en peso
Número de octano< nafta ligera y muy bajo, entre 40 y 60.no la hacen apta para
uso directo en formulación de gasolinas. En URC necesario para aumentar este
octano. y también como alimentación al Steam cracker. La nafta de aviación.
Keroseno 1ra. extracción lateral 10% al 15% en peso
 columna de destilación y
para un corte TBP 160-240
°C
Destaca el bajo índice de cetano de la extracción procedente de crudos. Sus
propiedades de frio e índice de cetano mayores, su destino final será como
componente del keroseno de aviación. con un intervalo de destilación
aproximado entre el punto final de la nafta y los 210–260 °C.
Diésel 2da. extracción 7,8% en peso en el crudo Maya
atmosférica y corresponde hasta el 19% en peso.
al corte TBP 240 –300 °C
Su bajo índice de cetano y elevada densidad. Por ejemplo, Los contenidos en
azufre empiezan a ser importantes, La 2da. extracción suele tener un punto final
del orden de los 300 °C, mientras que el punto final de la 3ra. extracción viene
limitado por las propiedades de destilación y de frio para cada crudo, el punto de
niebla y el POFF suelen ser de las más críticas en la formulación de gasóleos
comerciales, y normalmente son limitantes en el punto final de la 3ra. extracción,
ya que el valor de estas propiedades aumenta a medida que aumenta el punto
final de destilación.
Gasoil 3ra. extracción y varían entre un 7,3% en peso
corresponde a un corte 300- para el Maya a un 14,5% en
360 °C. peso para el Forcados.
índices de cetano varían bastante en función del tipo de crudo, podemos
encontrar valores desde el de 42,5, hasta un valor de 59,2 para un crudo
parafínico. Para el procedente de crudo con valores de punto de niebla es de 14
°C, muy superior al especificado en la composición de gasóleos, con lo que el
punto final de corte para este crudo no podrá superar los 345 °C.
Gasoil pesado 4ta. extracción corresponde En esta fracción son muy
al corte 360-370 °C pequeños, entre el 2-3%
El producto solo puede emplearse en la formulación de fueloil o como
alimentación a las unidades de conversión. La diferencia de calidad entre ellas
tiene poco significado practico.
Residuo El residuo no destilado por encima de los 370 °C
atmosférico
(CRUDO
REDUCIDO)

Destinado a la formulación: de fueloil o como alimentación a las unidades de

destilación a vacío para la obtención de destilados a procesar en unidades de
conversión.
Endulzamiento

Tanto el GLP como la nafta ligera y el corte de keroseno de destilación directa

contiene mercaptanos y SH2 disuelto, ambos son corrosivos y se deben de eliminar.

El proceso utilizado para su eliminación se denomina endulzamiento y se realiza

mediante la transformación de los mercaptanos en disulfuros, existiendo dos
opciones:

1. los disulfuros no corrosivos se mantienen en el producto de partida con lo que

el contenido total, de azufre del producto no varía.
2. una vez formados los disulfuros se extraen del producto de partida
disminuyendo el contenido total de azufre.

Desde el punto de vista químico, la reacción global es la siguiente:

4 RSH +O2 →2 RSSR+2 H 2 O

La reacción debe conducirse en un medio básico y es catalizada por un compuesto

organometálico a temperatura y presión cercanas a la ambiental para favorecer la
disolución del oxígeno.

Los mercaptanos más ligeros, de hasta seis átomos de carbono, son altamente
solubles en el Na OH, y en esta fase acuosa se oxidan a sulfuros. Posteriormente
los sulfuros se oxidan a disulfuros insolubles en fase acuosa, el NaOH se regenera
separándose por decantación los disulfuros, esta última reacción de oxidación
necesita ser catalizada para obtener unas velocidades de reacción aceptables.

(1) RSH + NaOH -> NaSR + H2O

(2) 4NaSR + O2 + 2 H2O -> 4 NaOH + 2 RSSR

Con los mercaptanos ligeros, los que están presentes en el GLP y naftas ligeras
(puntos finales de ebullición inferiores a 120 °C) se produce este tipo de reacción y
por lo tanto el tratamiento de endulzamiento es extractivo.

En el caso de la nafta pesada o del keroseno, los mercaptanos no son solubles

en la fase acuosa y la reacción de oxidación se realiza en la interfase
agua/hidrocarburo, la reacción se produce en un lecho catalítico en presencia
de oxígeno y en un entorno básico. No se produce la extracción de los disulfuros,
permaneciendo estos en el producto inicial.

Descripción del proceso. Endulzamiento extractivo

 Fig. 7.10: Unidad de endulzamiento extractivo.

Utilizado para la eliminación de mercaptanos en GLP y nafta ligera. (hidrocarburos

hasta C6).

En el esquema del proceso, la alimentación debe estar libre de SH 2, que se elimina

con un prelavado con una disolución de sosa de 10°Be, esta sosa de baja
concentracion no se recupera. El SH2 libre, se introduce en una torre de extracción a
contracorriente con una disolución de sosa de 20°Be. Por fondo de la torre se
obtiene la sosa gastada, rica en sulfuro que se envía a la sección de regeneración.
El producto libre de mercaptanos se decanta para eliminar las trazas de sosa que
haya podido arrastrar y posteriormente pasa a través de un filtro, normalmente de
arena, para eliminar los disulfuros precipitados que puedan haber sido arrastrados.

La sosa gastada se lleva a una temperatura máxima de 45°C, se le inyecta el

catalizador de oxidación y aire y se lleva al oxidador donde los sulfuros se convierten
en disulfuros, insolubles y que se separan posteriormente en un decantador. La sosa
regenerada libre de disulfuros se recicla al proceso.
Endulzamiento no extractivo

Utilizado para la transformación de mercaptanos en disulfuros en naftas pesadas y

kerosenos (punto de ebullición superior a los 120°C). El esquema del proceso se
muestra en la Figura 7.11. Este tipo de alimentación puede presentar contenidos
significativos de ácidos nafténicos; en consecuencia, es necesario tratarla
previamente para su eliminación.

Figura 7.11. Unidad de endulzamiento de keroseno.

Esto se realiza con una inyección en línea de una solución de sosa muy poco
concentrada, de 3°Be, la reacción es inmediata y la mezcla se decanta en un
coalescedor electrostático, separándose por fondo la solución caustica con los
naftenatos producidos y por cabeza el producto, este se mezcla con aire y con una
inyección caustica de 10°Be y se alimenta al reactor de oxidación.

El reactor consta de un lecho fijo de carbón activo impregnado de catalizador de

oxidación y saturado de solución caustica (la transformación de los sulfuros a
disulfuros se debe producir en la interfase hidrocarburo/agua). Por fondo del reactor
se obtiene el producto que contiene disueltos los disulfuros y que posteriormente
pasa por un lavador de agua para eliminar el resto de ácidos nafténicos, y finalmente
un filtro de sal permite eliminar el agua arrastrada y/o disuelta y un filtro de arcilla
para eliminar catalizador u otros insolubles que hayan sido arrastrados.
Por último, el producto filtrado se desgasifica en un desgasificador del exceso de
aire disuelto. Ambos procesos tienen una serie de limitaciones de calidad de la
alimentación, en la Tabla 7.22 se indican algunas de ellas.
Desde el punto de vista de rendimientos, estos son prácticamente del 100%, ya que
la cantidad de mercaptanos en estas alimentaciones es muy pequeña, tampoco
varían las propiedades de los productos tratados, excepto en cuando a la corrosión,
que desaparece. El contenido en azufre si el endulzamiento no es extractivo, no
varía ya que permanece igual en cantidad, aunque integrado en otra estructura
química. Si el endulzamiento es extractivo, el contenido en azufre disminuye.

La utilización del endulzamiento extractivo tiene especial interés en el

tratamiento de nafta ligera, bien procedente de la destilación de crudo como
de unidades de conversión, cuando esta corriente se utiliza en la formulación
de gasolinas comerciales con especificación de azufre por debajo de las 10
ppm.
Hidrodesulfuración

Desulfuración
El sistema, al disponer de hidrogeno procedente del proceso de reformado catalítico,
(en otros esquemas de refino puede proceder de plantas especificas de producción
de hidrogeno) va a ser capaz de hidrotratar las corrientes de destilación del crudo y,
como se verá posteriormente, también las de las unidades de conversión.

Bajo el termino de hidrotratamientos se agrupan dos grandes tipos de procesos, por

un lado, los que se pueden llamar como de hidro acabado para la eliminación de
heteroátomos, como el azufre, nitrógeno, oxigeno, metales, etc., de las moléculas
orgánicas que los contienen; estos procesos se denominan: Hidrodesulfuración
(HDS) cuando se elimina azufre, Hidrodesnitrificación (HDN) cuando se elimina
nitrógeno, etc. El segundo tipo de procesos lo constituyen aquellos en los que se
produce un cambio en la estructura de las moléculas de hidrocarburo, es el caso de
la hidrogenación de hidrocarburos olefínicos con su transformación al producto
saturado correspondiente. La hidro desaromatización (HDA) en que se hidrogenan
los aromáticos a sus correspondientes anillos nafténicos sin rotura del anillo
aromático o a hidrocarburos parafínicos, con rotura del anillo aromático. El
Hidrocracking (HCU) en el que tiene lugar la rotura y posterior hidrogenación de los
hidrocarburos a otros de menor peso molecular.

La finalidad de estos procesos químicos es añadir hidrogeno al producto de partida,

bien sea saturando los hidrocarburos olefínicos, y aromáticos como transformando el
azufre y nitrógeno presente en la alimentación en sus hidruros correspondientes.
Además de estas reacciones de hidrogenación se producen también otras
reacciones de cracking e hidrogenolisis dando lugar, además de gases
incondensables, como metano y etano, otros hidrocarburos de menor peso
molecular, y por lo tanto de menor intervalo de destilación. Estas reacciones son
siempre catalizadas por un sistema catalítico adecuado. En el proceso de
Hidrodesulfuración se trata de reducir el azufre de las diferentes alimentaciones para
poner en especificación a los combustibles, kerosenos y gasóleos, o bien
pretratarlas para posteriores procesos.

La eliminación de azufre se realiza mediante la reacción con hidrogeno para dar

lugar a sulfhídrico en unas condiciones de operación que dependen del nivel de
azufre en la alimentación y del deseado en el producto final.
Las reacciones de hidrotratamiento corresponden al esquema: Las dos primeras son
de Hidrodesulfuración, la tercera de Hidrodesulfuración e hidrogenación de
aromáticos, la cuarta de dehidronitrificación e hidrogenación de aromáticos, y la
ultima de hidrogenación o saturación de olefinas. Además, se producen reacciones
de cracking con rotura de cadenas laterales en los hidrocarburos alquil aromáticos y
alquilbencenicos. Todas las reacciones son exotérmicas y normalmente es
necesario eliminar calor del seno de la reacción.

Como alimentación puede considerarse cualquiera de las corrientes de destilación

directa: naftas y extracciones laterales. También, como se verá posteriormente, se
deben hidrotratar los productos de conversión.
En un sistema a Hydroskimming se utiliza únicamente el proceso de
Hidrodesulfuración aplicado a la nafta pesada y a las extracciones laterales de la
columna de destilación atmosférica.

Catalizadores

La reacción viene catalizada por dos grandes tipos de catalizadores:

De Cobalto - Molibdeno y de Níquel - Molibdeno, todos ellos soportados sobre

alúmina. Los primeros son especialmente aptos para Hidrodesulfuración, los
segundos para hidrogenación/Hidrodesulfuración. Aunque pueden existir también
catalizadores de Cobalto-Wolframio, estos presentan una actividad catalítica baja.

En la Tabla 7.23 se indica la reactividad de este tipo de catalizadores para diferentes

procesos. En operación, los catalizadores se encuentran sulfurados, ya que la fase
activa son los sulfuros metálicos.
Condiciones de operación

Como en la mayor parte de los procesos catalíticos de hidrogenación, las variables

que afectan al grado de desulfuración obtenido son: alimentación, tipo de
catalizador, temperatura de reacción, velocidad espacial, presión de reacción (en
términos de presión parcial de hidrogeno) y relación hidrogeno/ hidrocarburo.

Alimentación: Puede ser de diversos tipos, productos de destilación directa desde

una nafta hasta un destilado de vacío y otros productos procedentes de procesos de
conversión. Por lo general, cuanto más pesada sea la molécula hidrocarbonada en
la que esté presente el átomo de azufre más severas serán las condiciones de
operación necesarias para conseguir un mismo nivel de azufre en el producto final.

Si la alimentación es de destilación directa, sin olefinas y con un contenido en

aromáticos relativamente bajo, las condiciones de operación serán más suaves que
para alimentaciones procedentes de procesos de conversión, olefínicos y altamente
aromáticas ya que estas cargas presentan concentraciones mayores de compuestos
de azufre altamente refractarios.

En la Tabla 7.24 se resumen condiciones típicas de operación para diferentes

alimentaciones y con catalizador a principio de ciclo. Las reacciones de cracking dan
lugar a fuel gas y para alimentaciones medias/pesadas y a severidades altas, se
producen también destilados ligeros tipo nafta denominadas wild nafta.

Temperatura de reacción: Depende de la alimentación y el grado de desulfuración

deseado, el rango esta entre los 330 °C para kerosenos hasta 400 °C para
fracciones más pesadas y con catalizador en final de ciclo. A medida que el
catalizador se desactiva por deposición de coque y metales es necesario aumentar
la temperatura de reacción para obtener el mismo grado de desulfuración.
Los catalizadores son regenerables, operación que normalmente se realiza ex situ, y
permiten varios ciclos de regeneración.

Velocidad espacial: Es una medida del tiempo de contacto de la alimentación con

el catalizador, la desulfuración se favorece a velocidades bajas, lo que implica
grandes volúmenes de catalizador, se suele trabajar entre valores de 0,5 h -1, para
niveles de azufre en destilados medios de 50 ppm e incluso inferiores hasta 2 h -1,
para fracciones ligeras como naftas y kerosenos y niveles de azufre en producto
superiores al 0,2%.
Presión de operación: Se mide en términos de presión parcial de hidrogeno, tiene
también un efecto positivo sobre el grado de desulfuración. Hay tres grupos de
procesos, los que trabajan a baja presión, con valores inferiores a 20 kg/cm2 de
presión parcial de hidrogeno para el hidrotratamiento de fracciones ligeras (naftas).
Procesos que trabajan a media presión, entre los 20 y los 40 kg/cm2 para
desulfuración de kerosenos o destilados medios de destilación directa y los de alta
presión, entre 40 y 70 kg/cm2 para cargas de conversión puras o en mezcla con
straight run e incluso preparación de cargas para con versión de alto contenido en
azufre y aromáticos y para obtener niveles de azufre de hasta 10 ppm en producto.
Es necesario trabajar con hidrogeno de la mayor pureza posible aumentando así su
presión parcial, esto se puede conseguir con la eliminación del sulfhídrico del gas de
reciclo mediante un scrubber de aminas e incluso en ocasiones con la instalación de
una unidad de separación por membranas o una unidad PSA.
Relación Hidrógeno/Hidrocarburo: Debe mantenerse en un valor suficiente para
garantizar en cada momento la presión de hidrogeno necesaria para la reacción y
además para prevenir la formación de coque y en consecuencia la desactivación
rápida del catalizador. Los valores recomendados son entre 3 y 5 veces el consumo
de hidrogeno, lo que se traduce en valores de 150 Nl/l para cargas straight run hasta
los 500 Nl/l en los sistemas de alta presión para cargas de conversión y altos
contenidos de insaturados.

Descripción del proceso

En el diseño de los actuales procesos de Hidrodesulfuración se puede trabajar con

dos esquemas distintos: en un único reactor o bien con varios reactores en serie,
depende del volumen total de carga de la unidad y de la presión de trabajo. Trabajar
a velocidades espaciales bajas significa mayor grado de desulfuración, pero para
una misma carga unitaria significa también mayor volumen de catalizador, es decir,
volumen de reactor más grande. A partir de ciertos volúmenes es preferible trabajar
con varios reactores en serie. En la Figura 7.12 se muestra el esquema de uno de
estos procesos.

En la actualidad en el proceso de Hidrodesulfuración se exige un contenido en

azufre a la salida de la unidad con valores inferiores a 50 ppm y con tendencia a
reducir este valor a las 10 ppm o menos, al mismo tiempo otras restricciones de
calidad en el producto final como mayor número de cetano, y menor contenido en
hidrocarburos poliaromáticos han derivado en que los reactores de las unidades de
HDS presenten diferentes sistemas catalíticos, distribuidos en varios lechos en un
único reactor o bien diferentes cargas en diferentes reactores.

Se aplican dos procesos básicos, en fase mixta liquido vapor (thrickle Flow) para
kerosenos y destilados tanto atmosféricos como de vacío, y en fase vapor para
naftas de destilación directa o procedentes de conversión. Ambos procesos
presentan la misma configuración: la alimentación se mezcla con el hidrogeno
procedente de la red y del reciclo de la propia unidad. La mezcla se precalienta
intercambiando calor con el efluente del reactor antes de alcanzar la temperatura de
reacción mediante un horno. La alimentación caliente se introduce en un reactor que
dispone de varios lechos de catalizador, un primer lecho o guarda, de reducido
volumen, retiene los contaminantes que puedan llegar al catalizador principal que se
encuentra a continuación separado
en uno o varios lechos.

En el reactor se producen las reacciones de hidrogenación operando en exceso de

hidrogeno. Dado que la reacción es exotérmica, es necesario enfriar el producto de
reacción para evitar que se alcancen temperaturas que desactiven al catalizador, el
enfriamiento se consigue con un quench de gas hidrogeno entre lecho y lecho del
reactor. El producto de reacción intercambia calor con la alimentación y pasa
sucesivamente por un separador caliente de alta presión del que se separa el gas
hidrogeno acompañado de SH2, según la concentracion de este último componente,
el gas hidrogeno debe enviarse a una unidad de aminas para su eliminación y así
aumentar la riqueza en hidrogeno. El gas hidrogeno se mezcla con hidrogeno
exterior para mantener la relación H2/HC y vía compresora se recicla al reactor.
En liquido del separador va a un separador de baja presión, por fondo se separa el
líquido que se envía a un stripper. El gas incondensable, fuel gas acido rico en SH2,
se purifica posteriormente en una unidad de aminas. El stripping puede ser con
vapor o mediante un horno, por fondo se obtiene el producto desulfurado y por
cabeza condensan los hidrocarburos ligeros que se hayan podido formar en las
reacciones de cracking, estos hidrocarburos tienen un rango de destilación de una
nafta.

Rendimientos y propiedades de los productos

El proceso consume hidrogeno y se obtiene fuel gas, nafta (wild nafta) y producto
desulfurado. El consumo de hidrogeno corresponde a varios factores: consumo
químico, en primer lugar el correspondiente a las reacciones de desulfuración, y que
es fácilmente calculable en función del azufre de la alimentación y el azufre en el
producto desulfurado; después hay otros consumos correspondientes a las
reacciones de desnitrificación, muy reducido dado el bajo contenido en nitrógeno de
las fracciones petrolíferas; el correspondiente a las reacciones de
hidrodesaromatizacion, que dependerá del tipo y contenido de aromáticos en la
alimentación y de la severidad de la reacción; el correspondiente a las reacciones de
saturación de olefinas, especialmente importantes en el procesamiento de productos
de conversión y también como consumo químico el consumido en las reacciones de
cracking y posterior hidrogenación de los productos de cracking primario. Al igual
que en el caso de la hidrodesaromatizacion y la saturación de olefinas, el consumido
en el cracking dependerá principalmente de las condiciones de operación. Por
último, existe un consumo físico, correspondiente a la disolución de hidrogeno en el
propio producto final, e incluso las posibles purgas del sistema para mantener la
pureza necesaria del hidrogeno.

La producción de fuel gas es debida a las reacciones de cracking, especialmente de

las cadenas alifáticas sustituidas en núcleos bencénicos, y que dependen de las
condiciones de operación y ciclo del catalizador: cuanto más desactivado este el
catalizador, mayor temperatura de reacción es necesaria, y por lo tanto se
incrementa el cracking. En el fuel gas acido está el SH2 producido en las reacciones
de desulfuración y cuyo contenido será función del azufre de la alimentación. El fuel
gas deberá ser endulzado posteriormente en una unidad de aminas.

En el tratamiento de destilados ligeros, nafta y 1ra. extracción, dada la alimentación

y las condiciones suaves de operación no se produce nafta o bien estos
hidrocarburos quedan disueltos en el propio producto desulfurado. Solamente a
partir del procesamiento de 2da. y 3ra. extracción se producen cantidades crecientes
de wild nafta con un rendimiento que no suele sobrepasar del 1 al 2% de la
alimentación. En la Tabla 7.25 se indican datos de rendimientos y consumos de
hidrogeno para las diferentes extracciones. Las propiedades del producto
desulfurado varían también con el grado de desulfuración a que ha sido sometida la
alimentación y como consecuencia de las reacciones de hidrogenación,
hidrodesaromatizacion y de cracking que se hayan producido.
La densidad e índice de cetano son las más afectadas. Existen correlaciones que
permiten calcular estas propiedades en función de las de la alimentación, grado de
desulfuración, tipo de catalizador, etc. Como ≪regla del dedo gordo≫

y para un grado de desulfuración superior al 99% pueden utilizarse las indicadas

en la Tabla 7.26:

Tratamiento con aminas

En la Tabla 7.27 se indican los consumos específicos. Son diferentes según

la alimentación y el grado de severidad.

Tanto en la destilación atmosférica, en el reformado catalítico, como en el

proceso de Hidrodesulfuración, se produce fuel gas con una composición química
en la que están presentes de forma importante, metano y etano, el SH 2 producido
por la hidrogenación del azufre de la alimentación, e hidrogeno.
Otras impurezas son CO2, COS, CS2, mercaptanos y también NH3 y HCN. El fuel
gas se emplea como combustible en hornos y calderas de la refinería, dado el
carácter toxico del sulfuro de hidrogeno y para evitar la corrosión que puede
producir es necesario su eliminación mediante un tratamiento adecuado. Los
elementos básicos nitrogenados se eliminan de forma separada, normalmente
con un lavado con agua antes del tratamiento del gas.
La eliminación del SH2 se realiza mediante el uso de un disolvente adecuado y
además fácilmente Regenerable. Puesto que la corriente de sulfuro de hidrogeno
obtenida después del endulzamiento se envía a una planta de recuperación de
azufre, interesa que este gas este lo más concentrado posible y con un mínimo
contenido de CO2 e hidrocarburos, razón por la cual los disolventes empleados
deben ser muy específicos.

Las aminas, en sus distintos tipos, son los disolventes más empleados en refino.

Destacan las soluciones de Mono-Etanol-Amina (MEA), Di-Etanol-Amina (DEA), Di-

IsoPropil-Amina (DIPA) y Metil-Di-Etanol-Amina (MDEA). En general, de las
distintas aminas se utilizan las que presentan una mayor selectividad hacia la
absorción de SH2 en presencia de CO2. La amina va disuelta en agua y su
selección depende de la composición del fuel gas y condiciones de operación.

El proceso se basa en el paso a contracorriente del fuel gas con el disolvente en

un absorbedor, que normalmente consiste en una columna de platos. La cantidad
de disolvente en circulación y el número de platos se determinan en función del
contenido en SH2 en el gas de salida purificado que se desea, en el caso de los
disolventes antes citados suele ser de 3 ppm como máximo. La solución de
amina cargada con los componentes ácidos (amina rica) se calienta por
intercambio con el disolvente ya regenerado y se envía a la columna
regeneradora donde los gases se desorben del disolvente a presión reducida al
entrar en contacto en contracorriente con vapor de agua generado mediante un
reboiler. El disolvente regenerado intercambia calor con la amina rica antes de
entrar en el absorbedor.

El fuel gas dulce se incorpora directamente a la red de fuel gas de la refinería

mientras que el gas sulfhídrico se procesa en una planta de recuperación de
azufre. Las plantas de aminas en una refinería pueden recibir una alimentación
procedente de una única unidad de hidrotratamientos o bien recibir fuel gas
acido de varias unidades. El proceso también se utiliza para la purificación del
gas hidrogeno de reciclo de las unidades de hidrotratamientos para eliminar el
sulfuro de hidrogeno que contiene y aumentar de esta forma la riqueza en
hidrogeno en el gas, y consecuentemente su presión parcial.

Consumos específicos
Los consumos específicos referidos a una tonelada de SH 2 recuperado se indican
en la Tabla 7.29.