QSB (Inglés)

...¿Qué es Q S B?
Sus siglas significan: Sistema Básico de Calidad ( En inglés Quality Systems Basics )

Es uno de los sistemas básicos requerido por General Motors para el Aseguramiento de Calidad.
Consta de 8 puntos que son:

Respuesta rápida: Forma sistemática de atender los problemas de NO

Calidad - REACCIONES INMEDIATAS para los problemas internos y externos.
A través de la comunicación y disciplina por medio de juntas diarias de
carácter informativo, y la asignación de un dueño del problema reportado
para verificar el status de los criterios de salida.

Control del producto no conforme: Es aquel producto que no cumple con

características de calidad especificadas por el cliente.
Todo producto no conforme debe ser separado, identificado y colocado en áreas
especificas (CAJA AMARILLA O ROJA) para evitar enviar al cliente piezas
defectuosas (contaminación de materiales).
Por Ejemplo:
- Contenedores de Desperdicio (Scrap)

*** Recuerda: Cualquier pieza y/o componente encontrado en el piso es un PRODUCTO SOSPECHOSO y como tal se debe considerar como un Producto No
Conforme hasta que sea evaluado por el departamento de Aseguramiento de Calidad (Auditor de Calidad) y el responsable de área, para determinar su destino, (si
continua su proceso - o se va a scrap).
Elaboró: Angélica Navarrete
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Capacitación Estandarizada: Definir el contenido del entrenamiento para cada

operación, estableciendo la documentación requerida y métodos de seguimiento
para asegurar que todos reciban el mismo entrenamiento, para poder realizar
sus actividades. Se debe de contar con el instructor que conducirá el
entrenamiento, un programa de capacitación aprobado por la Dirección y
Gerencia General.
Antes
Operaciones Estandarizadas: Es un documento que contiene las funciones de Después
trabajo que se realizan en una secuencia repetida, los cuales fueron acordados
y realizados entre personal operativo y administrativo y deben ser mantenidos
por la organización en el lugar de trabajo durante el tiempo que permanezca el
proceso en operación, siendo el operador el responsable de su adecuada =
aplicación.
Todas la áreas de la organización

Reducción de riesgo de fallas: Es prevenir que una falla nazca o que un

error llegue al cliente, y para ello contamos con una de la herramientas
llamada AMEF = Análisis del Modo y Efecto de Fallas. Documento en que se
analiza cada paso del proceso, acerca de las fallas que pudiera presentar, así
como la prevención y control para reducir NPR's (Numero de Prioridad de
Riesgos)

Elaboró: Angélica Navarrete

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Auditoría por Capas: Sistema que involucra a todos los niveles de la organización, Ejecutivo

en el cual se debe tener un control y verificación de un proceso documentado

Gerentes
Cada 3 meses mínimo

introduciendo la disciplina, comunicación y mejora continua, así como el Gerencia Operaciones /

seguimiento de resultados y acciones preventivas o correctivas en cada área. Ingenieros
1 vez al mes
Todos los protagonistas son importantes, uno de los principales son los que Team Leader
fabrican las partes directamente, ya que son la primera Capa del Proceso, siendo 1 vez por semana

éstos los que requieren de todo el apoyo de las áreas periféricas. Operadores
Diario

Lecciones Aprendidas: Base de datos donde se registran las fallas de un proceso,

operación o actividad, así como las mejoras y soluciones a los problemas que se
presentan en la organización, con la finalidad de no incurrir en errores ya
suscitados, deben ser comunicadas y disponibles para todos.
"Que hacer, para no tropezar con la misma piedra"

Control de contaminación: Es un sistema enfocado al cuidado del medio

ambiente (3R's).
- Cuidar el impacto ambiental generado por nuestros procesos.
- No comer, no fumar, no tomar en áreas no permitidas.
- Controlar el confinamiento de los residuos peligrosos generados en los
procesos de manufactura, haciendo extensivo a nuestros proveedores.

Elaboró: Angélica Navarrete

Elaboró: Angélica Navarrete