HERRAMIENTAS DEL LEAN MANUFACTURING

Definición:
Es una metodología de gestión de trabajo enfocada en mejorar la comunicación y el trabajo en
equipo para poder entregar a los clientes un producto o servicio de calidad.
Busca la eliminación de despilfarro como cuellos de botella,procesos
actividades,trabajadores,todo lo que genera improductividad.

1. 5S

Es una técnica de gestión que se basa en cinco principios para lograr lugares de trabajo

organizados, limpios, ordenados y, en definitiva, más productivos .La aplicación de esta

herramienta evita los siguientes problemas que le sucede a una empresa.

● La falta de limpieza en toda la planta

● Desorden Productos fallados

● Falta de uso de EPPs.

● Máquinas casi siempre descompuestas.

● Operarios desinteresados de su puesto de trabajo.

● Movimientos inútiles.

● Escasez de espacio en almacén.

S1(Seleccionar):

● Identificar y clasificar todos los elementos y equipos utilizados en el proceso de

tratamiento de agua por ósmosis inversa.

● Elimina todos los elementos innecesarios, como herramientas dañadas, equipos

obsoletos o productos químicos vencidos.

● Organiza los elementos restantes de manera ordenada y accesible.

S2 (Organizar):

● Organizar los elementos y equipos necesarios de manera lógica y eficiente en el área

de trabajo.

● Etiqueta los elementos y utiliza sistemas de almacenamiento adecuados para facilitar

la identificación y ubicación rápida.

 ● Define claramente los lugares asignados para cada elemento y asegúrate de que sean

fáciles de alcanzar y devolver después de su uso.

S3(Limpiar):

● Establece rutinas y procedimientos de limpieza regular para mantener el área de

trabajo limpia y ordenada.

● Capacita a los empleados sobre la importancia de mantener la limpieza y la higiene en

el proceso de tratamiento de agua.

● Realiza inspecciones periódicas para identificar y corregir cualquier problema de

limpieza o mantenimiento.

S4(Estandarizar):

● Establece estándares y procedimientos claros para cada paso del proceso de

tratamiento de agua por ósmosis inversa.

● Documenta los procedimientos y compártelos con todos los miembros del equipo.

● Fomenta la adhesión a los estándares establecidos y realiza auditorías regulares para

asegurarse de que se siguen correctamente.

5S(Seguimiento):

● Realiza capacitaciones y sesiones de seguimiento para reforzar la importancia de las

5S y mantener su cumplimiento. ● La aplicación de las 5S en el tratamiento de agua por

ósmosis inversa ayudará a mejorar la organización, la eficiencia y la seguridad en el

área de trabajo. Además, promoverá un entorno de trabajo agradable y limpio, lo que

contribuirá a la calidad del producto final.

2. Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Su objetivo prioritario es minimizar las averías de la maquinaria y, por ende, los gastos

derivados de estas, tanto por la propia reparación en sí, como por el tiempo que se deja de

producir mientras todo vuelve a la normalidad.

En el Mantenimiento Productivo Total es de gran ayuda la aportación de las 5S, puesto que el

orden y la limpieza de los equipos es esencial a la hora de evitar averías.

El TPM se sustenta sobre 3 pilares básicos:

 ● Mantenimiento predictivo: consiste en monitorizar variables críticas que permitan

detectar pautas que prevean un fallo.

● Mantenimiento preventivo: se programan intervenciones periódicas, independientemente

de si se muestran síntomas de avería o no.

● Mantenimiento correctivo: se interviene una vez que se haya presentado el fallo.

Dentro de este TPM cobra especial protagonismo una métrica conocida como Efectividad Total

de los Equipos (ETE u OEE, de Overall Equipment Effectiveness). Esta mide el grado de

aprovechamiento de los dispositivos en una fábrica y su cálculo depende de su disponibilidad,

su rendimiento y la calidad.

3. Flujo continuo u one piece flow:

Esta técnica se basa en los sistemas de producción pull, en el que la fabricación funciona en

base a la demanda, reduciendo stock y sus costes asociados, y ajustándose al principio just in

time.

Sólo se fabrican las cantidades requeridas por el cliente y en cada fase, los responsables de

esta deben:

● Inspeccionar la pieza recibida de manera que esta se encuentre en perfectas

condiciones

● Proceder a la fabricación según las especificaciones

● Inspeccionar las piezas o productos que salen de esa etapa

Con esta metodología el proceso global de fabricación fluye sin paradas ni cuellos de botella

que lo entorpezcan.

4. Housekeeping:

Housekeeping está íntimamente relacionado con 5S y la planificación de auditorías que evalúan los

aspectos relacionados con esta herramienta dentro de Lean Manufacturing.

Dentro del Housekeeping se nos abre una serie de opciones muy interesantes y que se encuentran

disponibles en el módulo de Polaris correspondiente. Entre estas posibilidades tenemos las de trabajar en

tiempo real con las acciones correctoras y trabajar con un tablero Kanban como refuerzo.

5. Kanban:

Kanban es un método Lean, muy popular, de gestión del flujo de trabajo para definir,

gestionar y mejorar los servicios que proporciona el trabajo de conocimiento. Te ayuda a

visualizar el trabajo, maximizar la eficiencia y mejorar continuamente. El trabajo se

representa en tableros Kanban, lo que te permite optimizar la entrega de trabajo a través de

múltiples equipos y manejar, incluso los proyectos más complejos en un solo entorno.

6. Automatización de tareas:

Lean Manufacturing se relaciona estrechamente con la realización automática de acciones

dentro de la producción.

Estas automatizaciones van mucho más allá de los robots que tanto se nos vienen a la mente

cuando pensamos en una línea de fabricación moderna.

La automatización también comprende acciones como la asignación inteligente de tareas en

función de variables como destrezas, localización o carga de trabajo, o la recogida y procesado

automático de variables de interés para aspectos como la calidad, el mantenimiento de equipos

o la optimización productiva.

7. Poka Yoke:

El término Poka-Yoke es una herramienta lean manufacturing que significa a prueba de errores.

Permite detectar posibles errores y prevenirlos en el proceso de producción, con el objetivo de

eliminar todos los defectos que necesitan un reproceso posterior para corregirlos, con el consiguiente

aumento de costes y la pérdida de tiempo.

El objetivo del Poka-Yoke es eliminar o evitar cualquier tipo de error, impidiendo que el operario se

pueda equivocar.
En operaciones simples y repetitivas, como por ejemplo ensamblajes en serie, el riesgo de cometer

algún error es muy alto y es en estos casos cuando el Poka-Yoke ayuda a minimizar este riesgo con

medidas sencillas y baratas.

El Poka Yoke lo podemos implementar bajo una serie de funciones.

8. Value Stream Mapping (VSM):

Un Value Stream Mapping (VSM) o Mapa de Flujo de Valor es una herramienta visual utilizada

en la metodología Lean para representar, analizar y mejorar los flujos de materiales e

información implicados en un proceso de producción, desde que un producto o servicio se idea

hasta que se entrega al cliente.