HERRAMIENTAS

OPERATIVAS DEL
METRO DE LIMA
INTEGRANTES:
LOJA VADILLO KELLY
JOSÉ GAMARRA CARMEN
XIOMARA GRADOS LÓPEZ
1.OBJETIVO GENERAL:

El objetivo general de este trabajo es definir e implementar instrumentos necesarios para dar una mejor productividad,
mantenimiento, capacitar al personal y dar un eficiente trabajo aplicando las herramientas que se dieron a investigar, para tener
un mejor funcionamiento en los talleres de mantenimiento y almacenaje.

-Mejorando el entorno de trabajo, velando por el bienestar y seguridad de los trabajadores.

-Capacitar al personal con el método de las 5S.
-Evaluar el método utilizado.
-Usando la gestión visual como método fundamental para simplificar la comunicación, separando
lo importante de lo que no lo es. Enfocándose en los procesos que requieran más atención que el
resto.
-Implementando las técnicas como mejora continua que tiene, por un lado, corrigiendo las
ineficiencias que se puedan llegar a dar.
-Implementando el POKA YOQUE Y el JUST IN TIME.
5.DEFINIR LAS ESPECIFICACIONES TÉCNICAS, NORMAS, TOLERANCIAS, OTROS PARÁMETROS A TENER
EN CUENTA EN EL PROCESO DE EJECUCIÓN

• Desarrollar el análisis de las herramientas y conceptos metodológicos en el que se fundamentará el trabajo que se dio
a investigar.
• Realizar una descripción general de la empresa y del área de mantenimiento y almacenaje.
• Diagnosticar su situación actual y desarrollar la estrategia de implementación de las herramientas para un mejor flujo
de trabajo.
• Que se establezca un mecanismo del funcionamiento de la implementación de las herramientas en el taller ferroviario.
6.DESARROLLO:
IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5 S:
Las metodologías que contribuyen en gran manera a mejorar continuamente los procesos dentro de las empresas, una de
ellas es la conocida como las 5s, la cual nos permite mantener el ambiente de trabajo de manera organizada, limpia y
sobre todo segura.
El desarrollo de esta metodología se llevó a cabo en la empresa de la línea 1 del metro de Lima: taller ferroviario, con la
finalidad de mejorar el aspecto de cada uno de los puestos de trabajo de su área, en lo que respecta al orden y limpieza,
brindando así un ambiente seguro, confortable para los operarios y por ende calidad en los productos que se fabrican.
SEIRI: CLASIFICAR
El primer paso para la implementar las 5 S, inicia por el taller de mantenimiento, llevando consigo el objetivo de indicar las herramientas que aparecen
fuera de su lugar u objetos innecesarios en su entorno.

No debe de haber exceso de materiales, equipos o herramientas en el lugar de trabajo. Su clasificación se aplica a todos los aspectos del ambiente del
trabajo.

Se utiliza frecuentemente las tarjetas rojas para destacar un elemento innecesario.

GESTIÓN DE FLUJO:
Se deberán clasificar las cosas con ayuda de tarjetas para identificar y marcar la frecuencia de su uso. Periódicamente revisar el uso futuro o actual de lo que
se almacena en el área de tarjetas rojas y tomar decisiones.
SEISO: LIMPIAR
Se encarga de eliminar la suciedad de las distintas áreas del taller, aseando todos los elementos necesario y herramientas para que se encuentren en
excelente estado; evitando que la suciedad, polvo, impurezas se acumulen en el lugar del trabajo.

En este caso el área debe de implementar y disponer de una adecuada limpieza y organización diaria. Indicándosele al personal para que tomen en cuenta
estos detalles y evitar en gran medida algún tipo de eventualidades.

GESTIÓN DE FLUJO:
Dividir por zonas y asignar responsabilidades rotativas a un grupo de personas identificando el área donde se encuentre el problema. Aplicando la
Metodología de Resolución de Problemas para limpiar zonas difíciles, métodos de limpieza y herramientas de limpieza (problemas causados por falta de
limpieza).

Asignar responsables de las actividades de limpieza y definir con qué frecuencia y cuando se deben realizar.
SEITON: ORDENAR
La organización en cualquier área que se desarrolle en una empresa debe existir una organización especializada para cada cosa en su lugar, para que de esta
manera se minimicen los desperdicios de movimientos innecesarios del personal en cuestión.

Se debe mantener el área ordenada para que en el taller puedan realizarles un mantenimiento más efectivo a los ferrocarriles

GESTIÓN DE FLUJO:
Se debe de emplear señalizaciones o etiquetas donde se puedan guardar los materiales en las cuales indique donde deben de incluirse, dándose como un
método más sencillo por si se requiere a volver a usarlo. Beneficiando con el ahorro de espacio, tiempo de búsqueda, etc.
SEITKETSU: ESTANDARIZAR

Crea normas para mantener el ambiente de trabajo organizado, ordenado y limpio. mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar limpia y
ordenadas las instalaciones y lugar de trabajo.

Evitando errores de limpieza que pueden conducir a accidentes de trabajos o riesgos laborales. Estableciendo Proceso y procedimientos, procesos de
verificación de orden y limpieza, por parte de equipo evaluadores.

GESTIÓN VISUAL:

◦ Rótulos que indiquen nombres de áreas, secciones o departamentos.

◦ Señalización de pisos.

◦ Indicaciones de salidas de emergencia.

◦ Alertas de peligro.

◦ Paneles con siluetas de herramientas en su lugar de colocación

SHITSUKE: MANTENER

El último paso del programa se refiere a los métodos para crear costumbres de eficiencia y seguridad y para conservarlas una vez que se haya adquirido;
por lo tanto, estamos hablando de fomentar costumbres y conservar costumbres.

Mejorando la eficiencia y productividad de la imagen de la empresa.

GESTIÓN VISUAL:

Colocándose siempre en el lugar de origen, los materiales, herramientas y equipos, después de usarlos; al final de realizar alguna actividad, se deje limpias
las áreas de uso común para fomentar el orden como costumbre diaria.

Estableciendo bases para que cada colaborador cumpla con las normas de su área específica
KANBAN DE TRANSPORTE:
Que es el que indica la cantidad de producto que hay que reponer en cada momento para poder cumplir con el siguiente
proceso de la cadena.
La función de las tarjetas de transporte puede integrarse con las de producción, dando lugar a un sistema de tarjeta única,
de manera que una tarjeta destinada a recoger un material determinado puede utilizarse para generar directamente la
producción correspondiente en el proceso anterior. Esto ocurrirá si ambas áreas están muy próximas y enlazadas
automáticamente y siempre que el lead time de producción no supere el máximo que puede admitir el proceso que espera
el componente. 
LAS TAREAS PENDIENTES EN
BUZONES:
Los colocaremos en dos lugares: en los
puestos de trabajo y en la entrada al taller.
En cada puesto de trabajo habrá tres buzones:
en el que se depositarán las Kanban
pendientes de ejecutar (buzón de trabajos
pendientes) y otro donde se realizarán los
trabajos (procesos) y finalmente llevando
consigo los pendientes que ya están
ejecutados (buzón de trabajos terminados).

Tareas
IMPLEMENTACIÓN DEL KANBAN DE
TRANSPORTE EN EL TALLER DE
MANTENIMIENTO:

La función de las tarjetas de transporte puede

integrarse con las de producción, dando lugar a un
sistema de tarjeta única, de manera que una tarjeta
destinada a recoger un material determinado
puede utilizarse para generar directamente la
producción correspondiente en el proceso
anterior. Esto ocurrirá si ambas áreas están muy
próximas y enlazadas automáticamente y siempre
que el lead time de producción no supere el
máximo que puede admitir el proceso que espera
el componente.
POKA YOKE SECUENCIAL:
Se aplica en el área de almacén de repuestos:
Siendo una metodología de trabajo japonesa ampliamente extendida en todo el mundo dentro del sector logístico y de la
producción industrial. Su objetivo es evitar errores inadvertidos y corregir las ineficiencias en dichos procesos.

• Este sistema estandarizado aplica para evitar errores humanos por parte de los operarios o trabajadores que podrían pasar
fácilmente inadvertidos, sobre todo en las tareas mas repetitivas, pero que tendría su repercusión en el resultado final de cara
al cliente y en la productividad de la empresa. Además, el poka yoke ofrece soluciones ante posibles ineficiencias en el
desarrollo de las tareas.
Dentro del sector logístico, el softwares de gestión de almacén (SGO) es una herramienta útil para introducir herramientas que
garantizan la seguridad y eficiencia, como:
 Automatizar tareas, avisos y notificaciones
 Estandarizar procesos y ordenes de trabajo
 Controlar el tiempo real stock, inventarios y recorridos.

VENTAJAS:
 Elimina el riesgo de cometer errores en las actividades repetitivas o por despiste del trabajador
 Ayuda a mejorar la calidad en cada proceso
 El operario se puede centrar en producir y no tiene que estar pendiente de los errores que puedan suceder.
 Evita correcciones, reparaciones y controles de calidad
 Es muy fácil y económico de implementar
 Genera una buena calidad
 Evitando errores, nuestros clientes tendrán una mejor satisfacción.
Las empresas que operan en el sector logístico necesitan un control absoluto de todos los movimientos de su almacén para
ofrecer un servicio de calidad y potenciar su rentabilidad. Para ello es necesario recurrir a las nuevas tecnologías.
¿Qué es?
Un SGA es un software de gestión de almacenes, un sistema informático que permite integrar y administrar con eficacia todas
las tareas operativas y logísticas de un espacio de almacenaje, gestionando todos los movimientos, los materiales y la
maquinaria de trabajo.

Características del software de gestión de almacenes SGA:

 Controlar el stock, hacer un seguimiento del inventario y conocer las existencias disponibles.
 Automatizar tareas de almacenamiento y recogida para reducir al máximo la aparición de errores.
 Proporcionar información de utilidad para realizar un seguimiento del movimiento de los productos, entradas y salidas de
los almacenes, y facilitar su ubicación y recogida para pedidos.
 Administrar en tiempo real todos los flujos de trabajo relacionados con la cadena de abastecimiento y el almacén, así como
garantizar la trazabilidad de los productos.
Reposición de stock implementando el sofware de gestión de almacén:
Claves de la técnica poka
yoke en el almacén:
1.Estandarizar procesos de preparación
de pedidos.

2.Avisos en tiempo real y

automatizados.

3. Recorridos de almacén optimizados.

4. Validación de pedidos.
JUST IN TIME EN EL TALLER FERROVIARIO:
El método justo a tiempo (JIT) es una filosofía industrial que implica fabricar los productos estrictamente necesarios, en el momento preciso y en las cantidades debidas. Este
sistema comenzó como el sistema de producción de la empresa automotriz toyota. Justo a tiempo implica producir tan solo lo necesario para cumplir con los pedidos realizados
por los clientes y eliminar la necesidad de almacenaje, dado que las existencias mínimas que se mantienen se vuelven suficientes para reponer las que acaban de utilizarse.
Las ventajas del método justo a tiempo son las siguientes:
FUNDAMENTOS DEL MÉTODO JUSTO A TIEMPO:
•PROCESOS DE PRODUCCIÓN: se utilizan máquinas de múltiples propósitos con las que se puede pasar la producción de un componente hacia otro. Así también se aplica la
técnica de grupos o celdas, la cual permite que los componentes se puedan producir en serie, reduciendo los períodos de planificación. Además, se traza «un esquema en U», a
través del cual los materiales se colocan en un costado y los productos terminados en el otro.
•NIVELES DE INVENTARIOS REDUCIDOS: se crea un sistema para que los materiales se vayan moviendo de acuerdo con los requerimientos de producción. Se pasa de un
sistema de inventario a un sistema de afluencia, para que este llegue en el momento preciso de la producción.
•MEJORAMIENTO DEL CONTROL DE CALIDAD: se insiste constantemente en la calidad de los proveedores o en las fuentes de las materias primas. Se utilizan técnicas de
ingeniería del valor y diseño para la fabricación y el montaje. Se busca la eliminación del descarte y los defectos para que los clientes reciban un producto de calidad con menos
reparaciones de garantías.
•FLEXIBILIDAD DEL PRODUCTO: una menor cantidad de trabajo en el proceso productivo permite contar con la flexibilidad necesaria a la hora de incorporar modificaciones
sugeridas por los clientes.
•UTILIZACIÓN DE LOS ACTIVOS: se busca reducir constantemente la inversión de capital; por ejemplo, a través de la reducción de inventarios o el manejo más eficiente de
los recursos actuales.
•UTILIZACIÓN DEL PERSONAL: se promueve la capacitación cruzada del personal para que este pueda desempeñarse en diferentes áreas de producción. De este modo se
garantiza el conocimiento de todo el proceso y se contribuye con su mejora continua.
Las ventajas del método justo a tiempo son las siguientes:
•Reduce los tiempos de producción.
•Disminuye la necesidad de mantener grandes inventarios.
•Permite una mejor utilización de los espacios físicos.
•Promueve la adquisición de materiales de calidad, mejorando los productos finales.
•Aumenta la productividad a través de procesos de mejora continua.
•Admite cambios rápidos por tratarse de un sistema flexible.

Las desventajas del método justo a tiempo son las siguientes:

•Pueden originarse retrasos en el sistema de stock mínimo, si no está correctamente planificado el aprovisionamiento de materiales.
•Escaso margen para negociar precio por volumen, dado que las compras de materiales se reducen al máximo.
•Resistencia inicial de los trabajadores al cambio de metodología productiva.
•Se corre el riesgo de tener una capacidad instalada ociosa, por no tener demanda en la etapa posterior al proceso productivo.

Ejemplo de uso del método justo a tiempo

Walmart, la famosa cadena de almacenes, tiene un acuerdo con Coca Cola para mantener un stock mínimo de productos.

Las cajas registradoras de los almacenes están conectadas a los centros de distribución de la firma, de modo que cuando se venden las
bebidas y se acerca el nivel mínimo de mantenimiento de stock, se dispara una alerta hacia los centros de distribución de Coca Cola, para
que procedan a realizar un nuevo envío.
De esta manera se reduce el mantenimiento de grandes volúmenes de productos en los depósitos de Walmart y se mejoran los tiempos y
el rendimiento de los pedidos.
¿Se agregaría valor en el taller ferroviario?
Dentro del taller ferroviario existen distintas áreas para cada actividad realizando procesos de mantenimiento del tren los cuales son:

•Desmontaje de bogies

•Mantenimiento de motores

•Mantenimiento de ruedas

•Mantenimiento de ejes

•Mantenimiento de frenos

En este caso nos enfocaremos en el desmontaje de los bogies y para eso se debe contar con los materiales, los elementos necesarios en el lugar correcto y con el
personal calificado y con amplia experiencia en la operación y así realizar un trabajo eficiente. Los bogies pueden estar conformados por dos o tres ejes en los
cuales se ubican dos ruedas por eje, dos cajas de grasa, sistema de frenado, sistema de suspensión y caja reductora (solo en el bogie motor) que es la que pone en
contacto el motor con los ejes del bogie, el bastidor del bogie es aquella estructura metálica donde se montan los ejes y el motor (en el caso del bogie motor).
además, trabaja como unión entre la caja y el bogie aplicando el método just in time minimiza y elimina todos los desperdicios que no agrega valor a la empresa
esto ayuda a que los operarios sean eficientes en el tiempo y dando una buena calidad de mantenimiento, también influye mucho en la obtención de una buena
calidad del producto o repuestos (proveedor) las previsiones de la demanda son muy precisas ya que busca la cantidad adecuada y no permite que haya
acumulaciones de productos en los almacenes y así evita que los costos de almacenamiento se eleven, los productos o repuestos de parte del proveedor también
sean entregadas en el tiempo exacto.
RESULTADOS Y CONCLUSIONES:

◦ Gestión visual: en el taller ferroviario permite guiar a los operarios a tomar mejores decisiones a través
de señales advertidas, peligros y precauciones y es importante para poder evitar errores en los procesos.

◦ Sistema Kanban: se aplica la mejora continua en los procesos de operación, la logística y reducción de
inventarios también resulta ser una ventaja competitiva para la empresa de la línea 1 del metro de lima
brindando así un mejor servicio de calidad.

◦ Poka yoke: en el metro de lima crea un apoyo que permite reducir o eliminar errores y es de mucha
ayuda para los operarios en los procesos de operación obteniendo así resultados muy eficientes.

◦ Just in time: se logrará reducir los desperdicios de cada proceso de operación y actividades que no
generan valor, optimizando así los tiempos de espera, los sobrecostos, reducir los tipos de inventarios y así
obtener una buena calidad de servicio tanto como para la empresa y los usuarios.
 GRACIAS
POR SU
ATENCIÓN.