TPM COMPLETO

Concepto

El TPM (Total Productive Maintenance o Mantenimiento Productivo Total) es una

metodología de gestión enfocada en la optimización del rendimiento de los
equipos y la mejora continua de los procesos de producción. El objetivo principal
del TPM es maximizar la eficiencia y la disponibilidad de los activos de una
organización, reduciendo al mínimo las pérdidas de tiempo, calidad y rendimiento.

Características

El TPM se basa en la participación de todos los miembros de la organización,

desde los operarios hasta los directivos. Se centra en el mantenimiento autónomo,
en el que los operarios se responsabilizan de la limpieza, inspección y pequeñas
labores de mantenimiento de sus propios equipos. Además, se promueve el
mantenimiento planificado, preventivo y predictivo, con el objetivo de evitar averías
y optimizar los intervalos de mantenimiento.

Pilares

El TPM se compone de ocho pilares fundamentales:

1. Mantenimiento autónomo: los operarios asumen la responsabilidad de mantener

sus equipos en óptimas condiciones.

2. Mejora enfocada: se identifican y abordan las principales causas de pérdidas y

se implementan mejoras para optimizar el rendimiento.

3. Mantenimiento planificado: se establecen planes de mantenimiento preventivo y

predictivo para minimizar las averías y maximizar la disponibilidad de los equipos.

4. Educación y entrenamiento: se proporciona formación adecuada a los

empleados para desarrollar habilidades técnicas y de gestión.

5. Control inicial: se establecen estándares y sistemas de control para garantizar la

calidad y la eficiencia de los equipos y procesos.
6. Mantenimiento de calidad: se enfoca en la mejora continua de la calidad del
producto o servicio a través de la prevención de defectos y el control de la calidad.

7. Seguridad, salud y medio ambiente: se promueve un entorno de trabajo seguro

y se implementan prácticas sostenibles y respetuosas con el medio ambiente.

8. Participación de la dirección: se fomenta el compromiso y liderazgo de la

dirección en la implementación del TPM.

Herramientas y solución de problemas

El TPM (Total Productive Maintenance o Mantenimiento Productivo Total) utiliza

varias herramientas para lograr sus objetivos de optimización del rendimiento y
mejora continua. Estas son algunas de las principales herramientas utilizadas en
el TPM:

1. Mantenimiento autónomo: Esta es una herramienta clave en el TPM, que

implica capacitar y empoderar a los operarios para que realicen tareas de
mantenimiento básicas en sus propios equipos. Algunas herramientas utilizadas
en el mantenimiento autónomo incluyen:

- Listas de verificación de limpieza y lubricación: Se utilizan para guiar a los

operarios en las tareas de limpieza y lubricación de los equipos.

- Mantenimiento autónomo enfocado (AFE): Es un enfoque estructurado

que ayuda a los operarios a identificar y abordar problemas recurrentes o
críticos en los equipos.

2. Mantenimiento planificado: Esta herramienta implica desarrollar planes de

mantenimiento preventivo y predictivo para minimizar las averías y maximizar la
disponibilidad de los equipos. Algunas herramientas utilizadas en el mantenimiento
planificado son:

- Análisis de modos de fallo y efectos (AMFE): Se utiliza para identificar y

analizar los posibles modos de fallo de un equipo y sus efectos, y luego
desarrollar acciones preventivas.
 - Planificación y programación de mantenimiento: Se utilizan técnicas de
programación y gestión de tareas para asegurar que el mantenimiento se
realice de manera planificada y oportuna.

3. Mejora enfocada: Esta herramienta se centra en identificar y abordar las

principales causas de pérdidas en el rendimiento y la eficiencia de los equipos.
Algunas herramientas utilizadas en la mejora enfocada incluyen:

- Análisis de pérdidas y diagrama de Pareto: Se utilizan para identificar y

priorizar las principales fuentes de pérdidas en los equipos, y luego
desarrollar acciones para abordarlas.

- Kaizen: Es una metodología de mejora continua que busca realizar

pequeños cambios incrementales en los procesos y equipos para lograr
mejoras significativas a lo largo del tiempo.

4. Mantenimiento de calidad: Esta herramienta se enfoca en la mejora continua de

la calidad del producto o servicio. Algunas herramientas utilizadas en el
mantenimiento de calidad incluyen:

- Control estadístico de procesos (CEP): Se utiliza para monitorear y

controlar la variabilidad de los procesos y asegurar que se mantengan
dentro de los límites aceptables.

- Análisis de causa raíz (ACR): Se utiliza para identificar las causas

fundamentales de los problemas de calidad y desarrollar acciones
correctivas efectivas.

Estas son solo algunas de las herramientas utilizadas en el TPM. La selección de

herramientas puede variar según las necesidades y características específicas de
cada organización, pero en general, el TPM busca utilizar herramientas que
promuevan la participación de los empleados, la mejora continua y la optimización
del rendimiento de los equipos y procesos.

Ejemplo
1. Etapa de preparación:

- Se forma un equipo de trabajo que incluye a representantes de la

gerencia, ingenieros, supervisores y operarios.

- Se realiza una evaluación inicial de la línea de producción para

identificar los problemas más comunes, como tiempos de paro no
planificados, defectos de calidad y baja eficiencia.

- Se establecen metas claras para mejorar el rendimiento, como reducir el

tiempo de inactividad en un 20% y aumentar la eficiencia en un 10% en los
próximos seis meses.

2. Mantenimiento autónomo:

- Los operarios reciben capacitación sobre el mantenimiento básico de los

equipos, incluyendo limpieza, lubricación y detección de problemas.

- Se establece un programa de limpieza y lubricación diaria, donde los

operarios son responsables de realizar estas tareas de manera sistemática.

- Se implementa un sistema de verificación y seguimiento para asegurar

que el mantenimiento autónomo se realice correctamente y de manera
consistente.

3. Mantenimiento planificado:

- Se establece un programa de mantenimiento preventivo que incluye

inspecciones regulares, ajustes y reemplazo de piezas según un
cronograma definido.

- Se utilizan herramientas de monitoreo, como sensores y sistemas de

gestión de activos, para recopilar datos sobre el rendimiento de los equipos
y detectar posibles fallas antes de que ocurran.

4. Mejora enfocada:
 - Se realiza un análisis de causa raíz para identificar las principales
causas de las pérdidas de tiempo, calidad y rendimiento en la línea de
producción.

- Se establecen equipos de mejora enfocada para abordar cada causa

identificada. Estos equipos se reúnen regularmente para analizar los
problemas, generar ideas de mejora y ejecutar acciones correctivas.

- Se utiliza el ciclo Planificar-Hacer-Verificar-Actuar (PDCA) para

implementar las mejoras y medir su efectividad.

5. Mantenimiento de calidad:

- Se establecen estándares de calidad y se implementa un sistema de

control de calidad para garantizar que los productos cumplan con las
especificaciones requeridas.

- Se realizan auditorías de calidad periódicas para evaluar el desempeño

y tomar medidas correctivas en caso de desviaciones.

6. Participación de la dirección:

- La alta dirección brinda apoyo y recursos para la implementación del

TPM, demostrando su compromiso con la mejora continua.

- Se realizan reuniones periódicas para revisar los avances, analizar los

resultados y tomar decisiones estratégicas basadas en los datos y las
recomendaciones del equipo de TPM.

A medida que se implementa el TPM, se monitorean los indicadores clave de

rendimiento, se realizan ajustes y se continúa el ciclo de mejora continua.

SISTEMA ANDON RELACIONADO AL TMP

Concepto

El sistema Andon es una herramienta que se utiliza en el contexto del TPM (Total
Productive Maintenance o Mantenimiento Productivo Total) para mejorar la
eficiencia y la calidad en una línea de producción. El sistema Andon consiste en
dispositivos visuales y auditivos que se utilizan para alertar de manera inmediata
cuando se presenta un problema en la producción.

El sistema Andon se basa en el principio de detección temprana de problemas y

toma de acciones rápidas para resolverlos. Cuando un operario detecta un
problema en la línea de producción, como una avería en un equipo, un defecto de
calidad o cualquier otra anomalía, puede activar el sistema Andon. Esto se realiza
presionando un botón o utilizando un panel de control específico.

Una vez activado, el sistema Andon desencadena una serie de acciones:

1. Indicación visual: Se encienden luces o se muestra una señal visual, como una
luz intermitente o un tablero luminoso, en el área donde se ha producido el
problema. Esto permite a todos los miembros del equipo y a los supervisores
identificar rápidamente el lugar exacto del problema.

2. Indicación auditiva: Se emite una alarma o un sonido distintivo para alertar a

todo el personal sobre la situación anormal que requiere atención inmediata. Esto
asegura que todos estén informados y puedan responder de manera rápida y
coordinada.

3. Acción y respuesta: Una vez que se activa el sistema Andon, se espera que el
equipo responsable de la línea de producción responda rápidamente para resolver
el problema. Los miembros del equipo y los supervisores se dirigen al lugar del
problema y trabajan juntos para identificar la causa raíz y tomar acciones
correctivas.

Características

1. Detección temprana de problemas: El sistema Andon permite detectar y

responder rápidamente a problemas en la producción, evitando que se conviertan
en problemas mayores o que afecten a otros procesos.

2. Mejora de la comunicación: Al utilizar señales visuales y auditivas, el sistema

Andon mejora la comunicación entre los miembros del equipo y los supervisores,
permitiendo una respuesta coordinada y eficiente ante los problemas.
3. Participación y empoderamiento de los empleados: El sistema Andon fomenta la
participación de los operarios al permitirles informar y resolver problemas de
manera inmediata. Esto contribuye a una mayor responsabilidad y
empoderamiento en la mejora de la producción.

4. Mejora continua: Al identificar y resolver rápidamente los problemas, el sistema

Andon apoya el enfoque de mejora continua del TPM, permitiendo que el equipo
analice las causas raíz y tome medidas preventivas para evitar problemas
similares en el futuro.

En resumen, el sistema Andon es una herramienta valiosa dentro del contexto del
TPM, ya que ayuda a detectar y resolver rápidamente los problemas de
producción, mejora la comunicación y fomenta la participación de los empleados
en la mejora continua.

Pilares

El sistema Andon, al ser relacionado con los pilares del TPM (Total Productive
Maintenance o Mantenimiento Productivo Total), se encuentra principalmente
vinculado con dos pilares específicos:

1. Mantenimiento autónomo: El sistema Andon promueve la participación de los

operarios en el mantenimiento autónomo. Cuando se detecta un problema en la
línea de producción, los operarios utilizan el sistema Andon para alertar sobre la
situación y tomar medidas inmediatas para resolverlo. Esto implica que los
operarios asumen la responsabilidad de identificar y solucionar problemas en sus
propios equipos y áreas de trabajo, contribuyendo así al mantenimiento autónomo.

2. Mejora enfocada: El sistema Andon es una herramienta fundamental para la

mejora enfocada en el TPM. Al detectar y comunicar rápidamente los problemas
en la producción, el sistema Andon permite que los equipos de mejora enfocada
se reúnan y tomen acciones para resolver las causas raíz de los problemas
identificados. Utilizando el análisis de causa raíz y otras herramientas de mejora
enfocada, los equipos pueden desarrollar soluciones efectivas y tomar medidas
preventivas para evitar recurrencias.
El sistema Andon contribuye a los otros pilares del TPM al permitir una respuesta
rápida y coordinada ante problemas, facilitar la comunicación entre los miembros
del equipo y fomentar la mejora continua. Además, al proporcionar datos sobre los
problemas recurrentes, el sistema Andon también puede respaldar el pilar de
mantenimiento planificado al ayudar a identificar áreas de mejora y establecer
planes de mantenimiento preventivo o predictivo más efectivos.

Herramientas

Cuando se relaciona el sistema Andon con el TPM (Total Productive Maintenance

o Mantenimiento Productivo Total), se pueden utilizar diversas herramientas para
implementar y aprovechar al máximo el sistema Andon. Estas son algunas de las
principales herramientas relacionadas:

1. Tablero Andon: Es una herramienta visual que muestra información en tiempo

real sobre el estado de la línea de producción. Puede incluir indicadores, gráficos,
luces y señales audibles para alertar a los operarios y supervisores sobre
problemas o desviaciones en el rendimiento.

2. Botón de activación: Es una herramienta física que permite a los operarios

activar el sistema Andon al detectar un problema. Pueden presionar un botón o
utilizar un dispositivo táctil para iniciar el proceso de comunicación y respuesta.

3. Señales visuales y auditivas: El sistema Andon utiliza luces, lámparas

intermitentes, tableros luminosos y alarmas sonoras para comunicar visual y
auditivamente a todo el personal sobre la presencia de un problema. Estas
señales deben ser claras, fáciles de entender y distinguir para garantizar una
respuesta rápida y efectiva.

4. Sistema de seguimiento: Es una herramienta que registra y monitorea los

eventos del sistema Andon, incluyendo la frecuencia y la duración de los
problemas, el tiempo de respuesta y las acciones tomadas. Esto permite realizar
un análisis posterior y tomar decisiones basadas en datos para mejorar
continuamente el rendimiento.
5. Herramientas de análisis de causa raíz: Cuando se activa el sistema Andon, se
pueden utilizar diversas herramientas para identificar y abordar las causas
fundamentales de los problemas. Algunas herramientas comunes incluyen el
diagrama de Ishikawa (también conocido como diagrama de espina de pescado o
diagrama de causa y efecto), los 5 Porqués y el análisis de pareto.

6. Acciones correctivas y preventivas: Después de identificar la causa raíz de un

problema a través del sistema Andon, se deben tomar acciones correctivas y
preventivas. Esto puede implicar ajustes en los procesos, cambios en los
procedimientos de trabajo, capacitación adicional o mejoras en el mantenimiento
de los equipos.

Es importante adaptar estas herramientas a las necesidades y características

específicas de cada línea de producción y organización. El uso adecuado de estas
herramientas ayudará a maximizar los beneficios del sistema Andon dentro del
marco del TPM, promoviendo la detección temprana de problemas, la mejora
continua y la participación activa de los empleados en la resolución de problemas.

Solución de problemas

Cuando se relaciona el sistema Andon con el TPM (Total Productive Maintenance

o Mantenimiento Productivo Total), es fundamental utilizarlo como una herramienta
efectiva para la solución de problemas en la línea de producción. A continuación,
se presenta un enfoque para utilizar el sistema Andon en la solución de problemas
dentro del marco del TPM:

1. Detección y activación: Cuando un operario detecta un problema en la línea de

producción, ya sea un fallo en el equipo, un defecto de calidad o cualquier otra
anomalía, debe activar el sistema Andon de inmediato. Esto se realiza
presionando el botón de activación o utilizando el dispositivo correspondiente.

2. Comunicación y visualización: Una vez activado el sistema Andon, se emiten

señales visuales y auditivas para alertar a todo el personal sobre el problema.
Luces intermitentes, tableros luminosos y alarmas sonoras permiten una
comunicación clara y rápida, asegurando que todos estén informados sobre la
situación y puedan responder de manera adecuada.

3. Análisis de causa raíz: El equipo responsable, incluyendo operarios,

supervisores y personal de mantenimiento, se reúne en el lugar del problema para
realizar un análisis de causa raíz. Se utilizan herramientas como el diagrama de
Ishikawa, los cinco Porqués y el análisis de pareto para identificar las causas
fundamentales del problema y comprender su impacto en la línea de producción.

4. Acciones correctivas y preventivas: Basándose en el análisis de causa raíz, se

desarrollan y se implementan acciones correctivas para resolver el problema de
manera inmediata. Esto puede implicar ajustes en los equipos, cambios en los
procedimientos de trabajo, capacitación adicional u otras medidas necesarias.
Además, se deben implementar acciones preventivas para evitar que el problema
se repita en el futuro.

5. Monitoreo y seguimiento: Después de implementar las acciones correctivas, se

realiza un monitoreo continuo para evaluar la efectividad de las soluciones. Se
pueden utilizar indicadores clave de rendimiento y métricas para medir los
resultados y compararlos con los objetivos establecidos. Si es necesario, se
realizan ajustes adicionales para mejorar aún más el rendimiento.

6. Mejora continua: El sistema Andon se utiliza de manera constante para detectar

y resolver problemas en la línea de producción. Cada vez que se activa, se
aprovecha como una oportunidad para aprender y mejorar. Se fomenta la
participación activa de los operarios en la identificación y solución de problemas,
así como la implementación de mejoras en los procesos y equipos.

El sistema Andon, cuando se utiliza correctamente en el contexto del TPM, permite

una respuesta rápida y efectiva a los problemas de producción, facilita la
comunicación y promueve la mejora continua en la línea de producción. Es una
herramienta valiosa para resolver problemas de manera proactiva y evitar que se
conviertan en problemas mayores o recurrentes.
Ejemplo

1. Detección del problema: Durante la producción, un operario nota que un equipo

importante se detiene de manera inesperada, lo cual afecta la eficiencia y el
rendimiento general de la línea.

2. Activación del sistema Andon: El operario rápidamente activa el sistema Andon

al presionar un botón designado en su estación de trabajo.

3. Señalización visual y auditiva: Una vez activado, las luces rojas comienzan a
parpadear y una alarma sonora se activa en toda la línea de producción, alertando
a todos los operarios y supervisores sobre el problema.

4. Respuesta inmediata: Los operarios y supervisores cercanos al área afectada

se dirigen rápidamente al lugar donde se detuvo el equipo, mientras que otros
miembros del equipo continúan con sus labores.

5. Análisis de causa raíz: El equipo reunido analiza rápidamente la situación y

utiliza herramientas como el diagrama de Ishikawa y los 5 Porqués para identificar
la causa raíz del problema. Descubren que la falla fue causada por un sensor
defectuoso en el equipo.

6. Acciones correctivas y preventivas: El equipo toma medidas inmediatas para

reemplazar el sensor defectuoso y reiniciar el equipo. Además, implementan
acciones preventivas, como la revisión periódica de los sensores y la capacitación
adicional para los operarios sobre el mantenimiento básico del equipo.

7. Monitoreo y seguimiento: Después de solucionar el problema, se monitorea la

línea de producción para asegurarse de que el equipo siga funcionando sin
interrupciones y se cumplan los estándares de producción. Se recopilan datos
sobre el tiempo de inactividad, la eficiencia y la calidad para evaluar la efectividad
de las acciones tomadas.

8. Mejora continua: El incidente se documenta y se comparte con el equipo de

mejora enfocada, quienes analizan el problema y proponen mejoras adicionales
para prevenir problemas similares en el futuro. Esto podría incluir mejoras en el
mantenimiento preventivo, la implementación de un sistema de monitoreo en línea
o la actualización de los procedimientos de trabajo.

En este ejemplo, el sistema Andon se utiliza para detectar y solucionar

rápidamente un problema en la línea de producción, involucrando a los operarios y
supervisores en la resolución del problema y promoviendo la mejora continua en el
marco del TPM. La activación del sistema Andon permite una respuesta inmediata
y la implementación de acciones correctivas y preventivas para minimizar el
tiempo de inactividad y maximizar el rendimiento de la línea de producción.

OEE

Concepto

OEE (Overall Equipment Effectiveness o Efectividad General de los Equipos) es

una métrica utilizada en el ámbito de la gestión de la producción para evaluar la
eficiencia y el rendimiento de los equipos de producción. El OEE es un indicador
clave que proporciona información sobre cómo se está utilizando y aprovechando
el tiempo de producción, identificando las pérdidas y áreas de mejora en el
proceso.

El OEE se calcula multiplicando tres factores:

1. Disponibilidad: Representa el tiempo real en el que los equipos de producción

están disponibles y listos para funcionar. Se calcula dividiendo el tiempo de
producción efectivo entre el tiempo total disponible. Las pérdidas de disponibilidad
pueden incluir tiempo de inactividad no planificado, paradas de ajuste o cambio de
producto, y cualquier otra interrupción no programada que afecte el tiempo de
producción.
2. Rendimiento: Mide la eficiencia del equipo durante el tiempo de producción
efectivo. Se calcula dividiendo la producción real entre la producción teórica. Las
pérdidas de rendimiento pueden incluir velocidades de producción más lentas de
lo previsto, defectos o rechazos en la producción, y otras causas que disminuyan
la producción real en comparación con la producción teórica.

3. Calidad: Refleja la calidad del producto o la tasa de productos defectuosos o

rechazados durante el tiempo de producción efectivo. Se calcula dividiendo la
producción buena entre la producción total. Las pérdidas de calidad pueden incluir
productos que no cumplen con los estándares de calidad, rechazos en
inspecciones o retrabajos necesarios.

El resultado del cálculo del OEE es un porcentaje que indica la eficiencia global de
los equipos de producción. Un OEE del 100% indicaría una operación perfecta,
donde los equipos están disponibles todo el tiempo, funcionan a su máxima
capacidad y producen solo productos de alta calidad.

Características

1. Métrica de rendimiento: El OEE es una métrica utilizada para evaluar el

rendimiento de los equipos de producción en términos de eficiencia y utilización
del tiempo de producción. Proporciona una medida cuantitativa del grado en que
los equipos están operando de manera eficiente y produciendo productos de
calidad.

2. Enfoque en la eficiencia global: El OEE considera múltiples aspectos del

rendimiento de los equipos, incluyendo la disponibilidad, el rendimiento y la
calidad. Al combinar estos factores, el OEE proporciona una visión integral de la
eficiencia global de los equipos y permite identificar las áreas de mejora en el
proceso de producción.

3. Métrica en porcentaje: El OEE se expresa como un porcentaje, que representa

la eficiencia en relación con el rendimiento máximo teórico. Un OEE del 100%
indica que los equipos están operando de manera óptima y están aprovechando al
máximo su capacidad y tiempo de producción.

4. Identificación de pérdidas: El OEE ayuda a identificar y cuantificar las pérdidas

en la producción. Estas pérdidas pueden estar relacionadas con el tiempo de
inactividad no planificado, tiempos de cambio, velocidades de producción más
bajas de lo esperado, productos defectuosos o rechazados, y otros factores que
afecten la eficiencia y el rendimiento.

5. Enfoque en la mejora continua: El OEE se utiliza como una herramienta para

impulsar la mejora continua en la producción. Al medir el OEE de manera regular,
se pueden identificar las áreas de bajo rendimiento y tomar acciones para reducir
las pérdidas, mejorar la eficiencia y aumentar la productividad de los equipos.

6. Integración con el TPM: El OEE se utiliza comúnmente en el marco del TPM,

donde es una métrica clave para evaluar el desempeño de los equipos y medir los
resultados de las iniciativas de mejora implementadas dentro del TPM.

Pilares

1. Disponibilidad: El pilar de disponibilidad se refiere al tiempo en el que los

equipos de producción están disponibles y listos para operar. Esto implica
minimizar el tiempo de inactividad no planificado, asegurando un mantenimiento
adecuado y realizando cambios de herramientas o ajustes eficientes. El objetivo
es maximizar el tiempo de producción efectivo y reducir las interrupciones que
afectan la disponibilidad de los equipos.

2. Rendimiento: El pilar de rendimiento se enfoca en la eficiencia del equipo

durante el tiempo de producción efectivo. Esto implica maximizar la velocidad de
producción, reducir los tiempos de ciclo y minimizar las pérdidas de producción,
como paradas de ajuste, reducciones de velocidad y rechazos de productos. El
objetivo es aprovechar al máximo la capacidad de producción del equipo y obtener
un rendimiento cercano al óptimo.

3. Calidad: El pilar de calidad se centra en la producción de productos de alta

calidad. Esto implica minimizar los productos defectuosos o rechazados, asegurar
que los estándares de calidad sean cumplidos y evitar retrabajos o reprocesos. El
objetivo es producir productos que cumplan con las especificaciones requeridas y
satisfagan las necesidades del cliente.

Herramientas

1. Recolección de datos en tiempo real: Para calcular el OEE, es necesario

recopilar datos precisos sobre la producción y el rendimiento de los equipos en
tiempo real. Esto se puede lograr mediante el uso de sistemas de adquisición de
datos automatizados que registran la producción, el tiempo de inactividad, los
tiempos de ciclo y otras métricas clave. Estos datos proporcionan información
precisa para calcular el OEE y analizar las áreas de mejora.

2. Tableros de visualización: Los tableros de visualización en tiempo real muestran

información sobre el OEE y otras métricas relacionadas en un formato visual fácil
de entender. Estos tableros pueden estar ubicados en el área de producción y
brindar una visión instantánea del rendimiento de los equipos. Los tableros de
visualización ayudan a los equipos a monitorear el OEE en tiempo real y a tomar
acciones rápidas en caso de desviaciones o problemas.

3. Software de gestión del OEE: Existen aplicaciones y software específicos

diseñados para gestionar y calcular el OEE de manera eficiente. Estas
herramientas permiten el seguimiento y la visualización de los datos del OEE,
facilitan el análisis y generan informes detallados sobre el rendimiento de los
equipos. También pueden ofrecer características adicionales, como la capacidad
de configurar objetivos de mejora, realizar análisis de causa raíz y gestionar
acciones correctivas.

4. Análisis de causa raíz: Para mejorar el OEE, es esencial identificar y abordar las
causas fundamentales de las pérdidas y el bajo rendimiento. El análisis de causa
raíz se utiliza para determinar las razones detrás de los problemas de
disponibilidad, rendimiento y calidad. Herramientas como el diagrama de Ishikawa,
los 5 Porqués y el análisis de pareto pueden ayudar a identificar las causas
principales y guiar las acciones correctivas y preventivas.
5. Mejora continua y metodologías Lean: El OEE está estrechamente relacionado
con la filosofía de mejora continua y las metodologías Lean, como el Lean
Manufacturing y el Six Sigma. Estas metodologías proporcionan herramientas y
enfoques estructurados para optimizar la eficiencia, reducir el tiempo de
inactividad, eliminar desperdicios y mejorar la calidad. Al aplicar estas
metodologías, se pueden identificar oportunidades de mejora y llevar a cabo
proyectos específicos para maximizar el OEE.

Solución de problemas

1. Identificación de pérdidas: Realiza un análisis exhaustivo para identificar las

pérdidas y las áreas de mejora en los equipos de producción. Esto implica
recopilar datos, realizar un seguimiento del tiempo de inactividad, los tiempos de
ciclo y los productos defectuosos, y analizar los datos para comprender las causas
subyacentes de las pérdidas.

2. Análisis de causa raíz: Utiliza herramientas como el diagrama de Ishikawa

(espina de pescado), los 5 Porqués y el análisis de pareto para identificar y
abordar las causas fundamentales de los problemas que afectan el OEE. El
objetivo es identificar las causas raíz para desarrollar soluciones efectivas y
prevenir la recurrencia de los problemas.

3. Acciones correctivas y preventivas: Después de identificar las causas raíz,

implementa acciones correctivas y preventivas para solucionar los problemas
identificados. Esto puede implicar ajustes en los equipos, cambios en los
procedimientos de trabajo, mejoras en el mantenimiento preventivo, capacitación
adicional para el personal o mejoras en la planificación y programación de la
producción.

4. Optimización del mantenimiento: Mejora el mantenimiento de los equipos para

aumentar la disponibilidad y reducir el tiempo de inactividad no planificado. Esto
implica establecer programas de mantenimiento preventivo efectivos, realizar
inspecciones regulares, realizar reparaciones oportunas y utilizar prácticas de
mantenimiento predictivo como el monitoreo de condición y el análisis de
vibraciones.

5. Mejora de la velocidad y la eficiencia: Identifica y aborda las oportunidades para

mejorar la velocidad de producción y la eficiencia de los equipos. Esto puede
implicar la optimización de los tiempos de ciclo, la reducción de los tiempos de
ajuste y cambio de producto, la mejora de la eficiencia de las operaciones y la
implementación de mejores prácticas de producción.

6. Control de calidad y reducción de defectos: Implementa medidas para mejorar

la calidad y reducir los productos defectuosos o rechazados. Esto puede implicar
la implementación de sistemas de control de calidad, el entrenamiento del
personal en técnicas de inspección y control, y la adopción de enfoques como el
Control Estadístico de Procesos (CEP) para monitorear y controlar la calidad de la
producción.

Ejemplo

Supongamos que tenemos una línea de producción que funciona durante 8 horas
al día (480 minutos).

1. Disponibilidad:

Durante el turno de 8 horas, se registraron 30 minutos de tiempo de inactividad no

planificado debido a un fallo en el equipo.

Tiempo de producción efectivo = Tiempo total disponible - Tiempo de inactividad

no planificado

Tiempo de producción efectivo = 480 minutos - 30 minutos = 450 minutos

Disponibilidad = (Tiempo de producción efectivo / Tiempo total disponible) x 100

Disponibilidad = (450 minutos / 480 minutos) x 100 = 93.75%

2. Rendimiento:
Durante el tiempo de producción efectivo, se produjeron 350 unidades.

Producción teórica = Velocidad de producción máxima x Tiempo de producción

efectivo

Producción teórica = 400 unidades/hora x (450 minutos / 60 minutos) = 3,000

unidades

Rendimiento = (Producción real / Producción teórica) x 100

Rendimiento = (350 unidades / 3,000 unidades) x 100 = 11.67%

3. Calidad:

De las 350 unidades producidas, se identificaron 20 unidades defectuosas o

rechazadas.

Calidad = (Producción buena / Producción total) x 100

Calidad = ((350 unidades - 20 unidades) / 350 unidades) x 100 = 94.29%

Finalmente, el OEE se calcula multiplicando los resultados de los tres pilares:

OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad

OEE = 93.75% x 11.67% x 94.29% = 10.54%

En este ejemplo, el OEE es del 10.54%. Esto indica que hay oportunidades de
mejora en la disponibilidad, el rendimiento y/o la calidad de los equipos de
producción. Se pueden tomar acciones correctivas y preventivas, como reducir el
tiempo de inactividad, mejorar la velocidad de producción y controlar la calidad,
para incrementar el OEE y lograr una mayor eficiencia en la línea de producción.
Es importante destacar que este es un ejemplo simplificado y que los cálculos y
las mejoras específicas pueden variar según la situación y el contexto de cada
línea de producción.
SMED

Concepto

SMED (Single Minute Exchange of Die o Cambio de Herramienta en Menos de un

Minuto) es una metodología de mejora enfocada en reducir el tiempo de cambio
de herramienta o setup en los equipos de producción. El objetivo principal del
SMED es minimizar el tiempo de inactividad y aumentar la flexibilidad de
producción al permitir cambios rápidos y eficientes entre diferentes productos o
procesos.

Características y principios clave del SMED incluyen:

1. Separación de actividades internas y externas: El SMED busca identificar y

separar las actividades que se pueden realizar antes y después del cambio de
herramienta. Las actividades internas, que requieren que el equipo esté inactivo,
se reducen al mínimo, mientras que las actividades externas se llevan a cabo
mientras el equipo sigue en funcionamiento.

2. Estandarización de procesos: Se busca estandarizar los pasos y procedimientos

para el cambio de herramienta, de manera que se realicen de la forma más
eficiente y rápida posible. Esto incluye el diseño de instrucciones claras y
detalladas, el uso de herramientas adecuadas y la capacitación del personal en los
procesos estandarizados.

3. Reducción de elementos no esenciales: Se eliminan o reducen al mínimo los

elementos no esenciales para el cambio de herramienta, como piezas o
componentes innecesarios, ajustes complicados o requerimientos de limpieza
excesivos. Se busca simplificar y optimizar el proceso para que sea más ágil y
eficiente.

4. Uso de equipos y herramientas especializadas: Se utilizan equipos y

herramientas especializadas diseñadas específicamente para facilitar el cambio
rápido de herramienta. Estos pueden incluir sistemas de sujeción rápida,
dispositivos de indexación o mecanismos que permitan un ajuste más sencillo y
rápido.
5. Mejora continua: El SMED se basa en el principio de mejora continua. Se busca
identificar y eliminar las ineficiencias en el cambio de herramienta de forma
constante, utilizando técnicas de análisis de causa raíz, como los 5 Porqués, y
realizando pruebas y ajustes para lograr tiempos de cambio cada vez más rápidos.

Pilares

1. Preparación interna y externa: El primer pilar del SMED consiste en dividir las
actividades de preparación en dos categorías: interna y externa. Las actividades
internas son aquellas que se realizan durante el tiempo de inactividad del equipo,
mientras que las actividades externas se pueden realizar mientras el equipo sigue
en funcionamiento. El objetivo es reducir al mínimo las actividades internas,
trasladándolas a la categoría de actividades externas, para acelerar el cambio de
herramienta.

2. Conversión rápida: El segundo pilar del SMED se centra en reducir el tiempo

necesario para realizar las actividades de cambio de herramienta. Esto implica
identificar y eliminar todas las actividades innecesarias, simplificar los pasos
requeridos, optimizar el uso de herramientas y equipos especializados, y utilizar
métodos más eficientes para realizar las tareas necesarias. El objetivo es lograr
una conversión rápida y eficiente entre diferentes herramientas o procesos de
producción.

3. Estándares y procedimientos: El tercer pilar del SMED se refiere a la

estandarización de los procedimientos de cambio de herramienta. Esto implica
desarrollar instrucciones claras y detalladas, establecer estándares para cada
paso del proceso de cambio de herramienta, utilizar listas de verificación y
protocolos de seguridad, y capacitar al personal en los procedimientos
estandarizados. El objetivo es garantizar que el cambio de herramienta se realice
de manera consistente y eficiente en cada ocasión.

4. Reducción de piezas: El cuarto pilar del SMED se enfoca en reducir el número

de piezas o componentes que forman parte del equipo o herramienta que se
cambia. Esto implica simplificar el diseño de las herramientas y los equipos,
minimizar el número de partes móviles o intercambiables, y utilizar métodos de
sujeción rápida o mecanismos que permitan un cambio más fácil y rápido. El
objetivo es reducir la complejidad del cambio de herramienta y minimizar el tiempo
necesario para realizarlo.

Herramientas y solución de problemas

1. Observación directa: Esta herramienta implica observar detalladamente el

proceso de cambio de herramienta, identificando todas las actividades y pasos
involucrados. La observación directa permite comprender a fondo el proceso
actual y detectar oportunidades de mejora.

2. Análisis de tiempos: Consiste en analizar y medir el tiempo requerido para cada

paso del proceso de cambio de herramienta. Esto incluye el tiempo de
desmontaje, limpieza, ajuste, montaje y verificación. El análisis de tiempos ayuda
a identificar las actividades que consumen más tiempo y que pueden ser objetivo
de mejoras.

3. Lista de verificación: La lista de verificación es una herramienta que se utiliza

para asegurar que todas las tareas necesarias se realicen de manera sistemática
y completa durante el cambio de herramienta. La lista de verificación evita
omisiones y garantiza que se sigan todos los pasos necesarios en el orden
correcto.

4. Estudio de métodos: El estudio de métodos busca identificar formas más

eficientes y efectivas de realizar las actividades de cambio de herramienta. Se
pueden utilizar técnicas como el diagrama de flujo, el análisis de valor agregado y
el análisis de procesos para identificar áreas de mejora y proponer soluciones más
eficientes.

5. Mejoras de diseño: Esta herramienta implica realizar mejoras en el diseño de

los equipos, herramientas o moldes para facilitar el cambio de herramienta. Esto
puede incluir la estandarización de partes y componentes, la simplificación de
ajustes y conexiones, y la implementación de sistemas de sujeción rápida.
6. Capacitación y entrenamiento: El éxito de la implementación del SMED
depende del conocimiento y habilidades del personal involucrado en el cambio de
herramienta. Es fundamental proporcionar capacitación y entrenamiento
adecuados para que el personal comprenda los procedimientos estandarizados,
utilice las herramientas y equipos de manera correcta y esté alineado con los
objetivos de mejora.

Ejemplo

Imaginemos una línea de producción que fabrica diferentes productos utilizando

una máquina que requiere cambios de herramienta cada vez que se cambia el tipo
de producto. Antes de la implementación del SMED, el tiempo de cambio de
herramienta era de 30 minutos, lo que resultaba en un tiempo de inactividad
significativo y afectaba la eficiencia y la productividad.

Pasos de implementación del SMED:

1. Observación y análisis del proceso de cambio de herramienta:

Se realiza una observación detallada del proceso de cambio de herramienta

existente para comprender todas las actividades y los pasos involucrados. Se
identifican los cuellos de botella, las actividades que consumen más tiempo y
cualquier oportunidad de mejora.

2. Identificación de actividades internas y externas:

Se analiza el proceso de cambio de herramienta para identificar y separar las

actividades que se pueden realizar antes y después del tiempo de inactividad del
equipo. Las actividades que se pueden realizar mientras el equipo sigue en
funcionamiento se clasifican como actividades externas, y aquellas que requieren
que el equipo esté inactivo se clasifican como actividades internas.

3. Reducción de actividades internas:

Se trabaja en la reducción del tiempo de las actividades internas para minimizar el

tiempo de inactividad del equipo. Se buscan oportunidades para simplificar,
combinar o eliminar tareas innecesarias. Esto puede incluir el uso de dispositivos
de sujeción rápida, la estandarización de pasos de desmontaje y montaje, y la
mejora de la accesibilidad a las herramientas y componentes.

4. Establecimiento de estándares y procedimientos:

Se establecen estándares y procedimientos claros para el cambio de herramienta.

Se crean instrucciones detalladas, listas de verificación y pautas para guiar a los
operadores durante el proceso. Se fomenta la estandarización y se capacita al
personal en los nuevos procedimientos.

5. Pruebas y ajustes:

Se llevan a cabo pruebas y se realizan ajustes para validar la eficacia de las

mejoras implementadas. Se miden y registran los tiempos de cambio de
herramienta para evaluar los resultados. Si es necesario, se realizan ajustes
adicionales para optimizar aún más el proceso.

Resultado:

Después de la implementación del SMED, se logra reducir el tiempo de cambio de

herramienta de 30 minutos a 5 minutos. El equipo puede realizar cambios rápidos
y eficientes, lo que reduce significativamente el tiempo de inactividad y mejora la
productividad de la línea de producción. Además, los operadores están
capacitados para realizar tareas de mantenimiento básicas, lo que libera al
departamento de mantenimiento para que se enfoque en actividades más
complejas y estratégicas.

Es importante tener en cuenta que este es un ejemplo simplificado y que la

implementación del SMED puede variar en cada situación y empresa. La
identificación y resolución de problemas específicos y la adaptación de las
técnicas SMED a las necesidades y características del proceso son clave para
lograr resultados óptimos.

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

El Mantenimiento Autónomo es una metodología dentro del Total Productive

Maintenance (TPM) que involucra a los operadores y otros miembros del equipo
de producción en las tareas de mantenimiento de los equipos y maquinarias. Su
objetivo principal es transferir gradualmente las actividades de mantenimiento
rutinario a los operadores, liberando así a los departamentos de mantenimiento
para que se centren en tareas más complejas y estratégicas.

Desarrollo de los 5 sentidos para el mantenimiento autónomo

En el contexto del Mantenimiento Autónomo, se hace hincapié en desarrollar los

cinco sentidos de los operadores para ayudarles a identificar y detectar de manera
más efectiva cualquier anomalía o problema en los equipos. Aquí te presento
cómo se pueden desarrollar los cinco sentidos en el mantenimiento autónomo:

1. Vista: Los operadores deben entrenar su vista para identificar visualmente

cualquier señal de deterioro, desgaste o desviación en los equipos. Esto implica
estar atentos a cambios en la apariencia, color, forma o patrones de los
componentes. También pueden utilizar herramientas visuales, como diagramas,
gráficos o imágenes de referencia para comparar y detectar problemas.

2. Oído: Los operadores deben desarrollar su capacidad auditiva para reconocer

sonidos anormales o diferentes en los equipos en funcionamiento. Pueden
entrenarse para identificar ruidos de fricción, vibraciones inusuales, golpes o
cualquier otro sonido que indique un problema potencial. Escuchar atentamente
los sonidos del equipo puede ayudar a detectar problemas tempranos antes de
que se conviertan en averías mayores.

3. Olfato: El sentido del olfato también puede ser útil para detectar problemas en
los equipos. Los operadores pueden entrenarse para reconocer olores inusuales,
como el olor a quemado, a aceite quemado o a componentes sobrecalentados.
Estos olores pueden ser indicativos de problemas en los equipos y deben ser
investigados y abordados de manera oportuna.

4. Tacto: El sentido del tacto se utiliza para detectar cualquier cambio en la

temperatura, la textura o la vibración de los equipos. Los operadores pueden tocar
las superficies de los equipos para detectar cualquier calor excesivo, fricción o
vibración anormal. También pueden usar herramientas táctiles, como termómetros
o medidores de vibración, para realizar mediciones y evaluar el estado de los
equipos.

5. Gusto: Aunque el sentido del gusto no se utiliza con frecuencia en el

mantenimiento autónomo, en algunos casos puede ser relevante. Por ejemplo, en
la industria alimentaria, los operadores pueden utilizar el sentido del gusto para
detectar cambios en el sabor o la calidad de los productos, lo que puede indicar un
problema en los equipos o en el proceso de producción.