HHK Nº01: ACERO

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FECHA: 24/05/19
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 Ariana Guardia Llerena  Mayeli Zea Rivas

NOTA:

1. OBJETIVOS: Conocer a profundidad sobre el acero y como es usado en construcción

2. INTRODUCCION:
El acero es de los mas importantes materiales de ingeniería y construcción, esto se debe a
que aproximadamente el 80% de todos los metales producidos corresponden al acero .el
acero obtiene este grado de importancia debido a su combinación de resistencia, facilidad
de fabricación y un amplio rango de propiedades de bajo costo .
Algunos aceros son relativamente blandos y dúctiles, estos pueden ser rápidamente
formados dentro de varias formas como son cuerpos de automóviles, otros pueden ser
endurecidos suficientemente ,para servir como aceros para herramientas de corte. Otros
pueden ser hechos para poseer resistencia y tenacidad para el uso en eje de
automóviles ,envases o recipientes contenedores .

3. MARCO TEORICO:
 ACERO: Fundamentalmente todos los aceros son principalmente, o más
apropiadamente, aleaciones de hierro y carbono. Los aceros llamados al
simple carbono son aquellos que generalmente tienen aparte del carbono
cantidades o porcentajes pequeños de Mn, Si, S, P.Por otra parte el carbono
es el principal ingrediente en los aceros, la cantidad de carbono presente en los
aceros de simple carbono tiene un efecto pronunciado sobre las propiedades
de un acero y en la selección del tratamiento térmico aplicable para ciertas
propiedades deseadas debido a la importancia del contenido de carbono, un
método para clasificar el acero al simple carbono se encuentra en base al
contenido del mismo.

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 Ariana Guardia Llerena  Mayeli Zea Rivas

NOTA:

4. DESARROLLO :
A. PROCESOS DE OBTENCION:
La fabricación del acero en horno eléctrico se basa en la fusión de las chatarras por
medio de una corriente eléctrica, y al afino posterior del baño fundido.
El horno eléctrico consiste en un gran recipiente cilíndrico de chapa gruesa (15 a 30
mm de espesor) forrado de material refractario que forma la solera y alberga el baño
de acero líquido y escoria. El resto del horno está formado por paneles refrigerados
por agua. La bóveda es desplazable para permitir la carga de la chatarra a través de
unascestas adecuadas.
El proceso de fabricación se divide básicamente en dos fases: la fase de fusión y la
fase de afino.

1. Fase de fusión
Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes
(Principalmente cal) se desplaza la bóveda hasta cerrar el horno y se bajan los
electrodos hasta la distancia apropiada, haciéndose saltar el arco hasta fundir
completamente los materiales cargados. El proceso se repite hasta completar la
capacidad del horno,constituyendo este acero una colada.

2. Fase de afino
El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda en
un horno cuchara. En el primer afino se analiza la composición del baño fundido y se
procede a la eliminación de impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso,
fósforo, etc.) y realizar un primer ajuste de la composición química por medio de la
adición de ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios (cromo, níquel,
molibdeno, vanadio o titanio).
El acero obtenido se vacía en una cuchara de colada, revestida de material refractario,
que hace la función de cuba de un segundo horno de afino en el que termina de
ajustarse la composición del acero y de dársele la temperatura adecuada para la
siguiente fase en el proceso de fabricación.

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NOTA:

3. La colada continua
Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la colada
continua donde vacía su contenido en una artesa receptora dispuesta al efecto.
La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero se vierte
directamente en un molde de fondo desplazable, cuya sección transversal tiene la
forma geométrica del semiproducto que se desea fabricar; en este caso la palanquilla.
La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el acero
líquido en varias líneas de colada, cada una de las cuales dispone de su lingotera o
molde, generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su refrigeración con
agua,que sirve para dar forma al producto. Durante el proceso la lingotera se mueve
alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de despegar la costra sólida que
se va formando durante el enfriamiento.
Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de duchas
de agua fría primero, y al aire después, cortándose el semiproducto en las longitudes
deseadas mediante sopletes que se desplazan durante el corte.
En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a los
rodillos de arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema.
Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el número de referencia de la
colada a la que pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar la
trazabilidad del producto, vigilándose la cuadratura de su sección, la sanidad interna,
la ausencia de defectos externos y la longitud obtenida.

4. La laminación
Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en productos
comerciales por medio de la laminación o forja en caliente.
De forma simple, podríamos describir la laminación como un proceso en el que se
hace pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la
misma velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su sección transversal gracias a
la presión ejercida por éstos. En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es
decir,su capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su temperatura. De
ahí quela laminación en caliente se realice a temperaturas comprendidas entre
1.250ºC, al inicio del proceso, y 800ºC al final del mismo.
La laminación sólo permite obtener productos de sección constante, como es el caso
de las barras corrugadas.
El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas mediante hornos de
recalentamiento hasta un valor óptimo para ser introducidas en el tren de laminación.
Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se distinguen tres zonas: de
precalentamiento, de calentamiento y de homogeneización. El paso de las palanquillas
de una zona a otra se realiza por medio de distintos dispositivos de avance. La
atmósfera en el interior del horno es oxidante, con el fin de reducir al máximo la
formación de cascarilla.
Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, ésta es
conducida a través de un camino de rodillos hasta el tren de laminación. Este tren está

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NOTA:

formado por parejas de cilindros que van reduciendo la sección de la palanquilla.

Primero de la
forma cuadrada a forma de óvalo, y después de forma de óvalo a forma redonda. A
medida que disminuye la sección, aumenta la longitud del producto transformado y,
por tanto, la velocidad de laminación. El tren se controla de forma automática, de
forma que la velocidad de las distintas cajas que lo componen va aumentando en la
misma proporción en la que se redujo la sección en la anterior.

Figura 1: proceso productivo del acero – reducción del mineral

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Figura 2: proceso productivo del acero – colada continúa

Figura 3: proceso productivo del acero – fabricación de rollos.

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Figura 4: proceso productivo del acero – laminación

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Figura 2: Fases principales de la fabricación de productos laminados en caliente

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B. CARACTERÍSTICAS Y TIPO DE ACERO .

I. CARACTERISTICAS:
Estructura química cristalina compacta y homogénea : es el material estructural
más cercano a la isotropía.
 Color : blanco grisáceo
 Fusibilidad : punto de fusión muy alto (1300°C a 1530°C)
 Peso especifico: pesado (7.6-7.8 gr/cm´´3
 Toxicidad (c.normales) no es toxico
1.1. PROPIEDADES FISICAS DEL ACERO:

 DUREZA: Mide la resistencia a la penetración sobre la superficie de un

material, efectuada por otro material.
 RESISTENCIA: Se definen varias; por ejemplo, resistencia a la tracción, es la
carga (fuerza) máxima por unidad de área que puede soportar el material al ser
estirado. Los valores de resistencia son utilizados en todo lo referente al
diseño.
 DUCTILIDAD: Capacidad que tiene un material para deformarse sin romperse
cuando esta sometido a esfuerzos de tracción, por ejemplo el estirado de un
alambre.
 MALEABILIDAD: Capacidad que presenta el material para soportar
deformación sin rotura, sometido a compresión, caso de forja o laminado.
 FRAGILIDAD: Lo opuesto a la ductilidad. Un material frágil no tiene resistencia
a cargas de impacto y se fractura aun en cargas estáticas sin previo aviso.
Tanto la fragilidad como la ductilidad de un material son medidas arbitrarias,
pero puede decirse que un material con un alargamiento mayor de 5% es dúctil
y menor a ese valor es frágil.
 TENACIDAD: Es la energía absorbida por el material durante el proceso de
deformación y ruptura; esta directamente relacionada con la resistencia y
ductilidad. Por ejemplo, el vidrio, el hierro fundido y el acero endurecido son
poco tenaces, por que sus ductilidades son muy bajas y en algunos casos casi
cero, aunque tienen una buena resistencia al rayado (son duros). Un metal
como el cobre es bastante tenaz, pues tiene una buena resistencia y una
buena ductilidad. Mientras que una goma de mascar tiene menos tenacidad, ya
que aunque la ductilidad es enorme su resistencia es muy baja.
 ELASTICIDAD: Capacidad de un material que ha sido deformado para
regresar a su estado y tamaño original, cuando cesa la acción que ha
producido la deformación. Cuando el material se deforma permanentemente,
de tal manera que no puede pueda regresar a su estado original, se dice que
ha pasado su limite elástico.
 PLASTICIDAD: Capacidad que tiene un material de tomar nuevas formas y de
quedarse en ellas.

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Las normas ASTM no especifica composición, más bien determina la

aplicación o ámbito de empleo, establecen valores para las propiedades
mecánicas del acero:

Propiedades mecánicas del acero:

 Límite de fluencia
 Resistencia a la tracción
 Alargamiento
 Doblado

II. TIPOS :
Existen varios tipos de aceros, pero en general se pueden clasificar en:
1. ACEROS AL CARBONO: Son aceros que sólo tienen carbono y no poseen
otros elementos de aleación (en proporciones significativas). Acero constituido
por un mínimo no especificado de elementos de aleación; el aumento de la
proporción de carbono reduce su ductilidad y soldabilidad aunque aumenta su
resistencia.
 Aceros de bajo carbono (%C < 0,25) ·
 Aceros de medio carbono (0.25 < % < C 0,55) ·
 Aceros de alto carbono (2 >% C > 0,55)

2. ACEROS ALEADOS: Son aceros que poseen además del carbono, otros
elementos de aleacion ·
 Aceros de baja aleación (elementos aleantes < 5%).
 Aceros de alta aleación (elementos aleantes > 5%).
3. ACERO CORTEN: El Acero Corten es un Acero común al que no le afecta la
corrosión.
Es una aleación de Acero con níquel, cromo, cobre y fósforo que, tras un
proceso de humectación y secado alternativos forma una delgadísima película
de óxido de apariencia rojizo-púrpura.
4. ACERO CALMADO: El Acero Calmado o Reposado es aquel que ha sido
desoxidado por completo previamente a la colada, por medio de la adición de
metales. Mediante este procedimiento se consiguen piezas perfectas pues no
produce gases durante la solidificación, evitando las sopladuras.
5. ACERO CORRUGADO: Barra de Acero cuya superficie presenta resaltos o
corrugas que mejoran la adherencia con el hormigón, que forman estructuras
de hormigón armado.
6. ACERO GALVANIZADO: El Acero Galvanizado por inmersión en caliente es
un producto que combina las características de resistencia mecánica del Acero
y la resistencia a la corrosión generada por el Cinc.
7. ACERO INOXIDABLE: Se denomina Acero Inoxidable a cualquier tipo de
Acero aleado cuyo peso contenga como mínimo 10,50 % de Cromo, pero no
más de 1,20 % de Carbono, con cualquier otro elemento de aleación o sin él.

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8. ACERO LAMINADO: una barra de acero sometida a tracción, con los

esfuerzos se deforma aumentando su longitud. Si se quita la tensión, la barra
de acero recupera su posición inicial y su longitud primera, sin sufrir
deformaciones remanentes.

C. CLASIFICACION :
Para clasificar el acero se pueden utilizar varios métodos :
 Según el contenido de carbono
 Según su utilización
 Según el método de fabricación o manufactura
 Según su composición química.

I. CLASIFICACION DE ACERO SEGÚN EL CONTENIDO DE CARBONO :

a) Aceros de bajo carbono: contenidos en el rango desde 0 hasta 0.25%
de carbono .este grupo tiene mayor resistencia y dureza, disminuyendo
su deformabilidad. Son los comúnmente llamados aceros de
cementación.
b) Aceros de medio carbono: de 0.25% a 0.55% de carbono ,estos
aceros son seleccionados en usos donde se necesitan propiedades
mecánicas mas elevadas y frecuentemente llevan tratamiento térmico
de endurecimiento .se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas
a cargas dinámicas.

c) Aceros de alto carbono: más de 0.55% de carbono ,se usan en

aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia al
desgaste y altas durezas ,todas las piezas son tratadas térmicamente
antes de usar ,debiéndose tener especial cuidado en estos procesos
para evitar distorsiones y fisuras.

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II. CLASIFICACION DEL ACERO SEGÚN SU UTILIZACION :

Desde el punto de su utilización ,los aceros ,tanto comunes como
especiales ,pueden ser clasificados del modo siguiente :
 Aceros de fácil deformación en frio
 Aceros para tratamientos termoquimicos
 Aceros estructurales de alta resistencia mecánica
 Aceros para herramientas y matrices.
 Aceros inoxidables.
Los aceros comunes son más versátiles que los especiales, en el sentido de que un
mismo acero puede servir para diversos tipos de aplicaciones.
Como los aceros comunes son más baratos que los especiales, el criterio que debe
seguirse para elegir el acero requerido para una aplicación determinada, es la de
analizar primeramente el comportamiento del acero que mejor responda a las
características impuestas. Solo si las propiedades de ese acero resultan insuficientes
para el fin que se persigue, se deberá pensar en la utilización de un acero especial,
que satisfaga mejor los requerimientos exigidos.

a) Aceros de fácil deformación en frío

Los aceros que más se adaptan a estos procesos son los comunes de
bajo contenido de carbono. Ello se debe a que tanto el carbono como la
mayoría de los elementos de aleación, reducen la capacidad de
deformación plástica en frío. Entre los aceros aleados que mejor se
comportan en las operaciones de deformación plásticas en frío, figuran
los aceros inoxidables de estructura austenítica o ferrítica.

b) Aceros para tratamientos termoquímicos El contenido de carbono de

los aceros especificados para procesos de cementación y de
cianuración debe ser bajo (inferior al 0.40%)

c) Aceros estructurales de alta resistencia mecánica Los elementos

fundamentales de las máquinas, motores y vehículos, se construyen
con aceros que deben poseer una elevada resistencia mecánica y
adecuada tenacidad. Estas características se consiguen con aceros
llamaos de medio carbono.

d) Aceros para herramientas Estos aceros deben poseer

fundamentalmente las siguientes propiedades: alta resistencia al
desgaste (tanto en frío como caliente). elevada tenacidad y poca
distorsión al ser sometidos a tratamientos térmicos. W: Templables al
agua: no contienen elementos aleantes y son de alto % de carbono
(0,75 a 1.00%). Son los más económicos y se utilizan Principalmente en
mechas. En general tienen limitación en cuanto al diámetro, debido a su
especificación de templabilidad. Para trabajo en frío: 0 Sólo son aptos
para trabajo en frío pues al aumentar la temperatura disminuye la

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NOTA:

dureza. A templados al aire. No soportan temple en aceite pues se

figurarían; se usan para formas intrincadas (matrices) pues el alto
contenido de cromo otorga temple homogéneo. D alta aleación.
Contienen alto % de carbono para formar carburos de Cr (1,10-1,80
%C). Gran resistencia al desgaste. Para trabajo en caliente: H Aceros
rápidos: T en base a tungsteno M en base a molibdeno

e) Aceros inoxidables Esos aceros se caracterizan por su elevada

resistencia a la corrosión. Dicha resistencia se logra por la
incorporación de cromo en porcentajes superiores al 11% siempre que
el carbono se mantenga bajo. La presencia del níquel, en cantidades
también elevadas, contribuye a mejorar la resistencia a la corrosión de
los aceros inoxidables VII.
f)
D. Acero en construcción,mallas electrosoldadas
DESCRIPCION
Mallas electrosoldadas estándar de alambre nervurado laminado en frío, para
hormigón, tipo AM 500 N. Son mallas de alambres de acero, formando un
cuadriculado con soldadura en cada cruce (soldadura eléctrica). Las mallas
ofrecen mayor adherencia del acero al hormigón, garantiza mayor anclaje
ligando mejor los elementos estructurales y facilitando el trabajo en la obra,
además de presentar mejor control de la fisura
PRESENTACION
Mallas en paneles de 2,40 x 6,00 metros. Mallas en paneles de 2,40 x 3,00
metros
Es un elemento fabricado con acero de grado 60(6000 kg/cm2) corrugado o
liso, laminado enfrio y electrosoldado. 7u presentación comercial es en ho$as
de 5.3 - > m o en rollos de 5.3 – 2

E. Diagramas de fases-hierro carbono.

El diagrama Fe-C sólo nos provee información respecto a las estructuras que se
forman bajo condiciones de equilibrio. Es por ello que no nos dice nada respecto de la
transformación de la Austenita a alguna de las estructuras bajo condiciones de no
equilibrio (Velocidades de calentamiento y enfriamiento rápidas), como ser Austenita a
vainita, Austenita a martensita, etc. Tan importante es, a la vez, conocer a qué
velocidades de enfriamiento y temperaturas se producirán dichas transformaciones

1. Es La transformación más importante en los aceros, que es la base para casi

todos los tratamientos térmicos del acero.

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2. Ocurre esencialmente en hierro puro a T = 1670°F.  Si aumenta el contenido de

carbono, la transformación ocurre sobre un rango de temperatura.  La
temperatura superior de este rango varía de 1670°F a 1335°F, a medida que
aumenta el carbono.  Por ejemplo, con C = 0.10%, la temperatura superior (a la
cual comienza la transformación) es de 1600°F, mientras que para un acero
con C = 0.50%, esta temperatura es de sólo 1430°F.

El rango de temperatura inferior permanece constante a 1335°F, para todos los

aceros.  La Austenita puede disolver hasta 2.0% de C en solución sólida.  En todo
caso, la Ferrita puede disolver un máximo de sólo 0.025% de C.  Debajo de la
temperatura inferior, la Austenita se transforma a Ferrita. Lo anterior puede ilustrarse
en el conocido diagrama Hierro – Carbono

F. Propiedades del acero.

 Muy ductil , se deforma elásticamente
 Muy tenaz.absorbe energía sin romperse
 Maleable, se puede forjar.
 Se puede soldar
 Conductividad: conduce el calor y la electricidad ,pero no mas que el
hierro.
 P .Químicas: se oxida totalmente ,excepto los aceros especiales
inoxidables.
 Magnetismo: posee propiedades magnéticas .algunos pueden
convertirse en imanes permanentes.

G. Tipos de acero estructural.

El acero que se emplea en la industria de la construcción.
Acero Estructural
 Barras de acero para refuerzo del hormigón:Se utilizan principalmente
como barras de acero de refuerzo en estructuras de hormigón armado.
A su vez poseen su propia clasificación generalmente dada por su
diámetro, por su forma, por su uso:
 Barra de acero liso
 Barra de acero corrugado.

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NOTA:

 Barra de acero helicoidal: Se utiliza para la fortificación y el reforzar

rocas, taludes y suelos a manera de perno de fijación.
Malla de acero electro soldada
 Perfiles de Acero estructural laminado en caliente
Ángulos de acero estructural en L

 Perfiles de acero estructural tubular: a su vez pueden ser en forma

rectangular, cuadrados y redondos. Perfiles de acero Liviano
Galvanizado: Estos a su vez se clasifican según su uso, para techos,
para tabiques, etc.
Las propiedades principales que un metal debe cumplir para ser utilizado en
una construcción son las siguientes:
 Ductilidad
 Maleabilidad
 Tenacidad
 Fusibilidad
 Forjabilidad
 Facilidad de corte
 Soldabilidad
 Oxidabilidad

CARACTERISTICAS METALURGICAS DEL ACERO ESTRUCTURAL

CARACTERISTICAS METALURGICAS

La metalurgia del acero estructural se define, por el hierro y el contenido de carbono,

pero también los diversos elementos de aleación que se utilizan para lograr
determinada resistencia, ductilidad y otras características. En el pasado, el acero se
producía a partir de arrabio (desarrollado en el alto horno de mineral de hierro, coque y
caliza) en el horno de reverbero y hornos de oxígeno básico. Se vertía el acero fundido

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NOTA:

y se formaba en los moldes de lingotes aproximadamente con un peso de diez

toneladas. Los lingotes se recalientan y se procesan para formar floraciones o losas.
Éstos son laminados en caliente en forma de placas, palanquilla, tubos, riel, hojas o
tiras, o los perfiles estructurales. Debido a las características principales del proceso
de producción, específicamente, el enfriamiento del acero en el lingote, el cristalino o
la estructura de grano del material se compone de granos variables de gran tamaño.
Las estructuras de grano con elementos muy pequeños podrían presentar mayor
resistencia, dureza y baja deformabilidad. Lo contrario sería el caso de material con
granos más grandes. El acero en cualquier forma, perfil o placa debe, por lo tanto,
presentar diferencias significativas de propiedades mecánicas y de otro tipo, en toda la
geometría del producto terminado.

Hoy en día el método principal de producción de acero, para todos los perfiles y la
mayoría de los productos de acero, se basa en la colada continua. Además, debido a
la eficiencia de la producción, los hornos de arco eléctrico son ahora más frecuentes.
Esto ha llevado al acero que se produce principalmente a partir de chatarra, en lugar
de hierro en lingotes. La colada continua da palanquillas, planchones o tochos, que
sólo deben ser objeto de una cantidad relativamente pequeña de pasos del material
antes de alcanzar la forma final. Esto contrasta con el antiguo sistema de laminación
de lingotes o formas de planchones grandes, que exigía un gran número de pasos del
tren de laminación para alcanzar la forma

Los perfiles pesados se enderezan con una aplicación específica de cargas. Este
proceso se conoce como mordaza enderezadora. Los cuestionamientos relacionados
con la resistencia y la ductilidad en la región de filete no se aplican a esos perfiles.

H. Tipos de perfiles :
Los productos de acero laminado en caliente se agrupan en series según las
características geométricas de su sección. Los tipos de perfiles simples son:
 IPN: 14% de inclinación de las caras interiores de las alas.
 IPE: anchura de alas menor del 66% de la altura de alma.
 HEB, HEA, HEM: perfiles de ala ancha, de envolvente sensiblemente
cuadrada.

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NOTA:

 UPN: 14% de inclinación de las caras interiores de las alas.

 L: de lados iguales, caras paralelas.
 LD: alas desigual longitud, caras paralelas.
 T: inclinación de 2% de alas y alma.
 Redondos: diámetro entre 6 y 50 mm.
 Cuadrado: lado entre 6 y 50 mm.
 Rectangular: anchura no mayor de 500 mm.
 Chapa: de anchura superior a 500 mm y espesores diversos, que suele
utilizarse exclusivamente como material de confección, por corte, de
elementos complementarios planos.

Para cada uno de ellos, los fabricantes ofrecen unas tablas con sus características
mas importantes referidos a la sección transversal, como son: h (canto), b (base o
ancho), e (espesor/es), A (área), I (momento de inercia), W (módulo resistente), i
(radio de giro)
De los anteriores destacan por su importancia los dos primeros. Los IPE (I Perfil
Europeo) son una mejora de los IPN (I Perfil Normal), aumentando algo la sección de

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NOTA:

las alas. Dado que los perfiles de alas estrechas, tales como los IPN e IPE, se
emplean predominantemente como vigas, el valor estático que califica su utilidad es el
módulo resistente. Para tener un término de comparación se suele, así como el peso
por metro lineal.

a) PERFILES HUECOS De sección cerrada no maciza, de pequeño espesor en

comparación con las dimensiones características de la sección, y destinados a
servir de elementos resistentes.

Se fabrican de dos maneras:

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NOTA:

 A partir de chapa laminada, mediante conformación en frío y soldadura.

 A partir de desbaste por conformación en caliente, sin soldadura (pero este
método es poco usual por costoso).

Los tipos de perfiles son:

1- Perfil hueco redondo: con sección anular de diámetro exterior d y espesor e
entre 0,1d y 0,025d.
2- 2- Perfil hueco cuadrado: sección cuadrada hueca de lado a y espesor e. 3-
Perfil hueco rectangular: sección rectangular hueca de lados a y b y espesor e.
b) Perfiles conformados
Abiertos, de espesor constante, pequeño en relación con la máxima dimensión
de la sección, que consta de caras planas o cilíndricas enlazadas sin aristas

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NOTA:

vivas, fabricados por conformación progresiva en frío de una banda de acero,

mediante rodillos de formas complementarias.
Antes de ser conformado puede ser sometido a operaciones de
acondicionamiento de su superficie, como galvanizado, pintado, etc.
El acero para estos perfiles es el S 235, no aleado, lo que no impide que
puedan usarse los demás. Los tipos de perfiles son los de sección L, LD, U, C,
Omega y Z, designándose específicamente con una F (conformado en Frío)
detrás de su letra distintiva.

I. Tipos de secciones.
CLASIFICACIÓN
El EC3 define cuatro clases de secciones transversales. La clase en la que una
sección particular alcanza el agotamiento depende de la esbeltez de cada elemento
(definida mediante una relación ancho-espesor) y de la distribución de tensiones de
compresión:uniforme, linealmente variable... Las clases se definen en términos de sus
requerimientos de resistencia a los momentos flectores:

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NOTA:

Clase 1 Las secciones transversales en las que se puede formar una rótula plástica
con la capacidad de giro requerida para un análisis plástico.
Clase 2 Las secciones transversales en las que se puede alcanzar el momento
plástico, pero con una capacidad de giro limitada. Por tanto no resultan indicadas para
las estructuras diseñadas mediante un análisis plástico.

Clase 3 Las secciones transversales en las que la tensión en la fibra más comprimida
de la pieza puede alcanzar el límite elástico pero en las que la abolladura local puede
impedir alcanzar el momento plástico.
Clase 4 Las secciones transversales en las que para determinar su resistencia a
momento flector o a la compresión, es necesario tener en cuenta explícitamente los
efectos locales de abolladura.

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NOTA:

J. Aceros especiales en aplicaciones estructurales.

Los aceros suaves, elásticos, forjables y soldables, cuyo contenido en carbono es
inferior a 0,3% son los mejores. Los de alto contenido en C, mayor del 1%, tienen un

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EXPOSICION
FECHA: 24/05/19
INTEGRANTES:

 Ariana Guardia Llerena  Mayeli Zea Rivas

NOTA:

comportamiento similar al de la fundición, por lo que son menos adecuados para la

construcción. Los aceros más usuales son:
1- Aceros para edificación:
- Finos al carbono (C < 1%): pueden ser, según
aumenta la proporción de C: extrasuaves, suaves, semisuaves,
duros, etc.
- Finos aleados: al Ni; al Cr-Ni; al Cr-Mb; al CrNi-Mb;
al Cr-Va; al Mn-Si; etc.

2- Aceros para usos especiales:

- De fácil mecanización: al S o Pb.
- De fácil soldadura: los del apt. 1
- Magnéticos: extraduros con Co o Wo
-Inoxidables: con Cr sólo o asociado a Ni, Mb,
o ambos.
- Refractarios: al Cr-Si (silicrom).
- Resistentes a fluencia: al Cr-Mb.

K. Acero reforzado.

El acero para refuerzo se utiliza en distintas formas; la mas común es la barra o

varilla que se fabrica tanto de acero laminado en caliente como en acero
trabajado en frio

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 Ariana Guardia Llerena  Mayeli Zea Rivas

NOTA:

Se muestran curvas de ambos tipos de acero típicas de barras europeas

El tipo de acero se caracteriza por el límite o esfuerzo de fluencia. Este límite

se aprecia claramente en las curvas esfuerzo deformación de barras laminadas
en caliente .El acero trabajado en frio no tiene un límite de fluencia bien
definido .En este caso el limite de fluencia suele definirse trazando una paralela
a la parte recta de la curva esfuerzo - deformación desde un valor de la
deformación unitaria de 0.0002; la intersección de esta paralela con la curva
define el limite de fluencia.
Las barras laminadas en caliente pueden obtenerse con límites de fluencia
desde 2300 hasta 4200 kg/cm2.

La superficie de las varillas utilizadas en la construcción es corrugada

(rebordes) que mejoran la adherencia a los materiales aglomerantes e inhiben
el movimiento longitudinal entre la varilla y el concreto. Las corrugaciones
deben estar espaciados a lo largo de la varilla a distancias uniformes. Las
corrugaciones sobre los lados opuestos de las varillas deben ser similares en
tamaño y forma. en la designación de las varillas se indican los siguientes
datos para describirlas adecuadamente:
Cantidad.
Numero y nombre de la norma que se esta usando para designarlas.
Corrugada o lisa
Grado
Empaque
Informe de resultados de prueba, si se requiere

L. Grados y tipos.

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NOTA:

Grados de acero para secciones estructurales huecas y tubos Las

especificaciones de acero estructural para las secciones huecas estructurales
(HSS) son ASTM A 500, A 501, A 618 y A 847, para tubos de acero es ASTM A
53. Los más importantes se discuten a continuación.
ASTM A 53: A 53 está disponible en los tipos E y S, donde E designa a una
resistencia a la soldadura y S a tubos sin costura. El grado B es apto para usos
estructurales, con el esfuerzo de fluencia y la resistencia a la tensión de 35 y
50 ksi (2,460 kg/cm2 y 3,515 kg/cm2)
ASTM A 500: A 500 está disponible para perfiles redondos formados en frío
HSS en tres grados, y también en tres grados para cuadrados o rectangulares
formados en frío HSS. Las propiedades de HSS cuadrados y rectangulares
difieren de las del HSS redondos. El grado más común es el A500 grado B,
cuyo esfuerzo de fluencia y resistencia a la tracción se encuentra en el orden
de los 46 y 58 ksi (3,250 y 4,100 kg/cm2)
ASTM A 501: A 501 es idéntico al A 36 para todos los efectos prácticos. Se
utiliza para las secciones circulares, así como HSS cuadrados y rectangulares.

M. Manejo .

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NOTA:

N. Soldadura.
Allí se describen los métodos, normas y precauciones para la realización de
estructuras de acero laminado, y para la utilización de los diversos medios de
unión.
De entre ello conviene destacar, por ser el mas utilizado en la actualidad, la
soldadura, de la que se recomienda hacer lo menos posible en obra,
ejecutándola preferentemente en taller o eligiendo otro medio de unión.

El método de soldadura admitido por la Norma es el eléctrico, en cualquiera de

sus variantes, manual, semiautomático, automático y por resistencia. Las
soldaduras pueden ser:
 A tope: en prolongación, en T, o en L
 En ángulo: en rincón, en solape, en esquina, o ranura.

Las dimensiones fundamentales que determinan la resistencia de una soldadura en

ángulo son: garganta, que equivale a la altura del máximo triángulo isósceles
inscribible en la sección transversal del cordón de soldadura; y la longitud eficaz, la
longitud real del cordón de soldadura menos la de los cráteres extremos (que
equivalen a dos gargantas).
Las condiciones de ejecución de la soldadura son estrictas: protegerla del viento y
lluvia, evitar las bajas temperaturas, eliminar previamente la suciedad, grasa, pintura,
herrumbre, etc. así como secar las partes a soldar, no soldar nunca las zonas que
hayan sufrido deformación en frío, etc.

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NOTA:

O. Corrosión de acero.

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NOTA:

P. Métodos de resistencia a la corrosión.

Hay cinco soluciones posibles para proteger a los productos de acero contra los
efectos de la corrosión:
Utilice acero inoxidable en lugar de acero normal. Acero inoxidable es acero
normal mezclado con otros metales como níquel y cromo. Sin embargo, el coste del
acero inoxidable hace que éste no sea práctico para un uso diario, excepto para
pequeños elementos de ajuste como pernos y tuercas.
Recubra el acero normal con zinc.El recubrimiento de acero con zinc, que es otro
metal, es un procedimiento que se conoce generalmente como galvanizado y es la
forma más normal de proteger pequeños objetos fabricados como anillas de amarre,
bolardos fabricados con tubos, pernos, mordazas, cadenas, grilletes, tuberías de agua,
etc. Los materiales a recubrir se sumergen normalmente en un baño de zinc fundido
en talleres especializados. Una vez un objeto se ha sumergido en zinc en caliente no
se debe realizar ningún trabajo de soldado, corteo taladrado, ya que esto destruiría la
integridad del recubrimiento de protección.
Recubra el acero normal con plásticos especiales.
El recubrimiento del acero con plásticos especiales resistentes al desgaste constituye
otra forma de protección contra la corrosión! sin embargo, el alto coste que implica el
proceso de recubrimiento en talleres especializados/ hace que este método no sea
práctico para uso diario.
Pinte el acero normal con pinturas especiales.
El pintar el acero utilizando pinturas especiales es el método más común de proteger
grandes estructuras de acero. Las superficies que se van a pintar se deberán limpiar
cuidadosamente con un cepillo de acero o preferiblemente mediante un chorro de
arena. La capa inferior deberá consistir en un imprimador basado en zinc. La segunda
y tercera capas deberán consistir en una pintura de epoxi sobre base de brea. Al pintar
el acero, se deberán tener en cuenta los siguientes puntos:

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NOTA:

 Las pinturas caseras normales no son adecuadas para el entorno marino

debido a que, al igual que algunos plásticos, envejecen con mucha rapidez
cuando están e-puestas a los rayos del sol.
 El diesel, queroseno y la gasolina no son químicamente compatibles con las
pinturas marinas! habrán de utilizarse el diluyente de pintura apropiado.

 Se deberán utilizar guantes siempre que se manipulen pinturas basadas en

epoxi.

 Proteja el acero con ánodos de zinc (protección catódica). Los ánodos de zinc
se utilizan para prolongar más aun la vida útil de estructuras de acero
sumergidas en agua del mar como, por ejemplo, pilones de acero, pontones,
flotadores metálicos, etc. Los elementos de aluminio, en contacto con acero
húmedo, quedan expuestos también a la corrosión galvánica.

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NOTA:

5. CONCLUSIONES:

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