“ITTLA”

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TLALNEPANTLA

CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL

ALUMNO: PARRA GODÍNEZ ERICK FERNANDO

No. De Control: 19251453

GRUPO: P42

MATERIA: PROCESOS DE FABRICACIÓN

PROFESOR: MENDOZA PAZ IRVING

ACTIVIDAD 1; ENSAYO DEL VIDEO DE LA OBTENCIÓN DEL

ARRABIO

FECHA DE ENTREGA: 05/03/2021

PLATAFORMA MOODLE
 OBTENCIÓN DE ARRABIO

En este ensayo hablaré sobre el proceso que se lleva para obtener el arrabio a partir
de la extracción de hierro y carbón, hasta la fabricación de productos terminados
como principal propósito; como es mencionado en el video de la Siderúrgica
“Altos Hornos de México” (AHMSA).
Para esto, debemos conocer la definición de lo que es el arrabio:

El Arrabio es el nombre del primer proceso que se realiza para obtener Acero, los
materiales básicos empleados son Mineral de Hierro, Coque y Caliza. El inicio del
proceso metalúrgico el mineral de fierro es tratado por peletización y sinterización,
a la vez que el carbón se procesa por coquización.

El coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera

monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de hierro del mineral y los
reduce a hierro metálico. Para llevar a cabo este proceso el fierro llega a la planta
peletizadora en forma de lodo a través de un ducto de medidas específicas.
Proceso - Pélets:

El lodo pasa por un proceso de filtrado que consta de separar el agua del fierro seco
para que este pueda llevarse a discos de boleo y posteriormente ser mezclado con
aglomerantes y formar esferas denominadas Pélets.

Los Pélets son horneados a 1300°C para su endurecimiento y posteriormente

enviados a los altos hornos. El alto horno es virtualmente una planta química que
reduce continuamente el hierro del mineral. Químicamente desprende el oxígeno
del óxido de hierro existente en el mineral para liberar el hierro. Está formado por
una cápsula cilíndrica de acero forrada con un material no metálico y resistente al
calor, como ladrillos refractarios y placas refrigerantes.
Proceso - Carbón Coque:

Horneado durante un tiempo de 18 horas el carbón se transforma en coque, se

sabe que el coque en combustión genera el intenso calor requerido para fundir el
mineral y produce los gases necesarios para separar el hierro del mineral.

Algunas características del coque que lo hacen esencial en diferentes procesos

industriales son:

 Índice bajo de ceniza. Esta particularidad y su poder calorífico lo convierten

en una excelente alternativa para sustituir al carbón.
  Alto poder calorífico. Es un combustible fácil de transportar, brinda más
energía con menos combustión y tiene un alto nivel de competitividad frente
al carbón o gas natural.
 Reductor. Produce y regenera gases para la reducción de los óxidos de
hierro.
Proceso - Sinter:

La utilización de materias primas que ocupan los altos hornos es variada, en estas
está el sinter; el cual se produce en las acerías integradas como materia prima en
el proceso de fabricación del hierro, y es la manera principal de introducir el mineral
de hierro en los altos hornos. El sínter consiste en una mezcla de mineral de hierro,
coque y un fundente, como por ejemplo la piedra caliza, que se coloca en una cinta
transportadora y se inflama, formando una amalgama.
Proceso - Arrabio:

Como ya mencioné antes, se sabe que el fierro y carbón procesados son las
principales materias primas básicas para generar arrabio, para eso fue importante
a ver hecho una introducción sobre el proceso de estos en los altos hornos.

En el alto horno se reducen y convierten en arrabio los óxidos de fierro contenidos

en pélet y sinter almacenados en una casa de tolvas junto con caliza, dolomita y
coque. Una vez formadas las capas de diferente espesor son depositadas en los
altos hornos a través del tragante, por la basa del alto horno se introduce aire
caliente a alta presión que enciende el coque y funde el mineral del fierro en un
ambiente de hasta 1650°C.

En la parte baja del alto horno se recibe al arrabio líquido, que a través de conductos
es vaciado a carros termo de 200 toneladas de capacidad. Para eliminar contenido
de azufre se aplican al arrabio carburos de calcio y magnesio. La escoria generada
es depositada en piletas y enfriada con agua para posteriormente ser almacenada
o vendida para diversos usos.
Proceso - Horno de arco eléctrico/colada continua:

Una vez cargada la chatarra en los hornos de forma de pera se vacía al convertidor
arrabio líquido, la refinación se realiza inyectando a la mezcla oxígeno, argón y
nitrógeno a presión por tubos conocidos como lanzas, durante un periodo
aproximado de 45 minutos se obtiene acero líquido el cual es llevado a un proceso
para ser transformado en planchón en equipos llamados máquinas de colada
continua.
Es llevado por un sistema de enfriamiento, el cual se produce en diferentes
espesores, longitudes y peso. Cada pieza recibe una marca de identificación para
su posterior proceso de laminación en caliente.
Proceso - Laminación en caliente:

Este departamento cuenta con una línea de tira que genera cinta de acero en rollo
y dos líneas de placa para producir en hojas o en rollo en ambos casos el planchón
es recalentado a 1330°C. La cinta de acero se almacena temporalmente en hornos
de caja cerrada para mantener la temperatura superior a 1000°C.

Posteriormente un molino llamado Edger reduce el ancho de la cinta para producir

placa en hoja o en rollo, en la línea de tira el planchón es procesado para la
producción de lámina rolada en caliente, el espesor final varía según las
dimensiones que el cliente indique y se obtiene en un tren de laminación, después
opera un sistema de enfriamiento y enrollado, con esto realizado ya puede ser
destinada al cliente o pasa a otros procesos de laminación en frio.
Proceso - laminación en frío:

Es disminuido el espesor de la lámina a temperatura ambiente en diferentes molinos

a fin de alcanzar las especificaciones deseadas. La cinta de acero pasa a molinos
templadores que le dan mayor calidad superficial y la dureza específica, ya que es
un requisito indispensable de los fabricantes de industrias automotrices, línea
blanca y aceros eléctricos.

 Un ejemplo sobre la exigencia sobre las especificaciones de las industrias

automotrices es; por ejemplo, a la hora de trabajar con componentes del
chasis, muchos de estos presentan propiedades de diseño para las que el
acero laminado en caliente puede resultar más adecuado que el acero
laminado en frío. El espesor es una de las principales razones para ello. Los
aceros laminados en frío están generalmente disponibles en espesores de
0,5 mm a 2,1 mm, mientras que los productos de acero laminado en caliente
van más allá, de 2,0 a 6,0 mm.
Proceso - Perfiles pesados:
La producción inicia con el fraccionamiento del planchón de acero para generar
secciones cuadradas denominadas tochos recalentado en un horno de más de
1250°C, para darles forma y producir vigas, canales y ángulos de acero con perfil
rectangular o estándar.
 CONCLUSIÓN:

Este video fue muy interesante, ya que me sorprendió como es trasladado desde
un inicio el material y como cada una de las fases están conectadas, porque es
demasiado importante cumplir con cada uno de estos procesos, sin falta alguna de
ellos, ya que cada uno es un paso más para llegar a la obtención de la lámina de
acero la cual tiene múltiples usos los cuales día con día se ocupan en grandes
cantidades.

El video a pesar de que es una promoción para dicha empresa productora se me

hace muy importante debido a que explica detalladamente el proceso de cada uno,
como es procesado el carbón, el manejo del material y las altas temperaturas a las
que se manejan los hornos y las cantidades que manejan. Y el hecho de hacer con
exactitud las tolerancias de medida y grosor que el cliente solicita para su respectivo
modelado es realmente importante al momento de aplicar dichas medidas, las
máquinas y hornos son realmente impresionantes porque hacen trabajos tan
exactos que incluso si el hombre lo hiciera manualmente, sería difícil llegar a esas
medidas tan exactas.

Pero gracias a empresas como esta, la producción del acero es indispensable en la

recuperación, producción, distribución y almacenamiento de energía. Sin lugar a
duda el sector de la construcción es una de las industrias más grandes a nivel
mundial y la presencia del acero en ella es esencial. Más de la mitad del acero
producido en todo el mundo se destina a edificios e infraestructuras.

Los aceros avanzados de alta resistencia se utilizan para casi todos los vehículos
nuevos. Las nuevas calidades de acero permiten a los fabricantes de automóviles
reducir el peso del vehículo en un 25-39% en comparación con el acero
convencional. Es por esto que el acero sigue siendo desde décadas atrás el material
favorito para la construcción de autos. Estos son sólo algunos de los sectores donde
el acero está muy presente y que sin él estas grandes industrias no podrían seguir
funcionando. A mi perspectiva debe ser muy valorado el trabajo que AHMSA realiza
junto con sus poderosos hornos y maquinaria, que crean desde cero estas materias
primas.
 BIBLIOGRAFÍA:

- Video “Proceso del acero AHMSA”:

https://www.youtube.com/watch?v=LZMT0n0HSzI
- Infoacero (Microsoft ® Encarta® 2000 y Capacitación CSH):
http://www.infoacero.cl/acero/parrabio.htm
- Esgraf:
https://www.esgraf.com.mx/que-es-el-coque-y-tipos/
- Glosarios.servidor:
https://glosarios.servidor-alicante.com/acero/sinter
- Ssab para industrias automotrices:
https://www.ssab.es/products/brands/docol/automotive-insights/2018/hot-rolled-
steels-for-high-performance-chassis-applications
- Láminas y aceros:
https://blog.laminasyaceros.com/blog/la-importancia-del-acero-a-nivel-
mundial#:~:text=El%20acero%20es%20indispensable%20en,estas%20plantas%2
0no%20pudiesen%20existir.