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Tema
II. Objetivos
Objetivo General
Objetivos Específicos
El proceso de fabricación del acero a partir del arrabio (material fundido que se consigue en
el alto horno) consiste en eliminar el exceso de carbono y otras impurezas. La dificultad
consiste en que para la fabricación del acero se necesita una elevada temperatura para llegar
al punto de fusión, 1.400ºC aproximadamente.
El horno Martin-Siemens es calentado con aceite, gas de coquería, gas de gasógenos o una
mezcla da gas de alto horno y de coquería, si se dispone de ella. Cuando se emplea un gas
de poco poder calorífico, como el gas de gasógeno o la mezcla citada, es fundamental
precalentar el gas en un regenerador. El aire se recalienta siempre para conseguir la máxima
economía térmica y lograr una elevada temperatura de llama [1].
Dependiendo del revestimiento del horno, ya sea ácido o básico, tendremos dos procesos
distintos.
La idea es eliminar las impurezas del arrabio líquido y reducir su contenido de carbono
mediante la inyección de aire en un convertidor de arrabio en acero. El sistema Bessemer
permite convertir el hierro en acero mediante un proceso de descarburación gracias a la
introducción de chorros de aire caliente. Este sistema logró mejorar la calidad y la
producción del producto consumiendo menos mineral y utilizando además un tipo de
mineral no fosfato extraído de las propias minas [3].
Una cubeta donde se vierte el hierro fundido, junto con el resto de los minerales a alear con
éste para conseguir un acero con las características deseadas. Cuando esta mezcla fundida
se encuentra dentro de la cubeta se inyecta por su base un chorro de aire a alta presión. A
las temperaturas que se producen dentro de esta cubeta, la inyección de aire produce una
rápida oxidación de elementos como el carbono, el silicio o el manganeso; una oxidación
que, al ser exotérmica, aumenta aún más la temperatura del hierro fundido [3].
Con lo que, además de limpiar las impurezas de la mezcla, el proceso ahorra una gran
cantidad de combustible que antes era necesario para mantener fundido el hierro [3].
3.3 Convertidor LD
La fabricación del acero en horno eléctrico se basa en la fusión de las chatarras por medio
de una corriente eléctrica, y al afino posterior del baño fundido. El horno eléctrico consiste
en un gran recipiente cilíndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm de espesor) forrado de
material refractario que forma la solera y alberga el baño de acero líquido y escoria. El
resto del horno está formado por paneles refrigerados por agua. La bóveda es desplazable
para permitir la carga de la chatarra a través de unas cestas adecuadas [5].
La bóveda está dotada de una serie de orificios por los que se introducen los electrodos,
generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm de diámetro. Los
electrodos se desplazan de forma que se puede regular su distancia a la carga a medida que
se van consumiendo. Los electrodos están conectados a un transformador que proporciona
unas condiciones de voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el arco, con intensidad
variable, en función de la fase de operación del horno. Otro orificio practicado en la bóveda
permite la captación de los gases de combustión, que son depurados convenientemente para
evitar contaminar la atmósfera. El horno va montado sobre una estructura oscilante que le
permite bascular para proceder al sangrado de la escoria y el vaciado del baño. El proceso
de fabricación se divide básicamente en dos fases: la fase de fusión y la fase de afino [5].
Figura 04: Fabricación del acero en horno eléctrico
Fuente: [5]
IV. Conclusiones
-Existen diferentes tipos de convertidores cada uno con una manera distinta de obtener en
acero.
-Cada convertidor está compuesto de distintos materiales para soportar las elevadas
temperaturas de fusión.
V. Bibliografía