Programación de la Producción

(Asignación de Cargas a Talleres)

González, M. (2020) Programación de la Producción

(Asignación de Cargas a Talleres) [apunte].
Chile; UNAB.
Programación de la
Producción

Programación de la Producción (Asignación de cargas a talleres)

La Distribución de Cargas de Trabajo consiste en asignar los trabajos a los centros

de operaciones de procesamiento, se asignan de manera en que los costos, el tiempo
muerto y los tiempos de terminación se minimicen. En la programación se busca
lograr distintos objetivos que entran en conflicto, esto es “Un alto nivel de
eficiencia, bajos inventarios y buen servicio al cliente”:

• La eficiencia: Se logra mediante un programa que mantenga una alta

utilización de mano de obra, equipo y espacio.
• Los bajos inventarios: Pueden ocasionar una baja eficiencia debido a la falta
de material disponible o altos tiempos de preparación. Es decir, se requiere
tomar una decisión de compensación en la programación entre la eficiencia y
los niveles de inventarios.
• El servicio al cliente: Se pueden medir por la velocidad con que se satisfacen
las demandas a los clientes, ya sea a través del inventario disponible o con
los tiempos de entrega cortos. El servicio rápido a clientes entra en conflicto
también, con un bajo nivel de inventario y con una alta eficiencia.

El objetivo primordial de la programación es, por lo tanto, realizar las

compensaciones entre objetivos conflictivos para llegar a un balance satisfactorio.
1
Existen opciones para Administrar el Flujo de Trabajo en las Instalaciones, estas son:
Corregir la Capacidad, tanto al personal como a las maquinarias; Crear nuevas rutas
para los trabajos desde o hacia otros centros de operaciones; Aumentar o Disminuir
la Capacidad; e Incrementar o Reducir los Centros de Trabajo.

La Carga Productiva es el tipo de programación que se utiliza para desarrollar un

perfil de “cargas” en el centro de trabajo. En las cargas, las horas totales o el número
de proyectos se utilizan para obtener una idea general de cuándo pueden entregarse
los pedidos o cuándo se excederá la capacidad.

Una operación de carga puede ser realizada en distintas maquinarias o en diferentes

CT, el tiempo necesario para ejecutarla variará con el CT que la lleve a cabo. La
asignación de pedidos suele hacerse de forma que el tiempo total empleado sea el
menor posible.

Los tiempos de carga totales de cada pedido en cada CT serían el elemento de

referencia a considerar, teniendo como objetivo minimizar su suma. Ello se hace
suponiendo que aquello traerá consigo un menor costo, lo cual implica asumir que el
costo por hora estándar de cada CT sea exactamente el mismo. También significa
considerar que el porcentaje de defectuosos, los desperdicios, etc., no variarán con
el CT.
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Producción

Si los costos de una operación varían con el CT, el elemento que servirá de referencia
sería el costo total de cada pedido en cada uno de ellos, siendo su suma la que habría
que minimizar.

Control de Insumos y Productos

La carga está representada por el nivel de

agua en el estanque y corresponde al Control
inventario de producto en proceso o a los Nuevos de
pedidos entrada
pedidos.

La capacidad es el tamaño de la tubería de Control

de
salida y no el tamaño del estanque. Pedidos entradas-
pendientes a salidas
Aunque la capacidad limita la máxima de realizar
flujo velocidad, la velocidad de producción Razón de
entrada
real puede ser inferior a la capacidad si el
nivel de agua es bajo.

La manera apropiada de controlar el

sistema de este estanque es regular la
válvula de entrada, de manera tal que la Trabajo
Nivel de en
salida y la carga tengan un nivel inventario curso
(carga)
apropiado.
Capacidad 2
No es posible impulsar más agua a través
del tanque mediante la simple apertura de
la válvula de entrada, aunque esta táctica
Salidas
es con frecuencia la que se utiliza en las
Pedidos
fábricas y en las operaciones de servicio. fabricados

Una vez que se llega a la capacidad, la

única manera de obtener mayor
producción es incrementar el tamaño de la
tubería de salida.
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Producción

Capacidad

Pocas entradas significan: Bajo uso de las máquinas, mano de obra ociosa y altos
costos unitarios.

Por otro lado, el tener demasiado trabajo significa que: Se elevarán los costos debido
a un mayor inventario de productos en proceso, el tiempo de procesamiento
promedio para terminar un pedido se incrementará conforme los pedidos pasan la
mayor parte de su tiempo en colas y el rendimiento del sistema disminuirá en
general.

Es mejor controlar la entrada de trabajo mediante la colocación de pedidos en trabajo

pendiente o incluso cancelando ventas, si es necesario, en lugar de llevar a cabo
intentos inútiles para lograr que pase más agua por la tubería.

Una manera popular de intentar un incremento de producción sin aumentar la

capacidad es hacer más expedito el trabajo en proceso. Esto se hace al identificar
tareas críticas y apurarlas en la instalación. Sin embargo, todos los trabajos que se
expediten hoy en día pueden hacer que los trabajos se retrasen mañana.

La expedición destruye el flujo uniforme del trabajo, es la antítesis de la plantación.

La expedición indica una falla en la administración de las relaciones entre entrada y
3
salida.

El control de entradas – salidas puede resumirse en la siguiente figura.

El incremento en los niveles de

producto ayuda a incrementar la
id d d

Tiempo de
producción (velocidad de salida) hasta procesamiento Variación en el
promedio tiempo de
el punto en que la curva en realidad procesamiento
disminuye, ya que el inventario de
l

producto en procesos acaba por

“estorbar”.
t

Velocidad de
Al mismo tiempo, al incrementar el
i

producción
inventario de producto en proceso,
también se puede esperar que se
incrementará el tiempo de
procesamiento promedio y la variación
d

del tiempo de procesamiento conforme

los proyectos pasan más tiempo en las
Ti

colas.
Nivel de inventario de productos en proceso
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Producción

Para lograr la correcta asignación de cargas se pueden aplicar las

siguientes técnicas: Sistemas de Programación de Empuje, Gráficas de Carga,
Método de los Índices de Costo y Tiempo, entre otros.

Sistemas de Programación por Empuje

Los programas de producción están centralizados y luego se entregan a la planta, lo

que los convierte en programas flexibles. Tienen en cuenta las condiciones en toda
la planta a medida que cargan y ordenan los trabajos en todos los centros de trabajo
de la planta de producción.

La Programación de carga es con capacidad restringida. Sistema de carga finito que

fija una serie de tiempos de comienzo y de terminación, para cada operación en cada
centro de trabajo. Los trabajos se programan uno por uno en orden de prioridad.
Existe la Programación Progresiva o Hacia Adelante y la Programación Regresiva o
Hacia Atrás.

Programación Progresiva, o Hacia Adelante

Técnica en la que el programador comienza por una fecha de iniciación preestablecida

para la primera operación. Las fechas de inicio y terminación de cada operación se
computan al trabajar hacia delante en el proceso:

• Los trabajos se realizan a petición de los

4
clientes y la entrega se solicita lo antes
posible (hospital, clínica, restaurante,
Programación hacia
fabricante de máquinas-herramientas) adelante
• La programación se diseña para producir un
programa que se puede cumplir, aun cuando

B E
esto signifique no cumplir con la fecha de
entrega.
• A menudo ocasiona que se acumule el
inventario de trabajo en proceso, WIP.
• Funciona bien en empresas con proveedores Hoy Fecha
que, por lo general, se atrasan respecto de la entrega
programación.
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Producción

Programación Regresiva, o Hacia Atrás

Se debe preocupar de: Las descomposturas de máquinas, ausentismo laboral,

trabajadores que se quedan dormidos en sus puestos de trabajo, los problemas de
calidad, los faltantes y otros factores que complican la programación. La asignación
de una fecha no garantiza que el trabajo se realizará de acuerdo al programa.

B E
Hoy Fecha entrega

• Técnica en la que el programador comienza por una fecha de terminación

preestablecida para la operación final.

• Las fechas de iniciación y terminación de cada operación se computan al

trabajar hacia atrás en el proceso.

• Se inicia con la fecha de entrega y programa primero la última operación y los

pasos de las otras tareas en orden inverso.

• Se usa en muchos entornos tanto en manufactura como de servicios 5

(abastecimiento para un banquete, la programación de una cirugía.

• Al restar el tiempo de entrega de cada artículo se obtiene el tiempo de inicio.

• Puede no contarse con los recursos necesarios para realizar el programa.

Ejemplo de desarrollo N°1:

Siete trabajos tienen que programarse en los cinco centros de trabajo de la planta.
El tiempo en horas requerido para cada centro de trabajos se muestra en la tabla. La
lista de los trabajos se ha elaborado en orden descendente de prioridad.

Se supone que hay un solo turno diario de ocho horas y todos los trabajos fluyen
hacia los centros de trabajo en el mismo orden (1 a 2 a 3 a 4 a 5).

Los trabajos se programan uno por uno en orden de prioridad. Para cada trabajo, las
operaciones se programan en orden regresivo en la planta (por ejemplo, centros de
trabajo 5, 4, 3, 2, 1) utilizando la fecha de entrega prometida a los clientes como el
tiempo de terminación esperado en el centro de trabajo 5.
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Producción

Tabla 1

Centros de Trabajo
Fecha
Trabajo de 1 2 3 4 5
Entrega
Tiempo en horas estándar (h.e.)

A 297 2 2 4 4 4

C 298 4 4 6 6 2

B 299 6 4 2 6 -

F 299 2 2 4 4 6

G 300 2 4 4 2 6

D 301 2 6 - 2 2

E 301 6 4 2 6 4

Tabla 1: Información de trabajos a programar en forma regresiva

6

El resultado se muestra en la Figura 1, siguiente:

Figura 1

Figura 1: Resultado de la Programación Regresiva

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Producción

Método de los Índices, considera establecer una solución óptima inicial sin
considerar las disponibilidades de capacidades. Elimina las sobrecargas,
considerando un tiempo o un costo de oportunidad (incremento de tiempo o de
costo), derivado de mover un trabajo desde el CT con sobrecarga donde está
asignado, hacia otro con capacidad ociosa. La solución óptima se obtiene cuando no
quedan CT sobrecargados.

La expresión del tiempo o costo de oportunidad constituyen los Índices de Tiempo

(It) y el Índice de Costo (Ic). Los índices se calculan para cada pedido en cada uno
de los CT. Al ser heurístico este procedimiento, no asegura una solución óptima, pero
sí satisfactoria y en muchos casos cercana a la óptima.

Cálculo de los índices de tiempo y costo para cada pedido

Para un pedido Pi, el índice de tiempos en el CTk (Itik) estará dado por la expresión

I tik =
(T
tik − Tt i mín )
Tt i mín 7

Donde:

Tt i mín = es el menor tiempo de elaboración de Pi, de entre los que serían necesarios
en las diferentes instalaciones.

Para un pedido Pi, el índice de costos en el CTk (Icik) estará dado por la expresión

I cik =
(C tik − Ct i mín )
Ct i mín
Donde:

Ct i mín = es el menor costo total de elaboración de Pi, de las diferentes instalaciones

Los índices de los pedidos i dan una idea de la penalización que representaría en
términos de costo o tiempo asignar el pedido Pi al centro CTk
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Producción

Expresan el incremento en el costo o tiempo que se produciría al mover Pi desde el

CT de costo o tiempo mínimo, hasta el CTk correspondiente.

A mayor Índice de un pedido i en un CTk, menos interesará realizarlo ahí. En la

partida, cada pedido se asigna al CT con índice cero, sin considerar la capacidad
disponible.

Si la capacidad asignada excede la capacidad disponible (desviación positiva), la regla

a seguir sería: “Elegir, de entre los trabajos asignados a CT sobrecargados,
aquel que presente menor índice de costo en un CT con capacidad ociosa”.

Ejemplo de desarrollo N°1:

Una empresa ha de realizar en cierto período de tiempo cinco pedidos, que pueden
ser elaborados en tres centros de trabajo, con diferentes tiempos (Tij) y costos de
obtención (Cij) por unidad de ítem. La tabla presenta los datos de tiempo y costo.

Si se desea optimizar los costos, asigne las cargas a cada CT: Si los trabajos no
pueden dividirse

Tabla 2
8
CT1 CT2 CT3
Pedidos Items Lote
Cu tu Cu tu Cu tu
P1 A120 200 0.8 0.2 1.0 0.35 1.5 0.4
P2 B115 100 1.0 0.8 0.8 0.4 1.1 1.2
P3 C118 100 1.4 1.0 1.3 0.8 1.1 0.5
P4 D120 100 0.8 0.2 1.0 0.3 1.5 0.4
P5 E102 100 1.0 0.1 1.2 0.4 0.7 0.2
Capacidad disponible (Tiempo) 50 70 50

Tabla 2: Datos Ejemplo de desarrollo N°2

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Producción

Para cada pedido, se determina primero el costo y tiempo total de procesamientos y

luego se identifica el costo y tiempo mínimo de procesamiento para cada artículo.

Tabla 3

CT1 CT2 CT3

Pedidos Items Lote
Ct Tt Ct Tt Ct Tt

P1 A120 200 160 40 200 70 300 80

P2 B115 100 100 80 80 40 110 120
P3 C118 100 140 100 130 80 100 50
P4 D120 100 80 20 100 30 150 40
P5 E102 100 100 10 120 40 70 20

Capacidad disponible (tiempo) 50 70 50

Tabla 3: Costos y tiempos totales de procesamiento Ejemplo N°2

Tabla 4

Pedido T t i mín C t i mín

I cik =
(Ctik − Ct i mín ) I tik =
(Ttik − Tt i mín )
P1 40 160 Ct i mín Tt i mín
P2 40 80
P3 50 100
P4 20 80
P5 10 70

Tabla 4: Identificación costos y tiempos mínimos de procesamiento ejemplo N°2

Programación de la
Producción

Tabla 5

CTk CT1 CT2 CT3

Pi Ct Ici1 Tt Iti1 Ct Ici2 Tt Iti2 Ct Ici3 Tt Iti3
P1 160 0 40 0 200 0,25 70 0,75 300 0,88 80 1
P2 100 0,25 80 1 80 0 40 0 110 0,38 120 2
P3 140 0,40 100 1 130 0,30 80 0,6 100 0,00 50 0
P4 80 0 20 0 100 0,25 30 0,5 150 0,88 40 1
P5 100 0,43 10 0 120 0,71 40 3 70 0 20 1

(130 - 100) (100 - 50)

100 50

Tabla 5: Cálculo de índices de costos y tiempos ejemplo de desarrollo N°2.

10

Tabla 6

Centros de trabajo (tiempos)

Pedidos CT1 CT2 CT3
P1 40 - -
P2 - 40 -
P3 - - 50
P4 20 - -
P5 - - 20
Carga asignada 60 40 70
Carga disponible 50 70 50
Desviación 10 -30 20

Tabla 6: Primera asignación con índices de costo ejemplo de desarrollo N°2.

Programación de la
Producción

Tabla 7

Centros de trabajo (tiempos)

Pedidos CT1 CT2 CT3
P1 40 - -
P2 - 40 -
P3 - - 50
P4 - 30 -
P5 10 - -
Carga asignada 50 70 70
Carga disponible 50 70 50
Desviación 0 0 0

Tabla 7: Segunda asignación con índices de costo ejemplo de desarrollo N°2.

Secuenciación en Línea de Grandes Lotes: Cuando se trabaja con grandes lotes

de pocos ítems homogéneos, las empresas trabajan por un inventario usando una
misma secuencia de paso en los equipos de un cierto Centro de Trabajo.

Caso I: Las unidades van pasando una a una por cada máquina, sin necesidad de 11
esperar a que cada operación se ejecute sobre el lote completo (programación con
solapamiento).

Una vez que la elaboración del lote termina, se procederá a la preparación de CT para
la fabricación de un pedido de otro ítem diferente, en este caso no es necesario
determinar el orden de paso por las diferentes máquinas, basta considerar al
conjunto de equipos reunidos en el CT, y determinar el orden de entrada en el mismo
centro, este proceso se denomina Secuenciación en una sola Máquina o
Instalación.

Caso II: El paso por cada máquina del CT se realiza hasta que se ejecuta la operación
(o conjunto de ellas) sobre todas las unidades del lote, no pasa este a la siguiente
(programación sin solapamiento). En este caso se habla de Secuenciación en
Varias Máquinas.

Las reglas más usadas (reglas de prioridad) son:

• El ROT (Run Out Time) o Tiempo de Agotamiento

• El Ratio Crítico
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Producción

Sobre la base de la regla elegida, se selecciona el primer trabajo a realizar en el CT;

una vez que se aproxime su finalización, se determina el próximo a realizar, y así
sucesivamente.

ROT o Tiempo de Agotamiento: Medido como el cociente entre el inventario

restante de un ítem y la demanda media por período. Indica el número de unidades
de tiempo que faltan para que es stock disponible del ítem se agote (supuesto
siempre que su consumo se ajustará a la demanda media por período). Para evitar
la ruptura de stock, se emitirá antes el pedido que tenga menor ROT.

A continuación, se muestra un cálculo del ROT para un ejemplo de cuatro productos

a programar (secuenciar).

Tabla 8

ROT = 40/8 = 5
Inventario Demanda
Pedido Item Lote ROT
restante /día
1010 I1 100 40 u. 8 u. 5 días
1015 I2 100 30 u. 10 u. 3 días 12
1017 I3 150 60 u. 10 u. 6 días
1019 I4 50 25 u. 3 u. 8,3 días

Tabla 8: Resultado del Cálculo del ROT

El primer pedido a procesar es el 1015, después es el que presenta el menor ROT.

Sin embargo, una vez cercana a la conclusión de este lote, se volverá a calcular el
ROT para los lotes que quedan, así como para los nuevos emitidos, y se elegirá el
próximo a procesar. Este último no tiene por qué coincidir con el que en los cálculos
anteriores aparecería como segundo. Esto porque pueden haberse dado alteraciones
en la demanda que hayan provocado disminución del inventario de los diferentes
ítems a un ritmo superior o inferior a su demanda media.

El Ratio Crítico o Razón Crítica: Se emplea cuando los tiempos necesarios para la
obtención de los lotes a secuenciar varían demasiado.

El Ratio Crítico es el cociente entre el tiempo que resta para que se agote el
inventario de un ítem y el trabajo restante para acabar el pedido
correspondiente.
Programación de la
Producción

Un Ratio Critico menor, indica el stock que va a agotarse antes de que pueda
obtenerse el lote en cuestión, por lo que será necesario acudir a medidas de ajuste
que eviten la ruptura. Un ratio crítico mayor implica que hay tiempo suficiente para
producir.

Cálculo del Ratio Crítico

Suponiendo que el CT tiene una capacidad disponible de X h.e./día

Trabajo Restante = (a + b + c )

• a = Tiempo de ejecución x número de unidades / Capacidad disponible

• b = Tiempo de preparación / capacidad disponible
• c = Tiempo de inspección + Tiempo de desplazamiento] / hr. de jornada al
día
• Tiempo Restante = el que queda hasta que se agote el stock = ROT

Ratio Crítico = ROT / [ a + b + c]

Suponga que el un CT tiene una capacidad disponible de 14 h.e./día (dos turnos

diarios, que implican 16 hr/día). Los datos de tiempos requeridos para ejecutar cuatro
pedidos se entregan en la siguiente tabla.
13

Tabla 9

Tiempo de Tiempo de Tiempo de Tiempo de

Trabajo Ratio
Pedido Item ROT Lote ejecución preparación inspección desplazamiento y
restante crítico
(h.e.) (h.e) (h.e.) esperas (h.e.)

1010 I1 5 100 0.2 2 2 4

1015 I2 3 100 0.15 2 2 4

1017 I3 6 150 0.35 2 2 4

1019 I4 8,3 50 0.4 2 2 4

Tabla 9: Datos para el cálculo del ratio Crítico

Programación de la
Producción

Se pide determinar la secuencia de realización de los trabajos de acuerdo al ratio

crítico.

Suponiendo que el un CT tiene una capacidad disponible de 14 h.e./día (dos turnos

diarios, que implican 16 hr/día), Para el Pedido 1010 se sabe que:

Trabajo Restante se calcula como se indica:

• a= Tiempo de ejecución x número de unidades / Capacidad disponible

• a= 0,2 x 100 / 14 = 1,43 días
• b= Tiempo de preparación / capacidad disponible
• b= 2 / 14 = 0,14 días
• c= [Tiempo de inspección + Tiempo de desplazamiento] / hr. de jornada al
día

c = [2 + 4] / 16 = 0,37

Trabajo Restante = 1.43 + 0.14 + 0.37 = 1.94 días

Tiempo Restante = ROT = 5

Ratio Crítico = 5 / 1,94 = 2,58 14

Tabla 10

Tiempo de Tiempo de Tiempo de Tiempo de

Trabajo Ratio
Pedido Item ROT Lote ejecución preparación inspección desplazamiento y
restante crítico
(h.e.) (h.e) (h.e.) esperas (h.e.)

1010 I1 5 100 0.2 2 2 4 1.94 2.58

1015 I2 3 100 0.15 2 2 4 1.58 1.9

1017 I3 6 150 0.35 2 2 4 4.26 1.41

1019 I4 8,3 50 0.4 2 2 4 1.94 4.23

Tabla 10: Resultado de la secuencia aplicando el cálculo del RATIO Crítico.

En consecuencia, el primer pedido a procesar es el 1017, por su menor ratio crítico.

Secuenciación en Varias Máquinas: En este caso, el orden de procesamiento,

además de conllevar las mismas implicancias que en el caso anterior, también puede
Programación de la
Producción

influir en el tiempo total de procesamiento de todos los pedidos. Esto debido a que
los tiempos muertos que se generan en las máquinas como consecuencia de estar
esperando los sucesivos pedidos dependen de la secuenciación elegida.

Existen variadas técnicas para el de desarrollo de estos problemas las más conocidas
son:

• Regla de Johnson para N pedidos y dos Máquinas.

• Regla de Johnson para N pedidos y tres Máquinas.
• Algoritmo CDK para N pedidos y M Máquinas (Método de Johnson ampliado).

Programación de “N” Trabajos en dos Máquinas (N/2)

Regla de Johnson: El objetivo de este método llamado “regla o método de Johnson”

es minimizar el tiempo de flujo, desde el inicio del 1º trabajo hasta la conclusión del
último. Este método se aplica cuando dos o más pedidos deben ser ejecutados en
dos máquinas consecutivas. Las condiciones de aplicación son que una máquina sea
utilizada para un solo pedido o un solo producto a la vez, y que el orden de las
operaciones no puede ser cambiado.

Figura 2 15

Trabajos Corte Taladro

Job A
Job B
Job C © 1995
Corel © 1995 Corel Corp.
Corp.

Figura 2: Representación de secuenciación de n pedidos en dos máquinas.

LA REGLA DE JOHNSON SIGUE 4 PASOS:

1. Todos los trabajos se deben colocar en una lista, así como el tiempo que
requiere cada uno en cada máquina.
2. Se selecciona el trabajo con menor tiempo de actividad. Si el menor tiempo
corresponde a la primera máquina, el trabajo se programa primero. Si el
menor tiempo cae con la segunda máquina, el trabajo se programa el último.
Los empates en los tiempos de actividad se rompen de manera arbitraria.
3. Una vez que el trabajo está programado, se debe eliminar de la lista.
Programación de la
Producción

4. Aplicar los pasos 2 y 3 para los trabajos restantes, trabajando hacia el centro
de la secuencia.

Ejemplo 3: Aplicación de Regla de Johnson

Se tienen cuatro productos (A, B, C, D) son fabricados consecutivamente en dos

máquinas. Los tiempos de inicio más producción en horas para cada una de las
máquinas se indican en la siguiente tabla 11. Se pide indique la secuencia de
realización de los trabajos que minimice el tiempo de flujo y dibuje la gráfica de
Gantt.

Tabla 11

PRODUCTO
MÁQUINA A B C D
M1 3 6 5 7
M2 2 8 6 4

Tabla 11: Datos Ejemplo 3 para aplicar el método de Johnson

Al aplicar la regla de Johnson, la secuencia resulta ser: C – B – D – A 16

Tabla 12

SECUENCIA INICIO TIEMPO TÉRMINO INICIO TIEMPO TÉRMINO

PROCESO PROCESO
M1 M2
C 0 5 5 5 6 11
B 5 6 11 11 8 19
D 11 7 18 19 4 23
A 18 3 21 23 2 25

Tabla 12: Secuenciación y tiempo total al aplicar el método Johnson al ejemplo 3.

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Producción

Para comprender el resultado de la secuencia lograda, se debe realizar la Carta Gantt

asociada.

Figura 3

17
Figura 3: Carta Gantt asociada al ejemplo 3 de aplicación