Cap 6 PP Prog Prod - Asig de Cargas

Asignacin de Cargas a Talleres
1
Distribucin de Cargas de Trabajo
Consiste en asignar los trabajos a los centros de operaciones de

procesamiento.
Se asignan de manera en que los costos, el tiempo muerto y los

tiempos de terminacin se minimicen.
En la programacin se busca lograr distintos objetivos que entran en

conflicto:
Un alto nivel de eficiencia, bajos inventarios y buen servicio al cliente!
La eficiencia:
Se logra mediante un programa que mantenga una alta
utilizacin de mano de obra, equipo y espacio.
2
Los bajos inventarios:
Pueden ocasionar una baja eficiencia debido a la falta de material

disponible o altos tiempos de preparacin. Es decir, se requiere tomar una
decisin de compensacin en la programacin entre la eficiencia y los
niveles de inventarios.
El servicio al cliente:
Se pueden medir por la velocidad con que se satisfacen las

demandas a los clientes, ya sea a travs del inventario disponible o con los
tiempos de entrega cortos. El servicio rpido a clientes entra en conflicto
tambin, con un bajo nivel de inventario y con una alta eficiencia.
El objetivo primordial de la programacin es, por lo tanto, realizar las

compensaciones entre objetivos conflictivos para llegar a un balance
satisfactorio.
3
Opciones para Administrar el Flujo de
Trabajo en las Instalaciones
Corregir la Capacidad, tanto al personal como a las maquinarias.
Crear nuevas rutas para los trabajos desde o hacia otros centros
de operaciones.
Aumentar o Disminuir la Capacidad.
Incrementar o Reducir los Centros de Trabajo.
4
Carga Productiva
Tipo de programacin que se utiliza para desarrollar un perfil de
cargas en el centro de trabajo.
En las cargas, las horas totales o el nmero de proyectos se

utilizan para obtener una idea general de cundo pueden entregarse
los pedidos o cundo se exceder la capacidad.
Una operacin de carga puede ser realizada en distintas

maquinarias o en diferentes CT, el tiempo necesario para ejecutarla
variar con el CT que la lleve a cabo.
5
Carga Productiva
La asignacin de pedidos suele hacerse de forma que el tiempo total
empleado sea el menor posible.
Los tiempos de carga totales de cada pedido en cada CT seran el

elemento de referencia a considerar, teniendo como objetivo minimizar su
suma.
Ello se hace suponiendo que aquello traer consigo un menor costo, lo

cual implica asumir que el costo por hora estndar de cada CT sea exactamente
el mismo.
Tambin implica considerar que el porcentaje de defectuosos, los

desperdicios, etc. , no variarn con el CT.
Si los costos de una operacin varan con el CT, el elemento que servir de
referencia sera el costo total de cada pedido en cada uno de ellos, siendo su
suma la que habra que minimizar.
6
Control de Insumos y Productos
Nuevos
Control
de La carga esta representada por el nivel de
pedidos Entrada agua en el estanque y corresponde al
Control inventario de producto en proceso o a
Pedidos
de
entradas
los pedidos
pendientes - salidas
a realizar
Razn La capacidad es el tamao de la tubera
de
entrada de salida y no el tamao del estanque.
Trabajo Aunque la capacidad limita la mxima de
en
curso flujo velocidad, la velocidad de
(carga) produccin real puede ser inferior a la
Nivel de
inventario capacidad si el nivel de agua es bajo.
Capacidad
La manera apropiada de controlar el
Salidas
sistema de este estanque es:
Pedidos Regular la
fabricados vlvula de entrada de manera tal que la
salida y la carga tengan un nivel
apropiado.
7
Control
Nuevos de
No es posible impulsar ms agua a

pedidos Entrada
Control
de travs del tanque mediante la
Pedidos
pendientes
entradas
- salidas
simple apertura de la vlvula de
a realizar entrada, aunque esta tctica es
Razn
de con frecuencia la que se utiliza en
Trabajo
entrada las fbricas y en las operaciones de
en servicio.
curso
(carga)
Nivel de
inventario Una vez que se llega a la
Capacidad capacidad, la nica manera de
obtener mayor produccin es
Salidas
incrementar el tamao de la
Pedidos tubera de salida.
fabricados
CAPACIDAD
8
Pocas entradas significa:
bajo uso de las mquinas,
mano de obra ociosa y
altos costos unitarios
El tener demasiado trabajo significa que:
Se elevarn los costos debido a un mayor inventario de productos en
proceso,
El tiempo de procesamiento promedio para terminar un pedido se
incrementar conforme los pedidos pasan la mayor parte de su
tiempo en colas y
El rendimiento del sistema disminuir en general.
Es mejor controlar la entrada de trabajo mediante la colocacin de
pedidos en trabajo pendiente o incluso cancelando ventas, si es
necesario, en lugar de llevar a cabo intentos intiles para lograr que
pase ms agua por la tubera
9
Una manera popular de intentar un incremento de produccin sin

aumentar la capacidad es hacer ms expedito el trabajo en proceso.
Esto se hace al identificar tareas crticas y apurarlas en la instalacin.
Sin embargo todos los trabajos que se expediten hoy en da pueden

hacer que los trabajos se retrasen maana.
La expedicin destruye el flujo uniforme del trabajo, es la anttesis de la

plantacin.
La expedicin indica una falla en la administracin de las relaciones

entre entrada y salida.
10
El control de entradas salidas puede

Tiempo de resumirse en la siguiente figura.
Tiempo de procesamiento o velocidad de produccin
procesamiento Variacin
promedio en el
tiempo de El incremento en los niveles de producto
procesamie
nto ayuda a incrementar la produccin
(velocidad de salida) hasta el punto en
que la curva en realidad disminuye, ya
que el inventario de producto en procesos
Velocidad de
produccin
acaba por estorbar.
Al mismo tiempo, al incrementar el

inventario de producto en proceso,
tambin se puede esperar que se
incrementar el tiempo de procesamiento
promedio y la variacin del tiempo de
procesamiento conforme los proyectos
pasan ms tiempo en las colas.
Nivel de inventario de productos en
proceso
11
Se pueden aplicar las siguientes tcnicas:
Sistemas de Programacin de Empuje.
Aproximacin de Prueba y Error.

Grficas de Carga
Mtodos Heursticos.
Mtodo de los ndices de Costo y Tiempo.
Mtodos de Optimizacin.
Algoritmo de Asignacin de Kuhn Mtodo Hngaro de Asignacin

Mtodo de Asignacin de Programacin Lineal
12
Sistemas de Programacin
por Empuje
Los programas de produccin estn centralizados y luego se entregan a la
planta, lo que los convierte en programas flexibles.
Tienen en cuenta las condiciones en toda la planta a medida que

cargan y ordenan los trabajos en todos los centros de trabajo de la
planta de produccin.
La Programacin de carga es con capacidad restringida.
Sistema de carga finito que fija una serie de tiempos de comienzo y de

terminacin, para cada operacin en cada centro de trabajo.
Los trabajos se programan uno por uno en orden de prioridad.
Programacin Progresiva o Hacia Adelante
Programacin Regresiva o Hacia Atrs
13
Programacin Progresiva, o
Hacia Adelante
Tcnica en la que el programador comienza por
una fecha de iniciacin preestablecida para la
primera operacin.
Las fechas de inicio y terminacin de cada
operacin se computan al trabajar hacia delante
Programacin hacia adelante
en el proceso
Los trabajos se realizan a peticin de los clientes y la
entrega se solicita lo antes posible (hospital, clnica,
B E restaurante, fabricante de mquinas-herramientas)
La programacin se disea para producir un
Hoy programa que se puede cumplir, aun cuando esto
Fecha entrega signifique no cumplir con la fecha de entrega.
A menudo ocasiona que se acumule el inventario de
trabajo en proceso, WIP.
Funciona bien en empresas con proveedores que,
por lo general, se atrasan respecto de la
programacin.
14
Programacin Regresiva, o Hacia Atrs
Programacin hacia atrs Tcnica en la que el programador comienza por

una fecha de terminacin preestablecida para la
operacin final.
B E Las fechas de iniciacin y terminacin de cada
operacin se computan al trabajar hacia atrs en
Hoy Fecha entrega el proceso.
Se inicia con la fecha de entrega y programa
Se debe preocupar de: Las primero la ltima operacin y los pasos de
descomposturas de mquinas,
las otras tareas en orden inverso.
ausentismo laboral, trabajadores que
se quedan dormidos en sus puestos de Se usa en muchos entornos tanto en
trabajo, los problemas de calidad, los manufactura como de servicios (abastecimiento
faltantes y otros factores complican para un banquete, la programacin de una
la programacin. ciruga).
La asignacin de una fecha no Al restar el tiempo de entrega de cada artculo

garantiza que el trabajo se realizar de se obtiene el tiempo de inicio.
acuerdo al programa
Puede no contarse con los recursos necesarios
para realizar el programa.
15
Siete trabajos tienen que programarse en los cinco centros de
trabajo de la planta.
El tiempo en horas requerido para cada centro de trabajos se

muestra en la tabla. La lista de los trabajos se ha elaborado en orden
descendente de prioridad.
Se supone que hay un solo turno diario de ocho horas y todos los
trabajos fluyen hacia los centros de trabajo en el mismo orden (1 a 2 a 3
a 4 a 5).
Los trabajos se programan uno por uno en orden de prioridad. Para

cada trabajo, las operaciones se programan en orden regresivo en la
planta (por ejemplo, centros de trabajo 5, 4, 3, 2, 1) utilizando la fecha
de entrega prometida a los clientes como el tiempo de terminacin
esperado en el centro de trabajo 5.
16
Centros de Trabajo
Fecha de
Trabajo 1 2 3 4 5
Entrega
Tiempo en horas estndar (h.e.)
A 297 2 2 4 4 4
C 298 4 4 6 6 2
B 299 6 4 2 6 -
F 299 2 2 4 4 6
G 300 2 4 4 2 6
D 301 2 6 - 2 2
E 301 6 4 2 6 4
Centro
de Trabajo 1
Centro
de Trabajo 2
Centro
de Trabajo 3
Centro
de Trabajo 4
Centro
de Trabajo 5
295 296 297 298 299 300 301
Da -------------->
17
Centros de Trabajo
Fecha de
Trabajo 1 2 3 4 5
Entrega
Tiempo en horas estndar (h.e.)
A 297 2 2 4 4 4
C 298 4 4 6 6 2
B 299 6 4 2 6 -
F 299 2 2 4 4 6
G 300 2 4 4 2 6
D 301 2 6 - 2 2
E 301 6 4 2 6 4
18
Grficas de Carga
Consiste en probar diversas soluciones posibles analizando los costos y tiempos
que generan, junto a la capacidad que requieren, intentando llegar a una solucin
factible con el menor costo o tiempo posible.
Los tiempos se miden en horas estndar (he).
Dependiendo del objetivo que se quiere alcanzar:

Asignar cada uno de los trabajo al centro de trabajo que menor costo o
tiempo requiera para su elaboracin.
Calcular la carga (capacidad) generada para elaborar los trabajos.
Comprobar con la capacidad disponible y calcular las sobrecargas y sub-cargas
para cada centro de trabajo.
Plantear reasignaciones de los trabajos desde los CT sobrecargados a otros
con capacidad ociosa, intentando medir siempre aqul que genere el menor
incremento en el costo o tiempo.
Puede apoyarse en un grfico de carga , en el cual se coloca en abscisas el
tiempo y en ordenadas los diferentes Centros de Carga.
19
Grficas de Carga
Una empresa ha de realizar en cierto periodo de tiempo cinco pedidos, que

pueden ser elaborados en tres centros de trabajo, con diferentes tiempos (Tij) y
costos de obtencin (Cij) por unidad de tem. La tabla presenta los datos de
tiempo y costo.
Si se desea optimizar los costos, asigne las cargas a cada CT: Si los
trabajos no pueden dividirse
CT1 CT2 CT3

Pedidos Items Lote
Cu tu Cu tu Cu tu
P1 A120 200 0.8 0.2 1.0 0.35 1.5 0.4
P2 B115 100 1.0 0.8 0.8 0.4 1.1 1.2
P3 C118 100 1.4 1.0 1.3 0.8 1.1 0.5
P4 D120 100 0.8 0.2 1.0 0.3 1.5 0.4
P5 E102 100 1.0 0.1 1.2 0.4 0.7 0.2
Capacidad disponible (Tiempo) 50 70 50
20
Grficas de Carga
CT1 CT2 CT3
Pedidos Items Lote
Cu tu Cu tu Cu tu
P1 A120 200 0.8 0.2 1.0 0.35 1.5 0.4
P2 B115 100 1.0 0.8 0.8 0.4 1.1 1.2
P3 C118 100 1.4 1.0 1.3 0.8 1.1 0.5
P4 D120 100 0.8 0.2 1.0 0.3 1.5 0.4
P5 E102 100 1.0 0.1 1.2 0.4 0.7 0.2
Capacidad disponible
50 70 50
(Tiempo)
CT1 CT2 CT3

Pedidos Items Lote
Ct Tt Ct Tt Cu tu
P1 A120 200
P2 B115 100
P3 C118 100
P4 D120 100
P5 E102 100
21
Grficas de Carga
CT1 CT2 CT3
Pedidos Items Lote
Cu tu Cu tu Cu tu
P1 A120 200 0.8 0.2 1.0 0.35 1.5 0.4
P2 B115 100 1.0 0.8 0.8 0.4 1.1 1.2
P3 C118 100 1.4 1.0 1.3 0.8 1.1 0.5
P4 D120 100 0.8 0.2 1.0 0.3 1.5 0.4
P5 E102 100 1.0 0.1 1.2 0.4 0.7 0.2
50 70 50
(Tiempo)
CT1 CT2 CT3

Pedidos Items Lote
Ct Tt Ct Tt Cu tu
P1 A120 200 +0,8*200
P2 B115 100 +08*100
P3 C118 100
P4 D120 100
P5 E102 100
22
CT1 CT2 CT3
Pedidos Items Lote
Cu tu Cu tu Cu tu
P1 A120 200 0.8 0.2 1.0 0.35 1.5 0.4
P2 B115 100 1.0 0.8 0.8 0.4 1.1 1.2
P3 C118 100 1.4 1.0 1.3 0.8 1.1 0.5
P4 D120 100 0.8 0.2 1.0 0.3 1.5 0.4
P5 E102 100 1.0 0.1 1.2 0.4 0.7 0.2
CT1 CT2 CT3

Pedidos Items Lote
Ct Tt Ct Tt Ct Tt
P1 A120 200 160 40 200 70 300 80
P2 B115 100 100 80 80 40 110 120
P3 C118 100 140 100 130 80 110 50
P4 D120 100 80 20 100 30 150 40
P5 E102 100 100 10 120 40 70 20
Capacidad disponible (tiempo) 50 70 50
23
Clculo de Costos Totales y Grfica en CT.
CT1 CT2 CT3
Pedidos Items Lote
Ct Tt Ct Tt Ct Tt
P1 A120 200 160 40 200 70 300 80
P2 B115 100 100 80 80 40 110 120
P3 C118 100 140 100 130 80 110 50
P4 D120 100 80 20 100 30 150 40
P5 E102 100 100 10 120 40 70 20
50 70 50
(tiempo)
Identifique los costos ms bajos para cada lote productos a fabricar
24
CT1 CT2 CT3
Pedidos Items Lote
Ct Tt Ct Tt Ct Tt
P1 A120 200 160 40 200 70 300 80
P2 B115 100 100 80 80 40 110 120
P3 C118 100 140 100 130 80 110 50
P4 D120 100 80 20 100 30 150 40
P5 E102 100 100 10 120 40 70 20
50 70 50
(tiempo)
Ahora grafique los tiempos involucrados

CT1
CT2
CT3
20 40 60 80
25
CT1 CT2 CT3
Pedidos Items Lote
Ct Tt Ct Tt Ct Tt
P1 A120 200 160 40 200 70 300 80
P2 B115 100 100 80 80 40 110 120
P3 C118 100 140 100 130 80 100 50
P4 D120 100 80 20 100 30 150 40
P5 E102 100 100 10 120 40 70 20
50 70 50
(tiempo)
Identifique las sobre-carga y

sub-utilizacin de los CTs
26
CT1 CT2 CT3
Pedidos Items Lote
Ct Tt Ct Tt Ct Tt
P1 A120 200 160 40 200 70 300 80
P2 B115 100 100 80 80 40 110 120
P3 C118 100 140 100 130 80 100 50
P4 D120 100 80 20 100 30 150 40
P5 E102 100 100 10 120 40 70 20
50 70 50
(tiempo)
Sobrecarga
Sub-utilizada
Sobrecarga
27
La solucin inicial presenta sobrecargas en
los CT1 y CT3 y sub-carga en el CT2.
Se deben proponer cambios y proponer

una solucin alternativa.
Los cambios se evalan calculando cual

pedido que se cambie de CT provoca el
menor costo, que es lo que se desea
minimizar, revidando la capacidad
a) Si los trabajos no pueden dividirse disponible.
Variacin de Costos Tiempo Requerido
Mover P4 a CT2 100 80 = 20 30

Mover P5 a CT2 120 70 = 50 40
No hay capacidad suficiente para mover ambos al CT2, solo se podra mover P4
Mover P5 a CT1 100 70 = 30 10
La solucin sera mover P4 a CT2 y P5 a CT1 y

la capacidad en cada CT quedara nivelada
28
Grficas de Carga
La solucin alternativa se presenta en la siguiente figura:
El costo sera:
160 + 80 + 100 + 100 + 100 = 540
29
Mtodo de los ndices
Es una formalizacin de los criterios empleados con el Grfico de Cargas, puede utilizarse si
los lotes pueden subdividirse o no.
Considera:
Establecer una solucin ptima inicial sin considerar las disponibilidades de

capacidades.
Elimina las sobrecargas, considerando un tiempo o un costo de oportunidad
(incremento de tiempo o de costo), derivado de mover un trabajo desde el CT con
sobrecarga donde est asignado, hacia otro con capacidad ociosa.
La solucin ptima se obtiene cuando no quedan CT sobrecargados.
La expresin del tiempo o costo de oportunidad constituyen los ndices de Tiempo (It)
y el ndice de Costo (Ic).
Los ndices se calculan para cada pedido en cada uno de los CT.
Al ser heurstico este procedimiento, no asegura una solucin ptima , pero si satisfactoria y
en muchos casos cercana a la ptima.
30
Mtodo de los ndices
Clculo de los ndices de tiempo y costo para cada pedido
Para un pedido Pi, el ndice de tiempos en el CTk (Itik) estar dado por la
expresin
I tik
Ttik Tt i mn
Tt i mn
Donde:
Tt i mn = es el menor tiempo de elaboracin de Pi, de entre los que seran

necesarios en las diferentes instalaciones.
Para un pedido Pi, el ndice de costos en el CTk (Icik) estar dado por la expresin
I cik
Ctik Ct i mn
Ct i mn
Donde:
Ct i mn = es el menor costo total de elaboracin de Pi, de las diferentes
instalaciones
31
Asignacin de Carga por
el Mtodo de ndices
Los ndices de los pedidos i dan una idea de la penalizacin que representara en
trminos de costo o tiempo asignar el pedido Pi al centro CTk
Expresan el incremento en el costo o tiempo que se producira al mover Pi desde

el CT de costo o tiempo mnimo, hasta el CTk correspondiente.
A mayor ndice de un pedido i en un CTk, menos interesar realizarlo ah.
En la partida, cada pedido se asigna al CT con ndice cero, sin considerar la

capacidad disponible.
Si la capacidad asignada excede la capacidad disponible (desviacin positiva), la

regla a seguir sera:
Elegir, de entre los trabajos asignados a CT sobrecargados, aquel que

presente menor ndice de costo en un CT con capacidad ociosa.
32
CT1 CT2 CT3
Pedidos Items Lote
Cu tu Cu tu Cu tu
P1 A120 200 0.8 0.2 1.0 0.35 1.5 0.4

P2 B115 100 1.0 0.8 0.8 0.4 1.1 1.2
P3 C118 100 1.4 1.0 1.3 0.8 1.1 0.5
P4 D120 100 0.8 0.2 1.0 0.3 1.5 0.4
P5 E102 100 1.0 0.1 1.2 0.4 0.7 0.2
Capacidad disponible (u.h.) 50 70 50
Para cada pedido, determinar el costo y tiempo mnimo de procesamiento.

CT1 CT2 CT3
Pedidos Items Lote
Ct Tt Ct Tt Ct Tt
P1 A120 200 160 40 200 70 300 80

P2 B115 100 100 80 80 40 110 120
P3 C118 100 140 100 130 80 100 50
P4 D120 100 80 20 100 30 150 40
P5 E102 100 100 10 120 40 70 20

33
CT1 CT2 CT3
Pedidos Items Lote
Cu tu Cu tu Cu tu
P1 A120 200 0.8 0.2 1.0 0.35 1.5 0.4

P2 B115 100 1.0 0.8 0.8 0.4 1.1 1.2
P3 C118 100 1.4 1.0 1.3 0.8 1.1 0.5
P4 D120 100 0.8 0.2 1.0 0.3 1.5 0.4
P5 E102 100 1.0 0.1 1.2 0.4 0.7 0.2

CT1 CT2 CT3
Pedidos Items Lote
Ct Tt Ct Tt Ct Tt
P1 A120 200 160 40 200 70 300 80

P2 B115 100 100 80 80 40 110 120
P3 C118 100 140 100 130 80 100 50
P4 D120 100 80 20 100 30 150 40
P5 E102 100 100 10 120 40 70 20

34
CT1 CT2 CT3
Pedidos Items Lote
Cu tu Cu tu Cu tu
P1 A120 200 0.8 0.2 1.0 0.35 1.5 0.4

P2 B115 100 1.0 0.8 0.8 0.4 1.1 1.2
P3 C118 100 1.4 1.0 1.3 0.8 1.1 0.5
P4 D120 100 0.8 0.2 1.0 0.3 1.5 0.4
P5 E102 100 1.0 0.1 1.2 0.4 0.7 0.2

CT1 CT2 CT3
Pedidos Items Lote
Ct Tt Ct Tt Ct Tt
P1 A120 200 160 40 200 70 300 80

P2 B115 100 100 80 80 40 110 120
P3 C118 100 140 100 130 80 100 50
P4 D120 100 80 20 100 30 150 40
P5 E102 100 100 10 120 40 70 20

35
Clculo de ndices de Tiempo e ndices de Costo
Pedido T t i mn C t i mn
I cik
Ctik Ct i mn
I tik
Ttik Tt i mn
P1
Ct i mn Tt i mn
P2
P3
P4
P5
CTk CT1 CT2 CT3
Pi Ct Ici1 Tt Iti1 Ct Ici2 Tt Iti2 Ct Ici3 Tt Iti3

P1
P2
P3
P4
P5
36
Clculo de ndices de Tiempo e ndices de Costo
Pedido T t i mn C t i mn
I cik
Ctik Ct i mn
I tik
Ttik Tt i mn
P1 40 160 Ct i mn Tt i mn
P2 40 80
P3 50 100
(200 - 160)
P4 20 80 160
P5 10 70
CTk CT1 CT2 CT3

Pi Ct Ici1 Tt Iti1 Ct Ici2 Tt Iti2 Ct I ci3 Tt Iti3
P1 160 0 40 0 200 0,25 70 0,75 300 0,88 80 1
P2 100 0,25 80 1 80 0 40 0 110 0,38 120 2
P3 140 0,40 100 1 130 0,30 80 0,6 100 0,00 50 0
P4 80 0 20 0 100 0,25 30 0,5 150 0,88 40 1
P5 100 0,43 10 0 120 0,71 40 3 70 0 20 1
(130 - 100) (100 - 50)

100 50
37
Primera asignacin con Segunda asignacin con
ndices de costo ndices de costo
Centros de Trabajo (tiempos) Centros de Trabajo (tiempos)

Pedidos CT1 CT2 CT3 Pedidos CT1 CT2 CT3
P1 P1
P2 P2
P3 P3
P4 P4
P5 P5
Carga Carga
Asignada Asignada
Carga Carga
Disponible Disponible
Desviacin Desviacin
38

P1 40 - - P1 - - -
P2 - 40 - P2 - - -
P3 - - 50 P3 - - -
P4 20 - - P4 - - -
P5 - - 20 P5 - - -
Carga 60 40 70 Carga
Asignada Asignada
Carga 50 70 50 Carga 50 70 50
Desviacin 10 -30 20 Desviacin
39

P1 40 - - P1 40 - -
P2 - 40 - P2 - 40 -
P3 - - 50 P3 - - 50
P4 20 - - P4 10 15 -
P5 - - 20 P5 - - 20
Carga 60 40 70 Carga 50 55 70
Asignada Asignada
Carga 50 70 50 Carga 50 70 50
Desviacin 10 -30 20 Desviacin 0 -15 20
CTk CT1 CT2 CT3

Pi Ct Ici1 Tt Iti1 Ct Ici2 Tt Iti2 Ct I ci3 Tt Iti3
P1 160 0 40 0 200 0,25 70 0,75 300 0,88 80 1
P2 100 0,25 80 1 80 0 40 0 110 0,38 120 2
P3 140 0,40 100 1 130 0,30 80 0,6 100 0,00 50 0
P4 80 0 20 0 100 0,25 30 0,5 150 0,88 40 1
P5 100 0,43 10 0 120 0,71 40 3 70 0 20 1
40
ndices de tiempo ndices de tiempo

P1 P1
P2 P2
P3 P3
P4 P4
P5 P5
Carga Carga
Asignada Asignada
Carga Carga
Desviacin Desviacin
41

P1 40 - - P1 - - -
P2 - 40 - P2 - - -
P3 - - 50 P3 - - -
P4 20 - - P4 - - -
P5 10 - - P5 - - -
Carga Carga
70 40 50 Asignada
Asignada
Carga Carga
50 70 50 50 70 50
Desviacin 20 -30 0 Desviacin
El costo para la solucin en base a los ndices de tiempo es 540 (u.m.)

unidades monetarias.
42

P1 40 - - P1 40 - -
P2 - 40 - P2 - 40 -
P3 - - 50 P3 - - 50
P4 20 - - P4 - 30 -
P5 10 - - P5 10 - -
Carga Carga
70 40 50 50 70 50
Asignada Asignada
Carga Carga
50 70 50 50 70 50
Desviacin 20 -30 0 Desviacin 0 0 0
El costo para la solucin en base a los ndices de tiempo es 540 (u.m.)

unidades monetarias.
43
Secuenciacin en Lnea
de Grandes Lotes
44
de Grandes Lotes
Cuando se trabaja con grandes lotes de pocos tems homogneos, las
empresas trabajan por un inventario usando una misma secuencia de paso
en los equipos de un cierto Centro de Trabajo.
Caso I
Las unidades van pasando una a una por cada mquina, sin necesidad de
esperar a que cada operacin se ejecute sobre el lote completo
(programacin con solapamiento).
Una vez que la elaboracin del lote termina, se proceder a la
preparacin de CT para la fabricacin de un pedido de otro tem
diferente, en este caso no es necesario determinar el orden de paso por
las diferentes mquinas, basta considerar al conjunto de equipos
reunidos en el CT, y determinar el orden de entrada en el mismo centro,
este proceso se denomina Secuenciacin en una sola Mquina o
Instalacin.
45
de Grandes Lotes
Caso II
El paso por cada mquina del CT se realiza hasta que se ejecuta la

operacin (o conjunto de ellas) sobre todas las unidades del lote, no
pasa ste a la siguiente (programacin sin solapamiento).
En este caso se habla de Secuenciacin en Varias Mquinas.
46
Secuenciacin en una sola
Mquina o Instalacin
Las reglas ms usadas ( reglas de prioridad) son:
El ROT (Run Out Time) o Tiempo de Agotamiento

El Ratio Crtico
En base a la regla elegida, se selecciona el primer trabajo a realizar

en el CT; una vez que se aproxime su finalizacin, se determina el
prximo a realizar, y as sucesivamente.
47
ROT o Tiempo de Agotamiento
Medido como el cociente entre el inventario restante de un tem y la demanda
media por periodo.
Indica el nmero de unidades de tiempo que faltan para que es stock disponible
del tem se agote (supuesto siempre que su consumo se ajustar a la demanda
media por periodo)
Para evitar la ruptura de stock, se emitir antes el pedido que tenga menor ROT
Inventario Demanda
Pedido Item Lote ROT
restante /da
1010 I1 100 40 u. 8 u.
1015 I2 100 30 u. 10 u.
1017 I3 150 60 u. 10 u.
1019 I4 50 25 u. 3 u.
48
media por periodo.
media por periodo)
ROT = 40/8 = 5
Inventario Demanda
restante /da
1010 I1 100 40 u. 8 u. 5 das
1015 I2 100 30 u. 10 u.
1017 I3 150 60 u. 10 u.
1019 I4 50 25 u. 3 u.
49
media por periodo.
media por periodo)
ROT = 40/8 = 5
Inventario Demanda
restante /da
1010 I1 100 40 u. 8 u. 5 das
1015 I2 100 30 u. 10 u. 3 das
1017 I3 150 60 u. 10 u. 6 das
1019 I4 50 25 u. 3 u. 8,3 das
50
El primer pedido a procesar es el 1015, despus es el que presenta el menor

ROT.
Una vez cercana a la conclusin de este lote, se volver a calcular el ROT

para los lotes que quedan, as como para los nuevos emitidos, y se elegir el
prximo a procesar.
Este ltimo no tiene porque coincidir con el que en los clculos anteriores
aparecera como segundo.
Esto porque pueden haberse dado alteraciones en la demanda que hayan

provocado disminucin del inventario de los diferentes tems a un ritmo
superior o inferior a su demanda media.
51
El Ratio Crtico o Razn Crtica
Se emplea cuando los tiempos necesarios para la obtencin de los lotes a

secuenciar varan demasiado.
El Ratio Crtico es el cociente entre el tiempo que resta para que se agote el
inventario de un tem y el trabajo restante para acabar el pedido
correspondiente.
Un Ratio Critico menor, indica el Stock que va a agotarse antes de que pueda
obtenerse el lote en cuestin, por lo que ser necesario acudir a medidas de ajuste
que eviten la ruptura.
Un ratio crtico mayor, implica que hay tiempo suficiente para producir.
52
El Ratio Crtico o Razn Crtica
Clculo del Ratio Crtico
Suponiendo que el CT tiene una capacidad disponible de X h.e./da
Trabajo Restante = ( a + b + c )
a = Tiempo de ejecucin x nmero de unidades / Capacidad disponible

b = Tiempo de preparacin / capacidad disponible
c = [Tiempo de inspeccin + Tiempo de desplazamiento] / hr. de jornada al da
Tiempo Restante = el que queda hasta que se agote el stock = ROT
Ratio Crtico = ROT / [ a + b + c ]
53
El Ratio Crtico
Suponga que el un CT tiene una capacidad disponible de 14 h.e./da ( dos turnos diarios, que
implican 16 hr/da).
Los datos de tiempos requeridos para ejecutar cuatro pedidos son los siguientes:
Tiempo de Tiempo Tiempo de Tiempo de

Trabajo Ratio
Pedido Item ROT Lote ejecucin preparacin inspeccin desplazamiento y
restante crtico
(h.e.) (h.e) (h.e.) esperas (h.e.)
1010 I1 5 100 0.2 2 2 4
1015 I2 3 100 0.15 2 2 4
1017 I3 6 150 0.35 2 2 4
1019 I4 8,3 50 0.4 2 2 4
Determinar la secuencia de realizacin de los trabajos de a cuerdo al ratio crtico
54
El Ratio Crtico
Tiempo de Tiempo Tiempo de Tiempo de
Trabajo Ratio
restante crtico
1010 I1 5 100 0.2 2 2 4
Suponiendo que el un CT tiene una capacidad disponible de 14 h.e./da ( dos turnos

diarios, que implican 16 hr/da), Para el Pedido 1010 se sabe que:
Trabajo Restante
a = Tiempo de ejecucin x nmero de unidades / Capacidad disponible

a = 0,2 x 100 / 14 = 1,43 das
b = Tiempo de preparacin / capacidad disponible
b = 2 / 14 = 0,14 das
c = [Tiempo de inspeccin + Tiempo de desplazamiento] / hr. de jornada al
da
c = [2 + 4 ] / 16 = 0,37
Trabajo Restante = 1.43 + 0.14 + 0.37 = 1.94 das
Tiempo Restante = ROT = 5
Ratio Crtico = 5 / 1,94 = 2,58 55

El Ratio Crtico
Tiempo de Tiempo de Tiempo de Tiempo de

Trabajo Ratio
restante crtico
1010 I1 5 100 0.2 2 2 4 1.94 2.58
1015 I2 3 100 0.15 2 2 4
1017 I3 6 150 0.35 2 2 4
1019 I4 8,3 50 0.4 2 2 4
56
El Ratio Crtico
Tiempo de Tiempo de Tiempo de Tiempo de

Trabajo Ratio
restante crtico
1010 I1 5 100 0.2 2 2 4 1.94 2.58
1015 I2 3 100 0.15 2 2 4 1.58 1.9
1017 I3 6 150 0.35 2 2 4 4.26 1.41
1019 I4 8,3 50 0.4 2 2 4 1.94 4.23
El primer pedido a procesar es el 1017, por su menor ratio crtico
57
Secuenciacin en una sola
Mquina o Instalacin
En ambientes de JIT, la planeacin y control de los movimientos de
tem en el taller se desarrollan mediante el sistema (Kanban, Sistema
de Arrastre o Sistema Pull)
En estos sistemas slo se produce un artculo cuando se recibe una seal

del usuario.
Esta seal puede ser una tarjeta, un cubo vaco boca abajo, al piso de la
planta o un recipiente vaco.
Tambin puede utilizarse un Terminal de computadora o de telfono para

comunicar las necesidades de un usuario a un rea de trabajo
subsiguiente.
58
Sistemas de Programacin Kanban
Sistemas Kanban de doble tarjeta
Kanban de Retiro
Especifican la cantidad de un
producto que puede
desplazarse de un centro de
trabajo a otro subsecuente.
Kanban de Produccin
Especifican la cantidad de
producto que debe fabricar
un centro de trabajo .
59
Sistemas de Programacin Kanban
Las tarjetas Kanban Kanban Cards proveen un control directo (limite) en la

cantidad de inventario en proceso (WIP) entre clulas de trabajo.
Si existe un rea de almacenamiento intermedio, se puede utilizar el sistema de

dos tarjetas; una tarjeta circula entre el usuario y el rea de almacenamiento, y
la otra circula entre el almacenamiento y el rea de produccin.
60
Secuenciacin en Varias Mquinas
En este caso, el orden de procesamiento, adems de conllevar las mismas
implicancias que en el caso anterior, tambin puede influir en el tiempo
total de procesamiento de todos los pedidos.
Esto debido a que los tiempos muertos que se generan en las mquinas
como consecuencia de estar esperando los sucesivos pedidos dependen
de la secuenciacin elegida.
Tcnicas de desarrollo:
Regla de Johnson para N pedidos y dos Mquinas.

Regla de Johnson para N pedidos y tres Mquinas.
Algoritmo CDK para N pedidos y M Mquinas (Mtodo de Johnson ampliado).
61
Programacin de N Trabajos
en dos Mquinas (N/2)
Regla de Johnson
El objetivo de este mtodo llamado regla o mtodo de Johnson es minimizar el
tiempo de flujo, desde el inicio del 1 trabajo hasta la conclusin del ltimo.
Este mtodo se aplica cuando dos o ms pedidos deben ser ejecutados en dos
mquinas consecutivas.
Las condiciones de aplicacin son que una mquina sea utilizada para un solo pedido
o un solo producto a la vez, y que el orden de las operaciones no puede ser
cambiado.
Trabajos Corte Taladro

Job A
Job B
Job C 1995
Corel 1995 Corel Corp.
Corp.
62
Regla de Jonhson
1. Enumera todos los trabajos y tiempos de cada centro

de trabajo
2. Escoja el trabajo con el tiempo de actividad mas
corto. Si ese tiempo es del primer centro de trabajo,
programe el trabajo primero. Si est en el segundo
centro de trabajo, programe el trabajo al ltimo.
3. Una vez que el trabajo ha sido programado, se elimina
de la lista
4. Repita pasos 2 y 3 trabajando hacia el centro de la
secuencia
14/11/2017
Ejemplo de la Regla de Johnson
Centro de Centro de
Trabajo 1 Trabajo 2
Trabajo (Prensa) (Torno)
A 5 2
B 3 6
C 8 4
D 10 7
E 7 12
14/11/2017
Centro de Trabajo Centro de Trabajo 2

Trabajo 1 (Prensa) (Torno)
A 5 2
B 3 6
C 8 4 B E D C A
D 10 7
E 7 12
14/11/2017
Centro de Centro de
Trabajo 1 Trabajo 2
A 5 2
B 3 6
B E D C A
C 8 4
D 10 7
E 7 12
Tiempo 0 3 10 20 28 33
CT
1 B E D C A
CT
2
14/11/2017
Centro de Centro de
Trabajo 1 Trabajo 2
A 5 2
B 3 6
C 8 4 B E D C A
D 10 7
E 7 12
Tiempo 0 3 10 20 28 33
CT1
B E D C A
CT
2 B E D C A
Tiempo 0 1 3 5 7 9 10 11 12 13 17 19 21 22 23 25 27 29 31 33 35
B E D C A
14/11/2017
Aplicacin de Regla de Johnson
Cuatro productos (A, B, C, D) son
fabricados consecutivamente en
dos mquinas.
Producto
Los tiempos de inicio ms A B C D
Mquina
produccin en horas para cada
una de las mquinas se indican en M1 3 6 5 7
la siguiente tabla: M2 2 8 6 4
Indique la secuencia de
realizacin de los trabajos que
minimice el tiempo de flujo. SECUENCIA: CBDA
Dibuje la grfica de Gantt.
68
Carta Gantt
Tiempo Tiempo
Secuencia Inicio Proceso Trmino Inicio Proceso Trmino
M1 M2
C
B
D
A
69
Carta Gantt
Tiempo Tiempo
M1 M2
C 0 5 5 5 6 11
B
D
A
70
Carta Gantt
Tiempo Tiempo
M1 M2
C 0 5 5 5 6 11
B 5 6 11 11 8 19
D 11 7 18 19 4 23
A 18 3 21 23 2 25
71
72
Problema 1:
Neptunes Den Machine Shop se especializa en el reacondicionamiento de motores nuticos fuera
de borda. Algunos slo requieren la sustitucin de partes rotas, pero otros necesitan una renovacin
completa. Actualmente, hay cinco motores estn en espera de servicio, con diversas averas. Las
estimaciones ms aproximadas de los tiempos de mano de obra y las fechas de entrega prometidas
a los clientes (el nmero de das para la entrega a partir de hoy) se presentan en la siguiente tabla.
Por lo general, los clientes no recogen sus motores antes de la fecha convenida.
a. Prepare programas por separado, aplicando las reglas SPT (tiempo de procesamiento ms corto) y EDD (Fecha
de vencimiento ms prximo). Compare los dos programas con base en el tiempo promedio de flujo del trabajo,
el porcentaje de trabajos retrasados y el nmero mximo de das de retraso que corresponda a cada motor.
b. Para cada programa, calcule el inventario promedio de trabajo en proceso (en motores) y el inventario
promedio total (en motores).
73
74
75
Tiempo Tiempo
Secuencia de Fecha Fecha Das de Das de
Procesamie Flujo de
Reparacin Prometida Entrega Real Anticipacin Retraso
nto Trabajo
76
Problema 2:
Los siguientes datos fueron consignados por el sistema de control del taller de produccin, para el
procesamiento de pedidos en la mquina afiladora. La fecha actual corresponde al da 150. El
nmero de operaciones restantes y el total del trabajo por realizar incluyen las operaciones en la
mquina afiladora. Todos los pedidos estn disponibles para el procesamiento y ninguno se ha
iniciado todava.
a. Especifique las prioridades para cada trabajo si el sistema de control del taller de produccin
emplea la holgura por operaciones restantes (S/RO) o la razn crtica (CR).
b. Para cada regla de prioridad, calcule el tiempo promedio de flujo del trabajo por cada uno de
los trabajos en la mquina afiladora.
77
Ejercicio
Un taller de maquinado y troquelado,
tiene cinco trabajos que deben Centro de 1 Centro 2
procesarse en dos centros de trabajo Trabajo
(Taladro) (Torno)
(perforadora y torno).
A 5 2
El tiempo de procesamiento de cada
trabajo se presenta en la tabla:
B 3 6
Determinar la secuencia, los tiempos

de inicio y trmino de cada trabajo C 8 4
en ambas mquinas y la grfica de
Gantt D 10 7
E 7 12
80
A
C
D
B
E
Secuencia
Inicio
Tiempo
Proceso M1
Trmino
SECUENCIA:
BEDCA
Inicio
Tiempo
Proceso M2
Trmino
81
Proceso M2
Proceso M1
SECUENCIA:
Secuencia
Trmino
Trmino
Tiempo
Tiempo
Inicio
Inicio
BEDCA
B 0 3 3 3 6 9
E 3 7 10 10 12 22
D 10 10 20 22 7 29
C 20 8 28 29 4 33
A 28 5 33 33 2 35
82
Proceso M2
Proceso M1
Secuencia
Trmino
Trmino
Tiempo
Tiempo
Inicio
Inicio
B 0 3 3 3 6 9
E 3 7 10 10 12 22
D 10 10 20 22 7 29
C 20 8 28 29 4 33
A 28 5 33 33 2 35
Medidas de Rendimiento
Tiempo Total de Flujo: 128

Tiempo medio de Flujo: 128/5 =25,6
Lapso de Fabricacin: 35
Inventario (WIP) = 128/35 =3,65
83

Cap 6 PP Prog Prod - Asig de Cargas

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Asignacin de Cargas a Talleres

Consiste en asignar los trabajos a los centros de operaciones de

Se asignan de manera en que los costos, el tiempo muerto y los

En la programacin se busca lograr distintos objetivos que entran en

Un alto nivel de eficiencia, bajos inventarios y buen servicio al cliente!

Los bajos inventarios:

Pueden ocasionar una baja eficiencia debido a la falta de material

Se pueden medir por la velocidad con que se satisfacen las

El objetivo primordial de la programacin es, por lo tanto, realizar las

Corregir la Capacidad, tanto al personal como a las maquinarias.

Aumentar o Disminuir la Capacidad.

Incrementar o Reducir los Centros de Trabajo.

En las cargas, las horas totales o el nmero de proyectos se

Una operacin de carga puede ser realizada en distintas

Los tiempos de carga totales de cada pedido en cada CT seran el

Ello se hace suponiendo que aquello traer consigo un menor costo, lo

Tambin implica considerar que el porcentaje de defectuosos, los

No es posible impulsar ms agua a

Una manera popular de intentar un incremento de produccin sin

Esto se hace al identificar tareas crticas y apurarlas en la instalacin.

Sin embargo todos los trabajos que se expediten hoy en da pueden

La expedicin destruye el flujo uniforme del trabajo, es la anttesis de la

La expedicin indica una falla en la administracin de las relaciones

El control de entradas salidas puede

Al mismo tiempo, al incrementar el

Aproximacin de Prueba y Error.

Mtodo de los ndices de Costo y Tiempo.

Algoritmo de Asignacin de Kuhn Mtodo Hngaro de Asignacin

Tienen en cuenta las condiciones en toda la planta a medida que

La Programacin de carga es con capacidad restringida.

Sistema de carga finito que fija una serie de tiempos de comienzo y de

Programacin hacia atrs Tcnica en la que el programador comienza por

La asignacin de una fecha no Al restar el tiempo de entrega de cada artculo

El tiempo en horas requerido para cada centro de trabajos se

Los trabajos se programan uno por uno en orden de prioridad. Para

Los tiempos se miden en horas estndar (he).

Dependiendo del objetivo que se quiere alcanzar:

Una empresa ha de realizar en cierto periodo de tiempo cinco pedidos, que

CT1 CT2 CT3

CT1 CT2 CT3

Capacidad disponible (Tiempo) 50 70 50

CT1 CT2 CT3

Capacidad disponible (Tiempo) 50 70 50

CT1 CT2 CT3

Identifique los costos ms bajos para cada lote productos a fabricar

Ahora grafique los tiempos involucrados

Identifique las sobre-carga y

Se deben proponer cambios y proponer

Los cambios se evalan calculando cual

Variacin de Costos Tiempo Requerido

Mover P4 a CT2 100 80 = 20 30

La solucin sera mover P4 a CT2 y P5 a CT1 y

160 + 80 + 100 + 100 + 100 = 540

Establecer una solucin ptima inicial sin considerar las disponibilidades de

La solucin ptima se obtiene cuando no quedan CT sobrecargados.

Clculo de los ndices de tiempo y costo para cada pedido

Tt i mn = es el menor tiempo de elaboracin de Pi, de entre los que seran

Expresan el incremento en el costo o tiempo que se producira al mover Pi desde

A mayor ndice de un pedido i en un CTk, menos interesar realizarlo ah.

En la partida, cada pedido se asigna al CT con ndice cero, sin considerar la

Si la capacidad asignada excede la capacidad disponible (desviacin positiva), la

Elegir, de entre los trabajos asignados a CT sobrecargados, aquel que

P1 A120 200 0.8 0.2 1.0 0.35 1.5 0.4

Capacidad disponible (u.h.) 50 70 50