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UNIVERSIDAD AUTÓNOMA TOMAS FRÍAS FACULTAD DE INGENIERIA TECNOLÓGICA

POTOSI - BOLIVIA CARRERA DE INGENIERIA MECATRÓNICA

MANTENIMIENTO I

MTN 800

Ing. Dilmer Eddy Laime Ramos

Gestión 2019
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Objetivo general de la materia

Conocer el estado del arte en la gestión del mantenimiento, su normativa de clase mundial,
los patrones de fallo, los tipos de mantenimiento, fallas y averías desarrollar un conjunto
lógico de acciones de mantenimiento orientadas a elevar la productividad de los equipos,
perfeccionando la organización, mediante la mejora continua y la optimización del uso de los
recursos físicos y la maximización de la calidad del servicio, adaptándolo a casos reales y
particulares

Objetivo específicos
 Conocer y valorar los conceptos fundamentales del mantenimiento.
 Aplicar los criterios del mantenimiento correctivo/preventivo/ predictivo.
 Comprender los conceptos de fiabilidad.
 Definir el sistema de información y seleccionar medios informáticos relacionados con
la actividad.
 Conocer y valorar los conceptos básicos y la problemática de implementación de un
sistema de mantenimiento total productivo y las técnicas denominadas 5S.
 Interpretar la importancia de una actitud de prevención para evitar los accidentes que
devienen de esta actividad.
 Transferir los conocimientos adquiridos en nuevas situaciones de la actuación
profesional.

Metodología
Los métodos a emplearse para facilitar el aprendizaje son los métodos expositivos y el
método de construcción del aprendizaje.
Las técnicas didácticas empleadas para impartir ambas metodologías son de carácter
explicativo como ser la explicación oral y técnicas de descubrimiento como es la resolución de
problemas y el proyecto.
Estas últimas técnicas están contempladas dentro de la metodología de Aprendizaje Basado
en Proyectos (ABP), la cual permitirá a los educandos adquirir conocimientos y competencias
a través de la elaboración de proyectos que den respuesta a problemas de la vida real.
Partiendo de un problema concreto y real, esta metodología garantiza procesos de aprendizaje
más didácticos, eficaces y prácticos y permitirá al estudiante desarrollar competencias
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complejas como el pensamiento crítico, la comunicación, la colaboración y la resolución de

problemas. Todo esto con la finalidad de que los educandos asimilen distintas temáticas como
ser la evolución del mantenimiento, su normativa, tipos de mantenimiento, terminología, los
fundamentos de la Gestión del Mantenimiento y los modelos de Mantenimiento; además, los
sistemas Informatizados para la Gestión del Mantenimiento (GMAO).
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Contenido
Objetivo general de la materia ........................................................................................... ii

Objetivo específicos ........................................................................................................... ii

Metodología ....................................................................................................................... ii

INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL ................................................ 1

Introducción ........................................................................................................................ 1

Historia y evolución del Mantenimiento ............................................................................ 1

Generaciones del mantenimiento .................................................................................... 3

Definición de mantenimiento.............................................................................................. 5

Conceptos involucrados con el termino mantenimiento ..................................................... 7

Ciclo de vida ................................................................................................................... 7

Función requerida ........................................................................................................... 8

Gestión de mantenimiento .............................................................................................. 8

Objetivo del mantenimiento................................................................................................ 8

Organización del Departamento de Mantenimiento ......................................................... 10

Estructura del Departamento de Mantenimiento .............................................................. 13

Horizontalidad entre Mantenimiento y producción .......................................................... 13

Niveles de mantenimiento ................................................................................................ 15

Tiempos de disponibilidad e indisponibilidad .................................................................. 17

CLASIFICACION DEL MANTENIMIENTO .................................................................... 19

Introducción ...................................................................................................................... 19

Costos del mantenimiento ................................................................................................. 23

Costos de mantenimiento directos: ............................................................................... 24

Costos de mantenimiento indirecto............................................................................... 24

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Costos de tiempos perdidos .......................................................................................... 24

Costos generales ........................................................................................................... 24

Modelo de cálculo de costos ......................................................................................... 24

Mantenimiento correctivo ................................................................................................. 26

Mantenimiento inmediato ............................................................................................. 29

Mantenimiento retrasado .............................................................................................. 30

Mantenimiento de mejora o modificativo ..................................................................... 31

Mantenimiento preventivo ................................................................................................ 32

Mantenimiento predeterminado .................................................................................... 35

Calculo de costos de la política de mantenimiento predeterminado ............................. 39

Mantenimiento basado en el estado .................................................................................. 41

Supervisión del estado e inspección ............................................................................. 42

Prueba funcional ........................................................................................................... 46

Modelos de mantenimiento ............................................................................................... 48

Modelo Correctivo: ....................................................................................................... 48

Modelo Condicional: .................................................................................................... 49

Modelo Sistemático ...................................................................................................... 49

Modelo de Alta disponibilidad: .................................................................................... 49

FALLAS Y AVERIAS ......................................................................................................... 51

Introducción ...................................................................................................................... 51

Definiciones de falla ......................................................................................................... 52

Patrones de fallo................................................................................................................ 54

Clasificación de las fallas ................................................................................................. 57

Antiguos y nuevos paradigmas de mantenimiento ........................................................... 58

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Paradigmas según John Moubray ................................................................................. 58

Origen de las fallas ........................................................................................................... 61

Identificación y análisis de las fallas ................................................................................ 65

Ficha de análisis de fallo ............................................................................................... 66

Nivel de urgencia .......................................................................................................... 67

Análisis de criticidad .................................................................................................... 67

Análisis de la prioridad de reparación .......................................................................... 69

Procedimientos para analizar los problemas ..................................................................... 72

5 Porqués o 5 Why’s ..................................................................................................... 72

Diagrama causa-efecto .................................................................................................. 73

Métodos de las 5m ........................................................................................................ 74

Método brainstorming (Tormenta de ideas) ................................................................. 76

Lista de comprobación .................................................................................................. 77

Los diagramas de flujo .................................................................................................. 79

Análisis de modos fallos y efectos (A.M.F.E.) ............................................................. 81

El número de prioridad de riesgos (NPR) ..................................................................... 85

Diagrama de Pareto ....................................................................................................... 89

FIABILIDAD........................................................................................................................ 92

Indicadores de confiabilidad ............................................................................................. 92

Tiempo promedio entre fallos (TPEF)– Mean Time Betwen Fail (MTBF) ................. 93

Tiempo medio entre fallas = Tiempo real de operación / Cantidad total de fallas ....... 93

Tiempo Promedio para Reparar (TPPR) – Mean Time To Repair (MTTR) ................ 93

Calidad .......................................................................................................................... 94

Seguridad ...................................................................................................................... 94
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Costos............................................................................................................................ 94

Tiempo de entrega/plazo ............................................................................................... 94

Utilización ..................................................................................................................... 94

Mantenibilidad .............................................................................................................. 94

Disponibilidad ............................................................................................................... 95

Confiabilidad vs. fiabilidad............................................................................................... 95

Fiabilidad .......................................................................................................................... 96

La vida de una máquina ................................................................................................ 97

Indicador de disponibilidad .......................................................................................... 97

MTBF Y MTTR............................................................................................................ 97

Calculo de la disponibilidad ............................................................................................. 99

Variable aleatoria ............................................................................................................ 101

Ley de distribución ......................................................................................................... 101

Características numéricas de las variables aleatorias ................................................. 104

Fiabilidad e infiabilidad .............................................................................................. 104

Características de la fiabilidad .................................................................................... 105

Tasa de fallo ................................................................................................................ 105

Tipos de ensayos en fiabilidad .................................................................................... 111

Distribuciones teoricas en el terreno de la fiabilidad, funcion de distribución............... 112

Distribución normal o ley de Gauss ............................................................................ 113

Ley distribución exponencial ...................................................................................... 116

El modelo de Weibull ................................................................................................. 119

Distribución de Poisson .............................................................................................. 131

Fiabilidad en sistemas ................................................................................................. 132

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Aplicación de sistemas informáticos en mantenimiento..................................................... 134

Introducción .................................................................................................................... 134

Clasificacion de los equipos ........................................................................................... 135

Bienes unidos a produccion ........................................................................................ 136

Bienes no unidos a produccion ................................................................................... 136

Inventario y registro de equipos...................................................................................... 136

Tipos de piezas................................................................................................................ 139

Determinacion de piezas, calculo rapido .................................................................... 140

Etapas de implementación .............................................................................................. 141

Programa maestro de mantenimiento preventivo ........................................................... 141

BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................ 146

ANEXOS ............................................................................................................................ 147

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INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Introducción
Según Una de las áreas más importantes y con mayor futuro dentro de las organizaciones
industriales es la gestión de mantenimiento.
El mantenimiento ha adquirido en los últimos años una importancia relevante debido a la
evolución de los equipamientos industriales, la integración y el desarrollo de los aparatos
robotizados, autómatas programables y otros equipos de tecnología punta y continuo
desarrollo, ha obligado a las empresas a la necesidad de contar con personal de mantenimiento
altamente cualificado y materiales de alta tecnología.
La importancia de la gestión de mantenimiento se basa principalmente en el deterioro de los
equipos industriales y las consecuencias que este radica, debido al alto coste para las
empresas, que supone este deterioro, es necesario aumentar la fiabilidad de las máquinas, la
seguridad de los equipos y de las personas.
La industria ha pasado de realizar una política de mantenimiento correctivo, destinado a
atender las averías producidas en los equipos, a implantar políticas de mantenimiento
preventivo, con el objetivo de adelantarse al deterioro y perdidas de funcionalidad de las
máquinas.
Si el mantenimiento se encuentra estrechamente ligado a la calidad, debido a que la calidad
de la producción depende en gran medida del estado de los equipos, comprenderemos en gran
medida la importancia del mantenimiento en la empresa

Historia y evolución del Mantenimiento

Según la AFNOR el término “mantenimiento” tiene sus orígenes en el vocabulario militar,
sin embargo, este término empieza a parecer en la industria hacia principios del siglo XX con
la denominada Revolución Industrial, luego con motivo de las dos guerras mundiales el
servicio de logística del servicio de mantenimiento se vuelve indispensable para asegurar el
máximo funcionamiento de los equipos productivos. En EE.UU. se emplea este término a
partir de 1950, mientras que en Francia se fue imponiendo progresivamente el término
"entretenimiento". Con el paso del tiempo, el avance tecnológico de la industria, ha ido
aumentando exponencialmente, lo que a con llevado al mantenimiento una evolución paralela.
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Automatización, motivos por los cuales ha evolucionado el mantenimiento

El concepto ha ido evolucionando desde la simple función de arreglar y reparar los equipos
para asegurar la producción (ENTRETENIMIENTO) hasta la concepción actual del
MANTENIMIENTO con funciones de prevenir, corregir y revisar los equipos a fin de
optimizar el coste global.
Un estudio detallado demuestra que mantenimiento y entretenimiento son diferentes porque
este último se limita simplemente corregir o reparar una vez detectada la incidencia lo que
hoy en día debe evitarse como política general de mantenimiento, en cambio la función
mantenimiento se ocupará como es lógico de la reparación si se da el defecto, pero se intentará
determinar las causas del mismo con el fin de eliminar nuevas incidencias similares, con ello
se entiende que mantenimiento amplia la gestión a acciones de correctivo sin olvidar las de
preventivo o en otras palabras, la anticipación al fallo o avería.

EJEMPLO:
Una empresa dedicada a la fabricación de rodamientos hace 25 años contaba con un parque
de maquinaria que ascendía a un total de 55 unidades controladas por 40 operarios (torneros,
fresadores, ajustadores…) y se contaba con 2 operarios especializados al entretenimiento, por
lo tanto, cada que se producía una avería se procedía a la reparación donde el coste era elevado
y se ralentizaba la producción.
Esta misma empresa aumentó su producción en 400% haciéndose imprescindible la
instalación de máquinas de control numérico y líneas de montaje automatizadas, la empresa
cuenta con 10 operarios cualificados (programadores CNC especializados, torneros y
fresadores), 2 ajustadores y tres operarios de mantenimiento los cuales ejecutan tareas de
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preventivo y al mismo tiempo ejecutan tareas de correctivo ya sea programado o residual, los
costes globales fueron drásticamente reducidos.
Los factores que llevan a este cambio son:

Factores de cambio

 Grandes inversiones de empresas que deben aumentar la vida útil de sus bienes.
 Homogeneidad, programación de tareas sencillas y los gastos se reducen.
 Requerimientos de seguridad para operadores, al reformarse instalaciones y equipos.
 Elevado costo debido a paradas, donde la intervención previa es justificable
 Elevada reinversión de equipos, en consecuencia, la manutención es imprescindible.
Los servicios de mantenimiento, no obstante, lo anterior, ocupan posiciones muy variables
dependientes de los tipos de industria:
 Posición fundamental en centrales nucleares e industrias aeronáuticas.
 Posición importante en industrias de proceso.
 Posición secundaria en empresas con costos de paro bajos.

Generaciones del mantenimiento

En cualquier caso, podemos distinguir cuatro generaciones en la evolución del concepto de
mantenimiento.

1ª Generación: La más larga, desde la revolución industrial hasta después de la 2ª Guerra

Mundial, aunque todavía impera en muchas industrias. El Mantenimiento se ocupa sólo de
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arreglar las averías, comparando con los tipos de mantenimiento hace referencia al tipo de
mantenimiento que se efectúa después de ocurrida la falla, mas precisamente al mantenimiento
correctivo inmediato según la norma UNE EN 13306 o correctivo paliativo según la norma
AFNOR NFX 60 010.

2ª Generación: Entre la 2ª Guerra Mundial y finales de los años 70 se descubre la relación

entre edad de los equipos y probabilidad de fallo. Se comienza a hacer sustituciones
preventivas. De acuerdo a los tipos de mantenimiento se puede distinguir al Mantenimiento
Preventivo de tipo predeterminado.

3ª Generación: Surge a principios de los años 80. Se empieza a realizar estudios CAUSA-
EFECTO para averiguar el origen de los problemas. Es el Mantenimiento Predictivo ó
detección precoz de síntomas incipientes para actuar antes de que las consecuencias sean
inadmisibles. Se comienza a hacer partícipe a Producción en las tareas de detección de fallos,
se identifica al mantenimiento predictivo

4ª Generación: Aparece en los primeros años 90. El Mantenimiento se contempla como una
parte del concepto de Calidad Total: "Mediante una adecuada gestión del mantenimiento es
posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los costos. Es el Mantenimiento
Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe el mantenimiento como un proceso de la empresa al
que contribuyen también otros departamentos. Se identifica el mantenimiento como fuente de
beneficios, frente al antiguo concepto de mantenimiento como "mal necesario". La posibilidad
de que una máquina falle y las consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que hay
que gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al mínimo
coste.
Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan herramientas como:
Ingeniería del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son aceptables o no). Análisis
de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y rentables). Mejora de la Mantenibilidad
(Reducir tiempos y costes de mantenimiento).
En la cuarta generación se distinguen distintas tecnologías de mantenimiento, las mismas
son empleadas cuando los tipos de mantenimiento no son suficientes para obtener alta
disponibilidad, este y otros indicadores definen el rendimiento global de equipamiento.
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Cronología de la evolución del mantenimiento

Definición de mantenimiento
Referente al mantenimiento el diccionario de la Real Academia Española vigésima primera
edición, dice:
Mantenimiento:
1. Efecto de mantener o mantenerse.
2. Conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que instalaciones, edificios,
industrias, etc., puedan seguir funcionando adecuadamente.
3. Sustento o alimento.
4. En las órdenes militares, porción que se asignaba a los caballeros profesos para el pan
y el agua que debían gastar en el año.
5. pl. Provisiones de boca de una agrupación grande.
Mantener:
Acepción 3: Conservar una cosa en su ser; darle vigor y permanencia.
Mantención: manutención
Manutención: De manutener.
1. f. Acción y efecto de mantener o mantenerse.
2. p. us. Conservación y amparo.
3. Tecnol. Conjunto de operaciones de almacenaje, manipulación y aprovisionamiento de
piezas, mercancías, etc., en un recinto industrial.
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Por lo tanto, en español, se pueden usar las palabras Mantenimiento, Mantención y

Manutención con el mismo significado.
Las diversas normas de los países desarrollados dan definiciones que son clarificadoras de
los componentes que caracterizan esta actividad, dentro de ellas se tienen:
Norma Francesa AFNOR NF X 60-010.
Dice que es “El conjunto de acciones que permiten conservar o restablecer un bien a un
estado especificado o a una situación tal que pueda asegurar un servicio determinado”
Norma Británica BS 3811.
Dice que es “La combinación de todas las acciones técnicas y administrativas asociadas
tendientes a conservar un ítem o restablecerlo a un estado tal que pueda realizar la función
requerida”. Indica además que la función requerida puede ser definida como una condición
dada.
Norma militar norteamericana MIL - STD - 721 C.
Dice que son “Todas las acciones necesarias para conservar un ítem en un estado
especificado o restablecerlo a él”.
Organización Europea de Mantenimiento.
Dice que es “La función empresarial a la que se encomienda el control constante de las
instalaciones, así como el conjunto de los trabajos de reparación y revisión necesarios para
garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de conservación de las instalaciones
productivas, servicios e instrumentación de los establecimientos”.
Sociedad de Ingeniería del Mantenimiento de Australia (MESA)
Dice que son: “Las decisiones de ingeniería y las acciones asociadas necesarias y
suficientes para lograr la optimización de una capacidad especificada”.
Norma UNE EN 13306
La mayoría de las normas traducidas del inglés, suelen presentar algunos términos y
conceptos, no bien traducidos, la norma EN 13306 “Terminología de Mantenimiento”, es la
más apropiada para los países cuyo idioma es el español o castellano, la misma define al
mantenimiento como:
“Combinación de todas las acciones técnicas y administrativas, y de gestión, durante
el ciclo de vida de un elemento destinadas a conservarlo o devolverlo a un estado en el
cual puede desarrollar la función requerida.”
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Implícitamente la norma menciona a los dos tipos básicos de mantenimiento, dentro las
cuales se rescata el termino destinadas a consérvalo lo cual hace referencia al mantenimiento
efectuado antes de ocurrir la falla y el termino o devolverlo a un estado en el cual pueda
desarrollar la función requerida, lo cual menciona al mantenimiento efectuado después de
ocurrida la falla, además indica que es la combinación de acciones técnicas y administrativas,
por lo tanto, se puede decir que mantenimiento no solamente consiste en realizar tareas
técnicas, sino que, además se deben realizar acciones administrativas y de logística.
Hoy en día uno de los mayores problemas con los que se encuentran las empresas es el
factor económico. Todos los empresarios quieren que todos los departamentos, instalaciones y
recursos rindan lo máximo posible por lo tanto otra definición de mantenimiento considerando
economía y seguridad sería:
“Conjunto de acciones que permiten mantener o restablecer un bien en un estado
especifico o en la medida de asegurar un servicio determinado, teniendo en cuenta, la calidad
del producto, la seguridad de las personas y todo ello al menor costo posible”
Es un conjunto de procedimientos Técnicos cuya función es conseguir él más alto grado de
Disponibilidad de los medios tecnológicos de producción, procurando mejorar en ellos las
condiciones para su más alto RENDIMIENTO con el menor costo posible.
El mantenimiento es el conjunto de acciones necesarias para conservar ó restablecer un
sistema en un estado que permita garantizar su funcionamiento a un coste mínimo.

Conceptos involucrados con el termino mantenimiento

Ciclo de vida
El concepto de mantenimiento menciona al término ciclo de vida, para lo cual la norma
UNE EN 13306 lo define de la siguiente manera “Intervalo de tiempo que comienza con el
inicio del diseño y termina con la retirada del elemento”. El ciclo de vida comprende entonces
desde que el equipo inicia su actividad productiva hasta su de clasificación, dentro de este
ciclo de vida se toman en cuenta los tiempos que el equipo funcionó correctamente, los
tiempos necesarios para reparar todas las fallas y los tiempos que el equipo estaba disponible,
pero sin utilizar su función, ya sean por calentamiento, test, etc.
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Función requerida
Por último, la definición menciona los términos función requerida, a lo cual la misma
norma lo define como “Función o combinación de funciones de un elemento que se consideran
necesarias para proporcionar un servicio dado”.

Gestión de mantenimiento
La norma UNE EN 13306 define el termino de gestión de mantenimiento como “Todas las
actividades de la gestión que determinan los objetivos del mantenimiento, las estrategias y las
responsabilidades y las realizan por medio de planificación del mantenimiento, control y
supervisión del mantenimiento, mejora de los métodos en la organización incluyendo los
aspectos económicos

Objetivo del mantenimiento

Los Objetivos de la función mantenimiento en la empresa deben ser definidos con gran
cuidado porque constituyen el norte, la meta que hay que alcanzar. Deben estar en
concordancia con el análisis estratégico de la empresa. Son parte de las conclusiones de dicho
análisis. Por lo tanto, no se concibe que se definan los objetivos de mantención si antes no se
ha hecho el análisis estratégico de la función. Sin embargo, es muy frecuente que las empresas
no dispongan de dicho análisis en cuyo caso mantenimiento deberá fijar sus objetivos según su
mejor entender de lo que requiere la empresa, de la función.
En estricto rigor los objetivos de mantenimiento los debe fijar la gerencia de la planta pues
es ella la que tiene la visión completa de los requerimientos del negocio. Sin embargo, una
práctica corriente es que sea el responsable de mantenimiento el que los defina y redacte y
luego los someta a la aprobación y publicación de la gerencia de la planta.
Los objetivos deberán ser muy cercanos a la realidad de la empresa y reflejar su realidad y
sus características típicas. Deben ser totalmente adaptados al caso particular de cada planta,
por lo tanto, son” metas asignadas y aceptadas para las actividades de mantenimiento”, estas
metas pueden comprender, por ejemplo, la disponibilidad, la reducción de costes, la calidad
del producto, la protección del medio ambiente y la seguridad. Asimismo, la norma EN 13306
define estrategia de mantenimiento como “Método de gestión utilizado con el fin de lograr los
objetivos del mantenimiento”
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Por lo tanto, el objetivo del mantenimiento podría ser conservar todos los bienes (No solo
maquinas) que componen todos los eslabones del sistema directa e indirectamente afectados a
los servicios en las mejores condiciones de funcionamiento con un muy buen nivel de
confiabilidad, calidad y al menor costo posible. Como objetivos específicos podríamos citar a
algunas como ser:
 Además de evitar, reducir y reparar los fallos; disminuir la gravedad de los fallos que
no se puedan evitar; evitar detenciones inútiles o paros de máquina, evitar accidentes.
 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras de operación y prolongar la
vida útil de los bienes.
 Mantenimiento no solo deberá mantener el parque de maquinarias, sino también todos
los periféricos de la industria como ser instalaciones de iluminación, redes de
computación, sistemas de energía eléctrica, aire comprimido, agua, aire acondicionado,
calles internas, pisos, depósitos, etc.
 Asi como las estrategias de mantenimiento estan alineadas con las estrategias de la
empresa, los objetivos de matenimiento deben alinearse con los objetivos de la
empresa, para ello, se debe entender que mantenimiento es parte integral del costo, ya
que las paradas son costosas por lo tanto se debe garantizar la confiabilidad.
 El costo de mantenimiento impacta directamente en el costo de produccion y este se ve
reflejado en el costo de la venta, por ello se dice que si sube el costo de venta bajan las
utilidades, interiorizando que cada parada de maquina genera mermas y variaciones en
el producto.
 Asegurar la maxima producción, asegurar la optima disponibilidad y mantener la
fiabilidad de los sistemas, maquinas y equipos, visualizando el concepto de que
mientras mas tiempo la planta produce, mas unidades pueden salir al mercado, esto se
maneja con la disponibilidad.
 Minimo costo, Reducir a su minima expresion las fallas, aumentar la vidad util de las
maquinas e instalaciones, manejo optimo de stock y manejarse dentro de costos
anuales regulares.
 Calidad requerida, Cuando se realizan las reparaciones en los equipos e instalaciones,
aparte de solucionar el problema se debe mantener la calidad requerida.
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 Conservacion de la energia, Conservar en buen estado las instalaciones auxiliares,

eliminar paros y puestas de marcha continuos y controlar el rendimiento de los
equipos.
 Conservacion del medio ambiente, Mantener las protecciones en aquellos equipos que
pueden producir fugas contaminantes.
 Higiene y seguridad, Mantener las protecciones de seguridad en los equipos para evitar
accidentes, adiestrar al personal sobre normas para evitar los accidentes y asegurar que
los equipos funcionen en forma adecuada.
Todos estos aspectos direccionan hacia la finalidad del mantenimiento la misma consta en
conseguir el máximo nivel de efectividad en el funcionamiento del sistema productivo y de
servicios con la menor contaminación del medio ambiente y mayor seguridad para el personal
al menor costo posible. Lo que implica conservar el sistema de producción y servicios
funcionando con el mejor nivel de fiabilidad posible, reducir la frecuencia y gravedad de las
fallas, aplicar las normas de higiene y seguridad del trabajo, minimizar la degradación del
medio ambiente, controlar y por ultimo reducir los costos a su mínima expresión.
También comprende la vigilancia permanente y/o periódica de máquinas e instalaciones y
realizar acciones preventivas, correctivas y reemplazo de maquinaria, de forma tal que la
producción no se vea afectada por las roturas o imprevistos que pudieran surgir.

Organización del Departamento de Mantenimiento

Dentro de las empresas sin distinguir industrias de productos o empresas de servicios nos
encontraremos tres funciones técnicas fundamentales las mismas son:
a) Estudios del producto, función diseño
Una empresa manufacturera con producción continua inicialmente pensaremos en el
producto que se está fabricando, anteriormente a fabricar este producto lógicamente ha
sido necesario realizar un diseño: especificaciones técnicas, estética, etc, por lo tanto el
departamento de diseño está integrado dentro de las funciones técnicas de una
industria, sin embargo el dpto. de mantenimiento debe aportar su conocimiento y
experiencia con el fin de aumentar su mantenibilidad, fiabilidad, disponibilidad y
durabilidad. “El mtto. debe aplicarse en la concepción del equipo, mucho antes de que
se produzca la primera avería, si esto sucede se derivaran una serie de costes
adicionales reduciéndose la rentabilidad”.
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b) Función operaciones o producción

Estas funciones serian propias del departamento de producción, es evidente que
mantenimiento tendrá que asegurar la producción del producto. “El mantenimiento
constituye una ayuda a la producción”. Se debe tener muy claro el concepto de que
operaciones son los clientes de mantenimiento, por ello cualquier intervención en el
parque de maquinaria afecta en una primera instancia al departamento de producciones.
c) Mantenimiento del parque, función mantenimiento.
El departamento de mantenimiento no ha de ir separado del dpto. de producción,
aunque sus presupuestos sean independientes y la gestión también lo realicen de forma
individual. “No hay que olvidar que el objetivo prioritario de la empresa es la
producción, por ello es necesario realizar una buena Gestión de Mantenimiento”.

Integración horizontal de la función mantenimiento

Entonces mantenimiento implica realizar alguna de las siguientes funciones:

 Optimización del parque de maquinaria, con el objetivo de sacar mayor rendimiento.
 Asegurar la calidad del producto, a través del método cinco ceros a pesar de ser una
utopía debe ser una meta estos son: cero averías, cero fallos, cero existencias en
almacén, cero retrasos en paradas y cero papeles se tiende a GMAO.
 Garantizar la seguridad de las personas, aplicando normas de seguridad.
 Optimización de costes, con el fin de proveer presupuesto anual del dpto., controlar los
gastos, conocer el nivel de mantenimiento a implantar así como el rendimiento de las
acciones de mtto., tomar decisiones a nivel de renovación, subcontratación de trabajos,
etc.
 Funciones del responsable de mantenimiento, prioritariamente debe: intervenir en
decisiones de compra e instalación de equipos, dotar al departamento los medios
técnicos necesarios para un buen mantenimiento, realizar un plan formativo del
personal, realizar instrucciones de trabajo para operaciones de especial importancia.
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 Otros, trabajos de mejora y modernización para aumentar la fiabilidad de máquinas,

trabajos de renovación y reconstrucción, automatización de sistemas, instalación y
puesta en marcha de nuevos equipos y gestión de trabajos subcontratados.

Posibles interfaces de un servicio de mantenimiento

Tareas en las que un ingeniero en mantenimiento, puede ser responsable según lo visto:
 Mantenimiento de equipos, mejoras técnicas.
 Colaboración en nuevas instalaciones: especificación, recepción y puesta en marcha.
 Recuperación y nacionalización de repuestos.
 Aprovisionamiento de útiles y herramientas, repuestos y servicios (subcontratación).
 Participar y Promover la mejora continua y la formación del personal.
 Mantener la Seguridad de las instalaciones a un nivel de riesgo aceptable.
Todo ello supone establecer:
 La Política de Mantenimiento a aplicar
 Tipo de mantenimiento a efectuar y nivel de preventivo a aplicar.
 Los Recursos Humanos necesarios y su estructuración
 El Nivel de Subcontratación y tipos de trabajos a subcontratar.
 La Política de stocks de repuestos a aplicar.

De lo que se deduce la formación polivalente requerida para el ingeniero mecatrónico

especializado en mantenimiento.
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Estructura del Departamento de Mantenimiento

La estructura de los departamentos de mantenimiento es muy variada debido a la diversidad
de sectores, todo esto se puede apreciar a través de organigramas el cual define ¿Quién hace
qué?, es un método que determina diversas funciones a desarrollar.
El organigrama podría estructurarse dependiendo al tamaño de la empresa, este
organigrama es flexible y se pueden distinguir variedades de componentes en función de las
normas con las cuales trabajan cada empresa, una posible clasificación seria la siguiente:
 Pequeñas empresas
o Oficina central de mantenimiento (administración y gestión)
o Área de ejecución de trabajos
o Zona de aprovisionamiento para materiales
 Medianas empresas
o Oficina administrativa
o Oficina de estudios para gestión de mantenimiento
o Área de ejecución de trabajos
o Zona de aprovisionamiento de los materiales
 Grandes empresas
o Oficina administrativa
o Oficina de gestión de mantenimiento
o Almacenes de aprovisionamiento
o Equipos de ejecución (antenas)
o Oficina de proyectos
o Área de contabilidad
El equipo de trabajo o antena puede estar compuesto por un jefe de equipo más un
electricista, un hidráulico y un mecánico

Horizontalidad entre Mantenimiento y producción

Un aspecto muy importante del concepto de Sistema Total es la integración entre
Mantenimiento y Operaciones. Operaciones y Mantención son dos funciones productivas
complementarias. Ambas indispensables y tradicionalmente rivales.
La lucha entre ambas se debe a que ocupan las mismas máquinas e instalaciones para sus
respectivos trabajos. Una los opera, utiliza, maneja, los quiere siempre trabajando y
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produciendo. La otra los cuida, mantiene, repara, elimina sus defectos y los quisiera, a
menudo, detenidos para poderlos intervenir. Los operadores dependen de las máquinas para su
trabajo y para obtener resultados y por lo tanto cuidarlas no es su prioridad.
Operaciones es el cliente y Mantención el servidor, sólo por medio de esfuerzos
organizados y conscientes se logra que ambos grupos trabajen juntos, al unísono y colaboren
para lograr resultados mejores para la empresa.
Se requiere un programa de capacitación y una política explícita de la gerencia para que se
produzca una colaboración positiva y permanente que logre que los operadores cuiden las
máquinas, hagan algunas tareas de mantenimiento ya sean de nivel 1 o nivel 2 y atiendan de
inmediato las fallas y que los mantenedores acudan rápido ante las emergencias, sean eficaces
en el diagnóstico y las pongan en servicio de acuerdo a las necesidades de la producción.
Es sabido que hoy en día en las empresas, se generan numerosos conflictos entre estos dos
departamentos, pero es necesaria una interconexión mutua ya que mantenimiento debe ser un
recurso o medio para ayudar a la producción (literalmente), generalmente producción tiene
una visión del entretenimiento a corto plazo, sin embargo, mantenimiento debe pensar en
plazos largos para la vida útil de máquinas y corto plazo en entregas. La aplicación de
actuaciones preventivas sobre elementos de alta producción es menos costosa que la perdida
de producción debida a un paro de maquina
Tradicionalmente las funciones de entretenimiento estaban por debajo de las funciones de
producción, el responsable de producción es el que ponía sus métodos a corto plazo, hoy en
día gracias a la evolución tecnología mantenimiento se ha promocionado situándose al mismo
nivel que producción, por lo tanto, participa en elección de nuevos equipos, negociaciones
para adquisición de nuevos equipos y mejoras oportunas además de dominar mantenimiento.
Entonces:
 Producción y Mantenimiento deben estar al mismo nivel, para que la política de
mantenimiento sea racional y eficaz.
 Los talleres de zonas aportan las siguientes ventajas:
o Equipo multidisciplinar
o Mejor coordinación y seguimiento del trabajo
o Facilita el intercambio de equipos
o Clarifica mejor las responsabilidades.
 15

 La necesidad de la unidad “ingeniería de mantenimiento”, separada de la ejecución,

permite atender el día a día sin descuidar la preparación de los trabajos futuros,
analizar los resultados para conocer su evolución y, en definitiva, atender
adecuadamente los aspectos de gestión sin presión.

Niveles de mantenimiento
Independientemente del tipo de mantenimiento que se realiza no presenta el mismo alcance
o profundidad, existen acciones de poca importancia o complejas, por tal razón las
intervenciones podrían ser clasificados por niveles (nivel de alcance y profundidad).

 Nivel de mantenimiento 1
Las clasificaciones dentro de este nivel se refieren a tareas sumamente sencillas, las
cuales suelen ser definidas por el propio fabricante del equipo. No suelen requerir
desmontaje de componentes y si estas llegan a ser precisas, no representan riesgo ni
dificultad en la manipulación
Se puede relacionar estas tareas con el denominado mantenimiento preventivo de
tipo rodas o vigilancia sistemática, además este nivel se puede aplicar en TPM
(Mantenimiento Productivo Total), prácticamente es realizado a diario por los propios
operarios ya que son tareas sencillas relacionadas con ajustes, lubricación de bancadas
en tornos, engrasado de componentes mediante puntos de lubricación (engrasado
sistemático preventivo).
 Nivel de mantenimiento 2
Este nivel queda definido por operaciones sencillas relacionadas con el cambio de
componentes estándar, lo cual puede tener relación directa con el mantenimiento
preventivo o antes del fallo, correctivo, es decir cuando este ya se ha dado, un ejemplo
es la sustitución de filtros hidráulicos, juntas dinámicas de componentes neumáticos,
etc. Corresponden a intervenciones extremadamente sencillas, donde se requieren
desmontajes solo del componente a ser sustituido.
 Nivel de mantenimiento 3
Básicamente los tres primeros niveles tienen relación con un correctivo ya que
corresponden a intervenciones para reparación o sustitución de componentes donde el
 16

fallo o avería no estaba previstos, existen excepciones en las cuales se pueden

identificar las causas de intervención (mantenimiento preventivo)
La sustitución de componentes pude implicar el desmontaje del equipo como ser
sustitución de tornillerías, bobinas de motor, etc. En definitiva, componentes en los
cuales no se preveía el fallo y en consecuencia no fueron previstos en las
planificaciones del preventivo.
 Nivel de mantenimiento 4
Corresponden a grandes operaciones bien de carácter preventivo o correctivo,
suelen ser ejecutadas por personal interno de mantenimiento. es decir, no requieren
subcontratación de tareas, como ser, reparación de servo válvulas, bombas hidráulicas,
tableros eléctricos, reductores, etc. En definitiva, trabajos que requieren una importante
dedicación del departamento y que deberán en la medida de lo posible planificarse con
objeto de que estos no afecten al trabajo cotidiano.
 Nivel de mantenimiento 5
Aquí se habla de acciones confiadas a talleres centrales donde las antenas no
especializadas no resultan de interés, incluso en ocasiones las tareas pueden ser
confiadas a empresas con mayor experiencia (subcontratadas), esto es habitual ya que
resulta beneficioso a nivel económico porque evita disponer de personal especializado
para intervenciones muy concretas y esporádicas, como ejemplo, renovación o
implementación de líneas automáticas.

Los cinco niveles de mantenimiento

 17

Tiempos de disponibilidad e indisponibilidad

Uno de los aspectos claves dentro de la gestión de mantenimiento es el control de tiempos,
por ello a groso modo podemos clasificarlos como: Tiempos imputables a mantenimiento
(TAM), una vez surgido el fallo o antes será necesaria una intervención que inutilizara parcial
o totalmente el sistema, la función de mantenimiento es minimizar los tiempos. Por otra parte,
se tienen los tiempos imputables a producción (TAF), son paros no imputables a
mantenimiento, ya que son considerados como tiempos de calentamiento, test, falta de
material o personal donde a veces se quiere recargar a mantenimiento.
El tiempo de apertura determina el tiempo requerido para que las unidades de producción
sean realizadas de forma correcta de algún modo contempla el ciclo de vida de una máquina,
este concepto denominado TO integra el sumatorio de los tiempos imputables a
mantenimiento TAM, los tiempos imputables a producción TAF y de los tiempos entre fallos
TBF.
Los tiempos entre fallos se dan cuando las actividades se realizan con normalidad, aquí no
se contemplan los tiempos de indisponibilidad ya que físicamente el dispositivo no trabaja
entonces aquí se tiene a los TAM o TAF

TO = Ciclo de vida de un equipo

TBF = Tiempo entre fallos
TAM = Tiempos imputables a mantenimiento
TAF = Tiempos imputables a operaciones

En el tiempo de apertura o tiempo para la correcta fabricación de unidades influyen todos

los factores, tiempos correctos de producción y paros debidos a mantenimiento y producción.
El objeto principal consistirá en aumentar al máximo los TBF, reduciendo en la medida
posible tanto los TAM como los TAF
Entonces se puede clasificar el tiempo para un dispositivo como:
 18

Clasificación genérica de los tiempos

El tiempo de disponibilidad se clasifica en TBF y TAF tiempos de espera o periodos de no

productividad por causas ajenas a mantenimiento, puede ser falta de material, pedidos, etc.
El tiempo de indisponibilidad si tiene responsabilidad directa con mantenimiento, lo que no
quiere decir completa, se encuentran intervenciones de correctivo y preventivo, pero, no se
contempla tiempos de paro debido a test de arranques, preparaciones de máquinas.

Clasificación general de los tiempos

En general el Mantenimiento es una actividad que está presente desde que el hombre
apareció sobre la tierra. Todo lo que usa y fabrica el hombre necesita mantenimiento sin
importar los tipos de mantenimiento debido a los procesos de deterioro que son naturales
debidos a la utilización o, simplemente, al paso del tiempo y a los efectos del clima y de los
fenómenos naturales. Procesos como el desgaste, la corrosión, y la fatiga producen deterioro
en las cosas que, para ser neutralizados, requieren de actividades de mantenimiento.
 19

CLASIFICACION DEL MANTENIMIENTO

Introducción
La norma IEC 60300 (gestión de confiabilidad) clasifica al mantenimiento básicamente en
dos tipos: antes y después de la falla, esta norma en una primera instancia define al
mantenimiento preventivo indicando “El mantenimiento preventivo puede realizarse a
intervalos regulares o de acuerdo a los criterios prescritos para reducir la probabilidad de fallo
o degradación y mantener en funcionamiento un elemento o detectar un defecto oculto. Dicho
mantenimiento puede basarse en el estado del elemento y conseguirse supervisando éste hasta
que el fallo sea inminente, o mediante verificaciones funcionales para detectar el fallo de
funciones ocultas, y a continuación efectuar el mantenimiento. También puede
predeterminarse, basándose en un intervalo fijo (como una fecha, horas de operación, número
de ciclos) que consiste en la renovación regular o la sustitución de un elemento o sus
componentes”.
Este concepto implícitamente habla de las diferentes formas en que se puede prevenir
fallas, habla sobre el mantenimiento realizo a intervalos regulares, menciona al mantenimiento
basado en búsqueda de fallos ocultos y al mantenimiento basado en el estado
Referente al mantenimiento correctivo, indica que este a su vez puede estar sub clasificada
en dos aspectos, textualmente la norma dice: “El mantenimiento corrector restaura las
funciones de un elemento, después de que ocurra un fallo una característica deje de cumplir
los límites establecidos. Algunos fallos son aceptables si las consecuencias del mismo (como
la pérdida de producción, la seguridad, la influencia medioambiental, el coste del fallo) son
tolerables comparado con el coste del mantenimiento preventivo. Esto da lugar a un enfoque
de mantenimiento planificado en funcionamiento hasta el fallo”.
Si las consecuencias del fallo son graves, deberá realizarse un análisis de la causa para
prevenir la repetición.
El mantenimiento preventivo normalmente se programa mientras que el mantenimiento
corrector generalmente no está planificado. No es inusual retrasar el mantenimiento corrector
a un momento posterior más conveniente, cuando haya redundancia que mantenga la función.
Dependiendo de la criticidad del producto y del concepto de mantenimiento seleccionado se
toman diferentes enfoques para las tareas de mantenimiento. Estos quedan ilustrados en la
siguiente figura:
 20

Clasificación del manteniendo según norma internacional IEC 60300-3-14

En el grafico claramente la norma indica que no debe confundirse los tipos de

mantenimiento con las tareas de mantenimiento, porque las tareas son independientes del tipo
de mantenimiento, es decir, se pueden hacer tareas de reparación o lubricación cuando la falla
fue detectada mediante el mantenimiento basado en el estado del equipo, esto no significa que
el mantenimiento efectuado fue mantenimiento correctivo.
La norma francesa tiene leves diferencias en cuanto a la terminología o nombres que le da a
cada tipo de mantenimiento, pero en esencia se siguen manejando los mismos conceptos de
fondo, por ejemplo, habla de la clasificación del mantenimiento correctivo, en la cual las sub
clasifica en mantenimiento curativo (mantenimiento retrasado) y mantenimiento paliativo
(mantenimiento inmediato) y por ultimo menciona al mantenimiento de mejora. Referente al
mantenimiento preventivo las clasifica en mantenimiento sistemático (predeterminado),
mantenimiento por vigilancia (mantenimiento basado en el estado) esta a su vez se clasifica en
mantenimiento condicional y rondas, para una mejor comprensión puede analizarse la
siguiente gráfica:
 21

Clasificación del mantenimiento según norma francesa AFNOR X 60010 y 60011

La norma internacional ISO 14224:2016 por su lado clasifica al mantenimiento en

categorías (tipos), en el texto indica “Existen dos categorías básicas de mantenimiento: a)
aquellas que se realizan para corregir un ítem después de la falla (mantenimiento correctivo);
b) aquellas que se realizan para prevenir que un ítem caiga en estado de falla (mantenimiento
preventivo); parte de esto pueden ser simplemente los chequeos (inspecciones, pruebas) para
verificar la condición y el rendimiento del equipo con el fin de decidir si se requiere un
mantenimiento preventivo.

Clasificación según norma internacional ISO 14224:2016

NOTA “Modificación” no está definida como una categoría del mantenimiento, pero es una
tarea a menudo realizada por la organización de mantenimiento. Una modificación puede tener
influencia en la confiabilidad y rendimiento de un ítem”.
 22

NOTA 3b – Mantenimiento predeterminado, Véase EN 13306:2010, 7.2; 4c — Prueba

periódica (definida en 3.74) para detectar fallas ocultas potenciales; 4e – En este Estándar
Internacional, el término “servicio programado” es utilizado, desde actividades de servicio que
prolongan la vida útil menores a mayores; 4g – Mantenimiento diferido debe también incluir
mantenimiento correctivo planificado, es decir, donde run-to failure es la estrategia de gestión
de falla escogida.
Esta norma indica que debemos remitirnos a la norma EN 13306:2010 para completar o
entender algunos conceptos, para ello si nos remitimos a dicha norma podemos observar la
siguiente clasificación:

Clasificación según norma europea EN 13306:2010

Habiéndose revisado distintas normativas vemos que existe leves diferencias referente a la
terminología, pero los conceptos que se manejan para cada tipo de mantenimiento conservan
la esencia de lo que realmente significa cada clasificación de mantenimiento, incluso algunas
normas se complementan con otras, por ejemplo, la norma internacional indica que el
mantenimiento de mejora o modificación no es un tipo de mantenimiento, pero que estas se
realizan a menudo por parte de personal de mantenimiento.
Según lo expuesto en distintas normas y habiéndose comparado y encontrado relaciones
entre una y otra, para la clasificación de mantenimiento se adoptará la norma internacional
 23

IEC 60300 – 3 – 14, en consecuencia, se abordarán las sub-clasificaciones tal cual indica dicha
normativa.

Costos del mantenimiento

Ros Moreno, A, 2010, indica que “En toda empresa organizada, en donde existen buenos
sistemas de información sobre las variables que mide el desarrollo de las operaciones, se
visualizan fácilmente los costos de mantenimiento y manifiestan un grado de interés alto
básicamente por el costo mismo y la rapidez de su crecimiento. La diferencia por la falta de
interés en el control de los costos de mantenimiento en muchas otras empresas es fruto solo de
su ignorancia”
La finalidad básica de una gestión de costos es estimular la optimización del uso de mano
de obra, cantidad de material, herramientas y tiempos de paros; estableciendo objetivos con
diferentes bases de comparación entre el beneficio potencial y el costo de mantenimiento.
El mantenimiento involucra diferentes costos: directos, indirectos, generales, de tiempos
perdidos y de posponer el mantenimiento.
El costo de posesión de un equipo comprende cuatro aspectos:
 El costo de adquisición: Incluye costos administrativos de compra, impuestos
aranceles, seguros, comisiones, montaje, instalaciones, etc.
 El costo de operación: Incluye los costos de mano de obra, de materia prima y todos
los gastos directos de la producción.
 El costo de mantenimiento está compuesto por:
o Mano de obra (directo)
o Repuestos y materiales (directo)
o Herramientas (directo)
o Administración (indirecto)
o Generales
o Tiempo perdido de producción: Incluye producto perdido y horas extras de
reparación.
 Costo de dar de baja al equipo: Cuando este se hace obsoleto
 24

Costos de mantenimiento directos:

Están relacionados con el rendimiento de la empresa y son menores si la conservación de
los equipos es mejor, influyen la cantidad de tiempo que se emplea un equipo y la atención
que requiere, estos costos son fijados por todo el trabajo de mantenimiento comprendiendo:
 Costos de mano de obra directa
 Costos de materiales y repuestos
 Costos asociados directamente a la ejecución de trabajos, energía, alquiler, etc.
 Costos de uso de herramientas y equipos
Los costos de los servicios se calculan por estimación proporcional a la capacidad instalada.

Costos de mantenimiento indirecto

En mantenimiento es el costo que no puede relacionarse a ningún trabajo específico, por lo
general son: supervisión, almacén instalaciones, taller, administración, etc.

Costos de tiempos perdidos

No están relacionados con mantenimiento, pero si están originados por este, tales como;
 Paros de producción
 Baja efectividad
 Desperdicios de material
 Mala calidad
 Entregas en tiempos no prefijados (demoras)
 Perdidas en ventas o clientes.

Costos generales
Son los costos en que incurre la empresa para sostener las áreas de apoyo o de funciones
propiamente no productivas.

Modelo de cálculo de costos

Una posible forma de ver los costos que se generan en una empresa en función del
mantenimiento es la siguiente:

Costo del ciclo de vida (CVV)

CVV = CI + NY(CO + CM + CP)
 25

 CVV = Costo del ciclo de vida o costo de propiedad

 CI = Costo de inversión
 CM = Costo anual de mantenimiento
 CO = Costo anual de operación
 CP = Costo anual de tiempos de parada
 NY = Número de años para el calculo

Costo de inversión (CI)

CI = CIM + CIB + CIF + CIR + CIH + CID + CIE
 CI = Costos de inversión
 CIM = Inversión en equipos para producción, mecánicos, eléctricos e instrum.
 CIB = Inversión en edificios y vías
 CIF = Inversión en instalaciones eléctricas
 CIR = Inversión en repuestos
 CIH = Inversión en herramientas y equipo para mantenimiento
 CID = Inversión en documentación
 CIE = Inversión en entrenamiento

Costos anuales de operación (CO)

CO = COP + COE + COM + COT + CCE
 COP = Costos del personal de operación
 COE = Costos de energía
 COM = Costos de materiales de operación
 COT = Costos de transporte
 CCE = Costos de entrenamiento continuo de operadores

Costo anual de mantenimiento (CM)

CM = CPC + CPP + CRC + CRP + CHC + CHP + CCC + CCP + CEP
 CPC = Costo de personal de mantenimiento correctivo
 CPP = Costo de personal de mantenimiento preventivo
 CRC = Costo de repuestos mantenimiento correctivo
 CRP = Costo de repuestos mantenimiento preventivo
 26

 CHC = Costo de herramientas de mantenimiento correctivo

 CHP = Costo de herramientas de mantenimiento preventivo
 CCC = Costo de contrato de terceros mantenimiento correctivo
 CCP = Costo de contrato de terceros mantenimiento preventivo
 CEP = Costo de entrenamiento del personal de mantenimiento

Costo anual de tiempo de parada (CS)

CS = NT + TPP + CPP
 NT = Número de veces por año que el equipo se para por mantenimiento
 TPP = Tiempo de parada promedio
 CPP = Costos de la perdida de producción por hora

Los presupuestos son generalmente, programas de inversiones y gastos que pueden

ajustarse a un comportamiento diseñado en un periodo determinado de tiempo.
El presupuesto no solo constituye un instrumento de gestión para el control de la eficacia
del mantenimiento, sino que, sobre todo debe ser una herramienta de planificación si se
aprovecha su confección para hacer una profunda reflexión sobre el servicio que debemos
implantar.
El mantenimiento a fin de asegurar un correcto funcionamiento de presupuesto debe
verificar lo siguiente:
 No debe ejecutarse en mantenimiento ninguna labor sino está presupuestado su costo.
 Todas las peticiones de trabajo deben ser aprobadas por un responsable del costo de los
mismos sobre el sistema al que realizara.
 Debe remitirse por cada concepto un balance mensual conteniendo el importe de la
facturación del mes y su desviación del presupuesto para permitir el conocimiento
exacto de su presupuesto y gasto de mantenimiento.
Los gastos que genere mantenimiento están en función del tipo de mantenimiento que se
aplique en la empresa, esa la razón para que se diga que un tipo de mantenimiento no es
suficiente por lo tanto se debe recurrir a modelos de mantenimiento o tecnologías que
permitan generar menos gastos a la empresa

Mantenimiento correctivo
 27

Clasificación del mantenimiento correctivo

Según la norma IEC 60300 mantenimiento correctivo es “Mantenimiento realizado después

de la detección de un fallo y orientado a poner un elemento en un estado en el que pueda
realizar una función requerida”.
Entonces el mantenimiento correctivo consiste en ir reparando las averías a medida que se
van produciendo las mismas. Por lo tanto, el personal encargado de avisar las averías es el
propio usuario de las máquinas o equipos, y el encargado de realizar las reparaciones es el
personal de mantenimiento.
El principal inconveniente con que nos encontramos en este tipo de mantenimiento, es que
el usuario detecta la avería en el momento que necesita el equipo, ya sea al ponerlo en marcha
o bien durante su uso.

Las fallas se encuentran cuando el equipo está en plena operación

 28

Sus características que presenta este tipo de mantenimiento son que:

1) Está basada en la intervención rápida, después de ocurrida la avería, las máquinas
están en plena operación por lo tanto las reparaciones son superficiales.
2) Conlleva discontinuidad en los flujos de producción y logísticos, en ocasiones las
pérdidas de materia prima son grandes e inutilizables, principalmente en el ámbito
alimenticio.
3) Tiene una gran incidencia en los costos de mantenimiento por producción no
efectuada, los gastos que generan este tipo de mantenimiento se ven más afectados en
la parte administrativa.
4) Tiene un bajo nivel de organización, generalmente este mantenimiento se lo
aplica cuando la producción no es crítica.
5) Se denomina también mantenimiento accidental, porque no se sabe cuándo
ocurrirá la falla.
Se dice entonces que el mantenimiento correctivo es la intervención necesaria para poder
solucionar un defecto, o una falla ya ocurrida, en éste caso las instalaciones, máquinas o
equipos operan con deficiencia o directamente no funcionan.
La curva que tiene este tipo de mantenimiento respecto de las fallas es la siguiente:

Ley de degradación desconocida

 29

El objetivo en toda empresa es llegar a disminuir al mínimo las intervenciones de

mantenimiento correctivo, puesto que éste se realiza cuando la falla se produjo y generalmente
se averían más componentes que si hubiésemos detectado la falla con antelación.
Centrándonos en trabajos de correctivo debemos prestar atención al arreglo o reparación
recordando que los arreglos son actuaciones de carácter no definitivo mientras que las
reparaciones si lo son.

Mantenimiento inmediato
La filosofía de este tipo de mantenimiento es “Solo deja que se rompa”, esta es la razón
para denominarlo al mantenimiento inmediato como mantenimiento reactivo, mantenimiento
paliativo, mantenimiento histérico, mantenimiento a rotura, etc.
Este mantenimiento se realiza inmediatamente se percibe la avería y defecto, con los
medios disponibles, destinados a ese fin. Por ejemplo, cuando el sistema productivo está
trabajando aparentemente con normalidad, pero de repente todo el sistema productivo se
detiene porque uno de los motores se detiene debido a exceso de sobrecarga.

Acciones correctivas tras detectarse las fallas

Entre las ventajas para este tipo de mantenimiento se pueden mencionar los siguientes:
 Utiliza todo el tiempo de vida de una activo o elemento.
 Las maquinas no son sobre mantenidas.
Las desventajas son las más numerosas y entre ellas tenemos:
 Paradas imprevistas
 Daños secundarios y fallas catastróficas
 Fallas catalépticas
 Perdida de producción
 30

 Altos costos de reparación

 Pérdida de control de la situación

Mantenimiento retrasado
La filosofía de este tipo de mantenimiento es “La reparación se hará si es necesario”,
debido a que tras producirse la avería el sistema aún continúa trabajando, pero, este ya no
cumple con su función requerida es entonces que el personal de mantenimiento verifica la
criticidad de la avería y luego decido retrasar la intervención para posteriormente afrontar la
reparación, solicitándose los medios necesarios para ese fin
El mantenimiento retrasado o diferido es una actividad de orden de trabajo para una pieza
específica del equipo que se realizará en un futuro. Por ejemplo, una orden de trabajo para el
mantenimiento de un vehículo puede incluir varias actividades críticas y no críticas. Para
ahorrar tiempo, un supervisor debe decidir si hay que diferir una o más de las actividades no
críticas para una fecha posterior.

Las fallas detectadas por los sentidos pueden retrasarse

Las ventajas que ofrece este tipo de mantenimiento son las siguientes:
 No se afecta a la producción
 Puede convertirse en otro tipo de mantenimiento
Algunas de las desventajas son estas:
 Se debe conocer exactamente cuál es el problema
 Pueden requerirse más repuestos de los estimados
 Las acciones de corrección pueden causar más daños.
 31

Mantenimiento de mejora o modificativo

Aunque no forma parte en la clasificación del mantenimiento, este término está siendo
utilizado con bastante frecuencia, este nuevo concepto es el mantenimiento de mejora basado
en el cambio como medida reparadora y preventiva al mismo tiempo, este tipo de
mantenimiento trata de la modificación de las características de las instalaciones maquinas o
equipos.
Por mucho que la reparación tenga carácter definitivo la incidencia podrá volverse a repetir
y estará basada en la concepción del equipo o no adecuada a nuestro uso en particular, de esta
forma cuando se constata la repetición de una avería se deben analizar las causas y corregirlas
con objeto de que no vuelvan a aparecer más.
Los cambios a realizar suponen la no aparición de la incidencia contribuyendo así a la
mejora de la mantenibilidad, fiabilidad, disponibilidad, etc.
Este tipo de mantenimiento puede aparecer en tres etapas:
 Cuando las instalaciones sistemas o equipos necesitan ser adaptados a las necesidades
propias de la empresa.
 En la segunda época las fallas aparecen durante su vida útil, se trata de modificar las
causas de fallo más frecuente
 Cuando la maquina entra en etapa de vejez, en la cual se lo trata de reconstruir para
asegurar su utilización durante un intervalo posterior a su vida útil, también denomina
OVERHOUL, mantenimiento cero horas.
Uno de los motivos por el cual no es muy común este tipo de mantenimiento es por los
costos y el tiempo que demanda realizar trabajos de esa naturaleza.
Costo del mantenimiento correctivo
El costo directo asociado con cada tarea de mantenimiento correctivo, CTMC, está
relacionado con el costo de los recursos de mantenimiento necesarios para la conclusión con
éxito de la tarea. La expresión general del costo de cada tarea de mantenimiento correctivo
tendrá la forma siguiente:
CTMC = CDMC + CLC
 CTMC : Costo total de la política de mantenimiento correctivo
 CDMC : Costo directo de mantenimiento correctivo.
 CLC : Costo por lucro cesante
 32

A su vez se tiene:
𝐶𝐷𝑀𝐶 = 𝑀𝑂𝐷𝑀 + 𝐶𝑅 + 𝐶𝑀 + 𝐶𝐻
 MODM: Costo de mano de obra de mantenimiento, surge de multiplicar el total de
horas –hombre de mantenimiento correctivo por el costo unitario de la hora- hombre.
 CR: Es el costo de repuestos utilizado en el momento de las reparaciones.
 CM: Representa el costo de los materiales e insumos utilizados en mantenimiento.
 CH: Indica el costo de herramental para mantenimiento.
Por otro lado, se tiene que los costos por lucro cesantes se obtienen de la siguiente manera:
𝐶𝐿𝐶 = 𝐶𝑂 + 𝐶𝐼 + 𝐶𝐷𝑅𝑃
 CLC: Costo por lucro cesante.
 CO: Costo de oportunidad por hora, el cual se interpreta como la utilidad que se deja
de percibir por no producir piezas. Este costo se estima por hora.
 CI: Este costo es denominado costo por incumplimiento y representa el valor de la
multa que el cliente cobra a la empresa por no suministrar las piezas, las cuales se
deben reponer fuera de la línea de producción. El costo se calcula como la mano de
obra necesaria para reponer las piezas fuera de la línea. Normalmente este costo
asciende a un promedio de por hora de parada critica (superior a una hora).
 CDRP: Este término es denominado costo por deterioro de la producción, representa
todas las erogaciones debido a materiales inmovilizados, personal en espera, tiempos
necesarios para retomar la marcha de la producción, piezas deterioradas, etc.
Tarea de investigación
Investigar un proceso productivo e identificar un modo de fallo del elemento más crítico, el
cual sea detectado por mantenimiento correctivo, investigar los salarios de los operadores y
mantenedores, asimismo determinar las acciones correctivas y en función a ello calcular el
costo total de la política de mantenimiento correctivo.

Mantenimiento preventivo
La norma internacional IEC define al mantenimiento preventivo como “mantenimiento
realizado a intervalos predeterminados o de acuerdo con los criterios establecidos y dirigido a
reducir la probabilidad de fallo o la degradación de la funcionalidad de un elemento”.
 33

Clasificación del mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo es la ejecución planificada de un sistema de inspecciones

periódicas, cíclicas y programadas y de un servicio de trabajos de mantenimiento previsto
como necesario, para aplicar a todas las instalaciones, máquinas o equipos, con el fin de
disminuir los casos de emergencias y permitir un mayor tiempo de operación en forma
continua.
Es decir, el mantenimiento preventivo, se efectúa con la intención de reducir al mínimo la
probabilidad de falla, o evitar la degradación de las instalaciones, sistemas, máquinas y
equipos. Es la intervención de mantenimiento prevista, preparada y programada antes de la
fecha probable de aparición de una falla.
En definitiva, se trata de dotar a la organización, de un sistema que le permita detectar y
corregir el origen de las posibles fallas técnicas y no reparar las consecuencias de las mismas,
una vez que éstas se han producido.

Detección precoz = Corrección preventiva

 34

Cualquiera que sea el nivel de mantenimiento preventivo aplicado, subsistirán

inexorablemente fallas residuales de carácter aleatorio, y en forma general, reduciendo los
imprevistos o fortuitos, se mejora el clima en cuanto a las relaciones humanas, porque
sabemos que cuando sucede algún problema, se crea una tensión a nivel de personas.
Se debe implementar una política de mantenimiento preventivo eficaz, es decir, no se puede
hacer el preventivo sin un servicio de métodos que cuantificará el costo directo del
mantenimiento, que a su vez nos permita:
• La gestión de documentación técnica.
• Preparar intervenciones preventivas.
• Acordar con producción paradas programadas.
Es decir, todas las condiciones necesarias para ejecutar el mantenimiento preventivo, la
curva de mantenimiento preventivo respecto al rendimiento y fallas es la que se muestra en la
siguiente figura:

Ley de degradación investigada

Las ventajas que plantea la aplicación de políticas de mantenimiento preventivo son

numerosas, pero entre todas ellas cabría destacar las siguientes:
Aumento de la fiabilidad:
 35

La fiabilidad se aumenta al producirse menos fallos cuando el dispositivo se encuentra en

servicio ya que las intervenciones se realizan en tiempos de paro o en la medida de lo posible
cuando estas sean menos costosas.
Aumento de la durabilidad:
Al no producirse fallos o averías la vida útil del dispositivo aumenta de manera notable,
máxime cuando es conocido que la aparición de averías poco importantes puede desencadenar
males mayores llegando incluso al cese de función.
Aumento de la rentabilidad, factor humano:
La política de preventivo permite planificar con antelación las intervenciones, evitándose
así las puntas de trabajo (poco económicas) y permitiéndose la regulación de las cargas de
trabajo para el personal de mantenimiento
Aumento de la rentabilidad, almacenes:
Con políticas de preventivo el funcionamiento de almeces es más efectivo, reduciéndose el
material en stock (reducción del coste de almacenes) los materiales de repuesto son conocidos
con antelación porque solo se pedirá lo necesario para el instante de la intervención.
Aumento de la rentabilidad, producción:
Evita los paros en la producción por aparición de incidentes que precisen de acciones
correctoras, de este modo al aumentar las horas reales de producción se optimizan los costes.
Disminución de la degradación del material:
Según la EN 13306, la degradación es el proceso irreversible en una o más características
de un elemento con el tiempo, el uso o bien por una causa externa.
Nota 1.− La degradación puede conducir al fallo.
Nota 2.− La degradación se denomina a menudo desgaste.
La degradación de los componentes o de los sistemas podrá ser entendida como un rápido
envejecimiento, debido a varios factores como son los desgastes por rozamiento, los
agarrotamientos, la abrasión, la colmatación, etc. Como se puede comprobar, aparte de
factores externos como cargas u otras, el factor de mayor importancia será el tiempo (simil con
envejecimiento prematuro).

Mantenimiento predeterminado
La filosofía que maneja este tipo de mantenimiento es “Cambiar antes de que falle”, ya que
este mantenimiento es también conocido como mantenimiento basado en calendario.
 36

Intervalos de acciones preventivas basadas en calendario

El mantenimiento predeterminado es habitualmente llamado también mantenimiento

preventivo, este tipo de mantenimiento es efectuado de acuerdo con un plan establecido según
el tiempo, número de operaciones, ciclos de trabaja o el número de unidades fabricadas, este
requiere de amplios conocimientos de la fiabilidad de las instalaciones, máquinas o equipos
con los que se está trabajando, es decir, se asegura que existe el conocimiento previo del
comportamiento de los materiales. Una herramienta muy valiosa, es el estudio estadístico, el
que permite determinar los tiempos óptimos de intervención.
Para utilizar datos estadísticos será necesario que transcurra un cierto tiempo, para poder
contar con los datos históricos de cada equipo, de tal modo que el preventivo se retrasa con
respecto a la falla y el mantenimiento correctivo toma el lugar del preventivo y neutraliza los
posibles beneficios.
Sobre la base de lo expuesto, el mantenimiento predeterminado requiere una correcta
metodología para determinar su periodo de intervención, ya sea por los históricos de las
máquinas, o tiempos prefijados por los fabricantes.
Los sistemas para prever un fallo basado en desgaste natural son muy variados y
habitualmente suelen ser indicados por el fabricante del material. En otras ocasiones son los
propios dispositivos quienes nos avisaran de los cambios que debemos realizar (hoy por hoy
cualquier impresora nos indica que los cartuchos se están acabando, por citar un ejemplo).
De esta forma, cuando se compra un contactor, una electroválvula u otro dispositivo, el
fabricante nos da la vida útil (estimada) para los mismos, y será este dato el que se emplee
para prever los cambios o reparaciones de los mismos. En otras ocasiones, esos cálculos serán
 37

realizados por el propio departamento de mantenimiento, como es por ejemplo el caso

particular de los rodamientos.
Ejemplo:
El ejemplo de la estimación de vida de los rodamientos es quizá uno de los más
representativos que podemos encontrar dentro de las acciones de preventivo. De esta forma se
establece una relación matemática entre la vida y la carga del rodamiento, pudiéndose por
tanto calcular el momento en el cual se podrá producir el fallo (por supuesto este podrá
suceder con anterioridad, pero hablaríamos de fallos inesperados). La relación matemática que
establece la relación entre carga y vida corresponde a:
𝐿1 𝑃2 𝑎
=[ ]
𝐿2 𝑃1
 L1: Vida en horas del fabricante
 P1: Carga en kilogramos del fabricante
 a: 3 (para rodamientos de bolas)
 a: 10/3 (para rodamientos de rodillos)

Por lo tanto, imaginemos un rodamiento de bolas cuya vida es de 500 horas para una carga
dinámica de 3500 kg. Si se desea que el rodamiento pueda trabajar sin incidencias durante un
año (12 meses) a 2 turnos diarios de 8 horas cada uno ¿Cuál será la carga máxima que este
podrá soportar?
En primer lugar, se establecerá la vida en horas prevista sin incidencias. El cálculo
corresponde a:
8_ℎ ∗ 2_𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 ∗ 365_𝑑𝑖𝑎𝑠 = 5840_ℎ
Por lo tanto:
𝐿1 𝑃2 𝑎 500 𝑃2 3
=[ ] = =[ ]
𝐿2 𝑃1 5840 3500

3 500
𝑃2 = √ ∗ 3500 = 1542_𝑘𝑔
5840

Entonces el resultado es una carga maxima de 1542 kg.

Otro ejemplo algo mas real seria un planteamiento donde conocida la carga aplicar por
ejemplo (2000 kg), se desea conocer el momento de fallo cuyos datos son los mismos del
 38

ejemplo anterior, se entiende que las cargas y vida ( P1 Y L1) respectivamente son dadas por
el fabricante y corresponde a 3500 kg y 500 horas, en cuanto a P2 o carga de trabajo tenemos
2000 kg, entonces si sustituimos:
𝐿1 𝑃2 𝑎 500 2000 3
=[ ] = =[ ] = 2680 ℎ
𝐿2 𝑃1 𝐿2 3500
Este resultado nos da la precisión de fallo en unos aproximadamente 167 días (16h/día), por
tanto, y bajo las condiciones descritas se prevé la intervención en unos 5 meses y medio desde
el momento de instalación y puesta en funcionamiento.
A continuación, se muestran las curvas características de este tipo de mantenimiento
respecto de las fallas.
 39

Entre las ventajas y desventajas más comunes que denota este tipo de mantenimiento se
muestran las siguientes:
Ventajas
 No se afecta a la producción
 El mantenimiento es desarrollado en un tiempo conveniente de una manera controlada.
 Reducción de fallas inesperadas
 Gran control sobre las partes en almacén y costos
Desventajas
 Las maquinas son frecuentemente reparadas cuando no tenían problemas
 Acciones de reparación a menudo causan más daño que bien
 Todavía existen averías imprevistas
 El cronograma de mantenimiento a menudo es el mismo para todas las máquinas de
mismo tipo.

Calculo de costos de la política de mantenimiento predeterminado

Estos costos están compuestos por los costos directos de mantenimiento preventivo y por
los costos de mantenimiento correctivo asociados a la infiabilidad que va a existir
CTPM= CDMP + CMC
 CTMP: Costo total de la política de mantenimiento preventivo.
 CDMP: Costo directo de mantenimiento preventivo.
 40

 CMC: Costo por mantenimiento correctivo.

A su vez tenemos que:
CDMP= MOMP + CR + CM + CH + Cstock + CO
 MOMP: Es el costo de mano de obra de mantenimiento y surge de multiplicar el total
de horas –hombre.
 CR: Es el costo de los repuestos cambiados.
 CM: Representa el costo de los materiales e insumos utilizados en mantenimiento
preventivo.
 CH: Indica el costo de herramental para mantenimiento preventivo.
 CO: Costo de oportunidad por parada para mantenimiento preventivo.
 Cstock: Es el costo de mantener el inventario de repuestos.
Por otro lado, se tiene que los costos por lucro cesante se obtienen como un porcentaje del
mantenimiento correctivo.
CMC= % CTMC
CTMC = Costo total de la política de mantenimiento correctivo
Para finalizar se debe tomar en cuenta que es importante determinar el correcto periodo de
intervención, de lo contrario pueden generarse pérdidas básicamente debidas a dos tipos de
errores:
 Sobre mantenimiento
 Sub mantenimiento
El sobre-mantenimiento se produce cuando el mantenimiento preventivo interrumpe la vida
útil y la operación normal de una maquina o equipo sin causa aparente.
El sub-mantenimiento ocurre cuando se determinan inadecuadamente los tiempos medio
entre fallos y la programación.
Para evitar estos problemas hay que analizar los siguientes aspectos:
 Recomendaciones de los fabricantes de las maquinas, especialmente en la primera
etapa.
 La experiencia adquirida durante la primera etapa del funcionamiento en el
mantenimiento correctivo.
 La fiabilidad del equipo realizada a partir de un histórico
 La cantidad de equipos, máquinas y su complejidad
 41

 Datos estadísticos tomados en plantas similares

 Estimación de los costos de correctivo y preventivo

Mantenimiento basado en el estado

Sub clasificación del mantenimiento basado en el estado

Esta clasificación es conocida como mantenimiento proactivo, estos tipos de

mantenimientos persiguen aumentar la fiabilidad y reducir el tiempo de inactividad de una
máquina. La principal diferencia entre ellos es la forma en que se mide la necesidad de actuar
sobre los equipos. En ambos casos se realizan medidas relacionadas con el funcionamiento del
equipo para apoyar la toma de decisiones respecto a las acciones de mantenimiento que se
debe emprender, basándose en el actual estado de funcionamiento de los mismos.
El mantenimiento basado en el estado del equipo puede aplicarse para plantear acciones
correctivas y preventivas, en cuyo caso es suficiente con el diagnóstico. También se puede
aplicar como soporte a la toma de decisiones proactivas (anticipadas) siendo necesaria en este
caso la prognosis (predicción del funcionamiento futuro), entrando en el ámbito del
mantenimiento predictivo.
En las últimas décadas las industrias han hecho grandes esfuerzos para recolectar
información diferente a la información histórica de fallas, a través de programas para detectar
fallas ocultas o para monitoreo de las condiciones o parámetros que reflejan el deterioro de un
activo.
El continuo monitoreo del deterioro permite planificar y ejecutar acciones proactivas para
evitar la ocurrencia de la falla, en el convencimiento de que una falla es la última fase de un
proceso de deterioro.
 42

Supervisión del estado e inspección

La filosofía de este tipo de mantenimiento es “Si no está dañado no lo cambies”, a esta
clasificación que le da la norma internacional IEC 60300-3-14, se la puede interpretar como
mantenimiento basado en la condición y de esta forma llegar al mantenimiento predictivo.

Un principio importante del mantenimiento basado en el estado o la condición es la curva

P-F que puede utilizarse para estimar el tiempo de vida restante (hasta el fallo). El
mantenimiento basado en el estado consiste en inspeccionar los equipos a intervalos regulares
y tomar acción para prevenir las fallas o evitar las consecuencias de las mismas según
condición, incluye tanto las inspecciones objetivas con instrumentos y subjetivas con los
sentidos, como la reparación del defecto falla potencial.
Los programas de monitoreo del estado, condiciones o parámetros que reflejan el deterioro
requieren un estudio profundo de los fenómenos físicos para transformar la información
recolectada sobre el deterioro de un activo en acciones que pueden efectivamente detenerlo e
inclusive eliminarlo.
Este enfoque concentra sus esfuerzos en predecir la ocurrencia de la falla a traves del
entendimiento de “como ocurre la falla” o sea estudiando la “fisica de la falla”.
La columna vertebral de este método son los valores límites y el denominado “análisis
carga-resistencia”, que tiene como premisa de que las fallas son el resultado de una situación
donde la carga produce un esfuerzo y que este excede su resistencia.
Para que un equipo sea confiable debe cumplirse la condición: esfuerzo < resistencia.
A continuación, veremos la curva que tiene este tipo de mantenimiento respecto de las
fallas.
 43

No es necesario que un elemento se degrade o que este llegue a evolucionar, para ello
existen técnicas y metodologías que permiten detectar las fallas en un nivel insipiente para
nuestros sentido o herramientas convencionales, de ahí que este tipo de mantenimiento se
considera la más costosa a corto plazo.
Curva del intervalo P-F
Dentro del proceso de decisión para definir las estrategias de mantenimiento proactivo
posibles, debe priorizarse el mantenimiento “a condición” por sobre el reacondicionamiento
cíclico y a su vez este por sustitución cíclica.
Lo anterior se debe a que en el mantenimiento basado en la condición se trabaja bajo
condiciones de “certeza” del fallo (se buscan avisos o señales físicas ciertas de que va a
producirse la falla), mientras que las tareas preventivas se basan en datos estadísticos. Es decir
que con el MBC se saca el máximo rendimiento de cada activo sin sacrificar, lo que redunda
en la maximización del beneficio para la empresa.
Un estudio innovador realizado en 1960, luego titulado Reliability Centered Maintenance
(RCM), donde Nowlan y Heap describieron lo que es una falla, los mismos definieron a falla
potencial y falla funcional.
 44

Una falla potencial es una condición física identificable que indica una falla funcional es
inminente, por lo tanto, las fallas potenciales pueden ser detectadas cuando se encuentran al
principio de su evolución por lo tanto esa falla o anomalía en un sistema no es perceptible en
consecuencia el equipo aparentemente funciona con normalidad, pero, ya existe el indicador
de que la falla está presente y evolucionando.
Por lo general, una falla potencial es detectada por un técnico de predictivo a través de una
tecnología como análisis de vibración, termografía infrarroja, análisis de aceite, etc.
Una falla funcional es la incapacidad de un elemento (o el equipo que lo contiene) para
cumplir con un estándar de rendimiento especificado, por lo tanto, si no se corrige se
convertirá en una falla funcional total o falla operacional, en la cual el equipo o maquinaria no
cumple con su función requerida. Una falla funcional por lo general es detectada por un
operador durante su rutina diaria normal.

Curva del intervalo I-P-F aplicado a un parametro electrico

El seguimiento y control de los parámetros se puede hacer mediante vigilancia periódica, en
cuyo caso es importante establecer una frecuencia tal que nos permita detectar el deterioro en
un momento entre falla potencial y falla funcional, y que no sea demasiado tarde para
reaccionar.
 45

Naturaleza evolutiva de la falla, agarrotamiento de rodamiento por desgaste normal

Indicadores o medio de control
El desafío más importante que enfrenta el personal de mantenimiento, en lo que respecta a
mantenimiento a condición, es conocer las técnicas de mantenimiento a condición que existen
en el mercado para decidir cuál de todas las técnicas de mantenimiento a condición es
técnicamente adecuada para sus equipos y si la inversión requerida merece la pena.
Las técnicas predictivas que se emplean para la identificación y seguimiento de los fallos
potenciales, tienen varias categorías:
 Técnicas de monitoreado de la condición con equipos especializados.
 Técnicas basadas en las variaciones de la calidad del producto.
 Técnicas de monitoreado de parámetros de funcionamiento.
 Técnicas de inspección basada en los sentidos.
Con el Mantenimiento Predictivo sólo se va a arreglar un equipo cuando se sabe que
presenta un fallo y no se interfiere con equipos que funcionan bien, para ello se establecen
tendencias en el tiempo de los fallos que se empiezan a desarrollar. Se puede hacer con
precisión, y las operaciones de mantenimiento se pueden planificar de tal manera que
coincidan con paros programados de la planta.
Ahora bien, los objetivos más importantes de este mantenimiento son la reducción de los
tiempos muertos, de los inventarios, de tiempos extras, de compras de piezas emergentes; lo
 46

cual se refleja en un mayor rendimiento de los presupuestos hechos principalmente a los

departamentos encargados de mantenimiento.
Algunos de los medios de control que utiliza el mantenedor para detectar anomalías en los
materiales y estudiar su degradación son:
 Control de espesor del material, con objeto de conocer el desgaste mecánico producido
por erosión, abrasión o cualquier otro que influya la perdida de material.
 Control de presión, caudal, temperatura, tensión, etc., para ver si estamos dentro los
límites permisibles o definidos por el fabricante, cualquier desviación de la misma
tiene como origen un fallo incipiente o bien desencadenarlo.
 Control del contenido de impurezas, aplicable a instalaciones que trabajan con fluidos
(neumática, hidráulica, calefacción, etc.), un alto contenido de las mismas indica la
próxima aparición de incidencias graves y se debe localizar la causa para su posterior
eliminación.
 Control de desviaciones mecánicas, debidas a sobrecargas o manipulaciones
incorrectas del dispositivo.
Todas estas técnicas las emplea el monitoreo de condición, el monitoreo de condición es
el arte de controlar periódica y sistemáticamente el estado o condición de un equipo de modo
que se pueda conocer la salud de la máquina y entender si esta salud es estable o se está
deteriorando.

Prueba funcional
Este tipo de mantenimiento es la respuesta para todos aquellos elementos o activos que
contienen fallas ocultas, por lo tanto, están basadas en la búsqueda de fallos o anomalías a las
cuales están sometidas la mayoría de los sistemas y elementos.
En 1978 la aviación comercial en Estados Unidos publicó un estudio de patrones de falla en
los componentes de aviones cambiando todas las costumbres que hasta el momento se tenía
sobre el mantenimiento.
Este tipo de mantenimiento trabaja con el término de “fallas ocultas”, la razón se debe a
que un 89% de los equipos responden a patrones de fallas aleatorios y dentro de ellas se
encuentran las fallas ocultas presentándose en un 14%, estas fallas aleatorias se deben a las
fallas ocultas que están en cada elemento.
 47

Los equipos suelen tener dispositivos de protección, es decir, dispositivos cuya función
principal es la de reducir las consecuencias de otras fallas (fusibles, detectores de humo,
dispositivos de detención por sobre velocidad / temperatura / presión, etc.).
Muchos de estos dispositivos tienen la particularidad de que pueden estar en estado de falla
durante mucho tiempo sin que nadie ni nada ponga en evidencia que la falla ha ocurrido. (Por
ejemplo, un extintor contra incendios puede ser hoy incapaz de apagar un incendio, y esto
puede pasar totalmente desapercibido (si no ocurre el incendio).
Una válvula de alivio de presión en una caldera puede fallar de tal forma que no es capaz de
aliviar la presión si esta excede la presión máxima, y esto puede pasar totalmente
desapercibido (si no ocurre la falla que hace que la presión supere la presión máxima).) Si no
se hace ninguna tarea de mantenimiento para anticiparse a la falla ó para ver si estos
dispositivos son capaces de brindar la protección requerida, entonces puede ser que la falla
solo se vuelva evidente cuando ocurra aquella otra falla cuyas consecuencias el dispositivo de
protección esta para aliviar. (Por ejemplo, es posible que nos demos cuenta que no funciona el
extintor recién cuando ocurra un incendio, pero entonces ya es tarde: se produjo el incendio
fuera de control. Es posible que nos demos cuenta que no funciona la válvula de seguridad
recién cuando se eleve la presión y ésta no actúe, pero también ya es tarde: se produjo la
explosión de la caldera.) Este tipo de fallas se denominan fallas ocultas, dado que requieren de
otra falla para volverse evidentes.

Patrones de fallas descubiertos por Nowland y Heap

 48

En las figuras se muestran cómo el punto de vista acerca de las fallas en un principio era
simplemente que cuando los elementos físicos envejecen tienen más posibilidades de fallar,
mientras que un conocimiento creciente acerca del desgaste por el uso durante la Segunda
Generación de mantenimiento llevó a la creencia general en la "curva de la bañera".
Revelándose que en la práctica actual no sólo la ocurrencia de un modelo de falla sino seis
diferentes.
Entonces este tipo de mantenimiento se basa en emplear técnicas y herramientas que
ayuden a detectar fallas ocultas, sin esperar que se presente otra falla para detectar la falla en
el mismo.

Modelos de mantenimiento
Los tipos de mantenimiento citados anteriormente tienen el inconveniente que, a medida
que se hacen más complejos los equipos, necesitan una mezcla de cada uno de estos tipos, de
manera que no podemos pensar en aplicar uno solo de ellos aun equipo en particular.
La mezcla más idónea de los tipos de mantenimiento debe ser el resultado de un análisis de
costos de pérdida de producción pos la parada del equipo, su costo de reparación, su impacto
al Medio Ambiente, a la seguridad y a la calidad del servicio o producto.
Se requiere un modelo de mantenimiento que mezcle los tipos de mantenimiento en unas
proporciones determinadas
Todos los modelos deben incluir dos actividades: Inspección visual y limpieza (que son
rentables en cualquier momento).
No puede dejarse un equipo abandonado a su suerte, por más que se determine someterlo al
mantenimiento más básico (correctivo).
Es conveniente observarlo al menos una vez por mes y lubricarlo.
La inspección visual periódica prácticamente no tiene costo y permite detectar averías de
manera precoz y por lo tanto su resolución será más barata.
Dentro los modelos de mantenimiento se tienen cuatro tipos estos son:

Modelo Correctivo:
 Inspecciones visuales
 Lubricación
 Reparación de averías
 49

Modelo Condicional:
 Inspecciones visuales
 Lubricación
 Mantenimiento condicional
 Reparación de averías

Modelo Sistemático
 Inspecciones visuales
 Lubricación
 Mantenimiento preventivo sistemático
 Mantenimiento condicional
 Reparación de averías

Modelo de Alta disponibilidad:

 Inspecciones visuales
 Lubricación
 Reparación de averías
 Mantenimiento condicional
 Mantenimiento preventivo sistemático
 Puesta a cero periódica, en fecha determinada (Parada)
El modelo de mantenimiento debe ser seleccionado en función del tamaño de la empresa y
la criticidad de los equipos.
Si el equipo resulta ser crítico, debe elegirse alguno de los tres que corresponden al
Mantenimiento Programado
Si el equipo es importante, tendremos que analizar además las consecuencias de una avería
Si el equipo es prescindible habrá que aplicar únicamente el modelo correctivo.
Si el equipo es importante debemos preguntarnos el costo de una parada y el costo de la
reparación de una posible avería.
Si el costo de parada es relevante, porque implica fuertes pérdidas por falta de producción,
debe elegirse alguno de los modelos de mantenimiento programado. En contrapartida, si este
 50

costo es bajo, habrá que evaluar el costo de la avería. Si este último no es elevado podremos
aplicar el modelo correctivo.
 51

FALLAS Y AVERIAS

Introducción
Al final de 1950, la aviación comercial mundial estaba sufriendo más de 60 accidentes por
millón de despegues. Si actualmente se estuviera presentando la misma tasa de accidentes, se
estaría oyendo sobre dos accidentes aéreos diariamente en algún sitio del mundo
(involucrando aviones de 100 pasajeros o más). Dos tercios de los accidentes ocurridos al final
de los 1950 eran causados por fallas en los equipos.
El hecho de que una tasa tan alta de accidentes fuera causada por fallas en los equipos
implicaba que, al menos inicialmente, el principal enfoque tenía que hacerse en la seguridad
de los equipos.
Todos esperaban que los motores y otras partes importantes se gastaran después de cierto
tiempo. Esto los condujo a creer que las reparaciones periódicas retendrían las piezas antes de
que gastaran y así prevenir fallas. En esos días, mantenimiento solo significaba reparaciones
periódicas.
Cuando la idea parecía no estar funcionando, cada uno asumía que ellos estaban realizando
muy tardíamente las reparaciones; después de que el desgaste se había iniciado. Naturalmente,
el esfuerzo inicial era para acortar el tiempo entre reparaciones. Cuando hacían las
reparaciones, los gerentes de mantenimiento de las aerolíneas hallaban que, en la mayoría de
los casos, los porcentajes de falla no se reducían y por el contrario se incrementaban.
De esta manera a principios de 1960 en la Industria de la Aviación Civil Norteamericana
las aerolíneas comprendieron que muchas de sus filosofías de mantenimiento eran no sólo
costosas sino también altamente peligrosas. Ello inspiró a la industria a aunar una serie de
"Grupos de Dirección de Mantenimiento" (Maintenance Steering Groups - MSG) para
reexaminar todo lo que ellos estaban haciendo para mantener sus aeronaves operando. Estos
grupos estaban formados por representantes de los fabricantes de aeronaves, las aerolíneas y la
FAA (Fuerza Área Americana).
La historia de la transformación del mantenimiento en la aviación comercial a ha pasado
por un cúmulo de supuestos y tradiciones hasta llegar a un proceso analítico y sistemático que
hizo de la aviación comercial".
 52

Definiciones de falla
Mantenimiento debe conocer las posibles averias que se pueden producir en las
instalaciones maquinas o equipos y estudiar los procesos para evitarlas o si es necesarios
reaparlas. No podemos conformarnos con detectar la falla, lo importante es descubrir el origen
del desperfecto y prever que no se repita en el futuro. Es una tarea de aprendizaje utilizando la
experiencia propia y ajena que nos permite predecir cualquier inconveniente.
A grandes rasgos, los fallos o averias pueden ser definidos como la alteracion o
interrupcion de un bien en el cumplimiento de la funcion requerida, por lo tanto casi
prodriamos afirmar que el fallo o averia es la razon del mantenimiento.
Pero la norma UNE EN 13306 define al fallo de la siguiente manera:
Fallo: Cese en la capacidad de un elemento para desarrollar una función requerida.
NOTA 1− Después del fallo el elemento presenta una avería, la cual puede resultar
completa o parcial.
NOTA 2− El “fallo” es un evento, a diferenciar de la “avería” que es un estado.
Avería: Estado de un elemento caracterizado por la incapacidad para desarrollar una
función requerida, excluyendo la incapacidad durante el mantenimiento preventivo o por otras
acciones planificadas, o debido a la falta de recursos externos.
Causa de fallo: Razón que conduce al fallo.
NOTA − Las razones pueden ser el resultado de uno o más de los siguientes factores: Fallo de
diseño, fallo de fabricación, fallo de instalación, fallo por uso inapropiado, fallo por
manipulación inadecuada, fallo relacionado con el mantenimiento.
Fallo por desgaste: Fallo cuya probabilidad de aparición se incrementa con el tiempo de
operación o con el número de operaciones del elemento o con las tensiones aplicadas.
NOTA – El desgaste es un fenómeno físico que conduce a una pérdida o deformación del
material.
Fallo por envejecimiento: Fallo cuya probabilidad de aparición se incrementa con el paso del
tiempo. Este tiempo es independiente del tiempo de operación del elemento.
NOTA−El envejecimiento es un fenómeno físico que implica una modificación de las
características físicas y/o químicas del material.
Degradación: Proceso irreversible en una o más características de un elemento con el tiempo,
el uso o bien por una causa externa.
 53

NOTA1 − La degradación puede conducir al fallo.

NOTA2 − La degradación se denomina a menudo desgaste.
Fallo por causa común: Fallos de diferentes elementos resultado de la misma causa directa
que no son consecuencia los unos de los otros.
Fallo primario: Fallo de un elemento no causado directa o indirectamente por un fallo o
avería de otro elemento.
Fallo secundario: Fallo de un elemento causado directa o indirectamente por un fallo o avería
de otro elemento.
Fallo repentino: Fallo que no podría anticiparse por examen o monitorización previos.
Mecanismo de fallo: Procesos físicos, químicos o de otro tipo que conducen o que han
conducido al fallo.
Modo de avería: Método mediante el cual se establece la incapacidad de un elemento para
desarrollar una función requerida.
NOTA−Se desaconseja el uso del término “modo de fallo” en este sentido.
Estado de disponibilidad: Estado de un elemento caracterizado por el hecho de que pueda
desarrollar una función requerida, asumiendo que se proveen los recursos externos, si fueran
necesarios.
Estado degradado: Estado de un elemento en el cual aquél continúa desarrollando una
función en unos límites aceptables, pero inferiores a los valores especificados, o bien continúa
desarrollando sólo algunas de sus funciones requeridas.
Estado de indisponibilidad: Estado de un elemento caracterizado bien por una avería o por
una posible incapacidad para desarrollar una función requerida durante el mantenimiento
preventivo.
NOTA1 − Este estado está relacionado con la noción de disponibilidad.
NOTA2 − Un estado de indisponibilidad se denomina en ocasiones estado de incapacidad
interno.
Hasta aquí se pudo encontrar la diferencia respecto a los temimos Fallo y Avería, para
algunos parecen ser similares, pero dentro del mundo del mantenimiento industrial existen
enormes diferencias.
 54

El termino fallo hace referencia a cualquier alteración que impida un correcto desarrollo de
la función esperada del dispositivo o servicio, estos fallos pueden ser de carácter leve, es decir,
fallos parciales o incluso pueden tener consecuencias más graves.
Si el fallo producido es tan sumamente grave que impide el correcto desarrollo o
cumplimiento de la función requerida, se habla de avería o en otras palabras, de fallo total, la
avería es el caso más grave y es entendida como el cese total del dispositivo.

Entonces las fallas o averias son el deterioro o desperfecto en las instalaciones, maquinas o
equipos que no permite su normal funcionamiento
La experiencia demuestra que no existe maquinas o equipos que estén libres de fallas a lo
largo de su vida útil, pero, con una adecuada gestión de mantenimiento es posible reducir a un
mínimo los perjuicios que ocasiona algún desperfecto.
En la industria se suele considerar como avería a cualquier anomalía que impida mantener
los niveles de producción o toda circunstancia que haga descender el nivel de calidad de la
empresa.

Patrones de fallo
Actualmente es captado que la aviación comercial es la forma más segura para viajar: Las
aerolíneas comerciales sufren menos de dos accidentes por millón de despegues. Esto
corresponde a un accidente cada 3 o 4 semanas en el mundo. De éstos, cerca de 1/6 son
causados por fallas en los equipos.
Esto se debe a un reporte publicado en 1978 titulado “Reliability Centered Maintenance”,
fue la evidencia de la existencia de seis patrones de fallos identificados con letras (desde A
 55

hasta F), estos patrones estaban basados en curvas obtenidas en United Airlines para
componentes de aviones.
Tal resultado, fue descrito por los firmantes F. Stanley Nowlan y Howard F. Heap. en un
reporte de 495 páginas codificado A066-579 y desde hace tiempo desclasificado. El reporte,
fue desarrollado institucionalmente por United Airlines y esponsorizado por la “Office of
Assistant Secretary of Defense” de Estados Unidos.

La síntesis de lo planteado en el propio reporte de Nowlan y Heap es la siguiente:

1. Los patrones A y B presentan un “constante o gradual incremento de la probabilidad de

fallo, seguido de una pronunciada región de desgaste” y por tanto “una edad límite puede ser
deseable”. La curva B “es característica de aviones con motores reciprocantes”.
2. El patrón C viene descrito con un “gradual incremento de la probabilidad de fallo, pero
no se identifica una zona de deterioro. Usualmente no sería deseable imponer una edad
límite (esta curva es características de aviones con motores de turbina)”.
3. El patrón D se caracteriza por una “baja probabilidad de fallo cuando el componente es
nuevo, seguido de un rápido incremento a un nivel constante”.
4. El patrón E presenta una “probabilidad de fallo constante en todas las edades (función
de supervivencia exponencial”).
5. El patrón F, presenta “mortalidad infantil, seguido por un constante o muy bajo
incremento de la probabilidad de fallo (particularmente aplicable en equipos electrónicos”.
La curva A es conocida como la curva Davies o curva de la bañera, la cual establece, la
duración de vida de un equipo, en tres periodos.
 56

 Fallas iniciales (tasa decrece)

 Fallas normales (tasa constante)
 Fallas de desgaste (tasa aumenta)

Curva de la evolución de la tasa de fallas, patrón A

Periodo de juventud (mortalidad infantil, fallos precoces)

Este periodo corresponde al estado inicial de funcionamiento de un equipo, es decir cuando
es puesto en servicio. Durante este tiempo el equipo estará en fase de rodaje. (Tasa de fallo
decrece)
Periodo de madurez (vida útil del equipo, fallos aleatorios)
Durante este periodo, se obtiene un rendimiento óptimo del material, la taza de fallo
permanece constante y los fallos por regla general, sin degradaciones previas visibles.
Obsolescencia (vejez, desgaste)
Como su nombre indica, este periodo corresponde al estado de vejez del equipo. En este
estado aparecen formas de fallo, con una degradación acelerada, lo que da lugar a una taza de
fallo creciente. En este periodo, cuando la tasa de fallo aumenta considerablemente, es
necesario tomar decisiones determinantes con respecto al equipo. O se decide desclasificarlo o
reconstruirlo.
Entonces: ¿Los equipos son más propensos a fallar a medida que envejecen?
La respuesta es un contundente ¡NO!, porque solo el 11% de los equipos son más
propensos a fallar a medida que envejecen. El 89% de los equipos fallan de forma aleatoria,
por lo tanto estos datos cambiaron la forma de ver las practicas de mantenimiento en la
industria.
 57

Clasificación de las fallas

Los distintos aspectos que una actividad productiva implica, nos permiten clasificar las
fallas en forma genérica de la siguiente manera:
 Fallas que afectan a la producción
 Fallas que afectan a la calidad del producto
 Fallas que comprometen la seguridad de las personas
 Fallas que degradan el ambiente
Las dos primeras afectan directamente al producto sea en su cantidad y/o calidad, las otras
dos afectan al entorno
Clasificando en función de las consecuencias observadas sobre el sistema y resultados de
funcionamiento en donde los fallos provocan leves alteraciones hasta aquellos que
desembocan en el cese de las funciones se tiene lo siguiente:

Posible clasificación de las fallas en función de la magnitud

El primer fallo es de carácter parcial, el mantenimiento a realizar no representa un nivel de
urgencia, en cambio el segundo conlleva al cese del funcionamiento donde la intervención
deberá ser inmediata, de la tercera a la sexta requieren especial atención a la forma en cómo se
presenta el fallo, estas podrían tener carácter cataléptico o fallo instantáneo que no era
esperado, además es de tipo completo o progresivo, no descuidarse de los fallos por desgaste
ya que suelen ser los más analizados en mantenimiento.
 58

Antiguos y nuevos paradigmas de mantenimiento

Hasta antes del informe de Nowlan y Heap 1978, los mantenedores pensaban que todos los
equipos eran propensos a fallar conforme aumentaba la edad del equipo. Luego aparecen 6
patrones de fallo con eso se rompen todos los paradigmas de mantenimiento.
Etimológicamente, el término paradigma se origina en la palabra griega παράδειγμα
(paradeigma), que significa "modelo" o "ejemplo". A su vez tiene las mismas raíces que
παραδεικνύναι, que significa "demostrar".

El cambio de paradigma tiende a ser dramático en las ciencias, ya que éstas parecen ser
estables y maduras, como la física a fines del siglo XIX.
En 1900 Lord Kelvin dijo: "No queda nada por ser descubierto en el campo de la física
actualmente. Todo lo que falta son medidas más y más precisas". Cinco años después de esta
aseveración, Albert Einstein publicó su trabajo sobre la relatividad

Paradigmas según John Moubray

El principal objetivo del mantenimiento es optimizar la disponibilidad de los equipos al
mínimo costo
El mantenimiento afecta todos los aspectos del negocio y no solo disponibilidad y costos,
afecta también a la seguridad, la integridad ambiental, la eficiencia energética y calidad de
productos
-----------------------------------------------------------------------------------
El mantenimiento tiene que ver con preservar los activos físicos
El mantenimiento tiene que ver con preservar las funciones de los activos físicos
-----------------------------------------------------------------------------------
La mayoría de los equipos tiende a fallar más en la medida que se ponen viejos
La mayoría de las fallas no ocurren con mayor frecuencia, en la medida que los equipos son
más viejos.
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------
El mantenimiento proactivo tiene que ver con prevenir fallas
El mantenimiento proactivo tiene que ver con evitar, eliminar o minimizar las consecuencias
------------------------------------------------------------------------------------------
 59

Para la mayoría de los activos físicos se pueden desarrollar programas de mantenimiento

genéricos.
Los programas de mantenimiento genéricos son solamente aplicables en equipos con igual
contexto operativo, funciones y estándares de rendimientos
------------------------------------------------------------------------------------------
Se debe tener disponibilidad de información de fallas antes de desarrollar estrategias de
mantenimiento exitosas
Casi siempre es necesario tomar decisiones en el entorno de mantenimiento, con información
de tasas de fallas inadecuadas
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Se puede eliminar la posibilidad de fallas proporcionando protección adecuada
Como las protecciones también pueden fallar, el riesgo asociado a los Sistemas de protección,
también debe ser administrado
------------------------------------------------------------------------------------------
Hay tres tipos de mantenimiento: productivo, preventivo y correctivo
Existen cuatro tipos de mantenimiento: predictivo, preventivo, detectivo (proactivo) y
correctivo
------------------------------------------------------------------------------------------
Las frecuencias de actividades de mantenimiento predictivo deben programarse de acuerdo a
la frecuencia de falla y/o a la criticidad del componente
Las frecuencias de las actividades de mantenimiento predictivo deben basarse en los períodos
de desarrollo de las fallas (intervalos de falla o intervalos P-F)
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Las políticas de mantenimiento deben ser definidas por gerentes y los programas de
mantenimiento estructurados por especialistas calificados
Las políticas de mantenimiento deben ser formuladas por las personas con la mayor cercanía a
los activos a mantener. La administración debe proveer las herramientas para ayudar a estos a
tomar las decisiones correctas y asegurar que las decisiones sean razonables y defendibles
------------------------------------------------------------------------------------------
El departamento de mantenimiento puede desarrollar por sí solo un programa de
mantenimiento exitoso
 60

Solamente los mantenedores, en forma conjunta con los operadores de los activos, pueden
desarrollar un plan de mantenimiento exitoso y duradero
En el mantenimiento tradicional
 27% es mantenimiento reactivo
 37% es mantenimiento preventivo por tiempos y de ellos la mitad no es necesario
 16%es mantenimiento predictivo
 20% otras actividades y análisis

Acciones clásicas en mantenimiento

Mantenimiento durante los años 90’s
 5% en mantenimiento reactivo
 15% en mantenimiento preventivo o por tiempos, todos necesarios como ser
lubricación, inspección, medición, limpieza, pequeños ajustes por parte del operador
 50% en mantenimiento basado en condición
 30% analisis como ser reingeniería de maquinarias, capacitación, inventarios, métodos
o redundancia

Comparación de acciones de mantenimiento

 61

Optimización para los 2000

 20% en mantenimiento reactivo.
 20% en mantenimiento preventivo por tiempos (lubricación, inspección, medición,
limpieza y pequeños ajustes) por parte del operador
 30% en mantenimiento basado en condición.
 30% análisis como ser reingeniería de maquinarias, capacitación, inventarios, métodos
o redundancia

Últimas tendencias del mantenimiento

Origen de las fallas

Cuando aparece el fallo además de clasificarlo debemos identificar su procedencia, una
posible clasificación es realizada en función de las fases de operación del material o
dispositivo:
a) Mal diseño o error de cálculo en las maquinas o equipos: Se dan en casos en que el
propio fabricante realiza un diseño no adecuado de estas máquinas y equipos, se
puede estimar este error en un 12% del total de fallas, situación muy difícil de
revertir y probablemente tengamos que asumir un alto índice de desperfectos.
b) Defectos de fabricación de las instalaciones, maquinas o equipos: Si en la
fabricación se descuida el control de calidad de los materiales o de los procesos de
fabricación de las piezas o componentes, este tipo de error se puede encontrar en un
10,45% del total de fallas.
c) Mal uso de las instalaciones, maquinas o equipos: Es la más frecuente de los casos
de fallas y se producen por falta de conocimiento del modo de operarlas o por
 62

usarlas para realizar trabajos para los cuales no fueron diseñadas, alcanzan al 40%
del total de fallas.
d) Desgaste natural o envejecimiento por el uso: Debido al paso del tiempo y al
trabajo cotidiano de las instalaciones, maquinas o equipos estos alcanzan niveles de
desgaste, de abrasión, de corrosión, etc. A este tipo de falla la estimamos en el
10,45%.
e) Fenómenos naturales y otras causas: Las condiciones atmosféricas pueden influir
en el normal funcionamiento de las instalaciones, maquinas o equipos y junto con
otro tipo de fallas pueden ocasionar roturas y paradas espurias de la producción.
Las suponemos en un 27.1% de fallas totales.
Desde la perspectiva del mantenimiento se pueden clasificar:
a) En función de la capacidad de trabajo de la instalación: Podemos distinguir a su
vez, averías totales y fallas parciales. Las totales son aquellas que ponen fuera de
servicio a todo el equipo y las parciales solo a una parte de él. Ej. Cuando en un
motor encendido por chispa se avería la bobina encargada de elevar la tensión que
alimenta a la bujía, estamos ante una falla total, porque el motor no puede seguir
funcionando y es imprescindible remplazar el elemento para que el sistema pueda
seguir operando. Si la falla fuera solo en un bujía el motor seguiría funcionando
aunque con menor potencia, en este caso estamos ante una falla parcial.
b) En función de la forma en que aparece el problema: Se pueden encontrar fallas
repentinas y fallas progresivas.
Las repentinas aparecen sin mediar un evento que pudiera anunciar la aparición
de una falla están asociadas a roturas de piezas o componentes de la instalación
antes de lo provisto o a una suma de circunstancias que no se pueden predecir.
Las progresivas tienen generalmente su origen en el desgaste paulatino de algún
elemento, en la abrasión, en la falta de ajuste, etc. Este tipo de falla da muchas
señales antes de producirse, avisan la proximidad de una avería, y con un
seguimiento se puede determinar con mucha exactitud el momento en que se
producirá el desperfecto.
Con el ejemplo del motor de combustión interna una falla repentina seria la
rotura de la tapa del distribuidor y una falla progresiva cuando se desgasta el
 63

platino, esta es una falla que se puede detectar mucho antes de que se produzca
inspeccionando el desgaste que presenta el platino, además se puede estimar la
duración del elemento y programar su recambio antes de que su estado pueda
ocasionar algún inconveniente.

Clasificación en función de la forma en que aparecen las fallas

En el primer cuadrante ubicamos aquellas fallas que aparecen progresivamente y
que no afectan a la línea de producción completa entonces es la más leve. En el
segundo cuadrante colocamos las fallas que si bien son progresivas afectan a la
instalación entera, son más serias que la anterior y requieren un tratamiento más
urgente. En los cuadrantes III y IV va creciendo el grado de dificultad para detectar y
remediar el desperfecto, como así también la urgencia con que debe ser abordado y
terminado el problema.
c). – En función de la técnica que debemos aplicar para subsanarla puede ser:
eléctrica, mecánica, instrumental, electrónica, etc. (clasificación sectorial, áreas).
 Averías mecánicas frecuentes:
o Golpes: se consideran accidentes o sucesos fortuitos, son producidos en la
manipulación, montaje, etc., por lo tanto, no se toma en cuenta para el
cálculo de la tasa de fallo.
o Sobrecargas: sus consecuencias pueden ser extremadamente graves
provocando deformaciones permanentes o no permanentes llegando incluso
a la rotura.
o Fatiga: Generados habitualmente por vibraciones alternativas y repetitivas
que suelen desembocar en la rotura del material aun cuando no se sobrepase
el límite de elasticidad.
 64

o Fatiga térmica: provocada por las dilataciones y contracciones del material.

o Plasticidad: Deformaciones que se tornaran de carácter permanente en
función del tiempo, son generadas por elevadas presiones mecánicas o
térmicas.
o Desgaste: uno de los efectos más característicos de los componentes
mecánicos. Es entendido como una pérdida de material ocasionado por el
constante contacto o rodadura.
o Abrasión: efectos ocasionados por el contacto de una superficie con
partículas de otro material de dureza superior, este efecto es característico de
componentes neumáticos/hidráulicos y en movimientos alternativos en
general.
o Erosión: provocado por el impacto de partículas a gran velocidad.
o Cavitación: Es la formación de bolsas localizadas de vapor dentro del fluido,
casi siempre en las proximidades de la superficie sólida que limita el fluido.
La cavitación es una vaporización local del líquido, inducido por una
reducción hidrodinámica de la presión, esta zona de vaporización local
puede ser estable o pulsante y esto altera usualmente el campo normal del
flujo, este fenómeno se caracteriza por la formación de bolsas de vapor y gas
en el interior y junto a los contornos de una corriente fluida en rápido
movimiento.
o Implosión: La implosión causa ondas de presión que viajan en el líquido.
Estas pueden disiparse en la corriente del líquido o pueden chocar con una
superficie. Si la zona donde chocan las ondas de presión es la misma
repetidas veces, el material tiende a debilitarse metalúrgicamente y se inicia
una erosión
o erosión que, además de dañar la superficie, provoca que ésta se convierta en
una zona de mayor pérdida de presión y por ende como un foco de
formación de burbujas de vapor. Si las burbujas de vapor se encuentran
cerca o en contacto con una pared sólida cuando implosionan, las fuerzas
ejercidas por el líquido al aplastar la cavidad dejada por el vapor dan lugar a
 65

presiones localizadas muy altas, ocasionando picaduras sobre la superficie

sólida.
o Corrosión: Aspecto importante de carácter preventivo para mantenimiento,
dada su importancia y amplitud se recomienda consultar publicaciones
especializadas.
 Averías eléctricas frecuentes.
o Rotura de uniones eléctricas: son provocadas por causas ajenas, tales como
vibraciones, golpes, etc., ejemplo conector de radio portátil.
o Desgaste de los contactos: provocados sencillamente por el uso, algunos
factores pueden propiciar la aceleración del proceso del desgaste.
o Distención de componente: principalmente resistencias, transistores, etc., no
obstante, por norma los componentes eléctricos suelen presentar un tipo de
fallo “cataléptico”, por lo tanto, es difícil predecir la aparición del mismo
entonces mantenimiento debe profundizarse al respecto.
a) La que toma en cuenta si la origino otro fallo o no, distinguiendo así fallas
dependientes o independientes.
b) O según el tiempo que dura la falla, se clasifica en continua, intermitente o errática.

Identificación y análisis de las fallas

Es importante identificar las fallas para luego poder encarar su análisis y en base a esto
solucionar los problemas, no siempre es fácil realizar esta tarea por lo que se han desarrollado
numerosas técnicas para identificar y analizar las fallas.
Los fallos siguen el modelo IPRF (Iniciación, Propagación, Rotura y Fallo), ya sea parcial o
completa, los principales parámetros para el estudio de los fallos son los conocidos como
manifestación (identificación de avería), amplitud (es parcial o total), consecuencias,
detectabilidad (a veces no se puede detectar), identificación (registro para histórico) y causas
de origen (intrínseca o extrínseca).
El estudio de las fallas requiere de la identificación y análisis del problema, a continuación,
se desarrollan los métodos que pueden ser utilizados para tal fin.
 66

Ficha de análisis de fallo

En función a los 6 parámetros mencionados anteriormente se puede obtener manejar las
siguientes fichas:
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Nivel de urgencia
Dependiendo de los modos en que se detectó la falla o de la política de mantenimiento que
se aplique, se debe tener en cuenta que lo ideal ante la aparición de un fallo es la reparación
del sistema a su estado de operatividad total, pero casi siempre no puede realizarse ya que son
numerosas las acciones pendientes, por lo tanto, es necesario establecer un nivel de urgencia
para actuar de inmediato sobre la misma o puede esperar.
Podemos indicar que existen 4 niveles de urgencia identificados como U1, U2, U3 y U4.

U1 Arreglo urgente, sin orden de trabajo con acciones correctivas de modo rentable, analisando.

U2 Arreglo a efectuar con plazo de varios dias, analisando el momento optimo

U3 Principalmente acciones de mtto.concatenadas de caracter preventivo o correctivo

U4 Acciones que podran esperar y que generalmente son realizadas en los tiempos de inactividad.

Análisis de criticidad
Es una metodología que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en función
de su impacto global, con el fin de facilitar la toma de decisiones. Para realizar un análisis de
criticidad se debe: definir un alcance y propósito para el análisis, establecer los criterios de
evaluación y seleccionar un método de evaluación para jerarquizar la selección de los sistemas
objeto del análisis.
El objetivo de un análisis de criticidad es establecer un método que sirva de instrumento de
ayuda en la determinación de la jerarquía de procesos, sistemas y equipos de una planta
compleja, permitiendo subdividir los elementos en secciones que puedan ser manejadas de
manera controlada y auditable.
Desde el punto de vista matemático la criticidad se puede expresar como:
Criticidad = Frecuencia x Consecuencia
Donde la frecuencia está asociada al número de eventos o fallas que presenta el sistema o
proceso evaluado y, la consecuencia está referida con: el impacto y flexibilidad operacional,
los costos de reparación y los impactos en seguridad y ambiente. En función de lo antes
expuesto se establecen como criterios fundamentales para realizar un análisis de criticidad los
siguientes aspectos:
 Seguridad
 Ambiente
 68

 Producción
 Costos (operacionales y de mantenimiento)
 Tiempo promedio para reparar
 Frecuencia de falla
El establecimiento de criterios se basa en los seis (6) criterios fundamentales nombrados en
el párrafo anterior. Para la selección del método de evaluación se toman criterios de ingeniería,
factores de ponderación y cuantificación. Para la aplicación de un procedimiento definido se
trata del cumplimiento de la guía de aplicación que se haya diseñado. Por último, la lista
jerarquizada es el producto que se obtiene del análisis.
Emprender un análisis de criticidad tiene su máxima aplicabilidad cuando se han
identificado al menos una de las siguientes necesidades:
 Fijar prioridades en sistemas complejos
 Administrar recursos escasos
 Crear valor
 Determinar impacto en el negocio
 Aplicar metodologías de confiabilidad operacional
Para determinar la criticidad de una unidad o equipo se utiliza una matriz de frecuencia por
consecuencia de la falla. En un eje se representa la frecuencia de fallas y en otro los impactos
o consecuencias en los cuales incurrirá la unidad o equipo en estudio si le ocurre una falla,
como se muestra en la figura:

La matriz tiene un código de colores que permite identificar la menor o mayor intensidad
de riesgo relacionado con el Valor de Criticidad de la instalación, sistema o equipo bajo
análisis
 69

Al tener plenamente establecido cuales sistemas son más críticos, se podrá establecer de
una manera más eficiente la prioritización de los programas y planes de mantenimiento de
tipo: predictivo, preventivo, correctivo e inclusive posibles rediseños al nivel de
procedimientos y modificaciones menores; inclusive permitirá establecer la prioridad para la
programación y ejecución de órdenes de trabajo.
El estudio de criticidad facilita y centraliza la implantación de un programa de inspección,
dado que la lista jerarquizada indica donde vale la pena realizar inspecciones y ayuda en los
criterios de selección de los intervalos y tipo de inspección requerida para sistemas de
protección y control (presión, temperatura, nivel, velocidad, espesores, flujo, etc.), así como
para equipos dinámicos, estáticos y estructurales.
La criticidad de los sistemas ayuda a tomar decisiones más acertadas sobre el nivel de
equipos y piezas de repuesto que deben existir en el almacén central, así como los
requerimientos de partes, materiales y herramientas que deben estar disponibles en los
almacenes de planta, es decir, podemos sincerar el stock de materiales y repuestos de cada
sistema y/o equipo logrando un costo óptimo de inventario.
Los datos de criticidad permiten una orientación certera en la ejecución de proyectos, dado
que es el mejor punto de partida para realizar estudios de inversión de capital y renovaciones
en los procesos, sistemas o equipos de una instalación, basados en el área de mayor impacto
total, que será aquella con el mayor nivel de criticidad.

Análisis de la prioridad de reparación

Para establecer los niveles de criticidad entre los diferentes equipos y poder determinar la
prioridad que será requerida por cada máquina, es conveniente estudiar la criticidad de cada
equipo con respecto al conjunto de instalaciones con que cuenta la empresa.
Este análisis se lo puede realizar según los siguientes factores:
 Producción
 Calidad
 Mantenimiento
 Medio ambiente y
 Seguridad
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Influencia sobre producción:

 Porcentaje de tiempo de uso del equipo
 Equipo duplicado o posibilidad de recuperar la producción con otro equipo
 Influencia sobre los otros elementos productivos.
Para ponderar la importancia se presentan las tablas que serán estudiadas y adaptadas a
cada planta en particular:
Porcentaje de uso:

Instalación alternativa

Influencia en el resto de la planta

Importancia sobre la calidad

 Perdidas por no cumplir requisitos de calidad
 Influencia del equipo en la calidad final del producto
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Influencia sobre el mantenimiento:

 Frecuencia o costo de las averías
 Número de horas paradas por mes
 Grado de especialización del equipo y personal para atenderlo
 Importancia sobre costos de mantenimiento
Número de horas de parada por avería

Según medio ambiente:

 Influencia importante
 Influencia relativa

Según la seguridad
 Riego de las personas
 Riesgo de los equipos

Con la suma de las puntuaciones se establecen grupos de equipos, por ejemplo, los que
superan los 30 puntos, entre 10 y 30 y los que tienen menos de 10 puntos.
Esta ponderación será importante para diseñar el sistema de mantenimiento y la
planificación, las prioridades en los mantenimientos preventivos y los stocks de repuestos,
además, todas estas tablas deben ajustarse a cada empresa.
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Procedimientos para analizar los problemas

Antes de investigar un problema, es fundamental asegurarse de que se lo comprende
perfectamente, este supone definir los síntomas del problema y comprender el proceso que lo
provoca así se evita desperdiciar esfuerzos innecesarios.

5 Porqués o 5 Why’s
La técnica de los 5 Porqués es un método basado en realizar preguntas para explorar las
relaciones de causa-efecto que generan un problema en particular
Esta técnica se utilizó por primera vez en Toyota durante la evolución de sus metodologías
de fabricación, que luego culminarían en el Toyota Production System (TPS). Esta técnica se
usa actualmente en muchos ámbitos, y también se utiliza dentro de Six Sigma.
La estrategia de los 5 porqués consiste en examinar cualquier problema y realizar la
pregunta: “¿Por qué?” La respuesta al primer “porqué” va a generar otro “porqué”, la
respuesta al segundo “porqué” te pedirá otro y así sucesivamente, de ahí el nombre de la
estrategia 5 porqués.
La técnica es sencilla, no tiene gran dificultad de aplicación, es una herramienta fácil y
muchas veces eficaz para descubrir la raíz de un problema. Ya que es simple, se puede adaptar
de forma rápida para que puedas resolver casi cualquier problema, por lo que debemos hacerla
nuestra y aplicarla siempre que sea necesario
Cuando se busca resolver un problema, comienza con el resultado final de la situación que
quieres analizar y trabaja hacia atrás (hacia la raíz), pregunta de manera continua: “¿Por qué?”.
Repite una y otra vez la pregunta hasta que la causa raíz del problema se hace evidente.
Ejemplo
El siguiente ejemplo sencillo nos muestra el uso de este método. Partimos de un postulado:
Mi auto no arranca. (el problema)
 ¿Por qué no arranca? Porque la batería está muerta.
 ¿Por qué la batería está muerta? Porque el alternador no funciona.
 ¿Por qué el alternador no funciona? Porque se rompió la cinta.
 ¿Por qué se rompió la cinta? Porque está fuera de su tiempo útil de vida y no fue
reemplazado.
 73

 ¿Por qué no fue reemplazado? Porque no estoy manteniendo mi auto de acuerdo a las
recomendaciones del fabricante.
Evidentemente, este ejemplo podría seguirse más aún, con más preguntas. Esto sería
correcto, ya que el "cinco" en la técnica de los "Cinco Porqué" no es fijo, sino más bien una
incitación a hacer varias iteraciones para encontrar la causa raíz.
No obstante, se debe tener en cuenta que, si no se obtiene una respuesta correcta de manera
rápida, es posible que tengas que aplicar otras técnicas de resolución de problemas.

Diagrama causa-efecto
Este diagrama se utiliza para representar la relación entre algún efecto y todas las causas
posibles que lo puedan originar.
Se lo presenta con la forma del espinazo de un pez, de donde toma el nombre alternativo de
diagrama de espina de pescado. También se lo llama como diagrama de Ishikawa que es quien
lo impulso.
El Diagrama de Causa y Efecto es utilizado para identificar las posibles causas de un
problema específico, la naturaleza gráfica del Diagrama permite que los grupos organicen
grandes cantidades de información sobre el problema y determinar exactamente las posibles
causas, finalmente aumenta la probabilidad de identificar las causas principales.
El Diagrama de Causa y Efecto se debe utilizar cuando se pueda contestar “sí” a una o a las
dos preguntas siguientes:
1. ¿Es necesario identificar las causas principales de un problema?
2. ¿Existen ideas y/u opiniones sobre las causas de un problema?

Los diagramas de causa y efecto se construyen para ilustrar con claridad cuáles son las
posibles causas que producen el problema, un eje central se dirige al efecto sobre el cual se
 74

disponen todas las causas posibles, a dichas causas se agrupan por tipos dispuestos en sub-
ejes.
El análisis causa-efecto puede dividirse en tres etapas:
 Definición del efecto que se desea estudiar
 Construcción del diagrama causa-efecto
 Análisis causa-efecto del diagrama construido

Lo más importante es eliminar serie de causas que no corresponden a la situación del

problema, cuando se tiene bien definido el efecto que se desea estudiar, se puede proceder a
las dos fases sucesivas análisis y valoración de las diversas causas, es necesario indicar que las
posibles fallas deben ser descartadas por un equipo multidisciplinario, una vez llegado a un
máximo de dos posibles causas será más fácil concentrarse en su análisis y verificación de los
mismos en el parque de maquinarias.

Métodos de las 5m
Esta técnica es una variación del método causa efecto desarrollado también por la empresa
Toyota para encontrar fallos en un sistema, tratándose de un método para someter a revisión
cada una de las etapas de un proceso
El método de las “5 M” es un sistema de análisis estructurado que se fija cinco pilares
fundamentales alrededor de los cuales giran las posibles causas de un problema. La aplicación
de este método sigue un orden para considerar las causas de los problemas, partiendo de la
premisa que estas, están agrupadas según cinco criterios y por ellos se denomina de las 5M
que corresponden a:
1. Maquinas
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2. Mano de obra
3. Métodos
4. Materiales
5. Medio ambiente
Máquina: Un análisis de las entradas y salidas de cada máquina que interviene en el
proceso, así como de su funcionamiento de principio a fin y los parámetros de configuración,
permitirán saber si la causa raíz de un problema está en ellas. A veces no es fácil, sobre todo
cuando intervienen máquinas complejas y no se puede “acceder fácilmente a las tripas” o no
se tiene un conocimiento profundo de sus mecanismos, pero siempre se puede hacer algo, por
ejemplo, aislar partes o componentes hasta localizar el foco del problema.
Método: Se trata de cuestionarse la forma de hacer las cosas. Cuando se diseña un proceso,
existen una serie de circunstancias y condicionantes (conocimiento, tecnología, materiales)
que pueden variar a lo largo del tiempo y no ser válidos a partir de un momento dado. Un
sistema que antes funcionaba, puede que ahora no sea válido. Un cambio en otro proceso,
puede afectar a algún “input” del que está fallando.
Mano de obra: El personal puede ser el origen de un fallo. Existe el fallo humano, que
todos conocemos y si no se informa y forma a la gente en el momento adecuado, pueden surgir
los problemas. Cambios de turno en los que el personal saliente no informa al entrante de
incidencias relevantes, es un ejemplo.
Medio ambiente: Las condiciones ambientales pueden afectar al resultado obtenido y
provocar problemas. Valorar las condiciones en las que se ha producido un fallo, nunca está de
más, ya que puede que no funcione igual una máquina con el frio de la primera hora de la
mañana que con el calor del mediodía, por ejemplo.
Materia prima: Los materiales empleados como entrada son otro de los posibles focos en
los que puede surgir la causa raíz de un problema. Contar con un buen sistema de trazabilidad
a lo largo de toda la cadena de suministro y durante el proceso de almacenaje permitirá tirar
del hilo e identificar materias primas que pudieran no cumplir ciertas especificaciones o ser
defectuosas.
 76

Seguir una metodología de análisis estructurado, permite ir acotando áreas concretas para
detectar la causa raíz de un problema y erradicarlo sin demasiado sufrimiento. Hay quien
combina esta técnica con otras de representación gráfica como, por ejemplo, el Diagrama de
Ishikawa. La cuestión fundamental es que sirva para aportar un camino a la hora de identificar
un problema y que la metodología empleada permita hacerlo de manera eficaz, sin despilfarrar
recursos.
Como último apunte, comentar que hay ocasiones en las que las fronteras entre algunas de
las “M” pueden ser difusas. Por ejemplo, un problema con una impresora que muestra un valor
erróneo del nivel de tóner, puede venir originado por la Máquina (impresora) o por la Materia
prima (cartucho de tóner). Esto no supone un mayor problema, ya que se puede asignar una
posible causa a los dos elementos y analizar si la máquina mide mal por algún motivo o si el
cartucho está averiado o es incompatible.
Las 5M´s suelen ser generalmente un punto de referencia que abarca casi todas las
principales causas de un problema, por lo que constituyen los brazos principales del diagrama
causa-efecto.
A través de lluvia o tormenta de ideas se generan tantas ideas como sea posible, las
subdivisiones en base a las 5M además de organizar las ideas estimulan la creatividad

Método brainstorming (Tormenta de ideas)

La tormenta de ideas (lluvia de ideas o brainstorming) es una técnica de pensamiento
creativo utilizada para estimular la producción de un elevado número de ideas, por parte de un
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grupo, acerca de un problema y de sus soluciones o, en general, sobre un tema que requiere de
ideas originales.
Fue Alex F. Osborn quien en 1939 comenzó a utilizar un procedimiento que permitiera el
surgimiento de ideas creativas y originales como método de resolución de problemas. Más
adelante, sistematizó su método creativo de resolución de problemas.
Se había observado cómo, generalmente, al analizar un problema ciertas ideas eran
declinadas antes de haber sido sometidas a una mínima evaluación. Estas ideas eran originales,
se apartaban de lo común y provocaban un rechazo automático.
Este método está destinado a estimular la formulación de ideas de modo que se facilitara la
libertad de pensamiento al intentar resolver un problema. Éste consiste en un procedimiento
por el que un grupo intenta encontrar una solución a un problema específico mediante la
acumulación de todas las ideas expresadas, de forma espontánea, por sus miembros.
La tormenta de ideas consiste básicamente en que todos los participantes expongan sus
ideas, que las mismas sean anotadas luego comentadas, para finalmente llegar a conclusiones.
Todos los miembros enuncian una idea y no está permitido comentar ni criticar, de todas
las ideas se analizan cuáles pueden ser las más probables

Lista de comprobación
Las “listas de control”, “listas de chequeo”, “check-lists” u “hojas de verificación”, son
formatos creados para realizar actividades repetitivas, controlar el cumplimiento de una lista
de requisitos o recolectar datos ordenadamente y de forma sistemática. Se usan para hacer
comprobaciones sistemáticas de actividades o productos asegurándose de que el trabajador o
inspector no se olvida de nada importante.
Los usos principales de los checklist son los siguientes:
 Realización de actividades en las que es importante que no se olvide ningún paso y/o
deben hacerse las tareas con un orden establecido.
 Realización de inspecciones donde se debe dejar constancia de cuáles han sido los
puntos inspeccionados.
 Verificar o examinar artículos.
 Examinar o analizar la localización de defectos. Verificar las causas de los defectos.
 Verificación y análisis de operaciones.
 78

 Recopilar datos para su futuro análisis.

Estas listas suelen ser utilizadas para la realización de comprobaciones rutinarias y para
asegurar que al operario o el encargado de dichas comprobaciones no se le pasa nada por alto,
además de para la simple obtención de datos.

La ventaja de los checklist es que, además de sistematizar las actividades a realizar, una vez
rellenados sirven como registro, que podrá ser revisado posteriormente para tener constancia
de las actividades que se realizaron en un momento dado.
Es importante que las listas de control queden claramente establecidas e incluyan todos los
aspectos que puedan aportar datos de interés para la organización. Es por ello preciso que
quede correctamente recogido en la lista de control:
 Qué tiene que controlarse o chequearse.
 Cuál es el criterio de conformidad o no conformidad (qué es lo correcto y qué lo
incorrecto).
 Cada cuánto se inspecciona: frecuencia de control o chequeo.
 Quién realiza el chequeo y cuáles son los procedimientos aplicables.
Conviene, por último, que se disponga de un apartado de observaciones con el fin de poder
obtener información previa sobre posibles motivos que han causado la disconformidad.
Posibles aspectos a verificar
Algunos posibles aspectos a verificar en un proceso son estos:
 ¿Se han seguido los procedimientos?
 ¿Los productos cumplen con las especificaciones?
 ¿Las medidas dimensionales, el peso, el color, la rugosidad… están dentro de las
tolerancias?
 79

 ¿Ha cumplido los ensayos de resistencia, impermeabilidad, torsión, etc?

 ¿Se han rellenado los registros?
 ¿Ha habido alguna incidencia?
 ¿Los equipos estaban en correcto estado de mantenimiento? ¿Y estaban calibrados /
verificados?
 ¿El producto final es conforme?
Por otro lado, si vamos a usar los check lists para la obtención de datos, también se pueden
utilizar para construir gráficas o diagramas para controlar la evolución de una característica o
actividad. También se utilizan para reportar diariamente el estado de las operaciones y poder
evaluar la tendencia y/o dispersión de la producción, sin que sea necesaria la realización de
estadísticas o gráficas de mayor complejidad.

Los diagramas de flujo

Un diagrama de flujo es un diagrama que describe un proceso, sistema o algoritmo. Se usan
también en el ámbito de mantenimiento para detectar fallas que suelen ser complejos en
diagramas claros y fáciles de comprender. Los diagramas de flujo emplean rectángulos,
óvalos, diamantes y otras numerosas figuras para definir el tipo de paso, junto con flechas
conectoras que establecen el flujo y la secuencia. Pueden variar desde diagramas simples y
dibujados a mano hasta diagramas exhaustivos creados por computadora que describen
múltiples pasos y rutas. Si tomamos en cuenta todas las diversas figuras de los diagramas de
flujo, son uno de los diagramas más comunes del mundo, usados por personas con y sin
conocimiento técnico en una variedad de campos. Están relacionados con otros diagramas
populares, como los diagramas de flujo de datos (DFD) y los diagramas de actividad de
lenguaje unificado de modelado (UML).
Estos diagramas aportan un medio para asegurar que se entienden todas las etapas del
proceso y sus relaciones con la etapa siguiente, constituye un diagrama que describe de mejor
forma la aparición de cierta falla, o ayuda a identificar una cadena de fallas y sus efectos cada
una de las cuales está vinculada con la siguiente.
Otro ejemplo es cuando una impresora no enciende, las posibles fallas serian diversas por
ser un sistema en el cual no solo depende del hardware sino también del hardware, para ello el
diagrama de flujo es el siguiente:
 80

Por ejemplo, en un caso sencillo, en el que un televisor no enciende el diagrama de flujo a

implementarse seria el siguiente.
 81

Análisis de modos fallos y efectos (A.M.F.E.)

Tomado de los sectores que apuestan alto, como la industria aeroespacial y defensa, el
Análisis de Modo y Efecto de Fallos (AMEF) es un conjunto de directrices, un método y una
forma de identificar problemas potenciales (errores) y sus posibles efectos en un SISTEMA
para priorizarlos y poder concentrar los recursos en planes de prevención, supervisión y
respuesta.
Los A.M.E.F’s. fueron formalmente introducidos a finales de los 40’s mediante el estándar
militar 1629. Utilizados por la industria aeroespacial en el desarrollo de cohetes, los AMEFs y
el todavía más detallado Análisis Crítico del Modo y Efecto de Falla (ACMEF) fueron de
mucha ayuda en evitar errores sobre tamaños de muestra pequeños en la costosa tecnología de
cohetes.
El principal empuje para la prevención de fallas vino durante los 60’s mientras se
desarrollaba la tecnología para enviar un hombre a la luna en la misión Apolo. Ford Motor
Company motivados por los altos costos de demandas de responsabilidad civil introdujo los
 82

AMEFs en la industria automotriz a finales de los 70’s para consideraciones de seguridad y

requisitos regulatorios.
En 1993 Chrysler, Ford y GM crearon el documento «Potencial Failure Mode And Effects
Analysis» que cubría los tipos vigentes de AMEF. El documento formo parte de la norma QS
9000 (Hoy conocida como ISO 16949), los Beneficios de implantación de AMEF en un
sistema son:
 Identifica fallas o defectos antes de que estos ocurran
 Reducir los costos de garantías
 Incrementar la confiabilidad de los productos/servicios (reduce los tiempos de
desperdicios y re-trabajos)
 Procesos de desarrollo más cortos
 Documenta los conocimientos sobre los procesos
 Incrementa la satisfacción del cliente
 Mantiene el Know-How en la compañía.

Tipos de AMEF

AMEF DE SISTEMA (S-AMEF) – Asegura la compatibilidad de los componentes del

sistema
AMEF DE DISEÑO (D-AMEF) – Reduce los riesgos por errores en el diseño.
AMEF DE PROCESO(P-AMEF) – Revisa los procesos para encontrar posibles fuentes de
error.
 83

AMEF de diseño (D-AMEF)

 Se usa para analizar componentes de diseños. Se enfoca hacia los Modos de Falla
asociados con la funcionalidad de un componente, causados por el diseño
 Evalúa subsistemas del producto o servicio.
AMEF de proceso (P-AMEF)
 No debe utilizar controles en el proceso para superar debilidades del diseño.
 Se usa para analizar los procesos de manufactura, ensamble o instalación. Se enfoca
en la incapacidad para producir el requerimiento que se pretende,
 Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de Diseño.
 Asume que el producto según el diseño cumplirá su intención final
 Evalúa cada proceso y sus respectivos elementos
 Usado en el análisis de proceso y transiciones
AMEF de proceso (P-AMEF)
 Se usa para analizar los procesos de manufactura, ensamble o instalación. Se enfoca
en la incapacidad para producir el requerimiento que se pretende,
 Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de Diseño.
 Asume que el producto según el diseño cumplirá su intención final
 Evalúa cada proceso y sus respectivos elementos
 Usado en el análisis de proceso y transiciones
Por lo tanto, el AMEF es un método riguroso de análisis que utiliza todas las experiencias y
competencias disponibles de los estudios, métodos, mantenimiento, fabricación, calidad. Es un
 84

método inductivo y cualitativo que permite pasar revista al conjunto de los órganos de un
sistema ó instalación, definiendo:
 Los tipos de fallos reales ó potenciales
 Causas posibles
 Consecuencias
 Medios para evitar sus consecuencias
Su objetivo es, por tanto, identificar las causas de fallos aún no producidos, evaluando su
criticidad (es decir, teniendo en cuenta su frecuencia de aparición y su gravedad). Permite
definir preventivamente los fallos potenciales, lo que orienta sobre las políticas de
mantenimiento a adoptar y las políticas de repuestos. En definitiva, es una búsqueda
sistemática de tipos de fallos, sus causas y sus efectos. Precisa un tratamiento de grupo
multidisciplinar, lo cual constituye una ventaja adicional por el enriquecimiento mutuo que se
produce.
Se realiza mediante una hoja estructurada que guía el análisis.
a) Funciones
Se describen las especificaciones (características) y expectativas de desempeño que
se le exigen al activo físico que se está analizando. Cubren por tanto no solo el
volumen de producción (v. gr 350 l/min. a 7 kg/cm2 ) sino las expectativas
relacionadas con cuestiones como calidad del producto, control, contención,
protección, cumplimiento de normas medioambientales, integridad estructural e incluso
aspecto físico del activo.
b) Fallo Funcional
Se refiere a la falta o incumplimiento de la función. El fallo funcional se define
como la incapacidad de un ítem para satisfacer un parámetro de desempeño deseado.
c) Modo de Fallo
Forma en que el dispositivo ó el sistema pueden dejar de funcionar ó funcionar
anormalmente. El tipo de fallo es relativo a cada función de cada elemento. Se expresa
en términos físicos: rotura, aflojamiento, atascamiento, fuga, agarrotamiento,
cortocircuito, etc.
d) Causa Raíz
 85

Anomalía inicial que puede conducir al fallo. Un mismo tipo de fallo puede
conducir a varias causas: Falta de lubricante, lubricante en mal estado, suciedad, etc.
e) Consecuencia
Efecto del fallo sobre la máquina, la producción, el producto, sobre el entorno
inmediato.

El número de prioridad de riesgos (NPR)

Esta herramienta por si ayude a determine ciertas prioridades en función al riesgo, pero se
vuelve potencial cuando trabaja con el AMEF, La salida de un AMEF es el “Número
Prioritario de Riesgo” también conocido como NPR.
El NPR es un número que se calcula basándose en la información que se obtiene respecto a:
• Los modos de la falla potenciales
• Los efectos
• La capacidad actual del proceso para detectar las fallas antes de que lleguen al
cliente
Se calcula como el producto de tres calificaciones cuantitativas, relacionadas cada una a los
efectos, causas y controles

Dentro del alcance del AMEF individual, este valor puede tener un rango de 1 a 1,000.
Severidad: es la estimación de la gravedad del efecto del modo de falla del cliente.
Ocurrencia: es la probabilidad de que una causa específica, resulte en un modo de falla.
Detección: es un valor para clasificar la probabilidad de encontrar la falla antes de que la
parte llegue al cliente.
Según el manual de AMEF 4ta Edición, el uso de un umbral para NPR NO se recomienda
como una práctica para determinar la necesidad de acciones. La aplicación del umbral asume
que los NPRs son una medida de riesgo relativa (las cuales a menudo no lo son) y que el
mejoramiento continuo no se requiere (el cual sí).
El NPR no puede ser utilizado como un criterio para definir las prioridades de las acciones
a tomar para reducir los riesgos. El ejemplo siguiente ilustra los errores en que se puede
incurrir.
 86

En todos los casos siguientes el resultado del NPR = 360

NPR: Número de Prioridad de Riesgos. Producto de F, G y D.
 87

Calcule el NPR
Es un valor que establece una jerarquización de los problemas a través de la multiplicación
del grado de ocurrencia, severidad y detección, éste provee la prioridad con la que debe de
atacarse cada modo de falla, identificando ítems críticos.
Prioridad de NPR:
 500 – 1000 Alto riesgo de falla
 125 – 499 Riesgo de falla medio
 1 – 124 Riesgo de falla bajo
 No existe riesgo de falla
Acciones recomendadas
Anotar la descripción de las acciones preventivas o correctivas recomendadas, incluyendo
responsables de las mismas. Anotando la fecha compromiso de implantación
-Especial hincapié debe hacerse en la detección de fallos ocultos. Se presentan
normalmente en dispositivos de protección. La recomendación en tales casos se conoce como
verificación funcional ó tareas de búsqueda de fallos. Hasta un 40% de los modos de fallo
suelen ser fallos ocultos en los sistemas complejos.
¿Cuándo iniciar un AMEF?
 Cuando el proceso es muy complejo.
 Cuando un producto o servicio nuevo está siendo diseñado.
 Cuando un proceso es creado, mejorado o rediseñado.
 88

 Cuando productos existentes, servicios, o procesos son usados en formas nuevas o

nuevos ambientes.
 Problemas potenciales en las soluciones encontradas
Pasos para hacer un AMEF
1) Determine el producto o proceso a analizar
2) Determinar los posibles modos de falla
3) Listar los efectos de cada potencial modo de falla
4) Asignar el grado de severidad de cada efecto. Severidad à La consecuencia de
que la falla ocurra
5) Asignar el grado de ocurrencia de cada modo de falla. Ocurrencia à la
probabilidad de que la falla ocurra
6) Asignar el grado de detección de cada modo de falla. Detección à la probabilidad
de que la falla se detectada antes de que llegue al cliente
7) Calcular el NPR (Numero Prioritario de Riesgo) de cada efecto NPR
8) Priorizar los modos de falla
9) Tomar acciones para eliminar o reducir el riesgo del modo de falla
10) Calcular el nuevo resultado del NPR para revisar si el riesgo ha sido eliminado
o reducido
Ejemplo: Se desea calcular el NPR de un dispositivo que presenta las siguientes
características: a través del histórico de maquina el dispositivo presento para un tiempo dado
“t” una avería del sistema de calibración cada 20000 unidades de uso (O), esta avería impide
el correcto funcionamiento de la máquina que ha de ser parada (G). El fallo será detectado con
total seguridad por medio de los dispositivos de control (D).
Por tablas tenemos: Gravedad = 7a8 NPRMinimo = 7*2*3 =42
Ocurrencia = 2  NPRMaximo = 8*2*4 = 64
Detección = 3a4 NPRComprendido = 42 a 64
Con este concepto ya podemos iniciarnos en el estudio de lo que es el Análisis Modal de
Fallos y Efectos en forma completa.
 89

Diagrama de Pareto
Este diagrama permite seleccionar por orden de importancia y magnitud, las causas o
problemas que se deben investigar hasta llegar a conclusiones que permitan eliminarlos de
raíz.
Entonces se deben separar los pocos vitales de los muchos triviales.
El diagrama de Pareto es un instrumento que permite graficar por orden de importancia el
grado de contribución de las causas que estamos analizando o el conjunto de problemas que
queremos estudiar, se trata de clasificar los problemas o causas en vitales y triviales.
Wilfredo Pareto indico que el 20% de la población poseía el 80% de la propiedad en Italia.
Entonces en mantenimiento “Un 20% de las fuentes causan el 80% de cualquier
problema”
Ejemplo por pasos:
Paso 1
Decidir la clase de problema que será investigado, por tipo de problema, por cadena de
montaje, por turno de trabajo, por fase de trabajo, etc.

 Interrupción de la energía eléctrica. 92

 Manejo incorrecto por parte del operador. 44
 Programa inadecuado 114
 Falta de mantenimiento 202
 Virus en el sistema 20
 Otros 16

Paso 2
Recoger y clasificar datos de acuerdo a tablas, tiempos o periodos de observación,
considerar valores considerables, si la cantidad diaria es elevada bastara un periodo breve
Paso 3
Ordenar por temas los datos recogidos y ordenarlos alfabéticamente
 90

𝑓𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑢𝑠𝑎 202

%𝑅𝐸𝐿𝐴𝑇𝐼𝑉𝑂 = ∗ 100% = ∗ 100 = 41.39%
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 488
Paso 4
Dibujar dos ejes verticales (izquierdo y derecho) y otro horizontal
 Eje vertical
En el eje izquierdo marcar una escala de 0 hasta el total acumulado
En el eje derecho marcar una escala de 0 a 100%
 Eje horizontal
Dividir en un número de intervalos de acuerdo al número de clasificaciones que se
pretende realizar. Ahí se escribe el tipo de averia que se ha presentado en el equipo que
se estudia.

Paso 5
Construir el diagrama de barras de acuerdo a la composición de problemas mayores.
Paso 6
Marcar con un punto los porcentajes acumulados y unir comenzando desde cero cada uno
de estos puntos con líneas rectas obteniendo como resultado la curva acumulada. A esta curva
se la conoce como la curva de Lorentz.
 91

De los pocos vitales, se deberá

determinar la factibilidad de atacar éstos.
La eliminación de estos factores
disminuiría el tamaño del problema, en
aproximadamente un 80%.
Se observa que el mayor tiempo de
paralización del trabajo (202) corresponde a
la falta de mantenimiento, siendo el 41 %
atribuible a esta causa.
Si se elabora un programa de
mantenimiento, se eliminará el 80 % de
las causas.

El 80% está concentrado en las 3 primeras causas. Esta distribución es suficiente para
dirigir nuestros esfuerzos en dar solución a estos inconvenientes
El diagrama de Pareto es conocido como la regla 80/20. Según este concepto, si se tiene un
problema con muchas causas, podemos decir que el 20% de las causas resuelven el 80% del
problema y el 80% de las causas solo resuelven el 20% del problema.
Paso 7.
Escribir notas de información del diagrama como título, unidades nombre de la persona que
lo elabora y número total de datos.
La mayoría de los problemas son producidos por un número pequeño de causas y estas
deben descubrirse para eliminar un gran efecto de mejora, estas pocas causas responsables de
la mayor parte del problema se los conoce como causas vitales. Las causas que no aportan en
magnitud o en valor al problema se las conoce como causas triviales.
 92

FIABILIDAD

Indicadores de confiabilidad
La Gerencia de Mantenimiento está sustituyendo los viejos valores por paradigmas de
excelencia de mayor nivel como lo es la Ingeniería de Confiabilidad, la gestión de activos la
medición de los indicadores y la gestión de la disponibilidad; así como la reducción de los
costos de mantenimiento constituyen los objetivos primordiales de la empresa enfocada a
asegurar la calidad de gestión de la organización de mantenimiento.
Los indicadores de mantenimiento y los sistemas de planificación empresarial asociados al
área de efectividad permiten evaluar el comportamiento operacional de las instalaciones,
sistemas, equipos, dispositivos y componentes, de esta manera será posible implementar un
plan de mantenimiento orientado a perfeccionar la labor de mantenimiento. Estos indicadores
son:
 Tiempo Promedio para Fallar (TPPF) – Mean Time To Fail (MTTF).
 Tiempo Promedio para Reparar (TPPR) – Mean Time To Repair (MTTR).
 Tiempo Promedio entre Fallos (TMEF) – Mean Time Between Failures (MTBF).
 Calidad
 Seguridad
 Costo
 Entrega / plazo
 Utilización.
 Disponibilidad.
 Mantenibilidad
 Fiabilidad
Tiempo Promedio para Fallar (TPPF) – Mean Time To Fail (MTTF)
Este indicador mide el tiempo promedio que es capaz de operar el equipo a capacidad sin
interrupciones dentro del período considerado; este constituye un indicador indirecto de la
confiabilidad del equipo o sistema. El Tiempo Promedio para Fallar también es llamado
“Tiempo Promedio Operativo” o “Tiempo Promedio hasta la Falla”.
 93

Tiempo promedio entre fallos (TPEF)– Mean Time Betwen Fail (MTBF)
El Tiempo Promedio Entre Fallos indica el intervalo de tiempo más probable entre un
arranque y la aparición de un fallo; es decir, es el tiempo medio transcurrido hasta la llegada
del evento “fallo”. Mientras mayor sea su valor, mayor es la confiabilidad del componente o
equipo. Uno de los parámetros más importantes utilizados en el estudio de la Confiabilidad
constituye el MTBF, es por esta razón que debe ser tomado como un indicador más que
represente de alguna manera el comportamiento de un equipo específico.

Tiempo medio entre fallas = Tiempo real de operación / Cantidad total de fallas
Asimismo, para determinar el valor de este indicador se deberá utilizar la data primaria
histórica almacenada en los sistemas de información. El análisis de fallos es el paso más
importante en la determinación de un programa de mantenimiento óptimo y éste depende del
conocimiento del índice de fallos de un equipo en cualquier momento de su vida útil. El
estudio de la confiabilidad se utiliza en el análisis de data operativa para mantenimiento. Es
posible conocer el comportamiento de equipos en operación con el fin de:
 Prever y optimizar el uso de los recursos humanos y materiales necesarios para el
mantenimiento.
 Diseñar y/o modificar las políticas de mantenimiento a ser utilizadas.
 Calcular instantes óptimos de sustitución económica de equipos.
 Establecer frecuencias óptimas de ejecución del mantenimiento preventivo.

Tiempo Promedio para Reparar (TPPR) – Mean Time To Repair (MTTR)

Es la medida de la distribución del tiempo de reparación de un equipo o sistema. Este
indicador mide la efectividad en restituir la unidad a condiciones óptimas de operación una
vez que la unidad se encuentra fuera de servicio por un fallo, dentro de un período de tiempo
determinado. El Tiempo Promedio para Reparar es un parámetro de medición asociado a la
mantenibilidad, es decir, a la ejecución del mantenimiento. La mantenibilidad, definida como
la probabilidad de devolver el equipo a condiciones operativas en un cierto tiempo utilizando
procedimientos prescritos, es una función del diseño del equipo (factores tales como
accesibilidad, modularidad, estandarización y facilidades de diagnóstico, facilitan
enormemente el mantenimiento). Para un diseño dado, si las reparaciones se realizan con
personal calificado y con herramientas, documentación y procedimientos prescritos, el tiempo
 94

de reparación depende de la naturaleza del fallo y de las mencionadas características de

diseño.
Tiempo para la e lim inacion de fallas
MTTR 
Cantidad total de fallas

Calidad
La calidad ocupa un lugar primordial ya que el mantenimiento debe tratar de evitar las
fallas, restablecer el sistema lo más rápido posible, dejándolo en condiciones óptimas de
operar a los niveles de producción y calidad exigida.

Seguridad
La seguridad está referida al personal, instalaciones, equipos, sistemas y máquinas, no
puede ni debe dejársela a un costado, con miras a dar cumplimiento a demandas pactadas.

Costos
La competencia nos obliga a bajar permanentemente los precios, por lo que se deben
optimizar los procesos.

Tiempo de entrega/plazo
El tiempo de entrega y el cumplimiento de los plazos previstos son variables que tienen
también su importancia, en el mantenimiento, el tiempo es un factor preeminente

Utilización
La utilización también llamada factor de servicio, mide el tiempo efectivo de operación de
un activo durante un período determinado.

Mantenibilidad
Según la norma UNE EN 13306 la mantenibilidad es la “Capacidad de un elemento bajo
unas condiciones de uso dadas para mantenerse en, o ser devuelto a un estado en el cual pueda
desarrollar una función requerida cuando el mantenimiento se ejecuta bajo condiciones
determinadas y utilizando procedimientos y recursos preestablecidos”.
NOTA.- La mantenibilidad también se utiliza para designar el valor de la ejecución de la
mantenibilidad
 95

La mantenibilidad es la probabilidad de que una máquina, equipo o un sistema pueda ser

reparado a una condición específica en un periodo de tiempo dado, en tanto su mantenimiento
sea realizado de acuerdo con ciertas metodologías y recursos determinados con anterioridad.
Entonces la mantenibilidad es la cualidad que caracteriza una máquina, equipo en cuanto a
su facilidad a realizarle mantenimiento, depende del diseño y pueden ser expresados en
términos de frecuencia, duración y costo

Disponibilidad
La norma UNE EN 13306 lo define como la “Capacidad de un elemento de encontrarse en
un estado para desarrollar una función requerida bajo unas condiciones determinadas en un
instante dado o bien durante un intervalo de tiempo determinado, asumiendo que se proveen
los recursos externos requeridos”.
NOTA 1.- Esta capacidad depende de la combinación de aspectos de la fiabilidad, la
mantenibilidad y la sostenibilidad del mantenimiento
NOTA 2.- Los recursos externos requeridos distintos de los recursos de mantenimiento no
afectan la disponibilidad del elemento
La disponibilidad es la proporción de tiempo durante la cual un sistema o equipo estuvo en
condiciones de ser usado.
Disponibilidad La disponibilidad es una función que permite estimar en forma global el
porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que un equipo esté disponible para cumplir
la función 28 para la cual fue destinado. A través del estudio de los factores que influyen sobre
la disponibilidad, el TPPF y el TPPR, es posible para la gerencia evaluar distintas alternativas
de acción para lograr los aumentos necesarios de disponibilidad.
Por lo tanto, la disponibilidad depende de la frecuencia de fallas y el tiempo que nos
demande reanudar el servicio.

Confiabilidad vs. fiabilidad

Confiable o Fiable dos términos distintos “confiabilidad” según la norma IEC 60300 indica
que son: Conjunto de propiedades que describen las características de disponibilidad y los
factores que la condicionan: Fiabilidad, Mantenibilidad y logística de Mantenimiento.
Nota: La confiabilidad se emplea únicamente para descriptores generales, sin carácter
cuantitativo.
 96

“Fiabilidad” es la Actitud de un elemento para realizar una función requerida, en

condiciones dadas durante un intervalo de tiempo dado.
“Logística de mantenimiento” Aptitud de una organización de mantenimiento, en
condiciones dadas para proporcionar sobre demanda los medios necesarios para mantener un
elemento conforme a una política de mantenimiento dado.
“Programa de confiabilidad” Estructura organizativa, responsabilidades, procedimientos,
procesos y recursos utilizados para la gestión de la confiabilidad.
Nota: Un programa de confiabilidad cubre todas las fases del ciclo de vida de un producto,
desde la planificación hasta el funcionamiento y, eventualmente, a la retirada del servicio. Un
programa de confiabilidad se compone de elementos del programa divididos en tareas.

Fiabilidad
La norma UNE EN 13306 lo define como “Capacidad de un elemento de desarrollar una
función requerida bajo unas condiciones dadas durante un intervalo de tiempo determinado.
NOTA.- El término “también se utiliza para designar el valor de la fiabilidad, y puede
definirse a su vez como una probabilidad
Por eso se dice que es la fiabilidad es la probabilidad de que las instalaciones, maquinas o
equipos se desempeñen satisfactoriamente sin fallar, durante un periodo determinado, bajo
condiciones específicas.
Recordando que la probabilidad puede variar entre 0 (indica la certeza de falla) y 1 (indica
la certeza de buen funcionamiento), la probabilidad de falla esta necesariamente unida a la
fiabilidad. El análisis de fallas constituye otra medida del desempeño de los sistemas, para ello
se utiliza lo que denominamos la tasa de falla, que es el cociente del número de fallas sobre el
total de horas de operaciones del equipo.
 97

Los conceptos de fiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad se pueden enfocar de forma

provisional (antes del uso) o de manera operacional (durante o después del uso), estas tres
variables son funciones de tiempo

La vida de una máquina

Comprende una alternativa de paros y de “buen funcionamiento”, durante su duración
potencial de utilización o apertura = tiempo requerido = t0, t1 = TO

Estas duraciones pueden ser observadas o estimadas

Una parte variable de los TA (Tiempos de paro) estan constituida por los TTR (tiempos
tecnicos de reparacion)

Indicador de disponibilidad

D = Disponibilidad
TO = Tiempo requerido
TA = Tiempo de paro

MTBF Y MTTR
MTBF o media de los tiempos de buen funcionamiento, es el valor medio entre paros
consecutivos, para un periodo dado de la vida de un dispositivo:

De la misma forma la MTTR o media de los tiempos técnicos de reparación será:

 98

Estos valores pueden ser calculados despues de observaciones, estimaciones, prefijados o

extrapolados.

Relacion de los tiempos de buen funcionamiento con los tiempos tecnicos de repacion
Para poder conocer la fiabilidad de una pieza o instalación es necesario definir
perfectamente la falla que estamos evaluando y controlar las condiciones de trabajo en que se
desarrolla el ensayo. Debemos establecer también la duración del intervalo de tiempo que
puede ser expresado en número de ciclos u operaciones que efectúa el sistema y finalmente es
conveniente contar con un modelo matemático para poder analizarla.
El concepto de fiabilidad puede entenderse como la aptitud que presenta un dispositivo
para permanecer conforme o en plenas condiciones de uso durante el ciclo su vida. En
definitiva, la seguridad que nos ofrece el dispositivo en referencia a la no aparición de averías
o incidentes.
En la norma AFNOR, aparece el concepto de fiabilidad como: Fiabilidad es la característica
de un dispositivo, expresada por “la probabilidad de que este dispositivo cumpla una función
requerida en las condiciones de utilización y para un periodo determinado.
Si leemos detenidamente la definición de AFNOR nos encontramos con varios aspectos:
“…característica de un dispositivo, expresada por la probabilidad”, entonces probabilidad es
la relación…:

La probabilidad debe de estar siempre asociada a una fecha determinada (t).

 99

Estará siempre denominada por:

R(t) = probabilidad de cumplir una misión = probabilidad buen funcionamiento
“…de que este dispositivo cumpla una función requerida…”
Al hablar de cumplir con una función requerida, hablamos de que el dispositivo cumpla con
su misión, es decir funcione de acuerdo a sus especificaciones y para la finalidad que ha sido
creado, con un nivel de admisibilidad aceptable.
“…en las condiciones de utilización…”
El dispositivo, como todo elemento, tendrá unas condiciones de uso, que dependerán
principalmente de sus características mecánicas, físicas, químicas, electricidad, etc.
Quiere decir que el mismo material utilizado, en dos contextos totalmente diferentes, no
tendrán la misma fiabilidad.
Un cilindro neumático no tendrá la misma fiabilidad, en un ambiente limpio y con unas
condiciones externas idóneas, que otro se encuentre en un lugar con suciedad, variaciones de
temperatura, etc.
“…para un periodo determinado.”
El tiempo puede ser expresado por una unidad acorde con el calendario, o por cualquier
unidad de uso. Siempre que hablemos de fiabilidad, nos deberemos de referir a alguna unidad
de tiempo, bien sea fiabilidad por horas de vuelo, por número de operaciones en una jornada
laboral, por una distancia recorrida, etc.
Ejemplo: Una empresa, realiza el diseño de una electroválvula, durante la fase de pruebas,
son sometidas 50 electroválvulas continuamente a 8 impulsiones minuto, a las 100 horas de
funcionamiento quedan disponibles 45 electroválvulas, la fiabilidad en este caso será:
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑠𝑜𝑠 𝑓𝑎𝑣𝑜𝑟𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠 45
< 1 → = 0,9
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑠𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 50
En este caso, la fiabilidad de estas electroválvulas, para 100 horas de funcionamiento, será
del 90%.

Calculo de la disponibilidad
Una característica de la fiabilidad es la Media de los tiempos entre fallos (MTBF), es decir
la media de los tiempos en el cual la actividad se realiza con normalidad.
 100

De la misma forma, la mantenibilidad es la probabilidad de que el dispositivo después del

fallo sea puesto en un estado de funcionamiento dado y en un tiempo dado, la mantenibilidad
se caracteriza por la medida de los tiempos técnicos de reparación (MTTR).
Con estos dos factores la norma AFNOR, define disponibilidad como: La adecuación de
un bien para estar en disposición de cumplir con una función exigida en las condiciones dadas,
en un instante dado o durante un intervalo de tiempo dado, suponiendo que el abastecimiento
de los medios externos necesarios quede asegurado.
La probabilidad de que el dispositivo, esté en estado de funcionamiento en un momento
dado. Matemáticamente lo podemos como:

Ejemplo: Deseamos conocer la disponibilidad de un torno, del cual a través de su histórico

tenemos los Tiempos de Buen Funcionamiento y los Tiempos Técnicos de Reparación:

Lógicamente debemos de calcular la MTBF y la MTTR, en este caso

Si calculamos, la inversa de MTBF, obtendremos la taza de fallo, a través de los tiempos de

buen funcionamiento.

Con estos datos podemos calcular ya la disponibilidad

Así pues, la probabilidad de que este torno, esté en estado de funcionamiento, en un

momento dado, será un 98%
Para poder interpretar primero veremos los conceptos de variable aleatoria y su
probabilidad asociada.
 101

Variable aleatoria
Los procesos técnicos productivos están influidos por una gran cantidad de factores,
muchos de carácter casual que hacen que el comportamiento de los indicadores que los
describen constituyan variables aleatorias. Variable aleatoria es aquella que como resultado de
un experimento u observación del comportamiento de una máquina, puede tomar cualquier
valor previamente desconocido y que depende de factores fortuitos.
Las variables aleatorias pueden ser discretas y continuas, las discretas solo toman valores
enteros por ejemplo la cantidad de estudiantes, las continuas pueden tomar infinitos valores
por ejemplo el tiempo hasta el fallo de un elemento de máquina.
De acuerdo con la información que se posea de la variable aleatoria objeto de estudio, se
estará en el campo de las probabilidades o en el de la estadística.
En la teoría de probabilidades se parte del conocimiento de las características de la
población para inferir el comportamiento de las muestras de ella, es un proceso deductivo en el
cual con el conocimiento de lo general se logra el conocimiento de lo particular.
En la estadística es lo inverso pues a partir del conocimiento y análisis de los datos de una
muestra se infiere acerca de las características de la población, los métodos estadísticos son
para tratar datos obtenidos mediante un muestreo u observaciones reiteradas o susceptibles de
repetición.
En mantenimiento lo general es tratar variables aleatorias continuas, o sea, frente a
fenómenos aleatorios desconocidos que se investigan a partir de datos mediante muestreo con
el objetivo de establecer las leyes que pueden describirlos. Como el objetivo es describir el
comportamiento de una variable aleatoria se necesita conocer la probabilidad con que la
misma toma un valor dado.

Ley de distribución
Se define la ley de distribución de la variable como la relación que existe entre los posibles
valores de la variable y sus probabilidades correspondientes. Existen dos formas típicas para
expresar una ley de distribución:
a) La función de distribución
b) La densidad de distribución
Función de distribución
 102

La función de distribución F(x) se define como la probabilidad de que la variable tome

valores menores que un cierto valor dado:
F ( x1 )  P( x  x1 )
Posee las siguientes propiedades:
1. Es una función creciente de su argumento, o sea:
Si x2  x1 , entonces F ( x2 )  F ( x1 )
2. Evaluada para menos infinito toma el valor cero:
F ()  0
3. Evaluada para más infinito toma el valor uno:
F () 1
4. La probabilidad de que la variable aleatoria tome valores entre dos magnitudes
cualesquiera equivale a la diferencia de la función de distribución entre dichos puntos:
P( xi  x  xi  x)  F ( xi  x)  F ( xi )
La función de distribución se expresa gráficamente tal cual muestra la siguiente figura:

Densidad de distribución
La función densidad de distribución f(x) se define como la derivada de la función de
distribución respecto a la variable aleatoria.
F ( x  x)  F ( x) dF ( x)
f ( x)  lim 
x0 x dx
f ( x)  Re presenta un punto
F ( x)  Re presenta un area
Entre sus propiedades están:
 103

1. La probabilidad de que la variable tome valores entre dos magnitudes cualesquiera es su

integral entre dichas magnitudes.
x2

P( x1  x  x2 )   f ( x) dx
x1

2. Su integral entre menos infinito y más infinito vale la unidad

 ()

 f ( x) dx  1
(  )

3. Su integral desde menos infinito hasta cierta magnitud de la variable equivale a la

función de distribución evaluada en ese valor de la variable
x1

 f ( x) dx  P( x  x ) 
(  )
1 f ( x1 )

4. Su integral desde cierto valor de la variable hasta más infinito equivale a la función
complementaria de la función de distribución.
()

 f ( x) dx  P( x  x )  1 F ( x )  R( x )
x1
1 1 1

La expresión gráfica de la función de densidad de distribución se representa en la siguiente

figura, en ella se representa sus diferentes propiedades como áreas de bajo de las curvas.

De la última ecuación se concluye sobre una de las expresiones más sencillas y más
importantes de la teoría de la fiabilidad.
F ( x1 )  R( x1 )  1
Si la variable aleatoria “x” fuese el tiempo de trabajo útil hasta el fallo, entonces la función
de distribución representa la probabilidad de fallo del artículo hasta cierto tiempo dado. La
 104

función complementaria expresará la probabilidad de trabajo sin fallo hasta ese mismo valor
de tiempo. Ambas funciones en cualquier instante suman lógicamente la unidad.

Características numéricas de las variables aleatorias

Existen ciertos parámetros conocidos como estadígrafos que caracterizan la forma de
distribución de la variable aleatoria.
Los más importantes a utilizar en la teoría de Fiabilidad son:
La esperanza matemática o valor medio que caracteriza la posición de la variable aleatoria
y es una magnitud alrededor de la cual se agrupan todos los valores posibles de la variable.
Para variables discretas:
1 n n
E ( x)  
n i 1
xi   xi P( xi )
i 1

Dónde:
n
E ( x)   xi F ( xi )
i 1

n = Cantidad de valores estudiados u observados

xi = Diferentes valores de la variable
P(xi) = Probabilidad de que la variable tome cierto valor
Para variable continua la expresión será:

E ( x)   x f ( x)dx


Fiabilidad e infiabilidad
Para crear un modelo matemático para la probabilidad de fallo, consideramos el
funcionamiento de un determinado elemento en el medio para él especificado. Definimos la
variable aleatoria como el tiempo durante el que el elemento funciona satisfactoriamente antes
de que se produzca un fallo. La probabilidad de que el elemento proporcione unos resultados
satisfactorios en el momento t se puede definir como fiabilidad y la designamos R(t).
La fiabilidad R(t) está relacionada con la función inversa llamada infiabilidad F(t) que tiene
una probabilidad opuesta, o sea la probabilidad de que ocurra un fallo antes del instante t.
F (t )  1  R(t )
Y para entender la fiabilidad analizaremos algunas características:
 105

Características de la fiabilidad
Función de repartición:
Un dispositivo nuevo puesto en marcha sufrirá inevitablemente una avería en el instante T,
desconocido a priori, entonces tendremos:
F (ti )  Pr (T  ti )
T = Es una variable aleatoria de la función de repartición F(t)
F(ti) = Es la probabilidad de que el dispositivo esté averiado en el instante ti.
R(ti) = Es la probabilidad de buen funcionamiento en el instante ti
complemento
R(ti )  Pr (T  ti )
Probabilidades complementarias:
F (t )  R(t )  1
t 


0
f (t ) dt   f (t ) dt
t
1

Tasa de fallo
La tasa de fallo, nominada, λ(t), Z(t), h(t), es un estimador de la fiabilidad, y representa en
porcentaje, el número de dispositivos sobrevivientes en un instante (t), y se expresa
frecuentemente en averías/hora.
De forma general, tenemos a la expresión:
Numero de fallos
 (t ) 
duracion de uso
 106

Calculo de la taza de fallo:

La tasa de fallo utilizada en fiabilidad, deberá excluir los fallos extrínsecos al conjunto
analizado, tales como las averías debidas a faltas de “conducta” (accidente, consignas no
respetadas) o debidas a una influencia accidental del medio exterior (inundaciones, incendio,
etc).
Estadísticamente la tasa de fallo λ(t), es una densidad probabilística condicional de fallo,
que representa la probabilidad de fallo en un intervalo de tiempo ∆t de dispositivos que hayan
sobrevivido al instante t,
N (t )  N (t  t )  N  0
Dónde:
N(t) = Número de dispositivos funcionando (N° de supervivientes) en el instante t
N(t+∆t) = Número de dispositivos en funcionamiento (N° de supervivientes) en el
instante t + ∆t,
∆N = Cantidad de dispositivos que fallan o número de fallidos durante ∆t
No = Número inicial de dispositivos
Se pueden distinguir dos casos:
Caso 1: Los elementos que fallan, son reemplazados en el instante ∆t.
En este caso el lote de dispositivos es constante pues N(t) = N0 , la tasa de fallo media en el
intervalo ∆t es:
∆𝑁
𝜆(𝑡) =
𝑁0 ∗ ∆𝑡
∆𝑁
𝜆(𝑡) =
𝑁0 ∗ ∆𝑡
Ejemplo: Se han estudiado 70 vehículos durante el periodo que va de 80000 horas a 90000
horas, en ese tiempo han sido reparadas 41 averías. ¿Cuál es la tasa de fallo relativa a este
periodo?
Aplicando la formula, descrita anteriormente, tenemos que:
∆𝑁 41 𝑎𝑣𝑒𝑟𝑖𝑎𝑠
𝜆(𝑡) = = = 0,585 ∗ 10−4 [ ]
𝑁0 ∗ ∆𝑡 70 ∗ 10000 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
Caso 2: Los elementos que fallan no son reemplazados
Utilizando los mismos símbolos que en el anterior caso. En este caso N(t) es diferente de
N0, la función N(t) es decreciente. La tasa de fallo media en el intervalo ∆t es:
 107

𝑁(𝑡) − 𝑁(𝑡 + ∆𝑡)

𝜆(𝑡) =
𝑁(𝑡) ∗ ∆𝑡
Ejemplo: Al hacer un test sobre un lote de 50 electroválvulas sometidas continuamente a 8
impulsiones por minuto, a la hora 50, quedaron 33, a la hora 60, quedaron 27. Calcular la tasa
de fallo por hora
𝑁(𝑡) − 𝑁(𝑡 + ∆𝑡) 33 − 27 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠
𝜆(𝑡) = = = 1,81𝑥102 _
𝑁(𝑡) ∗ ∆𝑡 33 ∗ 10 ℎ𝑜𝑟𝑎
La tasa de fallos en el dominio mecánico:

Tasa de fallos en el dominio electrónico:

Tasa de fallo instantánea: Si ∆t tiende a cero el estimador tiende a un límite que es la tasa
de fallo instantánea.
 108

dN
 (t ) dt   de
N (t )

Fiabilidad: integrando ambos miembros entre 0 y t

t
   (t ).dt  ln .N (t )  K
0
t


  ( t ). dt
N (t )  K .e 0
Para t  0, N (t ) es N 0 de donde K  N 0
t


  ( t ). dt
N (t )  N 0 .e 0

t t

N (t ) 0  (t ). dt 
  ( t ). dt
e esta relacion es la fiabilidad R(t )  e 0

N0
Esta relación es fundamental porque cualquiera sea la ley de la fiabilidad permite un
trazado experimental de la fiabilidad en función del tiempo si se conoce la evolución
de la tasa de fallos.
a. MTBF: La duración media entre dos fallos corresponde a la esperanza matemática de
la variable aleatoria T, expresión numérica es:

MTBF  E (T )   t. f (t ).dt   R(t ).dt
0

b. Estimadores de la fiabilidad: Cuando el tamaño de la muestra es grande (mayor

N>50 componentes), es posible estimar R por:
N (t ) Numero de sup ervivientes en el ins tan te t
R(t )  
N0 numero inicial
Por la densidad de probabilidad :
N
f (t )  i
N0
Por la MTBF :

MTBF   t. f (t )
1

c. Duración de una misión: La fórmula para el cálculo de la probabilidad de una misión

de duración ∆t después de un tiempo T de buen funcionamiento se expresa:
t R(T  t )
R( )
T R(t )
 109

Ejercicios de aplicación:
Doscientos pequeños motores fueron puestos en funcionamiento, a medida que tuvieron el
primer desperfecto (falla) fueron retirados de la experimentación, se disidió detener los
ensayos cuando el último de ellos sufriese el primer desperfecto.
Se tienen las siguientes relaciones:
i
N i  n   n j  N (t )
J 0

ni
hi   f (t )
n
i
H i   hi   f (t )  F (t )
j 1
i
H 'i  1   h j  1  F (t )  R(t )
j 1

ni
i    (t )
N (i 1)

En el siguiente cuadro de mortalidad se tiene el número de motores fallados en curso del t-

ésimo mes:

Yi ni Ni hi Hi H'i λt
T n(t) N(t) f(t) F(t) R(t) λ(t)
N°
N° motores Proporció Proporción Proporción de
M Tasa de
motores funcionando n de motores acumulada de motores en
es mortalidad
fallados en al fin de fallados en el motores funcionamiento
el mes mes mes fallados al final de mes
1 10 190 0,050 0,050 0,950 0,0500
2 2 188 0,010 0,060 0,940 0,0105
3 1 187 0,005 0,065 0,935 0,0053
4 1 186 0,005 0,070 0,930 0,0053
5 2 184 0,010 0,080 0,920 0,0108
6 4 180 0,020 0,100 0,900 0,0217
7 18 162 0,090 0,190 0,810 0,1000
 110

8 63 99 0,315 0,505 0,495 0,3889

9 53 46 0,265 0,770 0,230 0,5354
1
0 28 18 0,140 0,910 0,090 0,6087
1
1 12 6 0,060 0,970 0,030 0,6667
1
2 6 0 0,030 1,000 0,000 1,0000
T
otal 200

Se constata, como en el caso de numerosas aplicaciones que la tasa de mortalidad

disminuye en el primer periodo, se estabiliza en un segundo periodo y crece regularmente en
el último periodo.
En la vida del producto, las fallas ocurridas en el primer periodo tienden a ser relativamente
altas, como resultado de errores de fabricación detectados por el control de inspección. La tasa
de mortalidad (relativamente alta) se denomina entonces tasa de mortalidad infantil, la tasa de
mortalidad infantil es normalmente decreciente.
El segundo periodo de la vida de un producto está caracterizado por una tasa de mortalidad
(aproximadamente) constante. Las unidades sufren desperfectos en este segundo periodo como
resultado de causas no asignables “aleatorias” (choques térmicos, maltrato, variabilidad de
corriente eléctrica, etc.)
El tercer periodo está caracterizado por una tasa de mortalidad creciente como resultado de
los problemas de desgaste.
En los tres periodos tanto las causas aleatorias como los defectos de fabricación o los
problemas de desgaste tienen incidencia sobre las fallas, pero la incidencia de los unos y de los
otros es diferente en los tres periodos mencionados.
Una característica de interés es la esperanza de vida o tiempo medio de funcionamiento
hasta la primera falla MTBF cuando se trata de unidades reparables, o el MTTR cuando se
trata de unidades no reparables.
 111

10 *1  2 * 2  .......  12 *11  6 *12 1646

En nuestro caso : MTTF    8.23 meses
200 200
Analicemos la distribución de fallas en motores que funcionaron sin fallar hasta el sexto
mes a partir del cual comenzaron a romperse hasta que todos dejaron de trabajar.
Y n N h H H' λ
T n(t) N(t) f(t) F(t) R(t) λ(t)
N°
N° motores Proporció Proporció Proporción de
M Tasa de
motores funcionando n de motores n acumulada motores en
es mortalidad
fallados en al fin de fallados en el de motores funcionamiento al
el mes mes mes fallados final de mes
6 0 180 0,000 0,000 1,000 0,0000
7 18 162 0,100 0,100 0,900 0,1000
8 63 99 0,350 0,450 0,550 0,3889
9 53 46 0,294 0,744 0,256 0,5354
1
0 28 18 0,156 0,900 0,100 0,6087
1
1 12 6 0,067 0,967 0,033 0,6667
1
2 6 0 0,033 1,000 0,000 1,0000
T
otal 180

Tipos de ensayos en fiabilidad

Existen varias situaciones características de ensayos en fiabilidad
a) Datos completos o datos no censurados: en este caso todas las unidades son ensayadas
hasta su primera falla.
b) Datos censurados: Existen dos tipos de datos censurados:
 112

a. Tipo I.- los ensayos detenidos luego de un tiempo prefijado T

independientemente del número de unidades falladas, se denomina
corrientemente censura por tiempo
b. Tipo II.- Los ensayos son detenidos tras la ocurrencia de la r-esima falla
independientemente del tiempo transcurrido, se denomina corrientemente
censura por número de fallas, cuando existe un único punto de censura se dice
que hay censura simple
Se dice que hay censura múltiple cuando existen múltiples puntos de censura. Por ejemplo,
cuando cinco unidades ensayadas son sacadas de los ensayos luego de 200 horas, y otras ocho
son sacadas luego de 400 horas de funcionamiento.
Relación entre densidad, tasa de fallo, fiabilidad e infiabilidad
En la siguiente grafica se puede observar los parámetros expuestos para un caso general:

Distribuciones teoricas en el terreno de la fiabilidad, funcion de distribución

En el ejemplo anterior la distribucion obtenida es el resultado de una experimentacion con
un numero limitado de motores. La distribucion obtenida es una distribucion experimental.
La muestra y los resultados obtenidos permiten estimar la distribucion que caracteriza el
conjunto mucho mas vasto de los motores fabricados en condiciones similares.
Las distribuciones que se encuentran frecuentemente en el terreno de la fiabilidad y que
caracterizan conjuntos mucho mas vastos o poblaciones enteras de unidades fabricadas en
condiciones similares son las siguientes:
 113

1. Distribucion normal
2. Distribucion exponencial
3. Distribucion de Weibull
4. Distribucion de Poisson
Tambien pueden mostrarse como complemento la distribucion gamma y la distribucion
binomial.
Todas estas distribuciones permiten modelar según los casos la fiabilidad de los productos
en todos los periodos considerados o solo en elguno de ellos.
Un dispositivo puesto en marcha por primera vez sufrira inevitablemente una averia en un
instante T, desconocido inicialmente.
F (ti )  Pr(T  ti )
Donde: T = Es una variable aleatoria de F(t)
F(ti) = Es la probabilidad de que el dispositivo este averiado en el
instante ti
Es decir que F(ti), es la probabilidad de no supervivencia de un dispositivo, en un instante ti
mayor a T (ti>T)
Por otro lado:
R(ti )  Pr(T  ti )
Donde: R(ti) = Es la probabilidad de buen funcionamiento

Distribución normal o ley de Gauss

La ley normal de Gauss representa la duración de la vida de un lote de aparatos que después
de haber proporcionado un servicio satisfactorio, comienzan a dar señales de fatiga.
Esta ley, es aplicada en las zonas de degradación del material, donde los defectos aparecen
cada vez con más frecuencia y la tasa de fallo aumenta rápidamente con el tiempo.

Donde:

La desviación típica (δ), es la raíz cuadrada, de la diferencia de cada dato de la serie, con
respecto a la media aritmética elevada al cuadrado y dividida por el número de datos.
 114

∑(𝑥1 − 𝑥̅ )2
𝜎=√
𝑛

La desviación típica, dependerá del porcentaje de fiabilidad que queramos obtener,

para conocer el momento en el que deberemos de intervenir. Es decir:

Ejemplo:
Un compactador empleado en una obra civil, funciona a tres turnos. Uno de los anillos
metálicos de presión, se deteriora frecuentemente, y por tanto se cambia por otro conjunto
estándar. Se quiere obtener una fiabilidad del 84%, determinar la política de mantenimiento
preventivo en función a la siguiente tabla de Tiempos de Buen Funcionamiento:

Aplicando la formula anterior se tiene que:

Por lo tanto si queremos aplicar una fiabilidad del 84% debemos de sustituir los anillos
metálicos de presión, del compactador, cada 1957 horas de funcionamiento.
Si aumentamos la fiabilidad al 97.5% tendríamos que:

Es decir, tendríamos que intervenir cada 956 horas.

También podemos utilizar para esta zona de degradación el ábaco de intervalo de confianza
según la AFNOR:
 115

Para la utilización de este ábaco, aplicaremos la siguiente formula:

K = Vendrá determinado por el ábaco, a través del nivel

de confianza que queramos aplicar.
Ejemplo:
Se obtiene la MTBF de un equipo hidráulico, estos tiempos corresponden a 4765 horas,
según el histórico se han realizado 40 intervenciones, queremos aplicar un mantenimiento
sistemático obteniendo una fiabilidad del 90%
Aplicamos la formula T=k*MTBF, para el cálculo de k se emplea el ábaco de intervalo de
confianza;
 116

Donde k = 0,8 %, obteniéndose T=k*MTBF= 0,82*4765 = 3907 horas.

Ley distribución exponencial

Para el caso de que λ(t) sea constante nos encontramos ante una distribución de fallas de
tipo exponencial. Matemáticamente podremos escribir la función densidad de probabilidad de
falla:
𝑓(𝑡) = 𝜆𝑒 −𝜆𝑡 𝐶𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑡=0
Integrando f(t):
F (t ) 1  e  t
 117

Y la fiabilidad tendrá la siguiente expresión:

𝑅(𝑡) = 1 − 𝐹(𝑡)
𝑅(𝑡) = 𝑒 −𝜆𝑡
La fiabilidad en este caso representa la probabilidad de que el dispositivo, caracterizado por
una taza de fallos constante, no se averíe durante el tiempo de funcionamiento t.
Esta fórmula de fiabilidad se aplica correctamente a todos los dispositivos que han sufrido
un rodaje apropiado que permita excluir los fallos infantiles, Y que no estén afectados aun con
el desgaste.
Tiempo medio hasta un fallo MTTF
La calidad de funcionamiento de un cierto elemento vendrá dada generalmente por el
tiempo que espera que dicho elemento funcione de mantera satisfactoria. Estadísticamente se
puede obtener una expectativa de este tiempo hasta que se produzca el fallo, que se llama
tiempo medio hasta un fallo MTTF. Alternativamente en sistemas que son reparados
continuamente después que se produzcan fallos y continúan funcionando, la expectativa se
llama tiempo medio entre fallos MTBF, en cualquiera de los casos el “tiempo” puede ser
tiempo real o tiempo de operación.
Dado que la densidad de fallos es f(t), el tiempo T que se espera que transcurra hasta un
fallo viene dado por:
 
E (t )  MTTF   t . f (t ) .dt   t . e  t .dt
0 0

1
MTTF 

Vemos que MTTF y la tasa de fallos son recíprocos
Tiempo medio entre fallos
Se demuestra que para la distribución exponencial la MTBF es igual a la inversa de la tasa
de fallos y por lo tanto igual al MTTF o sea:
𝟏
𝑴𝑻𝑻𝑭 = = 𝑴𝑻𝑩𝑭 = 𝒎
𝝀
Donde m es la probabilidad de supervivencia (esperanza de vida), al igual que la taza de
fallos λ el parámetro m describe completamente la fiabilidad de un dispositivo sujeto a fallos
de tipo aleatorio, esto es, la fiabilidad exponencial. La función de fiabilidad llamada también
probabilidad de supervivencia se puede escribir de la siguiente forma:
 118

t

R(t )  e m

Si llevamos a un gráfico esta función con los valores de R(t) en ordenadas y los valores
correspondiente de t en abscisas, se obtiene la “curva de supervivencia”, representada en la
siguiente figura:

La fórmula anterior proporciona la probabilidad de supervivencia del dispositivo para

cualquier intervalo de tiempo comprendido dentro del ámbito de la vida útil del mismo, o sea
desde el momento 0 al momento t. Se supone que el dispositivo ha superado las misiones
precedentes y que no se encuentra al final de su vida útil durante el curso de la misión
considerada.
La primera hipótesis se representa gráficamente por la condición:
R(t )  1 Para t 0
La segunda hipótesis está contenida en la condición fundamental de que la λ = cte.
La aplicación de la ley exponencial corresponde a una tasa de fallo constante, localizada
frecuentemente en la fase 2, de diversos componentes y materiales.
Los fallos suelen aparecer, debido a causas independientes entre ellas e independientes del
tiempo.
La fórmula de la fiabilidad aplicada a la ley exponencial, corresponde a:

Desarrollando la formula descrita tenemos que:

 119

T = Momento de intervención
λ = Tasa de fallo
R(t) = Fiabilidad
Ejemplo: Calcular la tasa de fallo y el momento de intervención, de cuatro compresores, en
el periodo entre 55000 y 80000 horas de funcionamiento, sabiendo que se han realizado 34
intervenciones y queremos obtener una fiabilidad del 85%.
En este caso, la tasa de fallo, la calcularemos de la siguiente forma:
𝐶(∆𝑡) 34 𝑎𝑣𝑒𝑟𝑖𝑎𝑠
𝜆(𝑡) = = = 3,4 ∗ 10−4 _____ ( )
𝑁0 ∗ ∆𝑡 4 ∗ (80000 − 55000) ℎ𝑜𝑟𝑎

Para calcular T, es decir el momento en el que se debera de intervenir a traves de la ley

exponencial obtendremos.

Es decir que habiendo obtenido una tasa de fallo de 0,00034 averías/hora, y para una
fiabilidad del 85%, obtenemos que cuando estos compresores, hallan alcanzado la hora 478 de
funcionamiento después de la última intervención será necesario realizar un mantenimiento.
Si queremos aumentar la fiabilidad para asegurar la disponibilidad de los compresores
aumentamos al 95% obtendríamos que:

El modelo de Weibull
El modelo probabilístico de Weibull, es un modelo muy flexible, pues cuenta con tres
parámetros que permite ajustar correctamente toda clase de resultados experimentales y
operaciones.
La ley de Weibull, cubre los casos en los que la tasa de fallo λ, es variable y permite, por
tanto, ajustarse a los periodos de juventud y a las diferentes formas de envejecimiento,
delimitadas por la curva de la bañera
 120

Para su utilización es necesario disponer de los resultados de buen funcionamiento del

equipo (TBF). Estos resultados nos permitirán estimar la función de distribución F(t) que
corresponderá a cada instante t.
La determinación de los tres parámetros permite, utilizando tablas, evaluar la MTBF y la
desviación típica. Por otra parte, el conocimiento del parámetro de forma β es muy útil en el
diagnóstico del tipo de fallo cuando el equipo en estudio es una caja negra.
Expresiones matemáticas
“t” es la variable aleatoria continua, distribuida de acuerdo con la ley de Weibull y nos
encontramos con las siguientes expresiones
Densidad de probabilidad
𝛽
𝛽 𝑡 − 𝛾 𝛽−1 −(
𝑡−𝛾
)
𝑓(𝑡) = [ ] ∗ 𝑒 𝜂
𝜂 𝜂
 ƞ = Parámetro de escala ƞ>0
 β = Parámetro de forma, β>0
 γ = Parámetro de posición -∞< γ<+∞
Función de distribución o repartición
𝑡−𝛾 𝛽
−( )
𝐹(𝑡) = 1 − 𝑒 ƞ

Por lo tanto, la fiabilidad correspondiente es: R(t) = 1-F(t)

𝑡−𝛾 𝛽
−( )
𝑅(𝑡) = 𝑒 ƞ

Para: γ=0 y β=1, se vuelve a encontrar la distribución exponencial, caso particular de la

ley de Weibull, en este caso:
1 1
𝜆= =
𝜂 𝑀𝑇𝐵𝐹
Tasa instantanea de fallo λ(t): Para el modelo de Weibull se tiene que:
𝑓(𝑡)
λ(t) =
1 − 𝐹(𝑡)
Es decir:
𝛽 𝑡 − 𝛾 𝛽−1
𝜆(𝑡) = ( )
ƞ ƞ
Siendo t >= 𝛾
 121

β>0
Ƞ>0

Mientras que el material electrónico demuestra una larga fase de vida a λ constante, el
material electromecánico, a causa de los fenómenos de desgaste, no muestra aplanamientos en
la curva de bañera, por tanto, es de suma utilidad, la modelización con la ley de Weibull.
Duración de vida t asociada a un nivel de fiabilidad R(t)
Es posible asociar a cada instante t una probabilidad R(t). Reciprocante, a menudo es
interesante, si se parte de un nivel de fiabilidad R(t), hallar el instante t correspondiente.
En particular se llama L10 a la duración de vida “nominal” asociada al nivel R(L10) = 0,90;
esta notación es generalizada en las duraciones de vida nominales de los rodamientos.
De:
𝑡−𝛾 𝛽
−( )
𝑅(𝑡) = 𝑒 ƞ

Si se toma el logaritmo neperiano en los dos miembros se obtiene:

De donde:
1
1 𝛽
𝑡 = 𝛾 + ƞ ∗ 𝐿𝑛 [ ]
𝑅(𝑡)
Y en particular para el nivel R(t) = 0,90
 122

La duración de la vida se puede estimar después de haber determinado los tres parámetros
de la ley de Weibull
Preparación de los parámetros
Los datos para el estudio de la fiabilidad provienen muy a menudo de los históricos de
fallos y a veces de los resultados de ensayos.
En todos los casos se calculan los tiempos entre fallos TBF y se clasifican por orden
creciente, en un histórico el TBF es el intervalo de tiempo transcurrido entre dos averías, que
se localizan por su fecha, para un ensayo el TBF es el tiempo registrado antes de alcanzar el
umbral de degradación.
El número de TBF registrados es N, tamaño de la muestra.
 Si N>50, se reagruparan los TBF por clases.
En este caso, la frecuencia acumulada es expresada:
𝑖 ∑ 𝑛𝑖
𝐹(𝑖) = =
𝑁 𝑁
Es muy cercana a la función repartición F(t) de la ley de Weibull
 Si 50>N>20, se dará un rango i a cada fallo (se dirá el enésimo fallo)
Entonces se utilizará la fórmula de aproximación de los rangos medianos.
𝑖
𝐹(𝑖) =
𝑁+1
i = Numero de orden de falla
N = Tamaño de la muestra
 Si 20 > N, Entonces se utilizará la fórmula de aproximación de los rangos medianos.
𝑖 − 0,3
𝐹(𝑖) =
𝑁 + 0,4
Ejemplo para N = 6
4 − 0,3
𝐹(4) = = 0,579
6 + 0,4
 123

Tabla de análisis
Orden TBF F(i) F(t) aproximada (%)

4 5.2x105 0,579 57,9

Observación: en caso de que la muestra sea muy grande, una estimación empírica de la
fiabilidad proporciona resultados suficientes y no es necesario el empleo de la ley de Weibull.
En este caso tal cual se lo vio en el cálculo de la taza de fallos
𝑁(𝑡) − 𝑁(𝑡 + ∆𝑡)
𝜆(𝑡) =
𝑁(𝑡) ∗ ∆𝑡
Y la MTBF se estima por la fórmula:

Calculo de los parámetros de la distribución de Weibull

Un método para el cálculo de los parámetros de la distribución Weibull es usando o
trazando el grafico de probabilidad. Para un mejor entendimiento se verá el siguiente ejemplo.
Tenemos seis unidades identicas, con una confiabilidad probada de los mismos niveles de
tension de operación y uso. Todas estas unidades fallan durante la prueba despues de
funcionar el siguiente numero de horas: Ti: 93, 34, 16, 120, 53, 75. Estime los valores de los
parametros para una distribucion de Weibull y determine la confiabilidad de las unidades para
un valor de mision de 15 horas
Solucion:
Para determinar los parámetros a graficar de Weibull que representan los datos, usamos el
grafico de infiabilidad-tiempo. Se grafica siguiendo las presentes instrucciones.
Alineamos las fallas en un orden ascendente según lo demostraremos después.
Tiempo hasta la falla - h Numero de orden de falla
16 1
34 2
53 3
75 4
93 5
120 6
 124

1) Obtenemos el valor de su mediana para trazar sus posiciones, las posiciones medianas
del punto se utilizan porque las filas están en un nivel especifico de la confianza
(50%). Las filas medianas pueden encontrare tabuladas en función del nivel de
confianza. Pueden también ser estimadas usando la siguiente expresión.
𝑖 − 0,3
𝐹(𝑡) = ∗ 100
𝑁 + 0,4
En donde i es el número de orden de fallas y N es el tamaño de la muestra total, de ello se
tiene el siguiente calculo:

Estos mismos resultados podemos obtener en tablas de medianas de una distribución

normal para un valor de confianza del 50% con lo cual obtenemos los siguientes valores:

De esta forma se evita todos cálculos anteriores, estas tablas están para trabajar con valores
menores a 20.
 125

Entonces, con el histórico de funcionamiento de un material, obtendremos los TBF, o las

duraciones de vida de los componentes, así como las frecuencias acumuladas de fallos F(t).
La determinación de los tres parámetros de Weibull, permite ajustar la ley probabilística a
la distribución estadística obtenida.
Llevando los puntos correspondientes a los TBF, en relación a las frecuencias de fallos,
sobre un papel funcional, que veremos a continuación, la nube de puntos que forma, se puede
ajustar, mediante una recta, denominada recta de Weibull.
Papel de Weibull o papel de Allan Plait.
Este papel, como se puede observar en el modelo, contiene 4 ejes, estos ejes hacen
referencia a lo siguiente:
 En A, se encuentra t y localizaremos ƞ
 En B, se encuentra F(t) en %
 En a, se encuentra ln t.
 126

 En b, se encuentra ln 1/(1-F(t)) y localizaremos β

También se podrá observar el eje X-Y, el cual nos permitirá determinar β, a través de
Y=βX
 Si la nube de puntos originada, es una recta, entonces: γ=0
Si la nube de puntos originada, es una curva, la rectificación deberá de hacerse, tomando
tres puntos, A1, A2, A3, preferentemente espaciados, pero no extremos. Posteriormente se
observarán los parámetros correspondientes a t1, t2, t3, sobre el eje t, De esta manera para
calcular aplicaremos la siguiente formula:
𝑡22 − 𝑡1 × 𝑡3
𝛾=
2 ∗ 𝑡2 − 𝑡1 − 𝑡3
Rectificación de la curva C

Ejemplo: Sea una nube de puntos, aproximada por la curva C.

Elegimos: A1, A2, A3.
Para: t1=2,5, t2=3 y t3=4
Aplicando la formula anterior obtendríamos que γ es igual a:
 127

Papel de Weibull
 128

Ejemplo de aplicación
El objetivo principal es emplear el papel de Weibull para determinar los tres parámetros:
Los datos obtenidos a través de los históricos de máquina, de los engranajes de un robot,
cuya función consiste en la realización de soldaduras sobre piezas metálicas. F(t)=F(i)

Una vez obtenidos los datos, los trasladaremos al papel Weibull

129
 130

Una vez trazada la nube de puntos, con los datos obtenidos, como se puede ver en la gráfica
trazaremos la recta D, que posteriormente determinara el valor de β.
Posteriormente se traza una recta paralela a la recta D, y la llevaremos al origen de la
coordenada X, Y.

De esta manera ya se obtuvieron todos los parámetros de la ley de Weibull, por lo tanto:
 131

 β = 1,6
 ή = 1000
 γ = 0, debido a que la nube de puntos forma la recta D
La no fiabilidad de los engranajes del robot, se describe mediante una distribución de
Weibull con los parámetros indicados anteriormente. Para conseguir una fiabilidad del 95%,
determinar t y λ(t).
Inicialmente debemos de calcular el momento de intervención t y después calcularemos la
tasa de fallo λ(t).
Para calcular el momento de intervención, utilizaremos la formula desarrollada
anteriormente para una distribución de Weibull y que corresponde a:
1
1 𝛽
𝑡 = 𝛾 + ƞ [𝐿𝑛 ]
𝑅(𝑡)
Si sustituimos la formula, por los valores que nos han dado, tendremos como resultado, que
el momento de intervención será:
1
1 1,6
𝑡 = 0.0013 + 1000 (𝐿𝑛 ) = 156,5 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
0.95
Para calcular la tasa de fallo λ(t), utilizaremos, la formula desarrollada anteriormente, para
una distribución de Weibull y que corresponde a:

Si sustituimos la formula por los valores que nos han dado, tendremos como resultado, que
la tasa de fallo, corresponderá a:

*10-4

Distribución de Poisson
Es otra ley de distribución para variables discretas, su función de densidad tiene la
expresión:
e   * t
f (t )  Para t  0,1,2,3,..n
t!
Donde n es la cantidad total de fallos o valores de la variable estudiada
 132

La función de distribución será:

n
e   * t
F (t )  
t 0 t!

Fiabilidad en sistemas
Para equipos, sistemas y maquinas complejas generalmente se utilizan dos configuraciones
básicas serie y paralelo con las que se pueden confeccionar otras más complejas.
Configuración serie
En la configuración serie cuando uno de los elementos falla trae consigo aparejado el fallo
total del sistema, entonces tendremos:
n
RS  R1 * R 2 * R3 * ... * Rn   R J
J 1


J 1
 Pr oductoria

R1, R2..Rn = Representan las distintas fiabilidades del sistema

Rs = Fiabilidad de la configuración serie

Configuración en paralelo
En la configuración en paralelo, el sistema funciona siempre que funcione al menos uno de
sus componentes. La falla se producirá únicamente cuando fallen todos sus elementos.
Entonces tendremos:
 133

Configuración mixta
En la configuración mixta el sistema se comporta en función de estas dos combinaciones,
una serie y paralelo.
 134

Aplicación de sistemas informáticos en mantenimiento

Introducción
Un programa GMAO (gestion de mantenimiento asistido por ordenador), puede implicar
una "eficaz modificación de las funciones del mantenimiento". Lo ideal es que, en un primer
momento, no modifique demasiado los procedimientos, pero ayude a precisarlos.
Las funciones mas frecuentes a gestionar son los siguientes:

Los campos a gestionar podrian ser los siguientes:

Gestión de datos técnicos

 Descripción y Codificación detallada de todos los equipos.
 Descripción y Codificación de las piezas de recambio.
 Especificaciones y datos técnicos de equipos y piezas (materiales, fabricante,
condiciones de servicio, etc.)

Gestión del Mantenimiento de Equipos

 Planificación y organización de las intervenciones:
o preventivas (sistemático, predictivo).
o correctivas (arreglos, reparación).
 Tratamiento de urgencias y cargas de trabajo.
 Ordenes de trabajo, lanzamiento.
 Preparación y programación de trabajos.
 Control de trabajos terminados.
 135

 Histórico de equipos.
 Análisis estadístico de fallos y operaciones de Mantenimiento (MTBF, MTTR, λ, μ,
D).

Gestión de Compras y Subcontratación

 Lanzamiento de Propuestas de Compra y Contratación.
 Petición y Comparación de Ofertas.
 Lanzamiento y seguimiento de Pedidos.
 Recepción/Certificación de Pedidos.

Gestión de Stocks
 Control de existencias.
 Emisión de órdenes de reaprovisionamientos.
 Gestión de listas de reservas.
 Inventarios rotativos y control del inmovilizado.
 Control de roturas de stocks y optimización del mismo.

Gestión de Costes
 Control sistemático de Gastos:
o Por cuentas de cargo (Plantas, Unidades, etc.).
o Por conceptos de cargo (Propio, Ajeno, Repuestos).
o Por naturaleza (Pintura, Mecánica, Electricidad, Instrumentación, etc.).
o Por zonas o responsables.
o Etc.
 Comparación sistemática del gasto real con el Presupuesto: Desviaciones.
 Ayudas para la confección del Presupuesto anual del servicio.

Clasificacion de los equipos

Para sistematizar todos los elementos del parque de maquinarias es neceario comprender
que cuales son los bienes unidos a produccion y los bienes no unidos a la produccion
 136

Bienes unidos a produccion

Son bienes unidos a la produccion aquel que por fallo o averia provoca un mal
funcionamiento ralentizacion o incluso paro en la produccion

Bienes no unidos a produccion

Las intervenciones de mantenimiento son menores, donde un fallo o averia de los mismos
no implica la ralentizacion o parada del sistema productivo (aire acondicionado)
Clasificacion del material de forma exhaustiva

Equipo tecnico.- material de produccion, parque de maquinaria

Mantenimiento de produccion.- elementos aislados simples o complejos integrantes de un
sistema implicado con el departamento de mantenimietno.
Mantenimiento periferico.- canalizaciones de los sistemas energeticos, elementos auxiliares
(generadores de energia electrica, neumatica, etc, parque motor, tubos, salud ambiental)
Equipamientos generales.- compuesto por obras civiles y todo su contenido no productivo
(techos paredes comunicaciones)

Inventario y registro de equipos

Sin duda alguna una de las areas que aprovecho al maximo el sistema de mantenimiento
asistido por computadoras es el area de inventarios, ya que una vez adquirido un equipo
comienza la recopilacion de datos o conocimiento del mismo, asi como la ejecucion del dosier
maquina e historico.
El inventario es el listado codificado del parque de material a mantener, es el conjunto de
información y características obtenida a partir del proyecto, fabricación y montaje de cada
equipo
El registro de equipos es el relevamiento de datos de equipos a través de datos
estandarizados, que, archivados en forma conveniente posibilitan el acceso rápido a cualquier
 137

información necesaria para mantener, comparar y analizar condiciones operativas, sin que sea
necesario recurrir a fuentes diversificadas.
En el inventario se encuentran maquinas de producion y material periferico y las
instalaciones a mentener, para ello se deben descomponer en forma arborescente los sitemas
complejos en unidades sencillas y por ende tratables, de la siguiente forma:

Los inventarios son herramientas valiosas para la gestion de mantenimiento

El mantenimiento requiere de sustitucion de elementos con un periodo de duracion inferior
al del propio equipo, se trata de componentes:
 Sometidos a desgaste (pastilas de freno, piezas moviles sometidas a abrasion,
cubiertas, etc.)
 Componentes con una duracion de vida mas aleatoria que los de desgaste (rodamiento,
muelle, resorte, etc)
 Necesarios para trabajos en taller
 Lubricantes utilizados en equipos a fin de reducir friccion y desgaste
Es muy importante contar con una nomenclatura completa sobre estos elementos,
preguntadose si estos elementos deben ser comprados y su posterior almacenamiento en los
almacenes, depende si implica un costo el no tenerlos.
Plantilla de registros e históricos de maquinas
 Código de maquina
 Código de equipo
 Número de serie
 Maquina
 Fabricante
 Modelo
 Proveedor, localización
 Numero de solicitud y fecha
 138

 Fecha de recepción
 Costo
 Especificaciones del equipo
 Dimensiones: ancho, altura, peso y condiciones de almacenamiento
 Características técnicas
 Histórico
o Tipo
o Fecha
o Tiempo de reparación
o Persona interviniente
Plantilla para mantenimiento correctivo
 Código de maquina
 Maquina
 Fecha
 Hora de inicio
 Hora de finalización
 Código repuesto
 Trabajo real
 Código personal interviniente
 Influencia en la producción
Plantilla de repuestos por maquina
 Código de maquina
 Maquina
 Código repuesto
 Repuesto
 Cantidad mínima de stock
 Cantidad en stock
 Ubicación
 Código proveedor
Plantilla para mantenimiento predictivo
 Especialidad
 139

 Código de maquina
 Maquina
 Parámetro 1
 Parámetro 2
 Parámetro 3
 Fecha
 Equipo de medición
 Medición parámetro 1
 Medición parámetro 2
 Medición parámetro 3

Tipos de piezas
Una pieza es parte del bien considerado que no puede ser desensamblada ni dividida
durante su operación de mantenimiento
Pieza de recambio, destinada a reemplazar a otra identica defectuosa o deteriorada.
Pieza funcional, forma parte de un material y que durante el periodo de vida normal de este
se halla destinada a sufrir deterioros por lo que exige una o varias revisiones o sustitucion.
Pieza estructural, cuyo deterioro es poco probable en condiciones de uso normal
Clasificacion funcional de las piezas

Clasificacion de las piezas según su estado

 140

Determinacion de piezas, calculo rapido

Sirve para la estimacion de orden general y a titulo indicativo para una maquina, se reparte
en cinco categorias:
1. Categoria 1.- piezas de union entre parte fija y movil (rodamientos, cojinetes, anillas,
contactos) piezas de desgaste en su mayoria
2. Categoria 2.-piezas de regulacion y organos de transmision (valvulas, bombas,
vastagos, etc) piezas funcionales en su mayoria
3. Categoria 3.- piezas moviles, ejes y rotores
4. Categoria 4.- piezas de electronica
5. Categoria 5.- piezas estructurales (bastidores, armazones, bases o soportes)
La cantidad de piezas de recambio a mantener en el almacen sera a titulo indicativo cuyos
valores deben adaptarse a las necesidades de cada empresa o maquina:
1. Una pieza de recambio por cada cuatro en servicio
2. Una pieza por cada 5
 141

3. Una pieza por cada 10

4. Una pieza por cada 20
5. 0 para la ultima

Estos valores son aplicables a una maquina utilizada a plena carga, en el caso de N
maquinas identicas las existencias almacenadas teoricamente seran iguales a las de una unica
maquina multiplicadas por raiz de N (√n), por lo tanto para 4 maquinas iguales solo seran
necesarias el doble de una sola maquina.

Etapas de implementación
 Identificación de los equipos instalados y por instalar, etapa de inventario
 Proyecto de los documentos para realizar catastro de los equipos
 Levantamiento de los datos catastrales de los equipos
 Levantamiento de los repuestos y correlación con los equipos, identificando a los de
uso común y especifico.
 Selección y establecimiento de un patrón o de una terminología única de
mantenimiento que debe ser válido para todas las áreas de la empresa.
 Clasificación de los equipos de acuerdo a sus respectivas importancias operacionales.
 Establecimiento de los códigos de equipos y códigos de mantenimiento
 Proyecto e implementación de las hojas de registro de mediciones de mantenimiento
para equipos prioritarios.
 Proyecto e implementación del programa maestro de mantenimiento preventivo
 Proyecto e implementación de las ordenes de trabajo o servicio
 Proyecto e implementación del formulario de recolección de datos de mano de obra
trabajada y disponible.
 Proyecto e implementación del formulario de datos de operación.
 Establecimiento de los códigos de ocurrencias, en esta etapa se cierran los elementos
necesarios a la alimentación de sistemas de control de mantenimiento.

Programa maestro de mantenimiento preventivo

El programa maestro de mantenimiento se acomoda a las necesidades de implementar
GMAO, ya que todo este proceso de implementación era engorroso y cansador en la
antigüedad, ahora lo hacemos de manera rápida y sencilla.
 142

Es el proceso de correlación de los códigos y nombres de los equipos con las

periodicidades, épocas de programación de ejecución de actividades programadas,
instrucciones de mantenimiento, formularios de registro de medición, centros de costos,
códigos de material y cualquier otro dato juzgado por el usuario como necesario de
interrelacionar durante el desarrollo del proyecto de programación de mantenimiento.
 Codigo orden de trabajo
 Fecha
 Nivel operador
 Codigo de maquina
 Hora
 Codigo de operador
 Herramientas a utilizar
 Descripcion de tarea, ponderacion
 Conclusiones
Listado de proveedores
 Codigo de proveedor
 Proveedor
 Especialidad
 Contacto direccion
 Telefono
 Correo electronico
Planilla de personal
 Legajo o folio
 Apellido y nombres
 C.I.
 Especialidad
 Fecha de nacimiento
 Fecha de ingreso
 Nivel de conocimientos
Control de costos de mantenimiento
 Tipo de mantenimiento
 143

 Año
 Costo de materiales
 Horas empleadas
 Ordenes de trabajo
 Sueldos directos
 Sueldos indirectos
 Costos financieros
 Costos por falla
 Gastos propios+
 Total
Ingeniería de mantenimiento
 Alta para ítem de maquina o equipo, se recibe la colocación en stock por parte de
responsables técnicos, el encargado de gestión tendrá la responsabilidad de:
o Verificación de la máquina, marca modelo, etc
o Relevamiento de las piezas a colocar en stock
o Corroboración del número identifica torio del articulo
o Discriminación de piezas particulares y estándar comerciales
o Análisis de piezas en stock, anteriormente incorporados
o Relevamiento de la documentación, planos, croquis, etc.
o Determinación de la cantidad mínima a colocar en stock
 Baja de ítem de una maquina o equipo, si un equipo recibe la orden de obsolescencia o
retiro de producción, se analizará los ítems afectados son excluidos a este o comunes
 Compra de artículos de recambio, se analiza toda la documentación de pedidos y
escoge a los más críticos o urgentes, luego se verifica la falta y validar para su compra.
 Gestión de artículos de recambio, toda pieza que asegure el buen funcionamiento se
adquiere como preventivo
 Piezas de recambio
o Piezas de desgaste, duran menor que el bien o equipo
o Piezas de seguridad de funcionamiento; aquellas que necesitan un mínimo en
stock la falta ocasionaría inconvenientes
 144

o Piezas de sustitución periódica por obligación legal, reposición determinada por

disposición o por normas
o Pieza estándar, ubicación en el mercado nacional o extranjero
o Piezas particulares del fabricante, normas de fabricante, pieza bajo plano
o Piezas de primera urgencia, durante un periodo determinado forman parte de
una nueva línea para garantizar el montaje e instalación.
La implementación de sistemas de información en las empresas pasa por las diversas áreas
en procura de su mejora de los procesos, de manera que mantenimiento siendo el área que
tiene a su cargo la conservación y atención correctiva y preventiva de los activos físicos de la
empresa, requiere implementar un sistema de gestión de mantenimiento con la finalidad de
mejorar su servicio.
La aplicación de un sistema informatico al mantenimiento es la de proporcionar
informacion que permita obtener aumento de rentabilidad de la empresa utilizacion mas
eficiente de los recursos y mejoria en el desempeño y fiabilidad de los equipos.
El objetivo de implementar un sistema informatico de mantenimiento es la poder realizar
1. Planeamiento
2. Programacion
3. Control
4. Costeo
Por lo tanto sus prestaciones seran;
1. Tecnicas
2. Economicas
3. Administrativas
Ventajas
 Elimina perdidas de tiempo por demoras burocraticas, ya que las ordenes de trabajo los
da la computadora
 Facilita la emision y presentacion de reportes
 Analiza y torma mas confiable las tablas y graficos
 Permite la composicion del programa mestro de mantenimiento preventivo de una
nueva instalacion a partir de antiguas instalaciones similares
 145

 Admite la implementacion de programas automatizados de supervicion de

comportamiento de los equipos y de la programacion de mantenimiento
 Facilita el intercambio de informacion con otros areas de la empresa
Desventajas
 Para pequeñas empresas implica un aumento en los costos de implementacion
 Demanda entrenamiento del personal responsable por el suministro de datos
 Requiere mayor participacion de los supervisores en la evaluacion de datos y analisis
de reportes
 Requiere personal experto en analisis de sistemas
 146

BIBLIOGRAFÍA
Lourival, A. T., 2000, Administración Moderna de Mantenimiento, Brasil, Novo Polo
García, S., 2010, Organización y gestión integral de mantenimiento, España, Díaz de santos
Torres, L. D., 2005, Mantenimiento su implementación y gestión, Argentina, Universitas
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Tecnológica - Potosí.
CIADEA, 1994, Mantenimiento preventivo, Córdoba, segunda edición.
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1978, U.S. Department of Commerce, National Technical Information Service. Produced by
Dolby Access Press.
EN 13306: 2017 Maintenance – Maintenance terminology.
Normas ISO 55000, PAS 55, EN 16646, IEC 60300, ISO14224 y SAE J1011
Software recomendado:
MP Soft 9, software para mantenimiento preventivo
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ANEXOS
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