SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE

CONTROL

PROPOSITOS Y PRINCIPIOS

El HACCP es un enfoque sistemático hacia la seguridad del alimento consistente

de siete principios.

• Conducción del análisis de peligros.

Preparar una lista de pasos en el proceso donde ocurren peligros significantes y
describir las medidas preventivas.

• Identificación de los PCCs en el proceso

• Establecimiento de los Límites Críticos para las medidas preventivas asociadas con cada
PCC identificado.

• Establecimiento de los requerimientos de monitoreo. Establecer los procedimientos

usando los resultados del monitoreo para ajustar el proceso y mantener el control.

• Establecimiento de las Acciones Correctivas a ser tenidas en cuenta cuando el

monitoreo indica que hay una desviación de un Límite Crítico establecido.

• Establecimiento de los procedimientos para verificar que el Sistema HACCP está

trabajando correctamente.

• Establecimiento de los procedimientos efectivos de mantenimiento de registros que

documenten el Sistema HACCP.

EXPLICACION Y APLICACION DE LOS PRINCIPIOS DEL

ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
(HACCP- APPCC)

El concepto HACCP es aplicable a todas las etapas a travéz de la cadena

alimentaria desde la captura, cosecha, procesamiento, manufactura, distribución y
comercialización al preparar alimentos para su consumo. Ciertos puntos de la cadena
alimentaria están mejor situados para la aplicación de los principios del HACCP, si bien se
recomienda la adopción del HACCP a la mayor extensión posible y razonable de la cadena
alimentaria.
Se recomienda la educación y entrenamiento como un elemento importante del
concepto HACCP. Los empleados que serán responsables del programa HACCP deben ser
entrenados adecuadamente en los principios del HACCP, su aplicación y su
implementación. Sin embargo, la educación y los programas de entrenamiento no tienen que
estar limitados a aquellos directamente involucrados con el HACCP y su implementación.
Los programas educacionales y de entrenamiento deberán ser diseñados de acuerdo a las
necesidades de la industria, personal académico y de gobierno, tanto como para los
consumidores. La educación de los manipuladores hogareños de alimentos en el
reconocimiento y aplicación de los Puntos Críticos de Control mejorarán la seguridad de los
alimentos preparados en el hogar.

A continuación se presenta la lista de pasos utilizados para la aplicación del Sistema

HACCP.

1. FORMACION DEL EQUIPO DE HACCP

2. DESCRIPCION DEL ALIMENTO Y SU DISTRIBUCION

3. IDENTIFICACION DEL USO FINAL DEL ALIMENTO Y A QUE

CONSUMIDOR VA DIRIGIDO

4. DESARROLLO DEL DIAGRAMA DE FLUJO

5. VERIFICACION EN EL TERRENO DEL DIAGRAMA DE FLUJO

6. CONDUCCION DEL ANALISIS DE PELIGRO

* Identificar y listar los pasos del proceso donde ocurren los Peligros de Significancia
Potencial.
* Listar todos los Peligros identificados asociados con cada etapa
* Listar las Medidas Preventivas para controlar el peligro
___________________________________________________________
ETAPA ** PELIGRO IDENTIFICADO ** MEDIDAS PREVENTIVAS

1.- FORMACION DEL EQUIPO HACCP

El primer paso en el desarrollo del plan HACCP es formar un equipo de

HACCP que contenga individuos que tengan conocimientos específicos y esperiencia
apropiada con el producto y el proceso. Es responsabilidad del equipo HACCP
desarrollar cada paso del plan HACCP. El equipo debe ser multidisciplinario (Ej.:
ingeniería, producción, saneamiento, aseguramiento de la calidad, microbiología de
alimentos). El equipo debería incluir personal interno que está directamente
involucrado en las actividades de procesamiento diarias dado que ellos están más
familiarizados con la variabilidad y limitaciones de la operación. El equipo puede
requerir expertos externos que posean amplios conocimientos de los peligros
microbiológicos u otros peligros para la salud pública asociados con el proceso y el
producto. Sin embargo, un plan que sea desarrollado totalmente por expertos externos
puede llevar a errores, ser incompleto, y pueden estar ausentes las características
propias de esa industria.
 Debido a la naturaleza técnica de la información requerida para un análisis de
peligros, se recomienda que los expertos que tienen conocimientos acerca del alimento
y del proceso deberían participar en el plan o verificar que el plan HACCP sea
completo. Estos individuos deberían tener el conocimiento y experiencia para efectuar
correctamente las siguientes acciones: a) identificar los peligros potenciales, b) asignar
niveles de severidad y riesgo, c) recomendar controles, criterios, y procedimientos para
el monitoreo y verificación, d) recomendar las acciones correctivas apropiadas cuando
ocurre una desviación, e) recomendar investigaciones paralelas al plan HACCP si hay
mucha información necesaria que es desconocida, y f) predecir el éxito del plan
HACCP.

2.- DESCRIPCION DEL ALIMENTO Y SU DISTRIBUCION

Un plan individual de HACCP debe ser desarrollado para cada alimento que
está siendo procesado en el establecimiento. El equipo HACCP debe primero describir
completamente el alimento. Esto consiste de una completa descripción de las
características del alimento incluyendo la formulación. El método de distribución
debería ser descripto con información sobre si el alimento va a ser distribuido
congelado, refrigerado, pasteurizado, o si es estable. Se deben efectuar
consideraciones sobre los posibles abusos en los canales de distribución y por el
consumidor.

3.- IDENTIFICACION DEL USO FINAL DEL ALIMENTO Y A QUE

CONSUMIDOR VA DIRIGIDO.

El uso indicado del alimento debería estar basado en el uso normal del alimento
por los consumidores finales.
Los consumidores pueden ser el público en general o un segmento particular de
la población, tales como infantes, gerontes, etc.

4. DESAROLLO DE UN DIAGRAMA DE FLUJO QUE DESCRIBA EL

PROCESO

El propósito del Diagrama de Flujo es proveer una clara, y simple descripción

de los pasos o etapas involucradas en el proceso. El diagrama deberá ayudar al equipo
HACCP es su posterior trabajo y puede servir también como una guía futura para
otros (oficiales de las agencias reguladoras y consumidores) que deban entender el
proceso para la verificación de sus actividades.
La visión del diagrama de flujo debe cubrir todos los pasos en el proceso que
están directamente bajo el control del establecimiento. En suma, el diagrama de flujo
puede incluir pasos en la cadena alimentaria que estén antes y después del
procesamiento que se efectúa en el establecimiento. Para su simplicidad, no debería
incluir dibujos ingenieriles ni datos técnicos sobre el proceso.

5. VERIFICACION EN EL TERRENO DEL DIAGRAMA DE FLUJO

 El equipo de HACCP deberá inspeccionar las operaciones para verificar la
seguridad y lo completo del diagrama propuesto. El diagrama deberá ser modificado si
es necesario.

6. PRINCIPIO 1: Conducción del Análisis de Peligros. Preparación de una lista

de etapas en el proceso donde ocurren peligros significantes y descripción de las
medidas preventivas.

El equipo HACCP conducirá un análisis de peligros e identificará los pasos en

el proceso donde los peligros de significancia potencial pueden ocurrir. Para su
inclusión en la lista, los peligros deben ser de tal naturaleza que su prevención,
eliminación o reducción a niveles aceptables sea esencial para producir un alimento
seguro. Los peligros que son de muy baja probabilidad y dificilmente puedan ocurrir
no requeriran consideraciones posteriores. El equipo debe luego considerar las
medidas preventivas físicas, químicas u otros factores que puedan ser utilizados para
controlar un peligro para la salud que haya sido identificado. Más de una medida
preventiva puede ser necesaria para controlar un peligro específico. Más de un peligro
puede ser controlado por una medida preventiva específica.

El análisis de peligros e identificación asociados a las medidas preventivas

cumple tres propósitos:
Primero: se identifican aquellos peligros significativos y las medidas preventivas
asociadas .
Segundo: el análisis puede ser usado para modificar un proceso o producto para su
posterior aseguramiento o mejoramiento de su seguridad.
Tercero: el análisis provée una base para determinar los Puntos Críticos de Control
(PCCs) en el Principio 2.

El análisis de peligro consiste de la respuesta a una serie de preguntas que son

apropiadas al alimento en cuestión y al establecimiento. El análisis de peligro debería
cuestionar el efecto de una variedad de factores sobre la seguridad del alimento.
Durante el análisis de peligro, el significado potencial de cada peligro debería
ser evaluado considerando su riesgo y severidad. Riesgo es la probabilidad de
ocurrencia de un peligro. La estimación del riesgo está basado usualmente en una
combinación de experiencia, datos epidemiológicos e información en la literatura
técnica. La severidad es la seriedad del peligro.

El equipo HACCP tiene la responsabilidad inicial para decidir que peligros son
significantes y deben ser incluidos en el plan HACCP. Esta decisión puede ser
debatible. Puede haber diferencias de opinión, aún entre expertos, sobre el riesgo de un
peligro.
Durante el análisis de peligros, aquellos concercientes a la seguridad deben ser
diferenciados de aquellos concernientes a la calidad. El peligro que es definido como
biológico, químico o físico, puede causar que un alimento sea inseguro para su
consumo.
El término Peligro como es usado aquí está limitado a la seguridad. El
equipo HACCP debe determinar si un problema potencial es de importancia para la
seguridad y cuál es su probabilidad de ocurrencia.
 Para completar el análisis de peligros, los peligros de importancia para la salud,
asociados con cada paso o etapa en el diagrama de flujo, deberían ser listados con la
medida preventiva para controlarlos.

7.- PRINCIPIO 2: Identificación de los PCCs en el proceso

Un Punto Crítico de Control es definido como un punto, paso o procedimiento

en el cual el control puede ser aplicado y un peligro para la seguridad del alimento
puede ser prevenido, eliminado o reducido a niveles aceptables.
La información desarrollada durante el análisis de peligros debería posibilitar al
equipo HACCP identificar que etapas en el proceso son PCCs. La identificación de
cada PCC puede ser facilitada por el uso de un arbol de decisión. Deberían ser
considerados todos aquellos peligros que tengan una razonable posibilidad de ocurrir.
La aplicación del árbol de decisión puede ayudar a determinar si una etapa en
particular es un PCC para un peligro previamente identificado.

Los Puntos Críticos de Control son ubicados en cualquier punto donde los
peligros necesitan ser prevenidos, eliminados o reducidos a niveles aceptables. Por
ejemplo: un proceso térmico específico, una temperatura y un tiempo determinado
para destruir un microorganismo patógeno específico es un PCC.; la refrigeración
necesaria para prevenir que microorganismos peligrosos se multipliquen, o el ajuste de
un alimento a un pH necesario para prevenir la formación de tóxinas son también
PCCs.

Como ejemplos de PCCs pueden incluirse, pero no limitarse a: enfriado,

procedimientos específicos de saneamiento, control de formulación del producto,
prevención de contaminación cruzada, y ciertos aspectos de la higiene ambiental y
operarios.
Los PCCs deben ser cuidadosamente desarrollados y documentados. Ellos
deben ser usados solamente para propósitos de la seguridad del alimento.

Diferentes formas en la preparación del mismo alimento pueden diferir en el

riesgo de los peligros y en los puntos, pasos o procedimientos que son PCCs, Esto
puede ser debido a diferencias en cada preparación tal como equipamiento,
distribución de los mismo en la planta, selección de ingredientes o el proceso
empleado. Los planes HACCP genéricos pueden ser útiles como guías; sin embargo, es
esencial que las condiciones únicas de cada elaboración sean consideradas durante el
desarrollo de un plan HACCP.

8. PRINCIPIO 3: Establecimiento de los Límites Críticos para las

medidas preventivas asociadas con cada PCC identificado.

Un Límite Crítico es definido como un criterio que debe ser reunido para cada
medida preventiva asociada a un PCC. Cada PCC tendrá una o más medidas
preventivas que deben ser apropiadamente controladas para asegurar la prevención,
eliminación o reducción de peligros a niveles aceptables. Cada medida preventiva
tienen asociada con ella, límites críticos que sirven como límites de seguridad para
cada PCC.

9. PRINCIPIO 4: Establecimiento de los requerimientos de monitoreo

del PCC. Establecimiento de procedimientos para usar los resultados
del monitoreo para ajustar el proceso y mantenerlo bajo control.

El monitoreo es una secuencia planeada de observaciones o mediciones

efectuadas para evaluar si un PCC está bajo control.
El monitoreo sirve a tres propósitos principales:
1) es esencial para el gerenciamiento de la seguridad del alimento. Si el monitoreo
indica que hay una tendencia hacia la pérdida de control, entonces la acción puede ser
tomada para llevar al proceso a control antes que ocurra una desviación.
2) es usado para determinar cuando hay una pérdida de control, una desviación en un
PCC y debe ser tomada una acción correctiva.
3) provée documentación escrita para ser usada en la verificación del plan HACCP.

Debido a las potencialmente serias consecuencias de un defecto crítico, los

procedimientos de moniotreo deben ser efectivos. Idealmente el monitoreo debería ser
de un nivel 100%. El monitoreo continuo es posible con muchos tipos de métodos
físicos y químicos y es siempre preferido cuando es posible. El equipamiento debe ser
cuidadosamente calibrado.
La persona responsable del monitoreo debe reportar los resultados. La
ocurrencia de mediciones inusuales debe ser reportada inmediatamente para que se
efectúen los ajustes a tiempo para asegurar que el proceso permanece bajo control.
Todos los documentos y registros asociados con el monitoreo de cada PCC deben ser
firmados por la persona que está efectuando el monitoreo.

10. PRINCIPIO 5: Establecimiento de la acción correctiva que debe

ser tomada cuando el monitoreo indica que hay una desviación del
límite crítico establecido

El Sistema HACCP para el gerenciamiento de la seguridad del alimento está

diseñado para identificar potenciales peligros para la salud y para establecer estrategias
para prevenir su ocurrencia. Sin embargo, las circunstancias ideales no siempre
prevalecen y pueden ocurrir desviaciones de los procesos establecidos. Donde hay una
desviación del límite crítico establecido, la acción correctiva planeada debe ser
ejecutada, a) determinar el destino del producto que no cumple las especificaciones, b)
fijar o corregir la causa para asegurar que el PCC esté bajo control y c) mantener
registros de las acciones correctivas que han sido tomadas.
Dada la variedad de PCCs para los diferentes alimentos y la diversidad de
posibles desviaciones, deben ser desarrolladas acciones correctivas específicas para
cada PCC. Los individuos que tienen un gran conocimiento del proceso, del producto
y del plan HACCP son designados responsables para tomar las acciones correctivas.
Los procedimientos de las acciones correctivas deben ser documentados en el plan
HACCP.
 La identificación de los lotes con desviaciones y las acciones correctivas
tomadas para asegurar la seguridad de estos lotes deber ser anotadas en el registro y
estar disponibles por un período razonable de tiempo o superior a la vida útil del
producto.

11. PRINCIPIO 6: Establecimiento de procedimientos para verificar

que el sistema HACCP está trabajando correctamente.

Hay cuatro procesos involucrados en la verificación:

1) El proceso científico o técnico para verificar que los límites críticos del PCC son
satisfactorios. Este proceso es complejo y requiere un trabajo intenso de profesionales
altamente capacitados de una variedad de disciplinas capaces de hacer estudios
focalizados y análisis. El proceso consiste de una revisión de los límites críticos para
verificar que los límites son adecuados para controlar los peligros que pueden ocurrir.
2) El segundo proceso de verificación asegura que el plan HACCP está funcionando
efectivamente. Un sistema HACCP funcionando requiere poco muestreo de producto
final, dado que se han tomado suficientes recaudos durante el proceso. Por lo tanto,
más que muestreo de producto final se debe efectuar una revisión frecuente del plan
HACCP, revisión que el plan HACCP está siendo correctamente seguido, revisión de
los registros y de las determinaciones que las decisiones apropiadas de gerenciamiento
de los riesgos y disponibilidad del producto son efectuadas cuando ocurren
desviaciones del proceso.
3) El tercer proceso consiste de revalidaciones periodicas documentadas,
independiente de las auditorias u otros procedimientos de verificación que deben ser
llevados a cabo para asegurar la seguridad del plan HACCP. Las revalidaciones son
elaboradas por un equipo HACCP toda vez que un producto, proceso o cambio de
empaque requiere modificación del plan HACCP. La revalidación incluye una revisión
en el terreno, que debe ser documentada y la verificación de todos los diagramas de
flujo y PCCs en el plan HACCP. El equipo HACCP modifica el plan HACCP cuando
es necesario.
4) El cuarto proceso de verificación se gestiona con los responsables de las agencias
reguladoras gubernamentales para asegurar que el establecimiento del sistema HACCP
está funcionando satisfactoriamente.

El plan HACCP y los registros asociados deben permanecer en el

establecimiento.

12. PRINCIPIO 7: Establecimiento de procedimientos de

mantenimiento de registros efectivos que documenten el sistema
HACCP.