Sistema HACCP: En qué consiste,

historia y actualidad

Uno de los sistemas más importantes para la inocuidad alimentaria es el HACCP, conocida
así por sus siglas en inglés que significa Hazard Analysis and Critical Control Points
(Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control). Este ha sido implementado
extensamente a través de la industria alimenticia y el cumplimiento de sus principios rigen
estrictamente los controles de calidad de los productos que salen al mercado.

Sabemos que a lo largo del tiempo una de las principales causas de enfermedades en la
salud de los humanos es debido a la contaminación de alimentos. Por lo tanto, existen
variedad de certificaciones y sistemas que tienen como fin prevenir estos riesgos, la
transmisión de enfermedades y el mejorar constantemente las condiciones y prácticas que
preservan la calidad de los alimentos.

¿En qué consiste HACCP?

El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control es un método de gestión
integral y global de la inocuidad de los alimentos que se utiliza para identificar y
controlar los peligros en el sistema de producción y elaboración de alimentos. (FAO &
OMS, 2007) Es un instrumento para identificar y evaluar peligros potenciales y establecer
medidas de control que se centran en la prevención de dichos peligros en vez de centrarse
hasta el paso final que sería la evaluación de los productos finales. (FAO, 1997)
El sistema se aplica a lo largo de toda la cadena productiva, desde el productor primario
hasta el consumidor final, y cualquier fábrica de alimentos lo puede implementar. Se basa
en pruebas científicas de peligros para la salud humana, asimismo facilita la inspección por
autoridades de otras reglamentaciones y promueve el comercio internacional, ya que si
alguien cuenta con este sistema la confianza sobre la inocuidad de sus alimentos aumenta.
(FAO, 1997)

Historia de HACCP
William Edward Deming fue el precursor de la creación del Sistema HACCP, ya que fue
considerado tras la segunda guerra mundial como el máximo experto en gestión de
calidad debido a sus estudios en la rama de la estadística y fue quien empezó a difundir a
los japoneses el concepto de “Gestión de la Calidad Total” (TQM por sus siglas en inglés,
Total Quality Management). El TQM fue desarrollado por las industrias japonesas y tenía
como objetivo crear conciencia de calidad y reducir costos en todos los procesos de
fabricación en los diferentes ámbitos aplicables.

Posteriormente, en la década de los 60 surgió el concepto de HACCP como tal, Pillsbury

Company (una de las empresas productoras de alimentos procesados más grandes de
EE.UU.) junto con la NASA y el Ejército de los Estados Unidos desarrollaron un programa
para la producción de alimentos inocuos para el programa espacial americano. Debido a
que querían prevenir la transmisión de enfermedades causadas por alimentos, las cuales
eran las más potenciales a suceder a los astronautas en las misiones espaciales. Y fue así
como Pillsbury Company empezó a adoptar el sistema HACCP para garantizar la seguridad
de los alimentos a partir de su proceso de fabricación y disminuyendo la cantidad de
pruebas e inspecciones en la fase de productos finales.

Para 1971 Pillsbury Company presentó el sistema HACCP en una conferencia sobre

inocuidad de alimentos en EE. UU. y posteriormente el sistema sirvió de base para que la
FDA desarrollara las normas legales para la producción de alimentos enlatados de baja
acidez. En 1973 Pillsbury Company publicó el primer documento detallando la técnica del
sistema y que fue utilizado para las capacitaciones a los inspectores de FDA.

Para 1985, la Academia Nacional de Ciencias de EE. UU. recomendó el uso de HACCP

para el control de calidad de los alimentos. En 1988 la Comisión Internacional para
Especificaciones Microbiológicas en Alimentos (ICMSF) sugirió la adopción del sistema
desde el punto de vista microbiológico.

Y finalmente el 7 de julio de 1993 la Comisión del Codex Alimentarius incorporó el

Sistema en la vigésima reunión en Ginebra, Suiza. Y en 1997 lo incorporó en El Código de
Prácticas Internacionales Recomendadas – Principios Generales de Higiene Alimentaria en
su vigésima segunda reunión. (PAHO & WHO, 2018)
 Actualidad de HACCP
Hoy en día el sistema es uno de los más aplicados para el control de calidad en la
fabricación de alimentos. A pesar de que la industria alimenticia presenta retos cada vez
más fuertes debido a las tendencias de consumo, cambios en hábitos alimenticios,
legislaciones más estrictas, mayor disponibilidad de información científica, riesgos a
contaminación, incremento del comercio, entre otros, la constante necesidad de mejorar los
sistemas de inspección y control de inocuidad de los productos ha hecho que estos sigan
adaptándose a la evolución del sector alimenticio.

Claramente se puede ver que HACCP tenía una visión al futuro, que desde su creación ya
tenía un enfoque preventivo y en sí este ha sido el éxito del mismo y que para el día de hoy
sea uno de los sistemas más importantes para la inocuidad alimentaria, tanto de grandes
como pequeñas empresas.

Es así como la implementación de estos sistemas tiene que ir de la mano de aliados que
sumen valor a sus objetivos. Al implementar un Sistema HACCP se tiene que contar con
laboratorios especializados que puedan verificar los estándares de control de calidad e
inocuidad alimentaria.

Para esto Eurofins cuenta con el portafolio de servicios más amplio para los diferentes
requerimientos analíticos que puedan surgir en la industria alimenticia. Estamos para
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La aplicación y adopción completa de HACCP a lo largo de la cadena alimentaria ayuda a las organizaciones
a identificar peligros específicos, para después desarrollar las medidas apropiadas de control, para garantizar
de este modo la inocuidad de los alimentos.

El sistema HACCP posee siete principios básicos para su correcta

implementación, que son:

 Principio 1: Realizar un análisis de peligros e identificar las medidas preventivas respectivas.

 Principio 2: Determinar los puntos críticos de control (PCC).

 Principio 3: Establecer límites críticos.

 Principio 4: Establecer un sistema de control para monitorear el PCC.

 Principio 5: Establecer las acciones correctivas, cuando el monitoreo indique que un determinado
PCC no está bajo control.

 Principio 6: Establecer procedimientos de verificación para confirmar si el sistema HACCP está

funcionando de manera eficaz.

Principio 7: Establecer documentación para todos los procedimientos y registros apropiados a esos principios y su aplicación
Inocuidad Alimentaria (Parte II): Los 12 pasos para la
correcta implementación de HACCP
Existen 12 pasos ordenados que garantizan la correcta implementación de un sistema de
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), tal como lo adelantáramos
en nuestra publicación anterior. Éstos son:

1. Formar un equipo de trabajo HACCP. Es fundamental que estén

presentes participantes de todas las áreas involucradas en la seguridad
alimentaria. No deben faltar representantes de Calidad, Mantenimiento,
Producción ni Logística. Este equipo tendrá como principal función el diseño
del sistema de control, especificar los productos y determinar cuáles serán los
puntos críticos en los que se deberán realizar los controles pertinentes..
2. Describir los productos. Se debe especificar concretamente cada
producto. La metodología de preparación, los ingredientes, características de
almacenamiento y transporte, características físicas, químicas y
microbiológicas, y toda consideración que el consumidor final deba tener en
cuenta para garantizar el uso correcto del mismo.
3. Identificar el uso pretendido. Se deben identificar las consideraciones
y advertencias que el consumidor debe conocer, como la presencia de
alérgenos o la correcta manera de consumirse.
4. Realizar el diagrama de flujo del proceso. Aquí se deben definir las
etapas del proceso, de manera lógica y ordenada. Se deben describir los
pasos y se debe representar de manera clara mediante el uso de un gráfico de
flujo. 
5. Confirmar el diagrama de flujo in situ. Por cada producto, el equipo
HACCP deberá verificar que lo planteado en el punto anterior se corresponde
a la realidad y que cada detalle ha sido tenido en cuenta. Cualquier
información faltante o errónea debe ser registrada y utilizada para actualizar el
diagrama.
6. Identificar los peligros (Principio 1 de HACCP). Se deben identificar
correctamente los peligros y los riesgos de que se produzcan. Existen peligros
de 3 tipos: biológicos (bacterias, virus, hongos, algas), químicos (toxinas,
insecticidas, fungicidas) o físicos (sólidos indeseados, insectos, objetos).
7. Determinar los Puntos Críticos de Control, PCC (Principio 2 de
HACCP). Mediante una revisión exhaustiva de cada una de las etapas
definidas en el diagrama de flujos, se deben establecer los puntos en los que
se necesitan controles ya que existe la posibilidad de un peligro.
 8. Establecer límites críticos para cada PCC (Principio 3 de
HACCP). Aquí se deben definir cuantitativamente las variables que indican
peligros y se deben determinar los valores lìmites aceptados por cada una. En
general se tratan de variables como el tiempo, el pH, la temperatura o la
humedad.
9. Establecer un sistema de vigilancia (Principio 4 de HACCP). Se
debe definir un procedimiento para garantizar que el sistema opera dentro de
los límites definidos. Para esto también puede establecerse un método de
muestreo de los lotes. Lo fundamental es que se pueda actuar rápidamente en
caso de desvíos.
10. Establecer las acciones correctivas (Principio 5 de HACCP). Se
deben establecer las medidas correctivas a aplicarse en el caso de detectarse
desvíos. Éstas deberán garantizar que, luego de su aplicación, el sistema
vuelve a estar bajo control. Su principal función es evitar el descarte del
producto. 
11. Establecer sistema de verificación (Principio 6 de HACCP). Una vez
definidos todos los puntos anteriores se debe verificar de manera completa el
sistema. Para esto se deberán realizar pruebas, se deberá entrevistar a los
operarios y auditar todas las áreas involucradas.
12. Establecer un sistema de revisión del sistema (Principio 7 de
HACCP). Se debe crear un Sistema de Documentación completo que incluya
todos los instructivos, procedimientos y registros adecuados para garantizar el
correcto funcionamiento del HACCP. El mismo debe ser revisado
periódicamente mediante un sistema determinado.

En la tercera entrega veremos la importancia de la Norma ISO 22000 de Gestión de la

Inocuidad de los Alimentos, que la unifica y estandariza a nivel internacional