14 DE DICIEMBRE DE 2022

ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

TRABAJO GRUPAL
INSTITUTO TECNOLOÓGICO DE BOCA DEL RÍO
INTRODUCCIÓN
Un fenómeno que no podemos ignorar es la exigencia cada vez mayor por parte
de los consumidores respecto de la calidad de los productos que consumen. Esto
se debe a la gran cantidad de información disponible que se obtiene como
resultado de la globalización de los mercados. En el área de los productos
alimenticios la inocuidad es una característica de calidad fundamental.

La participación en un mercado global hace necesario contar con procedimientos

mínimos exigidos en el mercado internacional en lo relativo a higiene y formas de
manipulación .Estos procedimientos son llamados Buenas Prácticas de
Manufacturas (BPM).

También se necesita de un sistema de aseguramiento de la calidad higiénico-

sanitaria de los productos y control de todos los procesos. Para ello se implementa
el Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP). En el comercio
internacional esto está siendo exigido por la demanda privada, por ello, o se
cumple con BPM y HACCP o rápidamente se sale del mercado.

Es importante destacar que para su exitosa implementación, las BPM y el HACCP

requieren el compromiso de toda la cadena agroalimentaria y la consecuente
aplicación a lo largo de la misma. Podemos en conclusión nombrar entre los
beneficios potenciales :

- Aseguramiento de la calidad en toda la cadena.

- Mejora de la productividad.
- Participación en nuevos mercados.
- Ingreso en un ciclo de mejora continua.

Las empresas de la industria alimentaria necesitan conocer los procesos correctos

para la elaboración/industrialización de sus productos, cómo implementar los
procedimientos y cuál es la importancia de algunas inspecciones, controles y
análisis.
La tendencia que ha surgido en los últimos años se fundamenta en la prevención y
la capacitación, ya que se supone que con estas acciones se logra una mayor
efectividad en relación con la protección y el control de los alimentos.

Los criterios que desarrollan pueden ser aplicados por toda persona física o
jurídica que tenga por lo menos un establecimiento en el que se realicen
actividades como elaboración, fraccionamiento, almacenamiento y/o transporte.
Las BPM son herramientas que contribuyen al aseguramiento de la calidad en la
producción de alimentos: que sean seguros, saludables e inocuos para el
consumo humano. En este sentido las BPM son imprescindibles para aplicar un
Análisis de Riesgo y Puntos de Control, un programa de Gestión de Calidad Total
(TQM), o un Sistema de Calidad como las ISO 9000.

La base de las buenas prácticas son los principios generales higiénico-sanitario

para las materias primas, establecimientos y procesos de elaboración. Cuando se
habla de BPM en materias primas, se refiere a llevar un control de la procedencia
de las mismas, cómo se realizó la cosecha/extracción/faena, en qué condiciones
se almacenaron y cómo se transportaron. La aplicación de BPM en el
establecimiento contempla fundamentalmente la ubicación, estructura e higiene
del mismo. También existen pautas para la higiene y estado de salud del personal
que trabaja en plantas elaboradoras de alimentos.

Respecto al proceso de elaboración, se realizan inspecciones de las materias

primas, se utiliza agua potable y se trabaja en condiciones controladas para evitar
contaminaciones en la fabricación o almacenamiento. Es importante llevar
registros para poder rastrear productos ante una investigación de aquellos
defectuosos.

Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control

El concepto de HACCP supone un planteamiento sistemático para la

identificación, valoración y control de riesgos. Fue desarrollado en el año 1959 en
respuesta a un requerimiento de seguridad alimentaria impuesto por la NASA para
alimentos espaciales (libres de patógenos), y presentado por primera vez en forma
concisa para elaboración de alimentos en la National Conference on Food
Protection de 1971. Al centrar el interés sobre aquellos factores que influyen
directamente en la inocuidad microbiológica y en la calidad de un alimento, elimina
el empleo inútil de recursos. En consecuencia resultan más favorables las
relaciones coste/beneficios. De esta manera los inspectores gubernamentales, el
productor, el fabricante y el usuario final del alimento pueden estar seguros de que
se alcanzan y se mantienen los niveles deseados de sanidad y calidad. Esto
permitirá alcanzar y mantener la confianza de los clientes nacionales, al tiempo
que se facilitarán las condiciones de negociación en los mercados internacionales
que ya han adoptado este tipo de normas. Podemos citar a la Unión Europea
como ejemplo de esto.

La misma exige que a partir de 1993 todos los buques factorías y plantas
pesqueras que elaboren productos de mar deben tener implementado un sistema
basado en HACCP. Si queremos aplicar HACCP y obtener buenos resultados es
necesario que tanto la dirección de la empresa como el personal se comprometan
y participen plenamente.

También se requiere un trabajo de equipo, en el que deberían intervenir técnicos y

profesionales competentes. Se vuelve necesario el desarrollo de HACCP como un
instrumento que asegura el control de la posible transmisión de enfermedades por
los alimentos.

Está demostrado que la mayoría de los brotes de enfermedades transmitidas por

alimentos se deben al uso incorrecto de temperaturas, manipulación inadecuada o
contaminación cruzada. Esto no sólo durante el proceso de elaboración de los
alimentos, sino también una vez que los productos están fuera del control de los
elaboradores. El HACCP se basa en una serie de principios que permiten
identificar peligros específicos y aplicar medidas preventivas para su control.

PRINCIPIOS GENERALES DEL SISTEMA ARCPC

1. Identificar los riesgos específicos asociados con la producción de alimentos
en todas sus fases, evaluando la posibilidad de que se produzca este hecho
e identificar las medidas preventivas para su control.
2. Determinar las FASES / PROCEDIMIENTO / PUNTOS OPERACIONALES
que pueden controlarse para eliminar riesgos o reducir al mínimo la
probabilidad de que se produzcan (PCC).
3. Establecer el límite crítico (para un parámetro dado en un punto en concreto
y en un alimento en concreto), que no deberá sobrepasarse para asegurar
que el PCC está bajo control.
4. Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PCC
mediante el programa adecuado.
5. Establecer las medidas correctoras adecuadas que habrán de adoptarse
cuando un PCC no esté bajo control (sobrepase el límite crítico).
6. Establecer los procedimientos de verificación para comprobar que el
sistema ARCPC funciona correctamente.
7. Establecer el sistema de documentación de todos los procedimientos y los
registros apropiados a estos principios y a su aplicación.
MARCO TEÓRICO

Sabemos que los alimentos de origen animal están sometidos a contaminación

microbiana procedente de diversas fuentes. El propio animal contribuye de forma
importante a la presencia de gérmenes tanto patógenos como otros causantes de la
alteración del producto. La contaminación posterior puede proceder del agua usada,
de las instalaciones y del equipo que se emplean para la preparación del producto y
de los operarios que manipulan los alimentos. Resulta necesario conocer las fuentes
probables de contaminación y los medios para su difusión de forma que la
contaminación se reduzca al mínimo y sean eliminados los gérmenes patógenos en
cuanto sea posible. No debe sorprender que la carne de las aves y los productos
derivados de la misma, suela ser el origen de enfermedades transmitidas por
alimentos.
La Salmonella es el agente patógeno más importante de los transmitidos al hombre
por la carne de las aves. Campylobacter suele aparecer sobre las canales de pollos
broiler y se sospecha desde hace tiempo que provoca enteritis. Los estudios
epidemiológicos indican que puede existir relación entre la contaminación de las aves
por Campylobacter y la enteritis humana. Clostridium perfringens y Staphylococcus
aureus suelen aparecer también en la superficie de las aves crudas y pueden estar
implicados en enfermedades transmitidas por alimentos que proceden de productos
avícolas. Aeromonas spp., Listeria monocytogenes y Yersinia enterolítica se hallan
presentes algunas veces sobre las aves crudas.

El Sistema HACCP es utilizado y reconocido actualmente en el ámbito internacional

para asegurar la inocuidad de los alimentos y ha sido propuesto por la Comisión
conjunta FAO/OMS del Codex Alimentarius a los países miembros, entre ellos
Colombia, para su adopción. Asimismo, todos los países, deben cumplir con las
medidas sanitarias que rigen esta Organización, razón por la cual deben revisar y
ajustar la legislación sanitaria de conformidad con la demanda del mercado
Internacional, para lo cual resulta imprescindible que la elaboración o procesamiento
de alimentos se base en un análisis científico Internacionalmente aceptado y
respaldado por métodos satisfactorios de análisis de riesgos. El sistema HACCP,
(Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control), se conoció inicialmente al ser
introducido en 1971 en la primera conferencia Nacional de protección de alimentos
en los Estados Unidos y en el año de 1985 fue recomendado por la academia
Nacional de Ciencias del mismo país. El HACCP, fue desarrollado por la compañía
Pillsbury Co. , empresa fabricante de alimentos para las misiones espaciales, en los
que debía asegurar en un 100% la inocuidad de los mismos.

El HACCP, es un sistema de control con un enfoque preventivo el cual identifica los

puntos en donde probablemente pueden aparecer los riesgos durante las diferentes
etapas de producción, pero se tiene la oportunidad de aplicar las medidas necesarias
para evitarlos o minimizarlos. Un sistema HACCP, bien implementado involucra a
todo el personal de la empresa, y cada empleado debe tener un rol definido, esto
hace mucho más simple el desarrollo de Programas o Planes Complementarios tales
como el ISO 9000, Planes de productividad o reducción de costos.

Definición de las políticas de calidad: La implantación del sistema HACCP suele

acarrear una serie de modificaciones estructurales, locativas, funcionales, de
procesos y hábitos que en la práctica se traducen en las políticas que han de regir el
funcionamiento de una empresa productora de alimentos.

Algunas políticas generales son: garantizar productos nutritivos, confiables, seguros

e inocuos, buscando una alta calidad y garantizando satisfacer las necesidades del
cliente, documentar todos los procesos, crear y hacer obligatoria la aplicación de las
fichas técnicas y los estándares de operación de la empresa, implantar estrategias y
estímulos para mantener altos niveles de calidad, no reprocesar devoluciones, crear
el programa de asistencia técnica y control a proveedores, emplear recursos
humanos capacitados y un programa permanente de asesoría y educación continua,
cumplir las normas sanitarias y especialmente la relacionada con la vida útil de los
productos, desarrollar e impulsar programas de información al cliente que parta de
una adecuada rotulación y se apoyen en mecanismos de información y comunicación
social que induzcan el uso de los productos, conociendo sus características,
conservación, método de preparación y consumo. La empresa debe tener una visión
clara de su misión, tanto en lo económico como en lo sanitario y debe existir un
compromiso serio para lograr que todos los que en ella trabajan, respeten el
programa de control de calidad y cumplan con todas y cada una de las actividades
programadas.
 DEFINICIONES FASE OPERACIONAL:

Es cualquier etapa de la fabricación de alimentos incluidas la recepción o

producción de materias primas, su recolección, transporte, formulación,
elaboración, etc.

 INCIDENCIA: Es la ocurrencia de algo no deseado y que puede poner en peligro

la garantía de la salubridad del producto.
 LIMITE CRITICO: Es el valor a partir del cual se considera que no es aceptable el
riesgo que se corre.
 PUNTO CRITICO DE CONTROL (PCC): Es el punto, fase operacional o
procedimiento en el que puede aplicarse un control para eliminar o reducir a
niveles aceptables un riesgo que puede afectar a la salubridad de un alimento.
 PCC 1 es un pcc en el que el control es totalmente eficaz.
 PCC 2 es un pcc en el que el control es parcialmente eficaz.
 RIESGO: Es la posibilidad de que ocurra un daño, podrá ser de diversa índole,
biológico, químico o físico
 Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del
sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los
peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos
en el segmento de la cadena alimentaria considerado.
 Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros
significativos para la inocuidad de los alimentos.
 Transparente: Característica de un proceso cuya justificación, lógica de
desarrollo, limitaciones, supuestos, juicios de valor, decisiones,
limitaciones, e incertidumbres de la determinación alcanzada están
explícitamente expresadas, documentadas y accesibles para su revisión.
 Validación: Constatación de que los elementos del plan de HACCP son efectivos.
 Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras
evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de
HACCP.
 Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de
los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.

TIPOS DE RIESGOS

Peligros biológicos: Son los asociados a la presencia, la incorporación, la

supervivencia o la proliferación en el alimento de organismos vivos. Como ejemplos
podemos citar:

» Microorganismos o sus toxinas: bacterias (Salmonella, Listeria monocytogenes,

Staphylococcus aureus, coagulasa positiva y su toxina, etc.), hongos (aflatoxinas de
Aspergillus, etc.) y virus (virus de la hepatitis A, etc.)

» Parásitos (larvas de triquina, de anisákidos, etc.)

» Priones

» Organismos vivos (insectos, roedores, artrópodos, etc.); deben tenerse

en cuenta, ya que pueden ser portadores de microorganismos y
contaminar el alimento

Peligros químicos Son los asociados a la incorporación, la formación o la

persistencia en el alimento de sustancias químicas nocivas procedentes de las
materias primas o derivadas de su procesamiento: contaminación por restos de
productos de limpieza, plaguicidas, metales pesados, medicamentos
veterinarios, sustancias procedentes de migraciones a partir del material del envase,
etc.

Peligros físicos Incorporación de materias extrañas en el alimento que

pueden causar daños cuando se consumen, como, por ejemplo, trozos de cristal,
metales, plásticos, piedras, astillas de huesos, radioactividad, etc.
MISIÓN

Ser una empresa líder en el mercado de carnes frías, buscando la excelencia en

nuestros productos y procesos.

VISIÓN

Ser el líder en la industria de alimentos gourmet.

Ser la primera elección para el cliente.

Agregar valor económico y humano a los colaboradores y accionistas.

Ofrecer soluciones innovadoras, con calidad y un servicio excepcional.

VALORES

 Compromiso en la calidad y en la mejora continua de nuestros productos y

procesos.

 Integridad en cada relación que tenemos y las acciones que tomamos.

 Respeto a la dignidad de la persona humana en relación a nuestros

clientes, consumidores, proveedores y en especial con nuestro personal.

 Trabajar con intensidad, ilusión e inteligencia.

 Actuar con austeridad y sencillez.

 Un lugar en el que todos sus integrantes tengan la oportunidad de ser, de

realizarse y que sientan que su participación es trascendente.
OBJETIVOS

General
Diseñar un Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control para
asegurar la calidad en la línea de productos cárnicos cocidos como jamón

Específicos

 Caracterizar la situación actual de los programas pre requisitos como base del
sistema HACCP en la elaboración de jamón

 Identificar los posibles peligros y puntos críticos de control en las diferentes

etapas del proceso de elaboración de la línea de producción de jamón

 Proponer el diseño de un Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de

Control para la línea de productos cárnicos cocidos que asegure la calidad de
los productos.

RESULTADO ESPERADO:
Como resultado del proceso de desarrollo e implementación del plan se busca:

 Concientización del personal de la empresa respecto a la importancia de

elaborar productos inocuos.
 El objetivo se logra mediante el compromiso de cada persona que participe
del proceso y del trabajo en equipo.
 Plan HACCP, sostenido en el tiempo que asegure la obtención de un
producto inocuo.
  Personal de planta se familiarice con la metodología de trabajo

Concretado lo mencionado se presenta la propuesta a la gerencia para extender el

desarrollo del plan HACCP al resto de las líneas de proceso de manera
progresiva.
 FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP

Se recaudó información acerca del personal de la empresa, y en base a ésta se formó el equipo HACCP, integrado por
personal calificado, que se encargará de ejecutar la metodología necesaria para la implementación del Plan HACCP en la
línea de producción donde se elaboran los productos propuestos.
Líder del HACCP
Ing. Nayeli Garrido Valera
Ing. En Industrias
Alimentaria

Comité de Auditoría
dirigido por:
Salvador
Álvarez
Valdés

Principio 7
Paso 1 y paso 2 Paso 3 y paso 4 Principio 4: Principio 5 Principio 6
Principio 2 Principio 3: "Establecimiento
Formación del "Uso del producto y Principio 1 "Analisis Implementación del "Establecimiento de "Establecimiento de
"Determinación de “Establecimiento de de un sistema de
haccp y descripción diagrama del de peligro" sistema de Medidas procediemiento de
los PPC" Limites Críticos de registro y
del producto proceso" vigilancia Corrrectivas" verificación"
Control documentación

Ing. Hugo sanchez Ing.Ricardo Dávila Ing. Oscar Sepúlveda Ing. Jorge Ing. Claudia Martinez
fuentes Quiñones Marquez Ing, Guadalupe Miranda Lic. Rodrigo Reyes
Ing. agroindustrial Hernandez Bolaños
Ing. en alimentos Ing. Químico en castro
Vicente Ing. en sistemas Montes
Encargado de elegir al Encargado del proceso de alimentos
Ing industrial computacionales Ing. Industrial. Licenciado en
personal para la producción y elaborar el Encargado de los
formación del equipo y Encargada de Encargada de la Ciencias Jurdicas,
diagrama de flujo análisis de peligros. Encargado de
descripción del producto implementar un verificación del proceso encargado en
establecer
límites críticos sistema de vigilacia establecer un
sistema de registro
Ing. Herminio padrúno
Ing. en alimentos
Encargado de determinar
los PPC y medidas
correctivas
MATRIZ DE RESPONSABILIDADES
Es una herramienta que identifica roles y responsabilidades y las relaciona con las tareas dentro de un proyecto. El
propósito de la matriz de responsabilidad es proporcionar claridad y llegar a acuerdos sobre quién hace que, así se
pueden definir las columnas con tanto detalle como haga falta.
Nombre
Ing. Nayeli Garrido Valera
Ing. Hugo sanchez fuentes
Ing.Ricardo Dávila Quiñones
Ing. Oscar Sepúlveda Marquez
Ing. Jorge Hernandez Vicente
Ing. Claudia Martinez Bolaños
Ing. Herminio padrúno
Ing, Guadalupe Miranda castro
Licenciado en Ciencias
Lic. Rodrigo Reyes Montes
VER EN LA SIGUIENTE HOJA:
MATRIZ DE RESPONSABILIDADES
Perfil profesional Puesto en la empresa Antigüedad Cargo Responsabilidades
Líder HACCP. Capacitación a los miembros del
Ing. En Industrias Jefe de aseguramiento
15 Años Líder de HACCP equipo y personal operativo; administración y
Alimentarias de calidad
seguimiento del Plan HACCP.
Encargado de elegir
al personal para la Selección adecuada del personal del área
Ing. agroindustrial Recursos humanos 10 Años formación del equipo operativa. Realizar el calendario de capacitación
y descripción del para el personal operativo.
producto
Encargado del
proceso de
Coordinador de Revisar y modificar cuando sea necesario, las
Ing. en alimentos 19 Años producción y
producción instrucciones operativas
elaborar el diagrama
de flujo
Identificar los posibles peligros ya sea físico
Ing. Químico en Encargada de los
Jefa de laboratorio 13 Años químico, biológico y microbiológico en todas las
alimentos análisis de peligros.
fases, desde su producción hasta su consumo.
Encargado de Determinar los límites críticos deben conocer
Ing industrial Ingeniería de procesos 10 Años establecer límites bien el proceso y las regulaciones legales y
críticos de control comerciales que se aplican al producto.
Encargada de Mantener la calidad e inocuidad del producto.
Ing. en sistemas
Jefa de sistemas 9 Años implementar un Seguir el programa de mejora continua e
computacionales
sistema de vigilacia implementar unsistema de vigilacia
Determinar los PCC se precisa un modo de
proceder lógico y sistematizado, como el uso de
un árbol de decisiones. Además, establecerá
limites criticos entre lo aceptable y lo
Encargado de
inaceptable; y desde luego establecerá las
Ing. en alimentos Control de calidad 17 Años determinar los PPC y
medidas correctivas que habran de adoptarse
medidas correctivas
cuando la vigilancia indique que un determinado
punto critico no esta bajo control.
Confirmación mediante la aportación de
Coordinador de Encargada de la
evidencia objetiva de que se han cumplido los
Ing. Industrial. liberación de productos 11 Años verificación del
requisitos especificados para su funcionamiento
terminados proceso
adecuado (examen del funcionamiento).
Encargado en Registrar todo el proceso y realizar documentos
Jefe del departammento
5 Años establecer un elaborados para la descipción de cada
Jurdicas de registro
sistema de registro procedimiento.

Nombre
Ing. Nayeli Garrido Valera
Ing. Hugo sanchez fuentes
Ing.Ricardo Dávila Quiñones
Ing. Oscar Sepúlveda Marquez
Ing. Jorge Hernandez Vicente
Ing. Claudia Martinez Bolaños
Ing. Herminio padrúno
Ing, Guadalupe Miranda castro
Licenciado en Ciencias
Lic. Rodrigo Reyes Montes
MATRIZ DE RESPONSABILIDADES
Perfil profesional Puesto en la empresa Antigüedad Cargo Responsabilidades
Líder HACCP. Capacitación a los miembros del
Ing. En Industrias Jefe de aseguramiento
15 Años Líder de HACCP equipo y personal operativo; administración y
Alimentarias de calidad
seguimiento del Plan HACCP.
Encargado de elegir
al personal para la Selección adecuada del personal del área
Ing. agroindustrial Recursos humanos 10 Años formación del equipo operativa. Realizar el calendario de capacitación
y descripción del para el personal operativo.
producto
Encargado del
proceso de
Coordinador de Revisar y modificar cuando sea necesario, las
Ing. en alimentos 19 Años producción y
producción instrucciones operativas
elaborar el diagrama
de flujo
Identificar los posibles peligros ya sea físico
Ing. Químico en Encargada de los
Jefa de laboratorio 13 Años químico, biológico y microbiológico en todas las
alimentos análisis de peligros.
fases, desde su producción hasta su consumo.
Encargado de Determinar los límites críticos deben conocer
Ing industrial Ingeniería de procesos 10 Años establecer límites bien el proceso y las regulaciones legales y
críticos de control comerciales que se aplican al producto.
Encargada de Mantener la calidad e inocuidad del producto.
Ing. en sistemas
Jefa de sistemas 9 Años implementar un Seguir el programa de mejora continua e
computacionales
sistema de vigilacia implementar unsistema de vigilacia
Determinar los PCC se precisa un modo de
proceder lógico y sistematizado, como el uso de
un árbol de decisiones. Además, establecerá
limites criticos entre lo aceptable y lo
Encargado de
inaceptable; y desde luego establecerá las
Ing. en alimentos Control de calidad 17 Años determinar los PPC y
medidas correctivas que habran de adoptarse
medidas correctivas
cuando la vigilancia indique que un determinado
punto critico no esta bajo control.
Confirmación mediante la aportación de
Coordinador de Encargada de la
evidencia objetiva de que se han cumplido los
Ing. Industrial. liberación de productos 11 Años verificación del
requisitos especificados para su funcionamiento
terminados proceso
adecuado (examen del funcionamiento).
Encargado en Registrar todo el proceso y realizar documentos
Jefe del departammento
5 Años establecer un elaborados para la descipción de cada
Jurdicas de registro
sistema de registro procedimiento.
 DESCRIPCION DEL PRODUCTO.

Producto: Jamón Laminado envasado al vacío refrigerado |

Nombre: | Jamón cocido |
Forma de consumo | Listo para consumo |
Tipo de empaque | Bolsas de plástico; envasado al vacío, en atmosfera modificada |
Vida útil | 45 dias y una vez en refrigeración por un lapso menor que 5 días a 4.4°C o
menos (informe de vida útil |
Lugar de distribución | Ventas minoristas solo a distribuidores dentro del país
Exportación |
Condiciones de almacenamiento | Refrigeración a temperaturas menores o iguales
que 4.4°C |
Consumidor final | Personas sanas |
Grupos vulnerables | Personas ancianas e inmunodeficientes y mujeres
embarazadas, lactantes.
Características del producto

Denominación
JAMÓN COCIDO
de venta
Producto elaborado exclusivamente con músculos de pernil del cerdo sometido
Descripción a un proceso de inyección de salmuera, masajeo, moldeado y cocido en horno
por inyección de vapor.

a- Inyección de salmuera en músculos.

b- Masajeo para distribución de la salmuera en la masa.
Tratamiento c- Embutido en envase y moldeado.
tecnológico d- Cocción por inyección de vapor a 68 ºC.
e- Enfriado.
f- Almacenado en cámara de frío hasta su expendio.

Sistema de
Número de lote
identificación

Pernil de cerdo
Carnes
Cuero de cerdo

Agua

Sal fina

Azúcar

Dextrosa monohidratada
Ingredientes
Saborizante Certificado A-2302
no cárnicos
Nitrito de sodio. INS 250.

Glutamato monosódico. INS 621

Isoascorbato de sodio (eritorbato). INS 316.

Polifosfato de sodio. INS 452 i

Ingredientes
No presenta
(Alérgenos)
Pieza de peso aproximado de 6.3 kg con tapa de cuero. Envase primario
Presentación
impreso, termo-contraíble.
Envase
Envase termo-contraíble impreso (material cook in)
primario
Envase
Caja de cartón corrugado impreso.
secundario
Clip metálico S747
Otros insumos
Tinta para codificación
 2 meses en el envase original cerrado respetando las condiciones de
Vida útil
almacenamiento y transporte antes mencionadas

Condiciones
Temperatura máxima de transporte: 10 ºC
de transporte
Condiciones
de
Temperatura entre 0 ºC y 5 ºC
almacenamien
to
Condiciones
de Bajo refrigeración entre: 0 ºC y 5 ºC
conservación
Venta mayorista para su distribución
Canales de
Venta minorista por despacho
venta
Canal supermercado

 Nitrito de sodio máx. 0,015g/100g

Característica
s
Fisicoquímica
s  Relación Humedad/Proteína: 4.65

 Hidratos de carbono totales: Máx. 1,5% expresado como glucosa

 Reacción al almidón: negativa

Parámetro n c m

Recuento de coliformes (NMP/g) 5 2 10

Recuento de Estafilococos coag.+ (NMP/g) 5 2 10

Característica
s
Recuento de hongos y levaduras (UFC/g) 5 2 10e2
microbiológica
s
Recuento de anaerobios sulfito reduct. (UFC/g) 5 1 10e2
Ausencia 25
E.coli O157:H7 5 0
g
Ausencia 25
Listeria monocytogenes 5 0
g
Ausencia 25
Salmonella spp. 5 0
g
Uso previsto

Las salazones cocidas son productos que pueden consumirse en forma directa,
generalmente en finas fetas o puede formar parte de otros productos.
Se recomienda que las personas con problemas de hipertensión se abstengan a
consumir el producto.
El producto no contiene trigo, avena cebada, centeno ni sus derivados
Diagrama de flujo y descripción de las etapas del proceso
  Entradas al proceso:

E.1 E.2 E.3 E.4 E.5 E.6 E.7

1.A 5.
1.B 1.C 11.
RECEPCIO PREPARACIO 12. VACIO Y 21.
RECEPCIÓN RECEP. EMBUTID
N MP N DE CLIPEADO ENCAJONADO
DE ING/ADIT. ENVASES O
CARNICA SALMUERA
Envase Envase
primario primario
Músculos de Ingredientes
termo termo Cajas de cartón
pernil de Sal fina comprendidos Clip S747 (Jamonería)
contraíble contraíble corrugado
cerdo en E.2
impreso impreso
(Cook in) (Cook in)
Tapa de Cajas de
cuero de Azúcar cartón Agua/hielo     Streech
cerdo corrugado
Dextrosa Clip S747
Cinta para
  monohidratad (Jamonería      
embalar
a )
Isoascorbato
          Pallet
de sodio
Polifosfato de
           
sodio
Glutamato
           
monosódico
Nitrito de
           
sodio
Saborizante/
           
jamón

Descripción de las etapas de proceso

N° ETAPA DESCRIPCION
Se reciben las MP de origen cárnico al pie de camión
1) Músculos de pernil de cerdo (pulpa de jamón), compuesto
por los siguientes cortes: cuadrada, peceto, nalga con la tapa,
RECECIÓN DE MP DE
1.A bola de lomo y cuadril.
ORIGEN ANIMAL
• Se recepcionan contenidos en bateas plásticas, la cuales se
protege el contenido con un film de polietileno al cual se le
adosan los rótulos correspondientes del producto.
Se reciben los ingredientes al pie de camión.
RECECIÓN DE MP DE Se recepcionan contenidos en sus respectivos envases,
1.B
INGREDIENTES algunos presentan envase secundario. Sobre el envase
contenedor presentan el rotulado obligatorio.

RECECIÓN DE Se reciben los envases al pie de camión

1.C
ENVASES PRIMARIOS Se recepcionan contenidos en bolsas de polietileno,
 presentan como envase secundario caja de cartón corrugada
Y SECUNDARIOS debidamente sellada. Sobre el envase secundario presentan
el rotulado obligatorio.
ALMACENAMIENTO Las materias primas de origen animal se almacenan en
2.A EN CÁMARA DE cámara de refrigerado hasta su uso. Dicha cámara trabaja a
REFRIGERADO. temperaturas que oscilan entre 0°C y 5 °C
Se realiza en un depósito de almacenamiento definida para tal
fin.
ALMACENAMIENTO
2.B A su vez los ingredientes se identifican con una etiqueta que
DE INGREDIENTES.
describe la fecha de vencimiento para emplear primero, lo que
primero vence.
Se realiza en un depósito de almacenamiento definido para tal
ALMACENAMIENTO
fin.
DE ENVASES
2.C El depósito cuenta con estanterías las cuales está
PRIMARIOS Y
correctamente identificada para llevar un orden en el
SECUNDARIOS
almacenamiento.
Se realiza en un sector establecido para tal fin.
El fraccionamiento y pesaje de los diferentes ingredientes es
realizado por un responsable asignado.
PESAJE DE
3 Los ingredientes fraccionados son identificados por medio de
INGREDIENTES
etiquetas de color amarillo en la que se describe: Nombre del
ingrediente, producto en el que se emplea y un código de
barras propio del ingrediente.
Se retira la materia prima de la cámara de refrigerado y se
PESAJE DE M.P.
4 procede al pesado de la misma en el salón de jamonería. La
CARNICA
operación la realiza personal entrenado.

Se realiza en el sector de jamonería, consiste en disolver en

agua los ingredientes que forman parte de la formulación del
PREPARACION DE
5 producto. La tarea se realiza en tanque de acero inoxidable
SALMUERA
dotados de un agitador y un visor de temperatura. El proceso
es gobernado por un PLC y realizado por personal entrenado.
 El proceso de preparación de salmuera funciona de la
siguiente manera:
1) Se debe seleccionar en el visor del PLC la formular de la
salmuera del producto a elaborar.
2) El PLC gobierna el orden de agregados de ingredientes.
3) Cada ingrediente previo a ser incorporado en el tanque de
preparación debe ser validado:
• Mediante el escaneo del código de barra en su etiqueta
• Debe ser validado el peso.
Cumplido esto se puede continuar con el proceso de
preparación. Ante un incumplimiento de las validaciones
mencionadas el proceso se bloquea, debiendo desbloquearlo
un responsable por medio del empleo de una clave de
seguridad.
El proceso consiste en incorporar la salmuera en los músculos
cárnicos. Se realiza en el sector de jamonería, empleando una
maquina denominada INYECTORA.
La inyectora se carga:
• Con salmuera, que previo a ingresar al circuito de inyección
6 INYECCIÓN
de la máquina pasa por tres filtros de seguridad (función es
separar cualquier tipo de contaminante físico).
• Con la materia prima cárnica.
La salmuera es incorporada en los músculos por medio de
agujas perforadas, contenidas en cabezales.
Consiste en desgarrar los músculos inyectados, forzando su
7 TIERNIZADO
paso a través de rodillos dentados enfrentados entre sí.

El proceso de masajeo favorece la distribución y absorción de

la salmuera en la masa cárnica.
8 1° MASAJE Los músculos inyectados y tiernizados se vuelcan en tolva, a
través de esta se carga por vacío el bombo de masajeo. El
masajeo se produce por el roce de los músculos con las
 paletas y paredes del bombo y por el mismo roce y golpeteo
entre ello. Los bombos se encuentran refrigerados para evitar
un aumento de temperatura durante el proceso.
Finalizado el proceso el producto se descarga en carros de
acero inoxidable, se cubre con lamina de polietileno y se
identifica por medio de un rotulo.
Los músculos masajeados se dejan reposar en cámara de
9 REPOSO EN CÁMARA
refrigerado alrededor de 8 a 10 horas.

10 2° MASAJE Ídem etapa 8: primer masaje

El producto semielaborado (obtenido a la salida de la etapa

11 EMBUTIDO 10), se vuelca en tolva la cual alimenta la máquina embutidora
cuya función es introducir la pasta en los envases primarios.
El producto embutido se coloca en una máquina cuya función
es realizar vacío para retirar el aire incorporado a la masa
12 VACIO Y CLIPEADO
cárnica en etapas anteriores del proceso. Realizado el vacío
el envase es cerrado por medio del clipeado.
El producto envasado y clipeado pasa por un baño térmico
13 TERMOCONTRACCIÓN que produce la contracción del envase para adaptarse
perfectamente al producto.
A la salida del baño térmico las piezas son colocadas en
moldes para darle el formato deseado al producto. Los moldes
14 MOLDEADO
se apilan en jaulas que serán introducidas en los hornos de
cocción.
15 COCCION Proceso de cocción, se denomina al tratamiento térmico al
que es sometido el producto. Lo realiza personal entrenado.
Los principales objetivos del proceso de cocción son:
• El desarrollo de las características sensoriales (color, sabor,
estructura, textura, etc.)
• La estabilización microbiológica del producto (INOCUIDAD)
• Limitar los efectos de una cocción excesiva (degradación de
las características organolépticas).
 La temperatura del centro geométrico de la pieza es la que
delimitará el punto final del proceso de cocción. La
temperatura para una pasteurización aceptable en el centro
de la pieza cárnica está establecida en 68ºC.
El enfriamiento de las piezas cárnicas finalizado el proceso de
cocción influye sobre la cohesión de las fetas y el nivel de
pasteurización
Una vez terminado el proceso de cocción se traslada a
16 ENFRIADO cámaras de enfriado por ducha con agua fría. El elevado
coeficiente de transmisión del agua permite una disminución
rápida de la temperatura interna del producto alcanzando los
7ºC en aproximadamente 8 horas de proceso dando por
finalizado el mismo.
El proceso de refrigerado se realiza en cámara con
17 REFRIGERADO
temperaturas que oscilan entre 0ºC y 5ºC.
18 DESMOLDE EL producto refrigerado se retira de su molde.
Se emplea un sistema de rayos X que ofrecer mayores
niveles de detección que un detector estándar de metales,
DETECTOR DE pudiendo detectar una mayor variedad de cuerpos extraños.
19
INFRAROJO Los productos controlados son colocado en bateas plásticas
la cual se identifica con una etiqueta que contiene la leyenda:
CONTROLADO POR RAYOS X y la FECHA
Los productos controlados almacenados en batea identificada
20 ALMACENADO son almacenados en cámara de refrigerado hasta ser
comercializados o encajonados.
El producto almacenado es colocado en una caja listo para
21 ENCAJONADO
ser comercializado.
Existen dos formas de comercializar nuestros productos:
22 COMERCIALIZACIÓN 1) Por despacho, con venta directa al público
2) Distribución de los productos al cliente.