GUIA N°1: TMEC 416 MANUFACTURA II

1. FRESADO DE UNA SUPERFICIE PLANA

REALICE EL CÁLCULO DE ACUERDO AL DIBUJO Y MATERIAL. EL MATERIAL SERA ALUMINIO Y
HERRAMIENTA FRESA HSS
PROCESO DE EJECUCIÓN

1º PASO : Monte y alinee el material.

2º PASO : Monte la fresa para ranura plana.

3º PASO : Prepare la máquina.

a) Seleccione y fije las velocidades de rotación (rpm) y el avance
b) Sitúe y fije los topes.

4º PASO : Frese
a) Una ranura de sección plana.
OBSERVACIÓN
Debe tenerse en cuenta el sentido de rotación de la fresa y el avance del material, para que el
corte se haga en oposición.
b) Retire la fresa fuera del material y dé profundidad de corte, avanzando hacia el flanco
que deba cortarse.
c) Comience el corte en forma manual.
OBSERVACIÓN
Avance en forma lenta, ya que los dientes muy agudos de este tipo de fresas son frágiles.
d) Desbaste aproximado el perfil del flanco de forma manual y/o en forma automática.
OBSERVACIÓN
Quite frecuentemente el material cortado con el chorro refrigerante o con un pincel.
PRECAUCIÓN
SI LIMPIA CON UN PINCEL, HÁGALO CON LA MÁQUINA DETENIDA.
e) Desbaste el flanco opuesto repitiendo los pasos anteriores.

5º Paso: Verifique las medidas.

a) Asegúrese, antes de dar la última pasada a este flanco, si obtiene la medida (m) deseada
b) Si la precisión lo exige, la verificación final se hace comprobando que se tiene, entre los
cilindros, la dimensión (x) previamente calculada PRECAUCIÓN

NO REALICE MEDIDAS CON LA MÁQUINA EN MOVIMIENTO.

 GUIA N°2: TMEC 416 MANUFACTURA II

1. CALCULO, TRAZADO Y FRESADO DE UNA RUEDA DE DIENTES RECTOS

Realizar el cálculo asignado
1.1.- FRESADO DE UN RUEDA DE DIENTES RECTOS
PROCESO DE EJECUCIÓN

Elección de la fresa

En cada fresa viene marcado su número, su módulo, la cantidad de dientes que

puede tener la rueda que se ha de tallar

1º PASO: Se prepara el cuerpo de la rueda torneado un disco del metal exigido que
tenga el diámetro exterior y el largo que va tener los dientes
2º PASO: Como herramienta se elige una fresa del mismo modulo que la rueda que
se construye y del número que corresponda a la cantidad de dientes que deba
tener
3º PASO: Monte el árbol porta fresa.
a) Seleccione el árbol de acuerdo al diámetro interior de la fresa y se centra

4º PASO: Monte y prepare el aparato divisor.

a) Seleccione el plato divisor según la rueda. (De acuerdo a calculo)
b) Determina el número de vueltas y fracción de vuelta para divisiones.
c) Elija un plato con agujeros. (De acuerdo a calculo)
d) Regule brazos del sector para los agujeros. (De acuerdo a calculo)
5º PASO: Se fija la rueda que se ha de fresar entre el aparato divisor y la
contrapunta
a) Introduzca la rueda en un mandril porta pieza.
b) Póngale una arandela antes de colocar la tuerca y sujete con una llave en la
prensa de banco.
c) Monte mandril entre puntas con el perro de arrastre hacia el cabezal.
d) Sujete el material y el perro con el tornillo del plato de arrastre.

6º PASO: Debe colocarse el banco a la altura necesaria para que al hacer una
pasada resulte exactamente la profundidad del diente. Para esto se desplaza a
mano la mesa contra la fresa y se levanta el banco, hasta que la cabeza de la rueda
toque tangencialmente la circunferencia exterior de la fresa.

7º PASO: Se pone en marcha la transmisión de la máquina, teniendo cuidado de

dar a la fresa y a la pieza velocidades que estén

8º PASO: Frese.
a) Frese el primer diente con movimiento con avance manual.
b) Regula tope del avance longitudinal.
c) Pare la máquina y retroceda manualmente la mesa a su posición inicial.
d) Frese el segundo y demás dientes.
Girando la manivela del divisor el sector de agujeros y el círculo
e) Frese el segundo diente según operación anterior y los siguientes hasta
terminar.
 SEGURIDAD
Tenga cuidado cuando gire la manivela del divisor, no pasarse del último agujero.

9º PASO: Verifique las medidas.

a) Medir los dientes terminados de la rueda con el calibre especial, para verificar
sus dimensiones.

Ejemplo 1.- Calcular las dimenciones de una rueda que debera tener 24 dientes y un
paso de modulo 3

De: Diametro exterior

Dp: Diametro primitivo
M: Modulo
Z: numero de dientes
e: espesor del diente
h: altura del diente
L: largo del diente

Datos:
Z= 24 dientes
M=3
Dp= M*Z= 3*24= 72 mm De=Dp+2*M De=72+2*3= 78 mm
h= 2.166*M h= 2.166*3 h=6.498 mm e=1.57*M e=1,57*3 e= 4.71 mm
l= 10*M l=10*3 l=30 mm
De acuerdo a cálculo de la rueda de 24 dientes corresponde:
1 6 se tiene que dar en el plato divisor 1 vuelta con seis agujeros y en el número de
24
agujeros 24
GUIA DE TALLER 3: TMEC 416 MANUFACTURA II

3. CALCULO, TRAZADO Y FRESADO DE RUEDA DE DIENTES INCLINADOS

Realizar el cálculo asignado
3.1.- FRESADO DE UNA RUEDA DE DIENTES INCLINADOS
PROCESO DE EJECUCIÓN
Elección de la fresa

En cada fresa viene marcado su número, su módulo, la cantidad de dientes que puede
tener la rueda que se ha de tallar y la altura de estos

1º PASO: Se prepara el cuerpo de la rueda torneado un disco del metal exigido que
tenga el diámetro exterior calculado y la altura que corresponda al largo que va tener
los dientes
2º PASO: Como herramienta se elige una fresa del mismo modulo que la rueda que
se construye y del número que corresponda a la cantidad de dientes que deba tener
3º PASO: Monte el árbol porta fresa.
a) Seleccione el árbol de acuerdo al diámetro interior de la fresa y se centra
4º PASO: Monte y prepare el aparato divisor.
a) Seleccione el plato divisor según la rueda. (De acuerdo a calculo)
b) Determina el número de vueltas y fracción de vuelta para divisione s (De acuerdo
a calculo).
c) Elija un plato con agujeros. (De acuerdo a calculo)
d) Regule brazos del sector para los agujeros. (De acuerdo a calculo)

5º PASO: Se fija la rueda que se ha de fresar entre el aparato divisor y la contrapunta

a) Introduzca la rueda en un mandril porta pieza.
b) Póngale una arandela antes de colocar la tuerca y sujete con una llave en la
prensa de banco.
c) Monte mandril entre puntas con el perro de arrastre hacia el cabezal.
d) Sujete el material y el perro con el tornillo del plato de arrastre.
f) Se da inclinación respectiva al cabezal divisor universal, para obtener los dientes
inclinados
 CABEZAL DIVISOR UNIVERSAL

6º PASO: Debe colocarse el banco a la altura necesaria para que al hacer una pasada
resulte exactamente la profundidad del diente. Para esto se desplaza a mano la mesa
contra la fresa y se levanta el banco, hasta que la cabeza de la rueda toque
tangencialmente la circunferencia exterior de la fresa.

7º PASO: Se pone en marcha la transmisión de la máquina, teniendo cuidado de dar

a la fresa y a la pieza velocidades que estén

8º PASO: Verifique las medidas.

a) Medir diente terminado con el calibre especial, para verificar sus dimensiones.
 GUIA DE TALLER 4: TMEC 416 MANUFACTURA II

1. CALCULO, TRAZADO Y FRESADO DE UNA RUEDA DE DIENTES

HELICOIDALES
Realizar el cálculo asignado

1.1.- FRESADO DE UN RUEDA DE DIENTES HELICOIDALES

Elección de la fresa
Z rZ
(Cos a) 3
En cada fresa viene marcado su número, su módulo, la cantidad de dientes que
puede tener la rueda que se ha de tallar y la altura de estos
1º PASO: Se prepara el cuerpo de la rueda torneado un disco del metal exigido
que tenga el diámetro exterior calculado y la altura que corresponda al largo
que va tener los dientes

2º PASO: Como herramienta se elige una fresa del mismo modulo que la rueda
que se construye y del número que corresponda a la cantidad de dientes que
deba tener

3º PASO: Monte el árbol porta fresa.

a) Seleccione el árbol de acuerdo al diámetro interior de la fresa y se centra

4º PASO: Monte y prepare el aparato divisor.

a) Seleccione el plato divisor según la rueda. (De acuerdo a calculo)

b) Determina el número de vueltas y fracción de vuelta para divisiones.
c) Elija un plato con agujeros. (De acuerdo a calculo)
d) Regule brazos del sector para los agujeros. (De acuerdo a calculo)

5º PASO: Se fija la rueda que se ha de fresar entre el aparato d ivisor y la

contrapunta
a) Introduzca la rueda en un mandril porta pieza.
b) Póngale una arandela antes de colocar la tuerca y sujete con una llave en
la prensa de banco.
c) Monte mandril entre puntas con el perro de arrastre hacia el cabezal.
d) Sujete el material y el perro con el tornillo del plato de arrastre.
e) Inclinar la mesa de la fresadora, para que los dientes resulten del perfil
adecuado y con la inclinación axial o deseada

tag = 3.14*Dp
Ph

6º PASO: Debe colocarse el banco a la altura necesaria para que al hacer una
pasada resulte exactamente la profundidad del diente. Para esto se desplaza a
mano la mesa contra la fresa y se levanta el banco, hasta que la cabeza de la
rueda toque tangencialmente la circunferencia exterior de la fresa.

7º PASO: Se pone en marcha la transmisión de la máquina, teniendo cuidado

de dar a la fresa y a la pieza velocidades que estén
a) Disponer las ruedas de recambio entre el tornillo patrón de la mesa y el
aparato divisor para que la hélice de los dientes resulte con paso calculado

8º PASO: Frese.
a) Frese el primer diente con movimiento con avance manual.
b) Regula tope del avance longitudinal.
c) Pare la máquina y retroceda manualmente la mesa a su posición inicial.
d) Frese el segundo y demás dientes.
Girando la manivela del divisor el sector de agujeros y el círculo
e) Frese el segundo diente según operación anterior y los siguientes hasta
terminar.

SEGURIDAD
 Tenga cuidado cuando gire la manivela del divisor, no pasarse del último
agujero.

9º PASO: Verifique las medidas.

a) Medir diente terminado con el calibre especial, para verificar sus
dimensiones.

Engranaje helicoidal

Ejemplo 1.- Calcular las dimenciones de una rueda helicoidal que debera tener
20 dientes y un paso de modulo 3,5 y un angulo de inclinacion de 30°

De: Diametro exterior

Dp: Diametro primitivo
Mn: Modulo normal
Z: numero de dientes
e: espesor del diente
h: altura del diente
L: largo del diente

Datos:
Z= 20 dientes
Mn=3

Z = 20 = 31 dientes la fresa escogida

3 3
(Cos a) (Cos 30)
Po=Pn 3.14*Mo=3.14*Mn Mo=Mn
cos 30° cos 30° cos 30°

Dp= Mo*Z= 3.5*20= 80.83 mm De=Dp+2*M De=80.83+2*3.5= 87.83 mm

cos 30°

h= 2.166*M h= 2.166*3.5 h=7.58 mm e=1.57*M e=1.57*3.5 e= 5.49 mm

l= 10*M l=10*3.5 l=35 mm
De acuerdo a cálculo de la rueda de 20 dientes corresponde:
40 = 2 se tiene que dar en el plato divisor 2 vueltas
20

Calculo del tren engranajes:

tag = 3.14*Dp Ph = 3.14*Dp Ph=3.14*80.83= 440 mm
Ph tag tag 30°

Conducida = Ph = 440 = 44*100

Conductora paso de mesa* 40 5*40 50*40
 GUIA DE TALLER 5: TMEC 416 MANUFACTURA II

1. CALCULO FRESADO DE UNA RUEDA PARA TORNILLO SIN FIN

Realizar el cálculo asignado

1.1.- FRESADO DE UN RUEDA PARA TORNILLO SIN FIN (SE REALIZA LOS
MISMOS PASOS PARA EL FRESADO DE RUEDAS HELICOIDALES)
Elección de la fresa
Z rZ
(Cos a) 3
En cada fresa viene marcado su número, su módulo, la cantidad de dientes que
puede tener la rueda que se ha de tallar y la altura de estos

1º PASO: Se prepara el cuerpo de la rueda torneado un disco del metal exigido

que tenga el diámetro exterior calculado y la altura que corresponda al largo
que va tener los dientes
2º PASO: Como herramienta se elige una fresa del mismo modulo que la rueda
que se construye y del número que corresponda a la cantidad de dientes que
deba tener
3º PASO: Monte el árbol porta fresa.
a) Seleccione el árbol de acuerdo al diámetro interior de la fresa y se centra

4º PASO: Monte y prepare el aparato divisor.

a) Seleccione el plato divisor según la rueda. (De acuerdo a calculo)

b) Determina el número de vueltas y fracción de vuelta para divisiones.
c) Elija un plato con agujeros. (De acuerdo a calculo)
d) Regule brazos del sector para los agujeros. (De acuerdo a calculo)
5º PASO: Se fija la rueda que se ha de fresar entre el aparato divisor y la
contrapunta
a) Introduzca la rueda en un mandril porta pieza.
b) Póngale una arandela antes de colocar la tuerca y sujete con una llave en
la prensa de banco.
c) Monte mandril entre puntas con el perro de arrastre hacia el cabezal.
d) Sujete el material y el perro con el tornillo del plato de arrastre.
e) Inclinar la mesa de la fresadora, para que los dientes resulten del perfil
adecuado y con la inclinación axial o deseada

tag = 3.14*Dp
Ph

6º PASO: Debe colocarse el banco a la altura necesaria para que al hacer una
pasada resulte exactamente la profundidad del diente. Para esto se desplaza a
mano la mesa contra la fresa y se levanta el banco, hasta que la cabeza de la
rueda toque tangencialmente la circunferencia exterior de la fresa.

7º PASO: Se pone en marcha la transmisión de la máquina, teniendo cuidado

de dar a la fresa y a la pieza velocidades que estén
a) Disponer las ruedas de recambio entre el tornillo patrón de la mesa y el
aparato divisor para que la hélice de los dientes resulte con paso calculado
 8º PASO: Frese.
a) Frese el primer diente con movimiento con avance manual.
b) Regula tope del avance longitudinal.
c) Pare la máquina y retroceda manualmente la mesa a su posición inicial.
d) Frese el segundo y demás dientes.
Girando la manivela del divisor el sector de agujeros y el círculo
e) Frese el segundo diente según operación anterior y los siguientes hasta
terminar.

SEGURIDAD
Tenga cuidado cuando gire la manivela del divisor, no pasarse del último
agujero.

9º PASO: Verifique las medidas.

a) Medir diente terminado con el calibre especial, para verificar sus
dimensiones.

1.2 FRESADO DE UN TORNILLO SIN FIN

1º PASO: Elección de la fresa.- Se emplea una fresa cuyo perfil corresponda al del
filete que se va a formar, es decir, con los flancos rectos e inclinados entre si un
ángulo respectivo

La fresa en este trabajo esta oblicua a formar un a hélice de paso muy corto

2º PASO: Inclinación de la mesa.- De acuerdo con lo visto, el eje del tornillo en

trabajo debe inclinarse, con respecto a la fresa, un numero de grados igual al del
ángulo que
forma el filete con el eje
3º PASO: Ruedas de recambio.- Para obtener la hélice del tornillo en trabajo, este,
al mismo tiempo que avanza, debe girar de tal manera que en una vuelta completa
quede formada una espira del paso calculado
El cálculo de las ruedas de recambio necesarios para ello se hace como indica en
los anteriores cálculos

Ejemplo 1.- Calculo de una transmision por tornillo sin fin de 4 filetes y rueda
dentada, para ser construida en la fresadora. Teniendo en cuenta la resistencia del
material y la potencia que se ha de transmitir, se impone la condicion de que el
modulo normal sea 5, la inclinacion de los filetes de 30° y la relacion de 10 a 1.
Calcular:

Dp: Diametro primitivo de la rueda

De: Diametro exterior de la rueda
e: espesor del diente
h: altura del diente
Dpt: Diametro primitivo tornillo sin fin
Det: Diametro exterior tornillo sin fin

Datos:
n= 4
Mn=5
α = 30°
transmision 10 a 1
entonses Z=40
P=np

P: paso de helice
p: paso entre filetes
Mn: Modulo normal
Mo: Modulo Oblicuo

Mo=Mn = 5 = 5.78
cos 30° 0.866

Dp= Mo*Z= 5.78*40= 231.2 mm De=Dp+2*Mn De=231.2+2*5=

87.83=241.2 mm

e=1.57*Mn e=1.57*5 e= 7.85 mm

h= 2.166*Mn h= 2.166*5 h=10.83 mm
Po=πMo= 3.14*5.78= 18.15 mm
P=npo = 4*18.15=72.6 mm

Calculo del Diámetro primitivo y Diámetro exterior del tornillo sin fin:

tag α = P Dpt = P Dpt= 72.6 = 40 mm

π*Dpt tag α *π 0.577*3.14

Det=Dp+2*h De=40+2*10,83=61.66 mm
GUIA DE TALLER 6: TMEC 416 MANUFACTURA II

1. Calculo, trazado y fresado de una rueda de dientes cónicos

Realizar el cálculo asignado
1.1 Fresado de un rueda de dientes cónicos rectos

Preparación del cuerpo de la rueda. -De acuerdo con las dimensiones calculadas,
se construye el cuerpo de la rueda en el torno

1º PASO: Se ajusta el cuerpo de la rueda en el del aparato divisor. El eje del divisor
debe inclinarse de tal manera que al quedar formado el hueco de un diente este
resulte con su altura decreciendo uniformemente desde la cara exterior hasta la
interior, como exige el calculo
2º PASO: Se elige una fresa cuya forma y dimensiones corresponden a la cara
interior de los dientes, es decir, a su sección menor.
Se centra la fresa de tal manera que su plano medio este en un mismo plano vertical
con el eje de la rueda
Para que la profundidad del diente en su cara exterior, como se calculó, debe
maniobrarse el tornillo que se gobierna el avance vertical, de la misma manera que
se hizo para los engranajes rectos
3º PASO: Así dispuestas la rueda y la fresa, se hace una primera pasada para cada
diente, efectuándose el ataque por el círculo interior, realizando varias pasadas
4º PASO: Los huecos formados en la primera pasada tienen el mismo ancho en toda
su extensión; para que estos sean correctos, el ancho debe ir disminuyendo desde
la cara exterior hasta la interior

Ejemplo 1.- Calcular las dimenciones de una rueda y un piñon conicos cuyos ejes
perpendiculares deben engranar, siendo la relacion de tansmision 1/3. Se desea que
la rueda tenga 60 dientes de modulo 5

De: Diametro exterior de larueda

de: Diametro exterior del piñon
Dp: Diametro primitivo de la rueda
dp: Diametro primitivo del piñon
M: Modulo
Z: numero de dientes de la rueda
z: numero de dientes del piñon
l: longitud del diente

Datos:
Z= 60 dientes
M=5
Transmision 1/3 Z = z= 60 z= 20
z 3

Dp= M*Z= 5*60= 300 mm

dp= M*z= 5*20= 100 mm

tangA= Dp= 300 = A=71,56 tanga= dp= 100 = a=18,41

dp 100 Dp 300

De=Dp+2*M cos A De=300+2*5*0,315= 303,15 mm

de=dp+2*M cos A de=100+2*5*0,949= 109,5 mm

longitud de la generatriz del cono primitivo

G= Dp= 300 = 158 mm

2 sen A 2*0,949

Angulo s de la cabeza del diente:

tangs= M= 5 = s=1,81 tangr= 1,166*M= 1,166*5 = r=2,11

G 158 G 158

Angulo del cono de la cabeza de la rueda:

B=A+s:71,56+1,81=73,37 C=A-r C=71,56-2.11=69,45

H=dp – M*senA= 100 – M*0,949= 42,25 mm

2 2
GUIA DE TALLER 7: TMEC 416 MANUFACTURA II
1. Diseño y generación de código para la Router CNC
Generar el código del diseño a realizar

1.1. Generación de código con la Router CNC

ARTCAM y FUSION360 son programas que nos pueden ayudar a diseñar y generar
el código necesario, como se muestra en los siguientes enlaces.
- Generar código G para la router CNC con ARTCAM
https://youtu.be/TfDM2UbY6Rg
- Generar código G para la router CNC con FUSION360
https://youtu.be/Tp5i_qoYYo8

1.2. Fresado con la Router CNC

Preparación de pieza:
1º PASO: Con los “Clamps”, sujetar la pieza al área de trabajo, de tal manera que
quede firme y no interrumpa a la hora de realizar el fresado.
2º PASO: Colocar la fresa y la pinza de resorte con la que se trabajará. Utilizar las
llaves de boca para asegurar la herramienta de corte.

3º PASO: Conectar la maquina al computador y abrir el programa “MACH3”,

seleccionar Mach3mil y BSMOTION-V.02 como complemento de hardware, para
el control de movimiento (ejes X, Y, Z) configurar las teclas de acceso rápido.
4º PASO: Verificar el movimiento a lo largo los ejes y colocar el punto de origen
(X0, Y0, Z0), considerando el diseño realizado.
5º PASO: Cargar el archivo con la extensión. tap donde se encuentra el código G.
En el lado derecho de la pantalla se observa el diseño que se realizará.
Ejemplo 1.- Generar el código manualmente para tallar un marco de 150 x150 mm, de 0.5 mm
de profundidad, la fresa debe salir a Z0 en cada esquina. Seleccionar el centro de la pieza como
punto de origen y como centro del marco a tallarse.
(1001)
G90 G94 G40 G49 G17 G21
G28 G91 Z0.
G90
(GRABADO1)
G54 S4000 M3
G0 X-75 Y-75 Z5.
G1 Z0. F500.
X-75 Y-75 Z-0.5 (POS 1)
Y75
X-75 Y75 Z0. (POS 2)
X-75 Y75 Z-0.5
X75
X75 Y75 Z0. (POS 3)
X75 Y75 Z-0.5
Y-75
X75 Y-75 Z0. (POS 4)
X75 Y-75 Z-0.5
X-75
G0 X-75 Y-75 Z15 (POS 1)
G28 G91 Z0 X0. Y0.
G90
M5
M30
EJERCICIO. – Programar el contorno externo utilizando los comandos de interpolación (GO,
G1, G2, G3), considerar una fresa ∅3 𝑚𝑚.
 GUIA DE TALLER 8: TMEC 416 MANUFACTURA II
1. Diseño y generación de código para el Torno CNC
Generar el código del diseño a realizar

1.1. Generación de código para el torno CNC

Mach3Turn y FUSION360 son programas que nos pueden ayudar a diseñar y
generar el código necesario.

1.2. Operaciones con el torno CNC

Preparación de pieza:
1ºPASO: Montar la herramienta en la torreta de la forma en la que trabajará.
Considerar las operaciones que realizará en todo el maquinado.
2º PASO: Conectar la maquina al computador y abrir el programa “MACH3”,
seleccionar Mach3Turn y e-Cut-USB-CNC-Plugin como complemento de
hardware, para el control de movimiento de la torreta (ejes X y, Z) configurar las
teclas de acceso rápido. En modo manual dentro del programa.
2º PASO: Reconocer el centro de plato como punto X0 (en el programa) con ayuda
del contrapunto giratorio o punto y la herramienta. Alejar la herramienta.
3º PASO: Sujetar la pieza de trabajo, considerando su dimensión, usar las mordazas
que correspondan, si es necesario utilizar el contrapunto.
4º PASO: Reconocer el punto Z0, dependiendo los parámetros del diseño, para tener
mayor control se recomienda colocarlo en el extremo más alejado del cabezal.

5º PASO: En el modo automático en Mach3 cargar el archivo con la extensión .nc

donde se encuentra el código G. En el lado izquierdo de la pantalla se observa el
diseño que se realizará.
Ejemplo 1.- Generar el código manualmente para realizar el proceso de refrentado y cilindrado,
para obtener la pieza que se muestra en la figura, considerar que las dimensiones de la pieza
inicial son: D = 55.5 mm y L = 100 mm

Solución. -
G18 G40 G49 G90 G94 G80 F100
M3 G0 X55.4
G0 X-0.3 Z0.3 G1 Z-50.3
F100 G0 X55.7 Z-50
G0 Z0.2 G0 Z0
G1 Z-0.1F50 G0 X55.3
G1 X55.45F100 G1 Z-50.3
G1 Z0.3 G0 X55.6 Z-50
G0 X-0.3 G0 Z0
G0 Z0.1 G0 X55.2
G1 Z-0.2F50 G1 Z-50.3
G1 X55.45F100 G0 X55.5 Z-50
G1 Z0.3 G0 Z0
G0 X-0.3 G0 X55.1
G0 Z0.05 G1 Z-50.3
G1 Z-0.25F50 G0 X55.4 Z-50
G1 X55.45F100 G0 Z0
G1 Z0.3 G0 X55
G0 X-0.3 G1 Z-50.3
G0 Z0 G0 X55.3 Z-50
G1 Z-0.3F50 G0 Z0
G1 X55.5F50 M5
G1 Z0.3 M30
G0 X55.8 Z0
EJERCICIO. – Generar el código manualmente para obtener la pieza que se muestra en la
figura, considerar la pieza que se realizó anteriormente, considerar el nuevo Z0.